1.

- Válvulas de control
En el control automático de los procesos industriales, la válvula de control juega un
papel muy importante en el bucle de regulación. Realiza la función de variar el caudal
de fluido de control que modifica, a su vez, el valor de la variable medida,
comportándose como un orificio de área continuamente variable. Dentro del bucle de
control tiene tanta importancia como el elemento primario, el transmisor y el
controlador. En la figura 8.1 puede verse una válvula de control típica. Se compone
básicamente del cuerpo y del servomotor.

Válvula de control típica.

La válvula de control neumática consiste en un servomotor accionado por la

señal neumática de 3-15 psi (0,2-1 Kg/cm2). El servomotor está conectado
directamente a un vástago que posiciona el obturador con relación al asiento. La
posición relativa entre el obturador y el asiento permite pasar el fluido desde un caudal
nulo (o casi nulo) hasta el caudal máximo, y con una relación entre el caudal y la carrera
que viene dada por las curvas características de la válvula.
El cuerpo de la válvula de control contiene en su interior el obturador y los
asientos, y está provista de rosca o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El
obturador es quien realiza la función de control de paso del fluido y puede actuar en la
dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Está unido a un vástago
que pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el servomotor.

2.- Tipos de válvulas

Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el
movimiento del obturador.
Básicamente, se clasifican en dos grandes grupos: válvulas con obturador de
movimiento lineal y válvulas con obturador de movimiento rotativo.
 Válvulas con obturador de movimiento lineal
Las válvulas de movimiento lineal, en las que el obturador se mueve en la
dirección de su propio eje, se clasifican en válvula de globo, válvula en ángulo, válvula
de tres vías mezcladora o diversora, válvula de jaula, válvula de compuerta, válvula en
Y, válvula de cuerpo partido, válvula Saunders y válvula de compresión.

 Válvula de Globo
Llamada así por disponer de un obturador en forma de globo, se caracteriza
porque el flujo de entrada o salida es perpendicular al eje del obturador. Pueden verse
en las figuras 8.2a, 8.2b y 8.2c y son de simple asiento, de doble asiento y de obturador
equilibrado.
Las válvulas de simple asiento, que cierran en contra de la presión del proceso,
precisan de un actuador de mayor tamaño. Por lo tanto, se emplean cuando la presión
diferencial del fluido es baja y se precisa que las fugas, a través de la válvula con el
obturador en posición de cierre, sean mínimas. El cierre estanco se logra con asientos
provistos de una arandela de teflón o de otros materiales blandos.
En la válvula de doble asiento, o de simple asiento con obturador equilibrado, la
fuerza de desequilibrio desarrollada por el fluido a través del obturador es menor que
en la válvula de simple asiento. Esto es debido a que, en la válvula de doble asiento, el
fluido actúa en sentados contarios sobre los obturadores, y en la válvula con obturador
equilibrado lo hace por encima y por debajo del único obturador. Por este motivo se
emplean en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión
diferencial. En posición de cierre, las fugas a través de la válvula son mayores que en
una válvula de simple asiento, debido a que es mecánicamente imposible que el doble
obturador asiente perfectamente sobre los dos asientos.
Como dato orientativo, puede señalarse que según la norma ANSI/FCI 70-2-
2006, las fugas admisibles son del 0,01% del caudal máximo en la válvula de simple
asiento (clase IV metal a metal) y de 0,1% en la válvula de doble asiento (clase III).
Asimismo, las válvulas con asiento dotado de anillo de teflón para cierre estanco (clase
VI) admiten un caudal de fuga del 0,00001%, o 0,15 a 6,75 ml/minuto de aire o
nitrógeno.
 Figura 8.2Tipos de válvulas de control

 Válvula en Angulo
La válvula en ángulo (figura 8.2d) presenta un flujo de salida perpendicular al flujo
de entrada con un recorrido menos curvilíneo que en una válvula de globo, por lo que
permite obtener un flujo de caudal regular sin excesivas turbulencias y es, además,
adecuada para sustituir a una válvula de globo cuando el fluido circula con sólidos en
suspensión o a excesiva velocidad provocada por una alta presión diferencial de
trabajo.
El diseño de la válvula es idóneo para el control de fluidos que vaporizan (ashing),
es decir para los fluidos que dentro del estrechamiento existente en las partes internas
(entre el obturador y el asiento) y debido a una alta presión diferencial, han aumentado
su velocidad y se encuentran a una presión inferior al punto de vaporización. En estas
condiciones, el fluido está en estado líquido a la entrada y salida de la válvula y en
estado de vapor/líquido dentro de la misma. De este modo, las burbujas de vapor
formadas implosionan (pasando a líquido) y pueden provocar daños mecánicos graves
al chocar contra las partes internas o contra el cuerpo de la válvula.
  Válvula de tres vías
La válvula de tres vías se emplea generalmente para mezclar fluidos –válvulas
mezcladoras (figura8.2e) – o bien para derivar, de un flujo de entrada, dos de salida –
válvulas diversoras (figura 8.2f).
Las válvulas de tres vías intervienen típicamente en el control de temperatura
de intercambiadores de calor, facilitando un control muy rápido de la temperatura,
gracias a que el fluido de calefacción (vapor o fluido térmico) puede derivar, a través de
la válvula, sin pasar por el intercambiador.

 Válvula de Jaula
La válvula de jaula (Figura 8.2g y figura 8.3) recibe esta denominación por la
forma de jaula que tiene, bien con los orificios dispuestos en una jaula fija en cuyo
interior desliza el obturador, en cuyo caso se denomina válvula de jaula fija o bien con
orificios en el obturador, en cuyo caso se denomina válvula de jaula móvil. Las
válvulas de jaula fija pueden tener los orificios mecanizados de tal modo que la relación
carrera-caudal, obtenida al moverse el obturador, proporciona las características de
caudal deseadas.
Por otra parte, permiten un fácil desmontaje del obturador y favorecen la
estabilidad de funcionamiento al incorporar orificios que permiten eliminar
prácticamente el desequilibrio de fuerzas producido por la presión diferencial del
fluido. Por este motivo, este tipo de obturador equilibrado, se emplea en válvulas de
gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial.
Como el obturador está contenido dentro de la jaula, la válvula es muy resistente
a las vibraciones y al desgaste. Por otro lado, el obturador puede disponer de aros
grafitados que asientan contra la jaula y permiten lograr un cierre estanco. Sin embargo,
no es la válvula adecuada cuando el fluido es pegajoso, viscoso o contiene sólidos en
suspensión, ya que entonces el fluido tiende a colocarse entre el obturador y la jaula y
puede dar lugar a obstrucciones y agarrotamientos.

Figura 8.3 Válvulas de Jaula

  Válvula de Compuerta
Esta válvula (figura 8.2h), denominada también válvula de tajadera, efectúa su
cierre con un disco vertical plano, o de forma especial, y que se mueve verticalmente al
flujo del fluido.
Por su disposición es adecuada generalmente para control todo-nada, ya que en
posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la ventaja de presentar muy poca
resistencia al flujo de fluido cuando está en posición de apertura total y, por lo tanto, se
caracteriza por una baja caída de presión.

 Válvula en Y
La válvula en Y (figura 8.2i) tiene el asiento y el obturador inclinados 45°
respecto al flujo del fluido.
Si el cuerpo está instalado en horizontal, es difícil desmontar las partes internas
inclinadas 45° con relación a la horizontal. Es adecuada como válvula de cierre y de
control. Como válvula todo-nada se caracteriza por su baja pérdida de carga y como
válvula de control presenta una gran capacidad de caudal.
Posee una característica de autodrenaje cuando está inclinada con un cierto
ángulo. Se emplea usualmente en instalaciones criogénicas.

 Válvula de cuerpo Partido

Esta válvula (figura 8.2j) es una modificación de la válvula de globo de simple
asiento teniendo el cuerpo partido en dos partes entre las cuales está presionado el
asiento.
Esta disposición permite una fácil sustitución del asiento y facilita un flujo suave del
fluido sin espacios muertos en el cuerpo. Se emplea principalmente para fluidos
viscosos y en la industria alimentarla.

 Válvula Saunders
En la válvula Saunders o de diafragma (figura 8.2k) el obturador es una membrana
flexible que, a través de un vástago unido a un servomotor, es forzada contra un resalte
del cuerpo, que actúa de asiento, cerrando así el paso del fluido. La válvula se
caracteriza porque el cuerpo puede revestirse fácilmente de goma o de plástico para
trabajar con fluidos agresivos. Tiene la desventaja de que el servomotor de
accionamiento debe ser muy potente.
Se utiliza principalmente en procesos químicos difíciles, en particular en el manejo de
fluidos negros o agresivos o bien en el control de fluidos conteniendo sólidos en
suspensión.
 Válvula de Manguito
La válvula de manguito, que puede verse en la figura 8.2l, funciona mediante el
pinzamiento de dos o más elementos flexibles, por ejemplo un tubo de goma. Igual que
las válvulas Saunders o de diafragma, se caracteriza porque proporciona un óptimo
control en posición de cierre parcial y se aplica, fundamentalmente, en el manejo de
fluidos negros corrosivos, viscosos o conteniendo partículas sólidas en suspensión.

3.- Válvulas Con Obturador De Movimiento Rotativo

Las válvulas en las que el obturador tiene un movimiento rotativo se clasifican en:
válvula de disco excéntrico rotativo (Camflex), válvula de obturador cilíndrico
excéntrico, válvula de mariposa, válvula de bola, válvula de macho, válvula de orificio
ajustable y válvula de flujo axial.
 Válvula de disco excéntrico (Camflex)
La válvula de disco excéntrico (Camflex) (figura 8.2m y 8.4) consiste en un
obturador de superficie segmentada esférica que se auto alinea durante el movimiento
de giro excéntrico, proporcionando un cierre estanco y unas bajas fuerzas dinámicas
del fluido. Esto permite utilizar un servomotor de par reducido. Por otra parte, la tapa
de extensión permite la operación para un margen amplio de temperaturas.
La válvula puede tener un cierre estanco mediante aros de teflón dispuestos en
el asiento y se caracteriza por su gran capacidad de caudal, comparable a las válvulas
de mariposa y a las de bola.

 Válvula de obturador cilíndrico excéntrico

Esta válvula (figura 8.2n) tiene un obturador cilíndrico excéntrico que asienta
contra un cuerpo cilíndrico. El cierre hermético se consigue con un revestimiento de
goma o de teflón en la cara del cuerpo donde asienta el obturador.
La válvula es de bajo coste y es adecuada para fluidos corrosivos o conteniendo
sólidos en suspensión.
 Válvula de mariposa
En la válvula de mariposa (figura 8.2o) el cuerpo está formado por un anillo
cilíndrico dentro del cual gira transversalmente un disco circular. La válvula puede
cerrar herméticamente mediante un anillo de goma encastrado en el cuerpo.
 Un servomotor exterior acciona el eje de giro del disco y ejerce su par máximo
cuando la válvula está casi cerrada (en control todo-nada se consideran 90° y en control
continuo 60°, a partir de la posición de cierre, ya que la última parte del giro es bastante
inestable), siempre que la presión diferencial permanezca constante.
En la selección de la válvula es importante considerar las presiones
diferenciales correspondientes a las posiciones de completa apertura y de cierre; se
necesita una fuerza grande del actuador para accionar la válvula en caso de una caída
de presión elevada. Las válvulas de mariposa se emplean para el control de grandes
caudales de fluidos a baja presión.
 Válvula de bola
En estas válvulas, el cuerpo tiene una cavidad interna esférica que alberga un
obturador en formade esfera o de bola (de ahí su nombre). La bola ene un corte
adecuado (usualmente en V) que fija la curva característica de la válvula, y gira
transversalmente accionada por un servomotor exterior.
El cierre estanco se logra con un aro de teflón incorporado al cuerpo contra el
cual asienta la bola cuando la válvula está cerrada. En posición de apertura total, la
válvula equivale aproximadamente al 75% del tamaño de la tubería. La válvula de bola
se emplea principalmente en el control de caudal de fluidos negros, o bien en fluidos
con gran porcentaje de sólidos en suspensión.
El tipo más común de las válvulas de bola es la válvula de bola segmentada,
llamada así por la forma de segmento esférico del obturador (figura 8.2p).

 Válvula de Macho
Es una válvula de bola pica (figura 8.2q) que consiste en un macho u obturador
de forma cilíndrica o troncocónica con un orificio transversal igual al diámetro interior
de la tubería. El macho ajusta en el cuerpo de la válvula y tiene un movimiento de giro
de 90°.
Se utiliza generalmente en el control manual todo-nada de líquidos o gases y en
regulación de caudal.
 Válvula de orificio ajustable
En la válvula de orificio ajustable el obturador consiste en una camisa de forma
cilíndrica que está perforada con dos orificios, uno de entrada y otro de salida, y que
gira mediante una palanca exterior accionada manualmente o por medio de un
servomotor. El giro del obturador tapa, parcial o totalmente, las entradas y salidas de la
válvula, controlando así el caudal. La válvula incorpora, además, una tajadera cilíndrica
que puede deslizar dentro de la camisa gracias a un macho roscado de accionamiento
exterior. Así, la tajadera puede fijarse manualmente en una posición determinada para
limitar el caudal máximo (figura 8.2r).
La válvula es adecuada en los casos en que es necesario ajustar manualmente el
caudal máximo del fluido, cuando el caudal puede variar entre límites amplios de forma
intermitente o continua y cuando no se requiere un cierre estanco. Se utiliza para
combustibles gaseosos o líquidos, vapor, aire comprimido y líquidos en general.
 Válvula de flujo Axial
Las válvulas de flujo axial consisten en un diafragma accionado neumáticamente
que mueve un pistón, el cual, a su vez, comprime un fluido hidráulico contra un
obturador formado por un material elastómero. De este modo, el obturador se
expansiona para cerrar el flujo anular del fluido. Este tipo de válvulas se emplea para
gases y es especialmente silencioso. Otra variedad de la válvula de flujo axial es la
válvula de manguito, que es accionada por compresión exterior del manguito a través
de un fluido auxiliar a una presión superior a la del propio fluido. Se utiliza también
para gases (ver figura 8.2s).

Tabla 8.1 Válvulas con obturador de movimiento lineal y rotativo

4.- Cuerpo de la válvula
El cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la presión del fluido sin
pérdidas, tener un tamaño adecuado para el caudal que debe controlar y ser resistente
a la erosión o a la corrosión producida por el fluido.
El cuerpo y las conexiones a la tubería (bridadas o roscadas) están normalizados
de acuerdo con las presiones y temperaturas de trabajo en las normas DIN y ANSI, entre
otras.
Cabe señalar los puntos siguientes:
a) Las conexiones roscadas se utilizan hasta 2".
b) Las bridas pueden ser planas, con resalte, machihembradas y machihembradas con
junta de teflón.
c) Las conexiones soldadas pueden ser con encaje o con soldadura a tope. Las primeras
se emplean para tamaños de válvulas hasta 2", y las segundas desde 2 ½" a tamaños
mayores.

Figura 8.5 Tipos de conexiones del cuerpo a la tubería

5.-Tapa de la válvula o casquete

La tapa de la válvula de control tiene por objeto unir el cuerpo al servomotor. A
su través desliza el vástago del obturador accionado por el motor. Este vástago dispone,
generalmente, de un índice que señala en una escala la posición de apertura o de cierre
de la válvula.
 Para que el fluido no se escape a través de la tapa es necesario disponer una caja
de empaquetadura entre la tapa y el vástago. La empaquetadura ideal debe ser elástica,
tener un bajo coeficiente de rozamiento, ser químicamente inerte y buen aislante
eléctrico, con el fin de no formar un puente galvánico con el vástago que dé lugar a una
corrosión de partes de la válvula.
La empaquetadura que se utiliza normalmente es de teflón cuya temperatura
máxima de servicio es de 220 °C. A temperaturas superiores o inferiores a este valor es
necesario, o bien emplear otro material (grafito puro, etc.) o bien alejar la
empaquetadura del cuerpo de la válvula para que se establezca así un gradiente de
temperaturas entre el fluido y la estopada, y esta última pueda trabajar
satisfactoriamente.

6.- Partes internas de la válvula. Obturador y asientos

Como partes internas de la válvula se consideran las piezas internas
desmontables que están en contacto directo con el fluido. Estas piezas son el vástago, la
empaquetadura, el collarín de lubricación en la empaquetadura (si se emplea), los
anillos de guía del vástago, el obturador y el asiento o los asientos. Hay que señalar que
el obturador y el asiento son los encargados de controlar el caudal gracias al orificio de
paso variable que forman cuando varía su posición relativa, y que además tienen la
misión de cerrar el paso del fluido.
En la selección del obturador y los asientos intervienen tres puntos principales:
 Materiales normales y los especiales aptos para contrarrestar la corrosión, la
erosión y el desgaste producidos por el fluido.
 Características de caudal en función de la carrera.
 Tamaño normal o reducido que permite obtener varias capacidades de caudal
de la válvula con el mismo tamaño del cuerpo.

 Materiales
El obturador y los asientos se fabrican, normalmente, en acero inoxidable
porque este material es muy resistente a la corrosión y a la erosión del fluido. Cuando
la velocidad del fluido es baja, pueden utilizarse PVC, fluorocarbonos y otros materiales
blandos, solos o reforzados con fibras de vidrio o grafito. En algunas válvulas pueden
utilizarse obturadores y asientos de cerámica.

7.- Corrosión y Erosión en las válvulas. Materiales

No existe, actualmente, ningún material que resista la corrosión de todos los
fluidos, por lo cual, en muchos casos, es necesario utilizar materiales combinados cuya
selección dependerá del medio específico donde deban trabajar. La tabla 8.10 permite
seleccionar los materiales resistentes a la corrosión, debiendo señalar que sólo
constituye una guía sin ser una recomendación exacta, ya que la gran variedad de
condiciones de servicio puede alterar las características de resistencia del material,
realmente, la selección particular de un material específico dependerá de las pruebas
experimentales a que se someta en el proceso.
Cuando el material resistente a la corrosión es caro o no adecuado, pueden
utilizarse materiales de revestimiento, tales como plásticos, fluorocarbonos,
elastómeros, vidrio, plomo y tantalio. Como es lógico, el revestimiento no debe fallar
pues el fluido atacaría el metal base y la válvula se perforaría. Los materiales
termoplásticos son resistentes a la corrosión frente a muchos materiales químicos
(Ácido sulfúrico, ácido nítrico, etc.) y poseen unas buenas características dieléctricas
(de 0,9 a 1,18kV/m con el ensayo ASTM D149). No resisten las vibraciones mecánicas
pero pueden ser el material idóneo de recubrimiento de metales para manejar las dos
condiciones, corrosión y vibraciones.
La erosión se produce cuando partículas, a alta velocidad en el seno del fluido,
chocan contra la superficie del material de la válvula. Estas condiciones se encuentran
en la vaporización de un líquido (flashing), con arena, fangos, etc., y en la cavitación, es
decir, la formación continua de burbujas de vapor y su implosión a líquido a la salida de
la válvula, en la zona de vena contraída, cuando la tensión de vapor del líquido llega a
ser inferior a la presión del vapor saturado.
La posible presencia del fenómeno de la erosión, ante el gran número de fluidos
y la gran variedad de condiciones de servicio que se encuentran actualmente en la
industria, obliga a seleccionar el tipo y material del cuerpo y del obturador a fin de
resistirla, en particular en condiciones extremas de presión diferencial y de
temperatura.

8.- Características de la Válvula

El obturador determina la característica de caudal de la válvula, es decir, la relación
que existe entre la carrera del obturador y el caudal de paso del fluido.
 Características de caudal inherente:
La característica de un fluido incompresible fluyendo en condiciones de presión
diferencial constante a través de la válvula se denomina característica de caudal
inherente y se representa, usualmente, considerando como abscisas la carrera del
obturador de la válvula y, como ordenadas, el porcentaje de caudal máximo bajo una
presión diferencial constante.
Las curvas características más significativas son: apertura rápida, lineal e
isoporcentual, siendo las más empleadas estas dos últimas. Existen otras curvas
características como las parabólicas y las correspondientes a las válvulas de tajadera,
mariposa, Saunders y con obturador excéntrico rotativo.
Las curvas características se obtienen mecanizando el obturador para que, al variar
la carrera, el orificio de paso variable existente entre el contorno del obturador y el
asiento configure la característica de la válvula.
 Características de caudal efectivas:
Hay que señalar que, en la mayor parte de las válvulas que trabajan en
condiciones reales, la presión diferencial cambia cuando varía la apertura de la válvula,
por lo cual, la curva real que relaciona la carrera de la válvula con el caudal, se aparta
de la característica de caudal inherente. Esta nueva curva recibe el nombre de
característica de caudal efectiva.
Como la variación de presión diferencial señalada depende de las combinaciones
entre la resistencia de la tubería y las características de las bombas y tanques del
proceso, es evidente que una misma válvula instalada en procesos diferentes
presentará, inevitablemente, curvas características efectivas distintas.
Sea, por ejemplo, un circuito típico de un proceso industrial formado por una
bomba centrífuga, la válvula de control y la tubería. Es evidente que las características
de impulsión de la bomba y la pérdida de carga absorbida por el sistema variarán según
sea el grado de apertura de la válvula.
Expresando la pérdida de presión de la válvula a su capacidad nominal (apertura
completa), con relación a la pérdida de carga del sistema (línea + válvula) se obtiene un
coeficiente r. El valor de este coeficiente dependerá del tamaño relativo de la válvula
con relación al de la tubería (menor Ø de válvula = mayor valor de r) y de la resistencia
de la tubería con relación al conjunto (menor resistencia = mayor r).

9.- Selección de la Característica de la Válvula

Las curvas efectivas de las válvulas de control plantean un problema, el de la
selección de la curva adecuada que satisfaga las características del proceso. Este punto
no está suficientemente definido y es motivo de discusión constante motivada, en parte,
por la falta de datos completos del proceso, de los cuales se carece a menudo: incluso a
veces existe un desacuerdo aparente entre los estudios prácticos y teóricos realizados
sobre la válvula.
Desde un punto de vista ideal, la característica efectiva de la válvula debe ser tal
que el bucle de control tenga la misma estabilidad para todas las variaciones de carga
del proceso. Un bucle de control es estable si la ganancia del bucle es menor que 1.
 En el proceso (figura 8.14a), la ganancia total del bucle de control equivale al
producto de las ganancias del proceso, del transmisor, del controlador y de la válvula
de control.

Figura 8.14 Ganancias de los elementos del bucle de control

10.- Servomotores
Los servomotores pueden ser neumáticos, eléctricos, hidráulicos, digitales y
manuales, si bien se emplean generalmente los dos primeros por ser más simples, de
actuación rápida y tener una gran capacidad de esfuerzo.
Puede afirmarse que el 90% de las válvulas de control utilizadas en la industria
son accionadas neumácatimente.
 Servomotor neumático
El servomotor neumático (figura 8.15a) consiste en un diafragma con resorte que
trabaja (con algunas excepciones) entre 3 y 15 psi (0,2-1 bar), es decir, que las
posiciones extremas de la válvula corresponden a 3 y 15 psi (0,2 y 1 bar).
 Al aplicar una cierta presión sobre el diafragma, el resorte se comprime de tal
modo que el mecanismo empieza a moverse y sigue moviéndose hasta que se llega a un
equilibrio entre la fuerza ejercida por la presión del aire sobre el diafragma y la fuerza
ejercida por el resorte. El servomotor puede ser de acción directa o inversa. Será de
acción directa cuando la presión de aire actúa en la cámara superior del servomotor, es
decir, cuando la fuerza sobre el diafragma es ejercida hacia abajo, con lo que el vástago
se extiende.
Un resorte situado al otro lado del diafragma con un punto de apoyo fijo en su
extremo inferior, equilibra la acción del aire. Será de acción inversa cuando la presión
de aire actúa en la cámara inferior del servomotor, es decir, cuando la fuerza sobre el
diafragma es ejercida hacia arriba, con lo que el vástago se contrae.
Aplicado a una válvula solenoide (figura 8.15c), cuando la bobina está des
excitada la válvula está cerrada y al dar corriente el vástago es atraído por la bobina y
la válvula se abre.
Estableciendo un paralelo con la válvula neumática al dar aire la válvula se abre
y sin aire pasa a la posición de cierre. Se trata de una válvula de acción directa. Siguiendo
estas consideraciones, al acoplar el servomotor neumático a la válvula, los términos
aplicables desde el punto de vista de seguridad son:
• En fallo de aire (o sin aire) la válvula abre. Resorte abre. Aire para cerrar. Acción
directa.
• En fallo de aire (o sin aire) la válvula cierra. Resorte cierra. Aire para abrir. Acción
inversa.
Debe existir una proporcionalidad entre las señales intermedias y sus
correspondientes posiciones.
En la práctica las válvulas de control se desvían de este comportamiento debido a
las causas siguientes:
1. Rozamientos en la estopada.
2. Histéresis y falta de linealidad del resorte.
3. Área efectiva del obturador que varía con la carrera del vástago de la válvula.
4. Esfuerzo en el obturador de la válvula creado por la presión diferencial del fluido.
5. Fuerza adicional del servomotor necesaria para conseguir un cierre efectivo entre el
obturador y el asiento (fuerza de asentamiento).
 Figura 8.15 Servomotores neumático, eléctrico y válvula de solenoide

• Servomotor Eléctrico
Existen dos tipos diferentes de servomotores eléctricos, los dedicados al control
de clima (calefacción, ventilación y aire acondicionado) (HVAC = Heating, Ventilangtin,
Air Conditioning) y los proyectados para el control industrial. Los primeros se
caracterizan por su poco par y por el tiempo largo de accionamiento (1 minuto),
mientras que los segundos disponen de un par elevado y un tiempo de accionamiento
rápido (de 10 a 60 segundos).
La válvula motorizada eléctrica no necesita aire para su accionamiento. Ante las
presiones diferenciales elevadas del fluido y la velocidad de actuación que se exige en
la industria, el servomotor eléctrico debe disponer de un par elevado y, por lo tanto,
tiene un tamaño considerable. De aquí, que las válvulas motorizadas para aire
acondicionado donde no se precisa de un actuación rápida, sólo se empleen en equipos
autónomos que carezcan de compresor de aire, o en instalaciones que dispongan de
poco par. Normalmente no se utilizan en procesos industriales, donde la rapidez y
exactitud de actuación es importante.

• Servomotores para control de clima (HVAC - aire acondicionado)

Existen básicamente tres tipos de circuitos eléctricos de control capaces de
actuar sobre el motor: todo-nada, flotante y proporcional con elementos mecánicos de
actuación (finales de carrera o reóstatos).
El circuito todo-nada representado en la figura 8.20 consiste en un motor
eléctrico unidireccional acoplado al vástago de la válvula con una leva que fija el
principio y el final de la rotación del motor gracias a dos interruptores de final de
carrera S1 y S2.
 Según la posición del elemento de control (cierre entre los contactos 1-2 o entre
1-3) se excita el devanado de la derecha o el de la izquierda de la figura y el motor gira,
en uno u otro sentido, hasta el final de su carrera.
El circuito flotante de la figura 8.21 consiste en un motor eléctrico bidireccional
con interruptores de fin de carrera, acoplado al vástago de la válvula. El interruptor del
controlador "flota" entre los dos contactos de accionamiento y acciona el motor a
derechas o a izquierdas según que el controlador cierre el contacto correspondiente,
parándose en caso contrario.

Figura 8.20 Servomotor eléctrico para circuito todo-nada Figura 8.21 Servomotor eléctrico flotante

 Servomotores para control Industrial

Tradicionalmente, las industrias han utilizado exclusivamente servomotores
neumáticos para las válvulas de control. Los actuadores eléctricos han avanzado en
tecnología en cuanto a velocidad, par disponible, conexiones aptas para la señal de 4-
20 mA c.c., las comunicaciones HART, Foundation Fieldbus y otros. Además, el motor
eléctrico, una vez calibrado, puede funcionar sin problemas durante meses o años. El
registro del número de carreras y del camino recorrido por el vástago, han facilitado el
trabajo de mantenimiento, y personal con poca experiencia puede predecir, por
ejemplo, cuando habrá que cambiar la estopada de la válvula.
Se sabe que el coste de la producción de aire comprimido para la alimentación
de las válvulas neumáticas, es importante y se estima en un 40%-50% la pérdida de
energía en la conversión electricidad (o vapor) a aire comprimido. De aquí que,
presumiblemente, es más económico ahorrarse el coste y mantenimiento de un
compresor para aire de instrumentos y utilizar directamente la energía eléctrica para
mover el servomotor eléctrico de la válvula de control. Es, pues, de interés realizar una
comparación entre dos válvulas similares, una con servomotor neumático y otra con
motor eléctrico.
Coste anual del accionamiento de una válvula neumática mediante un
compresor de aire considerando que, cuando está en marcha a plena carga (15% del
tiempo), su rendimiento es del 94,5% y que, cuando funciona al 25% de la carga total
(85% del tiempo), su rendimiento es del 90%.

Figura 8.23 Servomotor industrial de estado sólido.

11.-Válvula de Solenoide
La válvula de solenoide o electroválvula es un dispositivo para controlar el flujo
de un fluido a su paso por una tubería. Consiste en dos partes básicas, el solenoide y la
válvula. El solenoide es una bobina que convierte la energía eléctrica en energía
mecánica para accionar, normalmente, la válvula desde la posición cerrada a la abierta,
es decir, en ausencia de alimentación eléctrica la válvula está cerrada mediante un
muelle y, al excitar el solenoide, se abre (acción directa) por atracción del émbolo unido
al obturador. La válvula también puede ser normalmente abierta (acción inversa), es
decir que pasa a la posición de abierta, mediante un muelle, ante el fallo de la
alimentación eléctrica. Para una máxima seguridad, la válvula de solenoide está
continuamente excitada; de este modo, si falla la corriente, la válvula de control pasa a
la posición de seguridad.

• Servomotor hidráulico
 Los servomotores hidráulicos (figura 8.25) consisten en una bomba de
accionamiento eléctrico que suministra fluido hidráulico a una servoválvula. La señal
del instrumento de control actúa sobre la servoválvula que dirige el fluido hidráulico a
los dos lados de un pistón actuador hasta conseguir, mediante una retroalimentación,
la posición exacta de la válvula.

Figura 8.25 Servomotor hidráulico.

• Servomotor digital
Las servomotores de válvulas digitales (figura 8.26) son controladores digitales
que disponen de compuertas neumáticas accionadas por electroválvulas que, a su vez,
son excitadas por la señal de salida binaria de un microprocesador. Su respuesta es muy
rápida (una compuerta 500 ms) y el grado de abertura depende de la combinación de
las compuertas (8 compuertas darán 1, 2, 4, 128 relaciones de capacidad). En la figura
puede verse su respuesta dinámica carrera-tiempo ante 4 señales en escalón del 10%
en subida y en bajada.
Los servomotores de válvulas digitales presentan varios aspectos de interés:
• Configuración y calibración automática que ahorra mucho tiempo frente a la
calibración clásica de cero y multiplicación (span).
• Diagnóstico de la válvula mientras está en funcionamiento en el proceso.
• Señal de salida 4-20 mA c.c. sobre dos hilos combinada con el protocolo digital
HART.
• Comunicaciones Fieldbus.
 Estas válvulas tienen una constante de tiempo de unos 0,3 segundos, si bien su
velocidad de apertura tan rápida no representa una ventaja esencial frente a las
válvulas neumáticas industriales (5a 20 segundos según el tamaño), y su coste es
elevado.

Figura 8.26 Servomotor digital.

12.- Tipos de acciones en las válvulas de control

Los cuerpos de las válvulas de control pueden tener dos tipos de acciones. Se
dividen en válvulas de acción directa, cuando tienen que bajar para cerrar, e, inversa,
cuando tienen que bajar para abrir (derivado de los grifos domésticos donde al girar el
volante a derechas, el vástago baja y la válvula cierra) (
gura 8.27).
Esta misma división se aplica a los servomotores, que son de acción directa
cuando aplicando aire, el vástago se mueve hacia abajo, e inversa cuando al aplicar aire
el vástago se mueve hacia arriba. Al combinar estas acciones se considera siempre la
posición de la válvula sin aire sobre su diafragma, con el resorte manteniendo el
diafragma y, por tanto, la válvula en una de sus posiciones extremas.
Cuando la válvula se cierra al aplicar aire sobre el diafragma o se abre cuando se
quita el aire debido a la acción del resorte, se dice que la válvula sin aire abre o aire para
cerrar (acción directa).
Al abrir la válvula cuando se aplica aire sobre el diafragma y se cierra por la
acción del resorte cuando se quita el aire, se dice que la válvula sin aire cierra o aire
para abrir (acción inversa). Consideraciones análogas se aplican a las válvulas con
servomotor eléctrico:
• Acción directa: con el servomotor desexcitado la válvula está abierta.
• Acción inversa: con el servomotor desexcitado la válvula está cerrada.
Al seleccionar la válvula es importante considerar estos factores desde el punto
de vista de seguridad.
Ninguna instalación está exenta de averías y una de ellas puede ser un fallo de
aire o de corriente de alimentación, con lo cual la válvula pasa, naturalmente, a una de
sus posiciones extremas y ésta debe ser la más segura para el proceso. En las válvulas
de acción inversa, en las que el resorte del servomotor neumático o eléctrico asienta el
obturador en el asiento, cerrando así la válvula, es importante consultar las tablas del
fabricante para comprobar la presión diferencial máxima con que la válvula podrá
cerrar. Por ejemplo, en el caso de un intercambiador de calor en el que una alta
temperatura sea perjudicial para el producto, interesará que la válvula de control cierre
sin aire (válvula neumática) o bien cierre con el servomotor desexcitado (válvula
eléctrica).

Figura 8.27 Tipos de acciones en las válvulas de control

13.- Accesorios
La válvula de control puede tener acoplados diversos tipos de accesorios para
realizar funciones adicionales de control. Entre los mismos se encuentran los que
siguen.
 Tabla 8.16 Fugas de fluido en asientos según la norma ANSI/FCI 70-2-2006

14.- Camisa de calefacción

Para los fluidos que exigen una temperatura mínima de trabajo (superior a la
ambiente), por debajo de la cual se destruyen o se solidifican haciendo imposible el
trabajo normal del proceso, es necesario disponer de camisas en el cuerpo o bien
incluso en la tapa (tenga o no ésta fuelle de estanqueidad) para permitir la entrada
continua de vapor de calefacción. Las conexiones de la camisa a la tubería de vapor son
usualmente bridadas según normas DIN o ASA (figura 8.28).

Figura 8.28 Camisa de calefacción de la válvula

15.- Volante de accionamiento manual
El volante de accionamiento manual (figura 8.29) se utiliza en los casos en que
se exige la máxima seguridad de funcionamiento de una instalación y el proceso debe
continuar trabajando, independientemente de las averías que puedan producirse en el
bucle de control; es necesario mantener un control de la apertura de la válvula en
condiciones de fallo de aire.
El volante de accionamiento manual permite realizar esta función; puede ser
superior o lateral.

Figura 8.29 Volante de accionamiento manual

16.- Repetidor
El repetidor o booster (figura 8.30) reduce el tiempo de transmisión de la señal
en el bucle de control.
Los retardos en la transmisión del controlador a la válvula son debidos a la
resistencia interna del controlador, a la capacidad y resistencia del tubo de conexión y
a la gran capacidad del servomotor de la válvula. El repetidor es esencialmente un
convertidor P/P (presión neumática a presión neumática), de razón 1:1, alimentado con
aire con un volumen de entrada muy pequeño y con una gran capacidad de entrega de
caudal de aire.
Estas características le permiten aumentar varias veces la velocidad de apertura
o de cierre de la válvula al suprimir, prácticamente, la gran capacidad de ésta. Como
dato orientativo puede indicarse que una válvula de 1" dotada de repetidor sólo
necesita 1,5 segundos para efectuar su carrera completa, mientras que una de 2"
necesita 6 segundos.
 Figura 8.30 Repetidor (booster)

17.- Microrruptores de final de Carrera y Transmisores de Posición

Los microrruptores de fin de carrera (figura 8.31) están colocados en el yugo de
la válvula y son excitados por una pequeña palanca fijada al vástago. Pueden ser
electromecánicos y de proximidad y permiten la señalización a distancia en el panel de
control, de la apertura, del cierre o del paso por una o varias posiciones determinadas
del obturador de la válvula.
Revelan estos puntos con mucha mayor seguridad que la simple indicación de la
señal de salida del controlador leída en un manómetro situado en el panel de control:
no presentan la posibilidad de una avería en la línea neumática y no poseen el error
dinámico inherente a la transmisión de la señal del controlador a la válvula. El detector
de proximidad es un elemento de estado sólido que conene un oscilador. Éste es
amortiguado cuando se aproxima a una placa metálica cambiando su señal de salida.
Puede montarse lateralmente en la válvula de control y excitar relés, alarmas, etc.
Los transmisores de posición (figura 8.31) transmiten la posición del vástago (y,
por lo tanto, el grado de apertura de la válvula) al panel de control para información del
operador, o para realizar alguna acción de control. Los transmisores de posición
neumáticos son idénticos a los posicionadores, mientras que los electrónicos o
eléctricos contienen un reóstato, conectado al vástago de la válvula que actúa como
divisor de tensión y que proporciona una señal de 4-20 mA c.c. proporcional a la
posición de la válvula.
 Figura 8.31 Microrruptores de fin de carrera (cortesía de Masoneilan)

18.- Válvula de Enclavamiento

La válvula de enclavamiento (figura 8.32) se utiliza cuando el proceso requiere
el mantenimiento de la señal neumática en el servomotor en el último valor que tenía
antes de que se produjera algún fallo en el suministro de aire.
Bloquea, automáticamente, el aire entre el controlador y la válvula de control
cuando la presión del aire de alimentación disminuye por debajo de un valor prefijado.

Figura 8.32 Válvula de enclavamiento

19.- Válvula de Kv o Cv o carrera Ajustables
La válvula de Kv o Cv ajustables ( gura 8.33) permite
variar la capacidad volumétrica de la válvula.
En estas válvulas, el coeficiente Cv o Kv es ajustable con una relación que llega a
100:1, manteniendo la misma señal de control de 4-20 mA c.c., o 0,2-1 bar, en toda la
carrera ajustada de la válvula, aumentando así la sensibilidad y, por lo tanto, la
resolución.
Adaptándola así al proceso, lo que facilita que el controlador regule con una
menor banda proporcional y una menor acción integral, aumentando así la estabilidad
del lazo de control. La variación del Cv o Kv está dentro de la relación 100:1.
En el caso de válvulas de microflujo para muy pequeños caudales, el Cv puede
variarse desde 0,0016-0,004 hasta 1,5-3,8, y para válvulas de mayor tamaño la
variación abarca desde 45 a 2.800. Estas válvulas eliminan el sobredimensiondo que
puede producirse si los datos para el cálculo del coeficiente Cv o Kv son erróneos y se
selecciona una válvula mayor de la necesaria.

Figura 8.33 Válvula de Kv o Cv ajustables. Fuente: Varipak Masoneilan

20.-By-pass (manifold)
Cuando la válvula de control deja de funcionar por avería (agarrotamiento,
objeto extraño entre el obturador y el asiento, fallo de aire o de la señal de
instrumentos), es útil el by-pass o manifold formado por un conjunto de válvulas
auxiliares, tuberías y accesorios, que permite derivar el caudal de paso a una tubería en
paralelo dotado de una válvula manual de control, es decir, con una curva característica-
lineal o isoporcentual adecuada para que el operario pueda realizar el control del
proceso. El by-pass o manifold suele consistir en:
• Una válvula de bloqueo antes y otra después de la válvula de control. Un “by-pass” o
“derivación en paralelo” con válvula de accionamiento manual alrededor del conjunto.
• Los codos, tes, reductores y accesorios que puedan ser necesarios en el montaje.
Las válvulas de bloqueo han de ser del tamaño de la línea o, por lo menos,
mayores que la válvula de control.

21.- Posicionador
Las fuerzas de desequilibrio que actúan en la válvula de control influyen en la
posición del vástago de la válvula y hacen que el control sea errático e incluso inestable.
Estas fuerzas, que ya fueron estudiadas en los servomotores neumáticos, son
esencialmente las siguientes:
 Fuerza de rozamiento del vástago al deslizarse a través de la empaquetadura,
variable según el vástago esté en movimiento o parado y según el estado de su
superficie.
 Fuerza estática del fluido sobre el obturador, que depende de la presión
diferencial existente, o sea, del grado de abertura de la válvula y de las presiones
anterior y posterior a la misma.
Estas fuerzas pueden compensarse empleando el posicionador. Esencialmente, es
un controlador proporcional de posición con punto de consigna procedente del
controlador, variable entre 0,2 a 1 bar (3 a 15 psi según sea la señal estándar adoptada).
El posicionador compara la señal de entrada con la posición del vástago y, si ésta no
es correcta (existe una señal de error), envía aire al servomotor o bien lo elimina en el
grado necesario para que la posición del vástago corresponda exactamente, o bien sea
proporcional, a la señal neumática recibida; en este último caso, el posicionador actúa
además como un amplificador, por ejemplo señal de entrada 3-9 psi, señal de salida 3-
15 psi, es decir, la válvula efectuará toda su carrera para la señal 3-9 psi del controlador.

Figura 8.35 Posicionador. Fuente: Honeywell

22.-Válvula inteligente
La válvula inteligente ( gura 8.40), aparecida gracias
al desarrollo de los microprocesadores, contiene un controlador digital y sensores de
medición de temperatura, caudal y presión montados en la propia válvula. El
controlador digital controla la presión manométrica antes o después del orificio de la
válvula, y la temperatura o el caudal, y envía la señal de salida al módulo del
posicionador electroneumático acoplado al actuador. Cada válvula ene grabada en una
memoria ROM la variación del Cv correspondiente al intervalo 0%-100 % de abertura
de la válvula y el valor del factor de recuperación Cf, lo que permite conocer y controlar
el caudal que está pasando a través de la válvula gracias al microprocesador que calcula
el caudal utilizando las fórmulas correspondientes.
El software permite seleccionar la característica deseada de la válvula: lineal,
igual porcentaje, apertura rápida y la que pueda especificar el usuario.
La válvula inteligente acepta la entrada del valor externo del punto de consigna
y la comunicación digital a través de la interfaz RS-485 (u otra), con el protocolo de
comunicaciones adecuado para comunicarse con los sistemas de control distribuido o
integrado (HART, Fieldbus u otro). De este modo, accede a los valores de la variable de
proceso, al punto de consigna y las alarmas.
La válvula inteligente puede efectuar un diagnóstico de sí misma al medir la
carrera del vástago y las presiones del actuador. Puede captar el excesivo rozamiento
del vástago o el pegado de las partes internas. Además, permite llevar el proceso a una
condición de seguridad en el caso de problemas graves.

Figura 8.40 Válvula inteligente. Fuente: Valtek International Inc

23.- Dimensionamiento de la válvula. Coeficientes Cv y Kv
La necesidad universal de normalizar el cálculo de las dimensiones de las válvulas,
no sólo en cuanto a tamaño sino también en cuanto a capacidad de paso del fluido, ha
llevado a los fabricantes y a los usuarios a adoptar un coeficiente que refleja y
representa la capacidad de las válvulas de control.
El primer coeficiente de dimensionamiento de válvula que se utilizó fue el
denominado Cv que, empleado inicialmente en Estados Unidos, se define como:
"Caudal de agua en galones USA por minuto a la temperatura de 60 °F (15,5 °C) que
pasa a través de la válvula en posición completamente abierta y con una pérdida de
carga de una libra por pulgada cuadrada (psi)."

24.- Procedimientos de Ensayo

La norma VDI/VDE 2173 describe los procedimientos de ensayo para la
determinación práctica del coeficiente de la válvula. Sigue, a continuación, un estudio
resumido de esta determinación.
La válvula de dos vías se instala en una estación de ensayo según la figura 8.42,
formada por un conjunto de tuberías, un depósito de compensación de agua y una
bomba que hace circular el agua en circuito cerrado. Las tuberías son comerciales, con
las superficies internas lisas.
Para garantizar un régimen laminar, la longitud aguas arriba de la válvula (1) debe
ser como mínimo 20 veces el diámetro interior de la tubería y aguas abajo del orden de
15 diámetros como mínimo.
Los puntos de toma de presión deben instalarse a 1 diámetro de la brida de entrada
de la válvula y en la salida a 10 diámetros de la brida de la válvula. La presión diferencial
se mantiene constante mediante el controlador (3) y la válvula (2).

Figura 8.42 Estación de ensayo para válvula de dos vías

Pérdida de carga
La válvula de control debe absorber, necesariamente, una pérdida de carga para poder
mantener controlado el sistema en cualquier condición de operación.
Para calcular el Kv es necesario partir de datos tales como la pérdida de carga ∆p, el
caudal Q y el peso específico ⍴ y debe considerarse la viscosidad del fluido cuando ésta
es alta.
La caída de presión o pérdida de carga p de la tubería debe ser aumentada cuando el
campo de variación del caudal es amplio y debe ser reducida cuando las variaciones de
caudal son pequeñas.
Si la pérdida de carga provocada por la válvula es sólo un pequeño porcentaje de la
pérdida total del sistema, la válvula pierde rápidamente su capacidad para aumentar
ulteriormente el caudal.
Cuando ∆p es de valor adecuado, la válvula de control es más pequeña que el diámetro
de la tubería donde está instalada. Si así no resultase en el cálculo, es necesario revisar
los datos de partida y las operaciones efectuadas por si hay algún error y, en caso
negativo, comprobar los datos de la línea del proceso.
La caída de presión o pérdida de carga ∆p de la válvula es función de la pérdida total de
la línea donde está instalada. Para seleccionar el valor de la pérdida de carga p de la
válvula, deben evaluarse los factores que influyen en la presión disponible para la
válvula y el coste de la propia instalación, es decir, la bomba de impulsión, si ésta existe,
la tubería y la potencia consumida en la instalación.

Tabla 8.17 Pérdida de carga estimada a velocidad normal del fluido en válvulas
de control

Caudal máximo
El caudal máximo de cálculo de la válvula de control debe ser el 115% del caudal
máximo si este dato es conocido y el 150% si el dato del proceso es aproximado. Este
aumento constituye un factor de seguridad para evitar que la válvula tenga que regular
en una posición extrema de completa apertura o próxima a ella.
Si se conocen los caudales normal y máximo, un criterio práctico es:
Caudal de cálculo = Caudal normal × 1,43
Caudal de cálculo = Caudal máximo × 1,1
De este modo, la válvula trabaja en los 2/3 de su carrera, que es la mejor zona de trabajo.
Por otro lado, es conveniente verificar que al caudal máximo del proceso no se le hayan
añadido factores de seguridad adicionales. Si fuera así, no es necesario aplicar el factor
de seguridad indicado.

Densidad
En las fórmulas del caudal, el coeficiente de la válvula es proporcional a la raíz cuadrada
de la densidad.
Si en un líquido no se conoce la densidad real puede estimarse su valor con un efecto
casi despreciable en el cálculo de la capacidad de la válvula. Por ejemplo, una densidad
de 0,9 en lugar de 0,8 da lugar a un error menor del 5% en el caudal. En el caso de un
gas, la densidad en condiciones normales de presión y temperatura (1 atmósfera y 15
°C) se calcula fácilmente dividiendo su peso molecular por 29.

Tamaño de la válvula
Cuando se selecciona una válvula existe el peligro de sobredimensionarla. En efecto, al
establecer la capacidad de la válvula un 15% o un 50% superior al caudal máximo, y
elegir su tamaño consultando las tablas del fabricante, se escoge la correspondiente al
Kv o Cv superior al que resulta del cálculo. Esto hace que la válvula esté más
sobredimensionada cuanto mayor sea el tamaño, siendo el promedio del 40%.
Por ejemplo, el Kv de una válvula de 3" es de 130 y el de una de 4" es de 235. Como
consecuencia, la válvula queda sobredimensionada en: 1,25 × 1,4 = 1,75%, es decir, en
un 75%. De este modo, la válvula regula el caudal máximo con sólo el 1/1,75 = 0,57 60%
de la amplitud de la señal de control, es decir, que sólo se aprovechará el intervalo de
0,2-0,68 bar. Se aprovecha, pues, sólo el 60%, con lo que aumenta la zona muerta de la
válvula y, además, se incrementa su ganancia.

Ruido en las válvulas de control

En las industrias de proceso intervienen muchos factores que contribuyen al
mantenimiento de altos niveles de ruido, entre los cuales, uno de los más importantes
es el generado durante el funcionamiento de las válvulas de control instaladas en
tuberías que transportan líquidos, gases y vapores. Las leyes y normas aparecidas en la
industria sobre el nivel de ruido admisible han contribuido a desarrollar, con ímpetu
creciente, el estudio de su reducción en las válvulas de control. Como es natural, es
básico analizar a fondo las causas del ruido en las válvulas para reducirlos a niveles
aceptables.
De este modo, es posible evitar problemas acústicos en el proyecto de nuevas
instalaciones. La reducción del ruido tiene dos efectos beneficiosos, cumplir la ley de
prevención de riesgos laborales y eliminar el problema de altos niveles de ruido
existentes dentro de las tuberías y componentes mecánicos situados aguas abajo de la
válvula de control, que pueden llegar a destruirlos por vibración excesiva.
En la tabla siguiente se representan los niveles de ruido y el tiempo máximo de
exposición admisibles desde el punto de vista de salud.

Tabla 8.23 Tiempo de exposición al nivel de ruido

Causas del ruido en las válvulas

La alta velocidad de los fluidos en las tuberías es una causa importante del ruido en las
válvulas. Sin embargo, no pueden darse reglas de velocidad por la gran cantidad de
variables que influyen.
Tres son las causas principales del ruido en las válvulas de control: vibración mecánica,
ruido hidrodinámico y ruido aerodinámico.
La vibración mecánica: es debida a las fluctuaciones de presión casuales que se
producen dentro del cuerpo de la válvula y al choque del fluido contra las partes móviles
de la misma. Estos fenómenos dan lugar a la vibración del elemento correspondiente.
La vibración mecánica que se presenta con más frecuencia en la válvula es el
movimiento lateral del obturador con relación a las superficies de guía. El ruido de esta
vibración se parece a un golpeteo metálico y su frecuencia es normalmente menor de
1500 Hz.
El ruido hidrodinámico: es producido al circular los líquidos a través de la válvula,
pudiendo encontrarse en varios estados: sin cavitación, con cavitación, y con
vaporización, estados que se representan en la curva que relaciona el cociente de
presiones ∆P/P1 y el nivel del ruido generado
(SPL) (Figura 8.58). Se encuentra primero una banda estrecha (L) sin casi emisión de
sonido, sigue a continuación una banda más ancha (T) en la que aumenta
moderadamente el nivel de ruido y, a partir de un cierto punto Z1, el ruido aumenta
bruscamente para alcanzar un valor máximo Z2.

El ruido aerodinámico: es la causa principal del ruido producido por la válvula.

Proviene del flujo turbulento del vapor, del aire y de otros gases, siendo despreciable,
prácticamente, en los líquidos.
El ruido aerodinámico puede producirse por obstrucciones en el flujo del fluido, por
expansión rápida o deceleración del gas a alta velocidad al salir de la válvula, o por
codos o curvas bruscas existentes en el sistema de tuberías. Si el fluido alcanza la
velocidad del sonido (Mach 1) se crean altos niveles de ruido; sin embargo, también
pueden generarse ruidos importantes a velocidades tan bajas como 0,4 Mach y a bajas
pérdidas de carga con grandes caudales. El ruido aerodinámico es aperiódico, con
frecuencias comprendidas entre 2000 y 8000 Hz.

Reducción del ruido

La reducción del ruido en las válvulas de control se logra, bien atacando la fuente de
ruido, o bien atenuando la transmisión del sonido.
En el primer caso, el caudal del fluido se diverge o bien se alarga su recorrido. Para la
diversión del fluido en chorros se suele utilizar una válvula de bola o rotava con el
obturador perforado o un obturador del tipo jaula (figura 8.59), dotado de múltiples
orificios de forma variada parecidos a panales de abeja. Con un cuerpo de tamaño
adecuado, y con este tipo de obturador, es fácil disminuir el ruido en unos 20 dB en
comparación con una válvula de globo convencional seleccionada sólo teniendo en
cuenta su capacidad.
Figura 8.59 Reducción del ruido en un obturador tipo jaula

Otros elementos finales de control

En los procesos industriales altamente sofisticados, tales como hornos, tratamientos
térmicos, máquinas de extrusión, máquinas de hilar fibra sintética, etc., la regulación
precisa de la variable controlada (suele ser la temperatura) obliga a controlar la
potencia entregada a las resistencias finales de calefacción.
Los primeros elementos que salieron al mercado, y que permitieron el control continuo
de la potencia (sin considerar el control todo-nada), fueron el tiratrón y el ignitrón que
eran, respectivamente, un tubo de vacío lleno de gas y un tubo con mercurio; sus
dimensiones eran demasiado grandes y su costo excesivo para las potencias que se
necesitaban. Después apareció el amplificador magnético o bobina saturable de bajo
costo relativo, que ha sido realmente un equipo robusto que aportó la primera solución
práctica de aplicación industrial. El rectificador controlado de silicio representó una
revolución en el control de potencia por sus dimensiones reducidas y por trabajar con
una alta densidad de corriente.
Estos elementos se comportan de forma parecida a una válvula de control: varían la
corriente en la línea de alimentación a la carga en la misma forma en que una válvula
cambia el caudal de fluido en una tubería.

Rectificadores controlados de silicio

Los rectificadores controlados de silicio o tiristores o SCR (Silicon Controlled Rectifier)
emplean rectificadores de silicio que bloquean el paso de la corriente en sentido
inverso, igual que los convencionales, pero además la bloquean en sentido directo hasta
que no se aplica una pequeña señal en el cable de control o puerta. Una vez el
rectificador pasa al estado de conducción, la señal puede desconectarse y aquél
continuará en el mismo estado hasta que la corriente no cambie de sentido. No hay
nuevo paso de corriente si la excitación no "enciende" nuevamente el rectificador.

Figura 8.62 Rectificador controlado de silicio (SCR) y encendido por ángulo de

fase
Bombas dosificadoras
Las bombas dosificadoras (figura 8.66) son accionadas por actuadores neumáticos o
electrónicos y utilizadas, principalmente, en el envío de cantidades precisas de líquidos
para mezclas, en casos tales como el control de pH, tratamiento de aguas, adición de
productos en la industria alimenticia, etc., aplicaciones que se caracterizan por bajos
caudales, altas presiones, altas viscosidades, entre otros.

Figura 8.66 Bombas dosificadoras

Actuadores de velocidad variable
Los actuadores de velocidad variable ( gura 8.67)
gobiernan la velocidad de bombas centrífugas, ventiladores, compresores, etc.,
variando así el caudal de fluido y evitando la pérdida de energía que absorben las
válvulas de control. El convertidor se alimenta con la potencia de la corriente alterna
de la red y la convierte en una tensión o frecuencia variables de c.a. Se controla con la
señal clásica de 4-20 mA c.c. o 0-10 V c.c. La señal de salida del convertidor de frecuencia
es una onda senoidal simulada que controla la velocidad de un motor de inducción
asíncrono.

Figura 8.67 Convertidor de frecuencia alimentando un motor

Elementos finales varios
Otros dispositivos finales de control son los contactores, compresores, motores
eléctricos, compuertas y autotransformadores ajustables motorizados.