DISEÑO DE UNA PLANTA

DE TRATAMIENTO DE
6-7-2015 AGUA POTABLE (PTAP)

Valeria Andrade

Marcelo Bonito

Erika Llerena

Luis Jiménez

Pablo Piedra

Diego Proaño

Ing. Edgar Carvajal

DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO PARA AGUA POTABLE (PTAP)

1. Objetivos

Objetivo general

 Diseñar los procesos de coagulación, floculación, sedimentación, filtración y

cloración para una planta de tratamiento de agua potable de una capacidad
de 50l/s.

Objetivos específicos

 Diseñar una estructura hidráulica capaz de formar un resalto para realizar la

mezcla rápida o proceso de coagulación en la planta de tratamiento de
agua potable.
 Diseñar las cámaras de mezcla lenta de flujo vertical para tres gradientes
distintas que cumplan el tiempo óptimo de floculación.
 Diseñar las cámaras de sedimentación para lograr el total asentamiento de
los flocs formados en el proceso de mezcla lenta y obtener una calidad de
agua adecuada para el proceso de filtración.
 Diseñar un módulo de filtros mixtos capaz de retener las partículas que
pasaron del proceso de sedimentación y eliminar el color del agua tratada.
 Diseñar una cámara de cloración que suministre cloro gas al agua en
tratamiento y estabilice el agua hasta condiciones óptimas para consumo
humano.

2. Antecedentes

Se desea diseñar el proceso de coagulación floculación, sedimentación,

filtración y cloración para una planta de tratamiento de agua potable con una
capacidad de 50 l/s. De la prueba de jarras se obtuvo una dosis óptima de
coagulante de 20 mg/l y se determinó un tiempo de floculación óptimo igual
a 20 minutos los mismos que se distribuirán para tres cámaras de
floculadores con unas gradientes de 50, 30 ,20 s-1 respectivamente.
Para el proceso de coagulación se optó por un diseño hidráulico con un
vertedero para formar un resalto y colocar la solución de coagulante antes
mencionada.
En el proceso de floculación se realizaron tres cámaras con distintos
gradientes con un floculador de flujo vertical.
Para el proceso de sedimentación se consideró el gradiente de la última
cámara de floculación para no romper los flocs formados en el proceso de
mezcla lenta.
 Para este último proceso se consideró un sedimentador de alta tasa para
lograr un asentamiento de los flocs formados en el proceso de mezcla lenta
y obtener una calidad de agua adecuada para el proceso de filtración.

Ya en el proceso de filtración se diseñó un módulo de 3 filtros mixtos por los

cuales pasa el agua proveniente del proceso de sedimentación, los mismos
que están formados por una capa de grava, arena y antracita. Se prevé en
estas capas retener las partículas que aún queden en el agua para
finalmente llegar al proceso de cloración.

Finalmente en el proceso de cloración, se añade al agua una dosis de cloro

gas, con el cual se estabiliza el agua en su pH, turbiedad, color, etc. De aquí
entonces, saldrá el agua tratada hacia los tanques.

3. Diseño del Coagulador (Cámara de mezcla rápida)

Se denomina mezcla rápida a las condiciones de intensidad de agitación y tiempo de

retención que debe reunir el agua en el momento en que se dosifica el coagulante, con la
finalidad de que las reacciones de coagulación se den en las condiciones óptimas
correspondientes al mecanismo de coagulación predominante. La dosificación se realiza
en la unidad de mezcla rápida

Para la realización de la mezcla rápida se optó por el método de mezcladores de flujo de

pistón en donde la adición del coagulante se hace al pasar la masa de agua por un punto
determinado en el cual se produce una fuerte turbulencia inducida por un aparato
hidráulico.

En el diseño se consideró un vertedero para formar el resalto hidráulico.

 Datos iniciales

Caudal nominal (m3/s) 0,05 m3/s

Densidad del agua (kg/m3) 1000 Kg/m3
Aceleración de la gravedad (m2/s) 9,81 m/s2
Viscosidad dinámica a 10ºC (Ns/m2) 0,00113 Ns/m2

 Diseño de vertedero

Para el diseño del vertedero se optó por un ancho del vertedero igual a 0,60 m una altura
de contrahuella de 0,30 m y una altura de vertedero de 0,05 m

Altura de la contrahuella (m) 0,3 m

Altura del vertedero (m) 0,05 m
 Ancho del vertedero 0,6 m
M 2

 Formulario utilizado

Para el cálculo de los parámetros hidráulicos se utilizaron las siguientes formulas

3
𝑄 = 𝑀𝑏𝐻 2
2
𝑄 3
𝐻 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ( )
𝑀𝑏
𝑄 𝑄
𝑉 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = =
𝐴 𝑏∗𝐻

Para el cálculo de la velocidad y altura contraída al pie del vertedero aplicamos la

ecuación de energías de Bernoulli

𝑣1 2 𝑣2 2
+ ℎ1 =
2𝑔 2𝑔

𝑄
ℎ𝑐 =
𝑏 ∗ 𝑣2

𝑣2
𝐹𝑟 =
√𝑔ℎ𝑐

Se debe comprobar que el resalto sea estable para esto el número de Freud debe ser

4,5 ≤ 𝐹𝑟 ≤ 9
Altura del resalto hidráulico

ℎ𝑐
ℎ3 = (√1 + 8𝐹𝑟 2 − 1)
2

Para la longitud de la huella

𝐿1 = 1,64√𝐻𝑜(𝐶 + 0,24𝐻𝑜)
𝐿2 = 2,5[1,9 ∗ (ℎ3 − ℎ2)]
𝐿 𝑟𝑒𝑠𝑎𝑙𝑡𝑜 = 𝐿1 + 𝑙2

 Resultados obtenidos
Aplicando las formulas antes mencionadas se obtuvo el siguiente resultado

Altura de carga 0,120 m

Velocidad antes de vertedero 0,693 m/s
Velocidad después del vertedero 3,115 m/s
Altura contraída (hc) 0,027 m
Fr 6,08
Resalto Estable
Altura del resalto (h3) 0,217 m
L1 0,350 m
L2 0,964
Longitud del resalto (huella) 1,314 m
Longitud adoptada 1,5 m

4. Diseño del Floculador

Se consideró un diseño de floculadores de flujo vertical.

Para el diseño de los floculadores se cuenta con los siguientes parámetros generales:

PARAMETROS GENERALES UNIDAD VALOR

CAUDAL DE DISEÑO l/s 50,00

TEMPERATURA DEL AGUA °C 15,00
VISCOCIDAD CINEMATICA m2/s 1,149E-06
ACELERACION DE LA GRAVEDAD m/s2 9,81
COEF. RUGOSIDAD DE MANNING --- 0,013
ESPESOR DE LAS PANTALLAS m 0,010

Durante el proceso de mezcla lenta se tiene 3 distintas gradientes por lo que se realizaran
tres cámaras de floculación que cumpla con cada gradiente establecida 50, 30 y 20 s-1
respectivamente

El tiempo total de floculación es de 20 minutos los mismos que serán repartidos en las
tres cámaras para que los flocs se formen de una manera adecuada.

Para cada gradiente se consideró una longitud total de 15 m divididas en 3 tramos de 5 m

de longitud y 0,80 m de ancho.

Estos tramos a su vez están divididos para las cámaras de gradiente de 50 y 30 s-1 en 5
tabiques entre superiores e inferiores. Para el gradiente de 20 s-1 se dividió en 3 tabiques.
En la figura se muestra la disposición de tramos y tabiques.
Se adoptó una profundidad para las cámaras de 1,75 m y un bordo libre o altura sobre el
nivel de agua de 0,25 m.

LONGITUD TOTAL DE LOS TRAMOS m 15,00

PROFUNDIDAD DEL AGUA (H) m 1,75
ALTURA SOBRE NIVEL AGUA (bl) m 0,25

Parámetros para los tramos de distinta gradiente

PARAMETROS PARA LOS TRAMOS UNIDAD TRAMO 1 TRAMO 2 TRAMO 3

ANCHO DE LOS TRAMOS (B) m 0,8 0,8 0,8

NUMERO DE COMPARTIMENTOS u 15 15 9
GRAD. DE VELOC. GLOBAL (G) 1/s 50 30 20
NUMERO DE PANTALLAS (N) u 14 14 8
ESPACIAMIENTO ENTRE PANTALLAS (s) m 0,99 0,99 1,66

#𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 = # 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 − 1
𝑙𝑜𝑛𝑔 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 − (#𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠)
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 =
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠

Cálculos para cada tramo

Para el cálculo de los parámetros hidráulicos para cada tramo se consideró el

siguiente formulario:

 Volumen

𝑉𝑜𝑙 = 𝑃𝑟𝑜𝑓 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 ∗ # 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑚𝑒𝑖𝑛𝑡𝑜𝑠 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

 Tiempo de floculación en el tramo

𝑉𝑜𝑙
𝑡=
𝑄

Se debe tomar en cuenta que la sumatoria de los tiempos parciales para cada gradiente
debe sumar el tiempo total de floculación

 Perdida de carga

𝐺2 ∗ 𝑡 ∗ 𝛾
ℎ 𝑇=
𝑔
La pérdida de carga total es la sumatoria de las pérdidas de carga para cada tramo

 Perdida de carga en cada giro

ℎ𝑇
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑖𝑟𝑜 = ℎ𝑓 =
# 𝑡𝑎𝑏𝑖𝑞𝑢𝑒𝑠

PASOS SUPERIORES (VERTEDEROS SUMERGIDOS)

Se adopta una altura de agua sobre las placas inferiores (hpi), con esta altura se verifica
que el caudal de paso sea igual al caudal de diseño.

Para el cálculo del caudal de paso es necesario determinar un coeficiente de sumergencia

 Caudal de sumergencia
1
ℎ𝑝𝑖− ℎ𝑓 ℎ𝑓 3
𝐶𝑠 = 1,05 ∗ (1 + 0,2 ∗ )∗( )
𝐻 − ℎ𝑝𝑖 ℎ𝑝𝑖

 Caudal de paso
3
𝑄 = 1840 ∗ 𝐶𝑠 ∗ ℎ𝑝𝑖 2 (𝑙/𝑠)

Se debe iterar con la altura sobre placas inferiores hasta obtener un caudal de paso igual
al caudal de diseño.

 Velocidad en el paso

𝑄 𝑄
𝑣= =
𝐴 𝐵 ∗ ℎ𝑝𝑖

PASOS INFERIORES (orificios sumergidos)

Se considera un coeficiente de orificio igual a 0,7

 Altura de paso bajo las placas (Altura del orificio)

𝑄
ℎ 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 =
√2𝑔 ∗ 𝑐𝑑2 ∗ ℎ𝑓
  Velocidad en el paso

𝑄 𝑄
𝑣= =
𝐴 𝐵 ∗ ℎ 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜

 Altura bajo las placas inferiores

Para el cálculo de esta altura se considera el 5 % del espaciamiento entre

pantallas

TRAMOS RECTOS VERTICALES

 Velocidad
𝑄 𝑄
𝑣= =
𝐴 𝐵 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

 Gradiente de velocidad
1
𝑔 2
𝐺 = 𝑛 ∗ ( ) ∗ (𝑅 −0,7 ∗ 𝑣 1,5 )
𝜇

 Traslape entre placas superiores e inferiores

𝑇𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑝𝑒 = 𝐻 − ℎ𝑝𝑖 − ℎ𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜

LONGITUDES DE LAS PLACAS

 Placas superiores

𝐿1 = 𝐻 + 𝑏𝑙 − ℎ𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜

 Placas inferiores

𝐿2 = 𝐻 − ℎ𝑝𝑖 − ℎ𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠

  Resultados obtenidos

Utilizando las formulas antes mencionadas se obtuvieron los siguientes resultados:

RESULTADOS PARA LOS TRAMOS UNIDAD TRAMO TRAMO TRAMO

1 2 3
VOLUMEN m3 20,80 20,80 20,89
TIEMPO DE FLOCULACION EN EL min. 6,93 6,93 6,96
TRAMO
TIEMPO DE FLOCULACION TOTAL min. 20,83
PERDIDA DE CARGA EN EL TRAMO m 0,122 0,044 0,020
PERDIDA DE CARGA TOTAL m 0,185
PERDIDA DE CARGA EN CADA GIRO m 0,009 0,003 0,002
(hf)
PASOS SUPERIORES (vertederos sumergidos)

Altura de agua sobre las placas m 0,165 0,220 0,240

inferiores
Relación de sumergencia ---- 0,947 0,986 0,990
Coeficiente de sumergencia ---- 0,402 0,262 0,235
Caudal de paso (l/s) 49,52 49,69 50,80
Velocidad en el paso m/s 0,38 0,28 0,26

PASOS INFERIORES TRAMO TRAMO TRAMO

(orificios sumergidos) Unidad 1 2 3

Coeficiente de descarga ---- 0,700 0,700 0,700

Altura del paso bajo las placas superiores m 0,173 0,288 0,326
Velocidad en el paso m/s 0,36 0,22 0,19

Altura bajo placas inferiores (para vaciado) m 0,05 0,05 0,08

TRAMOS RECTOS VERTICALES

Velocidad m/s 0,06 0,06 0,04

Gradiente de velocidad 1/s 2 2 1
Traslape entre placas superiores e
inferiores m 1,412 1,242 1,184

LONGITUDES DE LAS PLACAS

Placas superiores m 1,83 1,71 1,67

Placas inferiores m 1,54 1,48 1,43
 5. Diseño del sedimentador

Una vez superada la floculación, el agua pasa a un proceso de sedimentación el

cual busca retener los flóculos formados y entregar el agua sin estos a la etapa
posterior de filtración.

Como se mencionó, para esta planta de tratamiento se ha optado por el diseño de

un decantador de alta tasa o de flujo ascendente. Este elemento contempla el
diseño de tres partes fundamentales del sedimentador: el canal central de
distribución de agua floculada, el sedimentador de placas paralelas y el canal de
extracción de lodos.

En la imagen se puede apreciar el sedimentador de alta tasa que se quiere

diseñar:

5.1. Parámetros generales de diseño

Este tipo de decantadores funcionan con flujo laminar, se pueden diseñar las
unidades con números de Reynolds (NR), de hasta 500, sin que se obtengan
disminuciones apreciables en la eficiencia obtenida. Al utilizarse el NR en el límite
máximo del rango laminar, se consigue ampliar la separación de las placas o la
sección de los módulos.

La velocidad longitudinal en los elementos tubulares es comúnmente adoptada

entre 10 a 25 cm/min.

Los materiales que pueden utilizarse por su bajo costo son el asbesto-cemento, el
plástico y la madera.

5.1.1. ZONA DE ENTRADA

Es recomendable diseñar estructuras de repartición de flujo, consistentes en

conductos longitudinales que vayan por debajo de las placas, provistos de orificios
circulares o cuadrados.

El gradiente de velocidad en los conductos no debe ser inferior a 10s-1 para evitar
depósitos, ni mayor de 20s-1 para evitar la posible ruptura del flóculo. Esta
velocidad debe mantenerse constante, disminuyendo la sección del ducto a
medida que se va descargando el agua a través de los orificios.

El gradiente de velocidad en la compuerta de ingreso al conducto y en los orificios

de distribución, debe encontrarse entre 20 y 15s-1 o en todo caso ser menor al
último tramo del floculador.

5.1.2. ZONA DE SEDIMENTACIÓN

Las láminas o placas se encuentran a una inclinación de 60º y soportadas en sus

extremos. Tienen dimensiones de 1.20x2.4m y un espesor de 8mm. En el caso de
un posible pandeo es recomendable colocar apoyos intermedios de madera o
cualquier otro material.

5.1.3. ZONA DE SALIDA

Para conseguir una extracción uniforme, se puede diseñar ya sea un canal central
recolector y canales laterales, como también un canal central y tuberías laterales
perforadas o un canal central y vertederos laterales.

Tubos con perforaciones en la parte superior dan excelentes resultados, cuando

todos los orificios son de igual diámetro, con una carga de agua sobre estos de 5 a
10cm y descarga libre dentro del canal central.

5.1.4. ZONA DE LODOS

Se pueden proyectar dos tipos de tolvas para la remoción hidráulica de los lodos:
tolvas continuas y tolvas separadas para cada orificio de descarga.

En este caso se tiene una tolva continua en el sentido longitudinal de la unidad. La

extracción de los lodos se lo puede hacer mediante sifones o por medio de
orificios en el fondo. La distancia entre los orificios o sifones de descarga debe ser
tal que la velocidad mínima de arrastre de lodos no sea menor de 1 cm/s.

La distancia máxima entre tubos laterales es de 90cm, el diámetro mínimo de los

sifones laterales es de 1.5’’ y el caudal mínimo por lateral es de 3 l/s.

5.2. Diseño de las unidades del decantador

A continuación se presenta el diseño de cada uno de estos elementos:

5.2.1. Sedimentador de placas paralelas

En base a los criterios de diseño antes mencionados se tiene para el diseño del
decantador o sedimentador los siguientes datos:

Datos básicos de diseño Símbolo Unidad Valor

Separación de las placas en el plano horizontal e' cm 8

Espesor de las placas e cm 0.80
Angulo de inclinación de las placas ϴ ° 60
Longitud del módulo de placas l m 1.20
Caudal de diseño del decantador Q m3/s 0.05
Velocidad de sedimentación de las partículas Vs m/s 0.000330
Módulo de eficiencia de las placas S 1
Ancho total neto de la zona de decantación B m 4.80
Ancho del módulo de placas b m 2.40
Viscosidad del agua (a 15°C) ѵ cm2/s 0.01

A partir de estos datos finales impuestos para un adecuado diseño, se tienen los
siguientes resultados:

Resultados básicos Símbolo Unidad Valor

Espaciamiento entre las placas d cm 6.1

Longitud útil dentro de las placas lu cm 116.00
Longitud relativa del módulo de placas L 18.93
Factor f f 8.95
Área superficial de la unidad As m2 16.94
Número total de canales formados por las N canales 50
placas
Longitud total del decantador LT m 4.00
Velocidad media del flujo Vo cm/s 0.34
Radio hidráulico del módulo de placas RH cm 2.99
Numero de Reynolds Nr 407
Velocidad longitudinal máxima Vo máx cm/s 0.24

Las tuberías que devuelven el agua al canal central después de haber sido
retenidos los flóculos, se calculan mediante la expresión:

𝐷 = 𝑄 0.4

Se ha adoptado tuberías con orificios superiores para la devolución del agua al

canal central. Las tuberías son de PVC de 10cm de diámetro con orificios de 1’’ de
diámetro.

La altura del agua por sobre esta tubería es de 5cm.

5.2.2. Canal central de distribución

Se tienen los siguientes datos para el diseño:

Datos básicos de diseño Símbolo Unidad Valor

Caudal a distribuir Q m3/s 0.05

Velocidad en los orificios VL m/s 0.15
Separación centro a centro entre orificios a m 0.80
Longitud del canal L m 4.00
Ancho del canal B m 0.60
Altura mínima h m 0.60
Altura máxima del canal H m 1.80
Coeficiente experimental ϴ ϴ 0.70
Coeficiente experimental ф ф 1.67
Viscosidad absoluta μ cm2/s 0.00011
Coeficiente de Manning n 0.013
Donde “θ”, es el coeficiente de pérdida de carga en la entrada y “Ф”, es el
coeficiente de pérdida de carga en el cambio de dirección de la corriente.

La viscosidad absoluta se puede obtener de tablas y depende de la temperatura

del agua. En la siguiente tabla podemos observar valores para la viscosidad tanto
cinemática como absoluta:

En base a esos datos, se obtuvieron los siguientes resultados:

Resultados básicos Símbolo Unidad Valor

Caudal del canal durante mantenimiento Qc m3/s 0.063

Caudal medio Qm m3/s 0.031
Área total de orificios AT m2 0.417
Número total de orificios N 10
Área de cada orificio AL m2 0.042
Diámetro de los orificios d cm 23.03
Sección en el extremo final del canal Af m2 0.36
Caudal por orificio qo m3/s 0.00625
Caudal que llega al extremo final del canal Qf m3/s 0.01250
Velocidad en el extremo final del canal Vf m/s 0.03472
Sección inicial del canal Ac m2 1.08
Velocidad en el extremo inicial Vc m/s 0.0579
Coeficiente de pérdidas de carga total en el β 1.949
primer orificio (β)
Coeficiente de pérdidas de carga total en el βn 1.789
último orificio (βn)
Velocidad real en el primer orificio VL1 m/s 0.146
Velocidad real en el último orificio VLn m/s 0.153
Desviación de caudal entre el primer y σ % 4.17
último orificio
Radio Hidráulico RH cm 0.058
Gradiente de velocidad en orificios G s-1 16.6

Debemos controlar que la desviación del caudal entre los orificios extremos sea de
máximo 5%. La gradiente de velocidad como se había dicho, debe ser menos a
los 20 s-1.

Las fórmulas son iguales a las utilizadas para las mezclas rápidas y lentas.

Para el cálculo de la desviación de caudal, utilizamos la siguiente expresión:

𝑉𝐿𝑛 − 𝑉𝐿1
𝜎= ∗ 100
𝑉𝐿𝑛
La comprobación de desviación del caudal en el canal de distribución de los
decantadores se hace por medio de la siguiente tabla:

# Q X BX AX VC Vc/VL α β (1/β)^0.5 VL
ORIFICIOS m3/s (m) (m) (m2) (m/s) (m/s)
1 0.0625 0.0 1.800 1.08 0.0579 0.386 0.949 1.949 0.716 0.146
2 0.0500 0.8 1.560 0.936 0.0534 0.356 0.912 1.912 0.723 0.148
3 0.03750 1.6 1.320 0.792 0.0473 0.316 0.866 1.866 0.732 0.150
4 0.02500 2.4 1.080 0.648 0.0386 0.257 0.810 1.810 0.743 0.152
5 0.01250 3.2 0.840 0.504 0.0248 0.165 0.746 1.746 0.757 0.155
∑ 3.672

A partir de esta tabla, podemos calcular VLn y VL1, con la siguiente ecuación:

1
𝑄𝑚 ∗ √
𝛽
𝑉=
1
𝐴𝐿 ∗ ∑ √
𝛽

Por cumplir con los criterios de diseño mencionados, se puede decir que el canal
central es el adecuado.

5.2.3. Canal de lodos con sifones extractores

Se lo diseña a partir de los siguientes datos:

Datos básicos de diseño Símbolo Unidad Valor

Caudal de diseño Q l/s 50

Diámetro del sifón D mm 38
Longitud del sifón Ls m 1.50
Carga hidráulica H m 2.50
Tasa de producción de lodo TL ml/L 10
Altura de tolva Ht m 0.60
Número de tolvas N unidad 2.00
Ancho mayor tolva B m 2.4
Ancho menor tolva b m 1
Longitud del decantador L m 4.00
Distancia entre sifones a m 0.90
Frecuencia de descarga ideal F1 horas 2.0
Coeficiente de descarga (tabla) Cd 0.64

El coeficiente de descarga Cd, se obtiene de la siguiente tabla y depende de la

relación Ls/D:

La tasa de producción de lodo es determinada en laboratorio, y puede ser

calculada mediante la siguiente expresión:
Con los datos impuestos en la tabla anterior, se obtuvieron los siguientes
resultados:

Resultados básicos Símbolo Unidad Valor

Área del sifón A m2 0.0011

Caudal que puede extraer cada sifón qL l/s 5.08
Velocidad de extracción v m/s 4.48
Caudal total de lodo producido QL l/s 0.50
Volumen de almacenamiento de lodos VL m3 8.16
Frecuencia máxima de descarga del canal F días 0.2
Número de sifones N' sifones 9
Volumen producido en F1 horas VLf litros 7200
Duración de la descarga T min 2.66

Debemos verificar que el caudal que pueden extraer todos los sifones sea mayor
al caudal total de lodo producido.

En los planos adjuntos, se muestra el diseño de la planta de tratamiento hasta el

sedimentador, con los datos y resultados obtenidos en este informe.
6. Diseño de las cámaras de filtración

Se presenta a continuación los parámetros de diseño de los filtros:

6.1. Dimensionamiento de las cámaras de filtración

Dentro del diseño del filtro se consideró únicamente un módulo, conformado por
tres filtros mixtos, con las siguientes características:

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 = 50 𝑙/𝑠 = 4320 𝑚3 /𝑑í𝑎

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 220 𝑚3 /𝑚2 ∗ 𝑑í𝑎

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 = 5,40𝑚

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 = 0,40𝑚

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 0,20𝑚

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑟𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑠 = 0,10𝑚

Cálculo del área total

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜

Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

4320
Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 19,64𝑚2
220
Área por filtro

19,64𝑚2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = = 6,55𝑚2
3
Ancho útil disponible

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 5,40 − 2 ∗ 0,20 − 0,10 ∗ 2 − 3 ∗ 0,4 = 3,60 𝑚

Ancho por compartimentos

3,60 𝑚
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 = = 0,6 𝑚
2∗3
Longitud de Filtros

6,55𝑚2
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜𝑠 = = 5,45 = 5,50𝑚
2 ∗ 0,60𝑚

Conexiones inmediatas de cada filtro

Admisión

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜

𝑄𝑚𝑒𝑑 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜𝑠

0,05
𝑄𝑚𝑒𝑑 = = 0,017 𝑚3 /𝑠
3
𝐷 = 6" (152,4 𝑚𝑚)

(0,152)2
𝐴=𝜋∗ = 0,02 𝑚2
4
0,017
𝑣𝑚 = = 0,91 𝑚/𝑠
0,02

Pérdida de carga

𝑄2
ℎ𝑓 = ∑ 𝐾
2𝑔𝐴2

Valores de K considerados:

Por entrada 0,5

Por válvula de 0,3
mariposa
Por codo 90° 0,9
Por salida 1
Total 2,70

0,0172
ℎ𝑓 = 2,70 = 0,11 𝑚
2 ∗ 9,81 ∗ 0,022

Desagüe

Velocidad máxima de lavado= 0,75 m/min

0,75
𝑄= ∗ 5,50 ∗ 0,6 = 0,041 𝑚3 /𝑠
60
 𝑣 = 1,80 𝑚/𝑠

0,041
𝐴= = 0,023 𝑚2
1,80

4 ∗ 0,023
𝐷=√ = 0,17𝑚
𝜋

Se adopta una válvula mariposa 𝐷 = 0,20 𝑚 (10”).

Conexión entre Canal de Interconexión y Filtros

A fin de mantener baja la pérdida de carga durante el lavado de un filtro se adopta

D=0,40 m (16”).

Drenaje de Filtros

Para desaguar el volumen de agua en filtros, se adopta D=0,10 m (4”)

Ducto de distribución de Agua de lavado

El agua de distribución para el lavado será repartida por medio de 8 orificios a

cada lado del ducto, de 0,10 m (4”) de diámetro.

Longitud del ducto= 5,50 m

Área de orificios

0,102
𝐴𝑜 = 8 ∗ 2 ∗ 𝜋 ∗ = 0,13 𝑚2
4
Área de entrada al ducto

0,5037
𝐴𝑚 = = 0,42 𝑚2
1,2

Ancho del ducto

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 = 0,40 𝑚

Altura requerida

0,42 𝑚2
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 1,05 𝑚
0,40 𝑚
Se adopta:

ℎ = 1,10 𝑚

Esta altura se reduce a lo largo del ducto hasta un valor final de 0,50m.

Lecho granular

Se adopta un espesor de grava de 0,30 m.

Lecho de Arena

Los espesores adoptados de antracita y arena se tomaron de acuerdo a la tabla

IX-6 Características de algunos medios filtrantes no homogéneos de algunas
plantas de tratamiento. (Arboleda, 2000).

Se adopta un espesor de 0,20 m de arena con tamaño efectivo de 0,45 a 0,50 mm

y coeficiente de uniformidad de 1,6 a 1,7.

Lecho de Antracita

Se adopta un espesor de 0,30 m de antracita con tamaño efectivo de 0,9 a 1,0 mm

y coeficiente de uniformidad entre 1,35 a 1,40.

Lechos granulares
Datos de diseño Valor Unidad
Espesor capa de grava 0,3 m
Espesor lecho de arena 0,2 m
Peso específico arena 2,65 g/cm3
Espesor lecho de antracita 0,3 m
Peso específico antracita 1,5 g/cm3

6.2. Hidráulica del Lavado

Se explica la relación de pérdidas de carga en función del caudal de lavado debido

a las entradas, derivaciones, accesorios, etc.

El valor del caudal a tomar para el cálculo de las pérdidas depende de las
velocidades ascensionales máximas y mínimas, que tienen valores de 0.75 m/min
y 0.60 m/min respectivamente.
Con el área de cada filtro conocida (9m2), tenemos:

0.75 ∗ 9
𝑄𝑚á𝑥 = = 0.08 𝑚3/𝑠
60
0.60 ∗ 9
𝑄𝑚𝑖𝑛 = = 0.066 𝑚3/𝑠
60

 Pérdida entre el canal de interconexión y filtro:

Se determina a partir de la siguiente ecuación:

𝑣2 𝑄2
ℎ𝑓 = ∑ 𝑘 = ∑𝑘
2𝑔 2𝑔 ∗ 𝐴2

En el siguiente cuadro se muestran los datos para determinar dichas pérdidas

para los caudales máximo y mínimo:

Pérdida entre canal de interconexión y filtro

Area 0.126 m2
Valores de K
Por entrada 1 2.3
Por válvula de mariposa 0.3
Por salida 1
Pérdida (hf)
Qmáx 0.05 m
Qmín 0.03 m

 Pérdida por entrada al ducto de distribución:

Se determina a partir de la siguiente ecuación:

𝑣2 𝑄2
ℎ𝑓 = 0.5 = 0.5
2𝑔 2𝑔 ∗ 𝐴2

En el siguiente cuadro se muestran los datos para determinar dichas pérdidas

para los caudales máximo y mínimo:

Pérdida por entrada al ducto de distribución

Area ducto de distribución 0.32 m2
Pérdida (hf)
 Qmáx 0.002 m
Qmín 0.001 m

 Pérdida de carga en orificios de distribución:

Se determina a partir de la siguiente ecuación:

𝑄2
ℎ𝑓 =
𝐶𝑑 2 ∗ 2𝑔 ∗ 𝐴2

Donde Cd según King y Braster, para una relación L/P = 0.48, tiene un valor de
0.79.

En el siguiente cuadro se muestran los datos para determinar dichas pérdidas

para los caudales máximo y mínimo:

Area total de orificios 0.13 m2

Cd 0.79
Pérdida (hf)
Qmáx 0.04 m
Qmín 0.02 m

 Pérdida de carga en el falso fondo:

Se determina a partir de la siguiente ecuación:

𝑞𝑜2
ℎ𝑓 = ∗ #𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠
2 ∗ 𝐶𝑑 2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐴2

Utilizando un Cd de 0.79 igual que en el caso anterior.

En el siguiente cuadro se muestran los datos para determinar dichas pérdidas

para los caudales máximo y mínimo:

Pérdidas de carga en el falso fondo

Separación orificios 0.15 m
Separación viguetas 0.3 m
# orificios total 660
Diámetro de cada orificio 0.025 m
Area por orificio 0.0005 m2
Caudal por orificio (Q máx) 0.000031 m3/s
Pérdida (hf) Q máx 0.22 m
Caudal por orificio (Q mín) 0.000025 m3/s
 Pérdida (hf) Q mín 0.14 m

 Pérdidas de carga en la capa de grava:

Se determina a partir de la siguiente ecuación:

𝑒 ∗ 𝑉𝑎𝑠𝑐
ℎ𝑓 =
3
Donde la velocidad ascensional se calcula con la expresión:

𝑄
𝑉𝑎𝑠𝑐 = ∗ 60
𝐴
En el siguiente cuadro se muestran los datos para determinar dichas pérdidas
para los caudales máximo y mínimo:

Pérdidas de carga en la grava

Area de filtro 3.3 m2
Pérdida (hf)
Qmáx 0.011 m
Qmín 0.009 m

 Pérdida de carga en lechos filtrantes:

Se determina a partir de la siguiente ecuación:

ℎ𝑓 = 𝐿(𝑆𝑠 − 1)(1 − 𝑃𝑜)

Donde:

L: espesor del lecho

Ss: peso específico del material granular

Po: porosidad del medio

En el siguiente cuadro se muestran los datos para determinar dichas pérdidas en

las capas de lecho filtrante según las propiedades de cada tipo de suelo:
 Pérdidas de carga en lechos filtrantes
Porosidad arena 0.4
hf arena 0.20 m
Porosidad antracita 0.55
hf antracita 0.068 m
hf total en lechos filtrantes 0.266 m

 Lámina de agua sobre el vertedero de lavado:

Despejando la altura del agua de la fórmula del caudal, se obtiene la altura de

agua sobre el vertedero, para una longitud del mismo de 11m (2x5.50).

La altura calculada se muestra en el siguiente cuadro, para los caudales máximo y

mínimo:

Lámina de agua sobre el vertedero de lavado

Longitud del vertedero 11 m

h Qmáx 0.026 m
Qmín 0.022 m

RESUMEN DE PÉRDIDAS DE CARGA DURANTE EL LAVADO PARA VELOCIDADES

ASCENSIONALES MÁXIMA Y MÍNIMA

Restricción Pérdida de Pérdida de

carga carga
Q=0,11 Q=0,09 m3/s
m3/s
Sist. Comunicación entre 0.05 0.03
canal de interconexión y filtro
Entrada al ducto de 0.002 0.001
distribución
Orificios de distribución 0.04 0.02
Falso fondo (viguetas) 0.22 0.14
Grava 0.011 0.009
Arena 0.20 0.20
Antracita 0.068 0.068
Lámina líquida sobre el 0.026 0.022
vertedero de lavado
PÉRDIDAS TOTALES 0.61 0.49
7. Cloración

Para realizar el proceso de desinfección del agua el cloro resulta ser el

desinfectante más popular por su bajo costo facilidad de medir su concentración
en el agua y su alta eficiencia para remover microorganismos patógenos.

Para el diseño de la estación de cloración se consideró como desinfectante al

cloro líquido, al cloro líquido se lo almacena en cilindros que pueden tener dos
capacidades 67 kg para plantas de tratamiento pequeñas y 1000 kg para plantas
de tratamiento de grandes caudales, Por la dimensión de la planta de tratamiento
analizada se utilizara un cilindro de 67 Kg.

Al utilizar cloro líquido se debe considerar que el producto s gasifica con el

contacto del aire y que tiende a almacenarse cerca del suelo por ser más pesado
que el aire por su alta toxicidad la estación de cloración debe ser ampliamente
ventilada e incluir sistemas de protección en caso de emergencias.

Criterios de diseño

Cálculo del almacenamiento de cloro

Para el cálculo del almacenamiento del cloro se requiere conocer:

1. El caudal de diseño de la planta

2. El tiempo de almacenamiento seleccionado
3. L a dosificación de cloro esperada

Para la dosificación del cloro esperada se tiene el siguiente cuadro tomada del
manual CEPIS

La dosis mínima y máxima se toma del cuadro 1, el peso y área que ocupa el
cilindro ya es un dato dado por el tamaño del cilindro adoptado y se considera un
tiempo de almacenamiento de 30 días.
Datos:

Símbolo Unidad Cantidad

Dosis máxima DM mg/l 3
Dosis mínima Dm mg/l 1
Tiempo de almacenamiento T d 30
Caudal de diseño Q l/s 50
m3/d 4320
Peso de un cilindro P Kg 67
Área que ocupa cada Ac m2 0,071
cilindro

Cálculos

Para el cálculo del almacenamiento del cloro se utilizó el siguiente formulario

𝐷𝑀 + 𝐷𝑚
𝐷=
2
𝑊 = 𝑄𝑇𝐷

𝑊
𝑁=
𝑃
𝐴𝑇 = 1,25 𝐴𝑐 ∗ 𝑁

Los resultados obtenidos fueron los siguientes

Descripción Símbolo Unidad Cantidad

Dosis promedio D mg/l 2
Peso del cloro requerido en el periodo de W kg 259,2
almacenamiento
Numero de cilindros que se almacenaran N 4
Área ocupada por los cilindros AT m2 0,355

Cálculo del almacenamiento del cloro

Para el control de la dosis aplicada del cloro y garantizar una desinfección correcta
se debe realizar un control y medición de la dosificación, considerando el caudal
de diseño de la planta analizada (50 l/s) el control manual es el más adecuado
para simplificar la operación el mantenimiento y el costo
Para la dosificación del cloro líquido se consideró una dosificación con eyector
donde el clorador tiene un rotámetro calibrado en Kg/d.

Criterios de diseño

Medición del gas extraído de cloro

El rotometro del equipo debe tener la capacidad comercial más cercana al valor
calculado del peso requerido del desinfectante para la dosis máxima de diseño.

Caudal de agua

El caudal mínimo que se debe suministrar debe ser calculado con la siguiente
ecuación

𝐷
𝑞=𝑄∗
𝐶
C es la concentración máxima tomada del cuadro 1

D es la dosis máxima de cloro a utilizar.

Extracción del gas de los cilindros

Para los cilindros de 67 kg se tiene una extracción de 8 -11 Kilogramos por día
para una temperatura de 21 °C contra una presión de 25 mca n el punto de
aplicación

Periodo de contacto

Para obtener resultados satisfactorios, es necesario un tiempo de retención de 20

a 30 minutos después de aplicada la cloración.

El PH del agua a desinfectar debe ser menor a 7,5 y preferiblemente menor a 7.

Diseño de la estación de cloración

Con los criterios de diseño antes mencionado se cuenta con los siguientes datos

 Caudal de diseño de la planta de tratamiento.

 Dosis máxima y concentración de la solución (tomados del cuadro 1).
 Velocidad den la tubería de alimentación de agua (Debe estar entre 0,6 -
1,20 m/s).
 Longitud de la tubería de alimentación de agua.
 Coeficiente de fricción.
  Coeficiente de pérdidas por accesorios (tomados del cuadro 3).
 Presión requerida por el eyector
 Peso específico del agua
 Eficiencia del equipo
 Tiempo de contacto

Para plantas de tratamiento menores a 100 l/s las casetas de cloración tienen
dimensiones aproximadas de 4,8 m2 por lo tanto la dimensión de la tubería se
la considera de 4 m.

Para el coeficiente de pérdidas por accesorios se toma una pérdida

considerando los accesorios mínimos que se colocan en la tubería de
alimentación de agua dados en el cuadro 3.

Datos:

Símbolo Unidad Cantidad

Dosis máxima DM mg/l 3
Dosis mínima Dm mg/l 1
Tiempo de almacenamiento T d 90
Caudal de diseño Q l/s 50
m3/d 4320
Concentración de la solución C mg/l 3500
Velocidad en la tubería de alimentación de V m/s 0,8
agua
Longitud de la tubería de alimentación de L m 4
agua
Coeficiente de fricción f 0,03
Coeficiente total de perdida de carga por K 4,45
accesorios
Presión requerida por el eyector h m.c.a. 30
Peso específico del agua δ kg/m3 1000
eficiencia del equipo E 0,85
Tiempo de contacto T min 25

Cálculos

Para el cálculo de la estación de cloración se utilizaron las siguientes formulas

 Caudal mínimo requerido para la operación

𝑄 𝐷𝑀
𝑞=
𝐶

 Capacidad requerida del equipo

𝑚𝑔
𝑊 = 𝑄 𝐷𝑀 ( )
𝑠
𝑄 𝐷𝑀 ∗ 3600 𝑔
𝑊= ( )
1000 ℎ
Para la capacidad del clorador máxima se debe ajustar a los tamaños comerciales
disponibles, estos valores comerciales están dados en el cuadro 4.

 capacidad mínima

𝑊𝑚𝑎𝑥
𝑊𝑚𝑖𝑛 =
20

 Área de la tubería
 𝑞
𝐴=
𝑉

 Diámetro de la tubería

4𝐴
∅=√
𝜋

 Perdidas de carga por fricción

Se utilizó la fórmula de Darcy Weisbach

𝐿 𝑣2
𝐻𝑜 = 𝑓 ∗ ∗
∅ 2𝑔

 Pérdida de carga menores

𝑣2
𝐻𝑚 = ∑ 𝑘
2𝑔
 Carga dinámica total
𝐻 = ℎ + 𝐻𝑜 + 𝐻𝑚

 Potencia de la bomba

𝛿𝑞𝐻
𝑃=
75𝐸

 Volumen del tanque de contacto de cloro

𝑉𝑡𝑐 = 𝑄𝑡

CALCULO DE LA ESTACION DE CLORACION SIMBOLO UNIDAD VALOR

Caudal mínimo de agua requerido para la q m3/s 4,28571E-05
operación del eyector
Capacidad requerida del equipo W mg/s 150
W g/h 540
Capacidad comercial máxima (tabla 4) g/h 750
Wmax mg/s 208,3333333
Capacidad mínima del clorador Wmin g/h 10,41666667
Área de la tubería A m2 5,35714E-05
Diámetro de la tubería de alimentación de Φ m 0,00825889
agua mm 8,258889836
plg 0,5
Perdidas de carga por fricción Ho m 0,31
Perdidas de carga menores Hm m 0,15
Carga dinámica total H mca 30,45
Potencia de la bomba P HP 0,020473169
Volumen del tanque de contacto de cloro Vol m3 75

DIMENSIONES DEL TANQUE DE CONTACTO

Dimensiones del tanque SIMBOLO UNIDAD VALOR

Altura del tanque h m 2
Área del tanque A m2 37,5

L m 8
Dimensiones adoptadas
B m 5
Volumen adoptado V adop m3 80

8. Conclusiones y Recomendaciones

 Para la coagulación es más eficiente un sistema de mezcla mediante un

resalto hidráulico que nos asegure la disolución del coagulante en el agua
para la formación de los flóculos.

 El resalto hidráulico que se produzca debe ser tal que garantice la mezcla
rápida durante el tiempo que se midió en la prueba de jarras.

 Un floculador vertical es más eficiente para grandes caudales, debido a que

se puede encerrar el recorrido del agua en menos longitud que con un
floculador de flujo horizontal.

 La mezcla lenta mecánica, dependiendo del caudal, puede también ser una
mejor opción para solventar esta fase, ya que se simularía a la prueba de
laboratorio y no se requeriría de mayor espacio. Sin embargo su costo
puede ocasionar que no sea la más óptima para caudales pequeños.
Entonces un sistema mixto mecánico-hidráulico, puede ser la mejor
alternativa para plantas de tratamiento medianas.
  Dependiendo el tamaño de la planta, es conveniente realizar al menos dos
cámaras por cada proceso para poder garantizar la continuidad del servicio
a todas horas y no que se tenga que cerrar la planta por mantenimiento.

 Los sedimentadores laminares (alta tasa), se han convertido en el diseño

más común en las plantas de tratamiento de agua debido a su buen y
rápido funcionamiento, sin embargo en la actualidad existen
sedimentadores comerciales de medidas estándar que pueden ser
utilizados especialmente en plantas menores.

 Debemos siempre cuidar las gradientes de velocidad, para cuidar la

formación de los flóculos, es decir en cada etapa debemos controlar que el
gradiente no sea mayor al de la etapa anterior, ya que estaríamos
destruyendo a los flóculos formados.
 Es recomendable la construcción de un canal de repartición o de transición
entre el coagulador y el floculador y entre el floculador y el sedimentador,
para controlar las velocidades de flujo.

 Se obtiene un mejor rendimiento de los filtros cuando se trabaja con filtros

mixtos, es decir con una capa de arena y una capa de antracita como
lechos filtrantes.

 La caseta para guardar las bombas de cloro, deben ser diseñadas con
ventilación, para evitar accidentes por escape de los gases.+

9. Bibliografía

 CEPIS. Manual V, Tomo I. “Tratamiento”. Lima 1992.

 Arboleda, J. “Teoría y práctica de la purificación del agua”. 3 Edición. Mc

Graw Hill. 1994.