INTRODUCCION

Este documento presenta la estructura del trabajo que se desarrolla en la empresa

Andercol S.A y se realiza un proyecto que aporta y genera ideas en pro del desarrollo
empresarial y la mejora de sus procesos. El estudio de tiempos y movimientos se realiza
con el fin de generar mejoras en el proceso productivo, sus resultados han de ser
beneficiosos para toda la empresa y estar reflejados en todas las áreas por las cuales se ve
afectado el proceso. Buscando que todo el personal colabore y se vea involucrado en este
proceso, pues es un proyecto que requiere la colaboración de todo el personal para que
los resultados de esto sean verídicos, de lo contrario el trabajo realizado no dará los
resultados esperados. Los buenos resultados que se puedan obtener dependen
exclusivamente de que los tiempos sean revisados y observados a conciencia para no
incurrir en graves errores. Cualquier técnica de medición del trabajo representa mejores
caminos para establecer índices de producción justos que influyan en la mejora de la
calidad de vida del trabajador en Andercol S.A por tal razón se debe considerar cada
detalle del trabajo y la relación existente con el tiempo normal requerido para la
realización de un ciclo completo. Los estándares de tiempo establecidos con precisión
hacen posible producir más en una planta dada, e incrementar la eficiencia del equipo y el
personal operativo. Si los estándares son mal establecidos, conducen a altos costos, genera
molestias en el personal y muy posiblemente fallas en toda la empresa.

OBJETIVOS
Desarrollar los conceptos de ingeniería de métodos y herramientas de mejoramiento de
procesos, y elementos de calidad en el marco una industria manufacturera.

OBJETIVO GENERAL
Desarrollar un estudio de tiempos y movimientos para la empresa Andercol S.A que sea un
punto de partida para aumentar la productividad de los procesos.

OBJETIVO ESPECIFICO
Conocer el estado inicial en que se encuentran los procesos.
Tomar tiempos reales de los procesos mediante observación.
Implantar los mejores métodos de trabajo.
Estandarización de los tiempos de los procesos.
Lograr la excelencia mediante la optimización de los procesos.
.
PRESENTACION DE LA EMPRESA
Andercol S.A es una empresa del Grupo Empresarial Orbis, con 64 años en el mercado de
la química intermedia, y presencia en cinco países de América Latina. Cuentan con plantas
de producción en Colombia, (Planta Barbosa, Planta Cartagena Y Planta Medellín que está
en proceso de traslado para Cartagena), Brasil, Venezuela, México y Ecuador. Esta
cobertura les permite atender de manera eficiente toda la región.

Andercol S.A trabaja de manera sostenible para generar valor a sus accionistas, empleados,
proveedores, clientes y comunidades de manera conjunta. Actualmente enfocan sus
esfuerzos en el desarrollo de productos innovadores basados en química renovable y en
los materiales reciclados, generando alternativas amigables con el medio ambiente y la
producción eficiente. Entienden las necesidades de sus clientes y les ofrecen soluciones
apropiadas, gracias al conocimiento profundo de sus procesos, a la capacidad de alianzas
tecnológicas y a los desarrollos propios en su Centro de Investigación, donde están en
capacidad de crear Soluciones para diversas industrias como: industrias de adhesivos,
alimentos, automotriz / transporte, construcción e infraestructura, industria, náutico,
pinturas y recubrimientos. Sus empresas asociadas en América Latina exportan a más de 23
países con aproximadamente 750 empleados en la región.

HISTORIA

MISION
Ser el proveedor preferido de soluciones inteligentes para los usuarios de aquellos
mercados de la química intermedia donde participamos, a través del trabajo de un grupo
humano comprometido con su desarrollo integral para contribuir al éxito de nuestros
clientes, a través de un conocimiento profundo de sus negocios.

VISION
Agregar valor a lo largo de la cadena química, generando ventaja competitiva sostenible
en los mercados en los que participamos, para dinamizar el desarrollo sostenible de la
región en el marco de la filosofía de nuestros fundadores.

POLITICA
En Andercol S.A. estamos comprometidos con entregarle a nuestros clientes un valor
superior, optimizando las capacidades y recursos disponibles; con especial énfasis en la
producción más limpia, el desarrollo sostenible, el respeto por la comunidad y el
cumplimiento de la regulación ambiental vigente, el proceso de responsabilidad integral y
de otros compromisos voluntarios. Todo esto con el apoyo de un equipo humano
motivado y competente, e impulsados por una actitud permanente hacia el mejoramiento

LINEA BASE DE INFORMACION

El siguiente proyecto, muestra el proceso de estandarización paso a paso para la planta de
químicos de la compañía Andercol S.A con esto se busca aumentar la productividad del
proceso de producción de las plantas de producción y el área logística, para ello es
necesario realizar una serie de diagnósticos tanto de los procesos, como del personal,
luego se realiza la selección del proceso, se tomaran los tiempos de reloj y se procederá a
ejecutar el análisis de los datos que se tomaran de la observación. Los tiempos de
producción para plantas y el área logística son muy altos debido a que se presentaban
demoras e ineficiencias en muchas de las operaciones, especialmente en la inspección y
transporte, ya que muchos de los despachos se hacen sobre pedidos; para llegar a esta
conclusión, es necesario recopilar información de posibles estudios realizados
anteriormente, hacer un reconocimiento visual en las instalaciones de planta, para conocer
más de cerca el proceso productivo, observar detalladamente el proceso tomando los
tiempos que toma cada operación, estar atento de la habilidad del operario más
capacitado, para tener una referencia en el momento de buscar el tiempo real que debe
tomar este proceso. Cuando se realice el análisis se conocerán los puntos más críticos
dentro del proceso y elementos que generen demoras o que son innecesarios; por otro
lado, se analizara la forma de trabajo de cada auxiliar de planta; todo esto con el fin de
buscar alternativas de trabajo que mejoren el proceso, que lo hagan más sencillo, seguro y
eficaz. Como la distribución de planta también es un factor que contribuye a aumentar el
tiempo de producción, se procederá a realizar una nueva distribución en planta que no
genere demoras y haga que las distancias a recorrer sean menores. con todo esto se
logrará reducir el tiempo total de proceso de manera considerable y se estandarizaran los
procesos, para finalmente llegar a la uniformidad de la empresa de acuerdo con la
referencia y los tiempos de inspección mejorados.

En las imágenes anteriores se demuestran sus instalaciones en Barbosa y Cartagena, las

plantas de producción, planta piloto, bodegas y tanques de almacenamiento y además su
planta de tratamiento de aguas residuales.

POCOS VITALES – IDENTIFICACION DE FALLAS

Andercol S.A es una empresa de larga trayectoria en el sector petroquímico fundada en
1965, líder en el desarrollo y fabricación de polímeros funcionales y adhesivos para
diferentes industrias; se ha posicionado como una de las empresas líderes en la producción
de resinas, emulsiones y adhesivos, obteniendo así un lugar entre las empresas más
grandes de Colombia. La sede principal está ubicada en Cartagena. A nivel internacional
atiende los mercados de Centro América y el Caribe, Venezuela, Ecuador, Perú, Bolivia y
Chile a través de distribuidores locales. Icontec otorgó a Andercol S.A. dos certificados ISO
9001/94. Uno para el diseño, fabricación venta y servicio asociado de resinas para
recubrimientos y textiles y adhesivos, entre otros campos, en sus instalaciones de Medellín
y Barbosa, Antioquia. El otro certificado fue para la fabricación y venta de anhídrido ftálico
y ácido fumárico en sus instalaciones de Medellín. pero el mercado es cambiante y
evoluciona día a día con las reformas económicas a nivel mundial y los cambios
tecnológicos. Andercol S.A ha tenido inconvenientes en cuanto al manejo del sistema
productivo, por diferentes factores tanto internos como la maquinaria, capacidad de
planta, distribución entre otros y factores externos que son inherentes a la industria ya que
el mercado colombiano no es del todo competente, por diversos agentes sociales.

DESCRIPCION DE LOS POCOS VITALES – FALLAS IDENTIFICADAS

La producción de Adhesivos representa el 4% del volumen de las ventas totales de
Andercol S.A.S, aunque es un porcentaje igual de importante a los demás, no es viable que
siendo éste el menor volumen de producción con respecto a los demás productos esté
generando en algunos casos costos más altos por producción.
Uno de los factores que alimenta este problema es el hecho de que el sistema de
producción sea sobre pedido, pues aunque se realiza una planeación solamente es un
estimado y muchas veces no cubre la demanda actual, la planta no cuenta con
herramientas y equipo adecuados y necesarios para la fabricación del producto, pues
cuando se presenta un alto nivel de producción, aunque el personal se esfuerce por
mejorar los tiempos esto no es suficiente, el número de tanques es mayor a la cantidad de
Reactores, los cargues deben esperar a que uno de los diluidores sea desocupado, y esto
no sucederá hasta que el departamento de calidad apruebe que el lote anterior cumpla
con las especificaciones requeridas, esto después de realizar varias pruebas y adiciones a el
producto, lo cual consume tiempo que termina convirtiéndose en demora para los lotes en
espera.
Lo que se busca con el estudio de tiempos y movimientos es estandarizar los tiempo de
producción, tiendo en cuenta las clases de productos y las líneas en que se dividen;
encontrar alternativas integrales de mejora, que ayuden a que el proceso sea más fluido y
tanto los tiempos como los costos puedan disminuir, pensando siempre en el bienestar del
trabajador y la calidad de los productos.
FORMULACION DE LA FALLA
Andercol S.A cuenta con una planta para la producción de Emulsiones base agua (Barbosa)
y resinas base solvente (Cartagena), uno de los principales problemas que se presenta es el
tiempo requerido para que un producto pueda ser entregado a tiempo a los clientes;
teniendo en cuenta que este es un proceso relativamente sencillo, dentro de condiciones
ideales el tiempo sería realmente mínimo.
JUSTIFICACION
En la actualidad todas las compañías deben estar en constante mejora, para poder ser
competentes dentro del mercado global por tal razón sus procesos deben ser evaluados
de acuerdo a las condiciones y requerimientos del mercado, si dentro de la compañía se
presentan fallas en el proceso productivo que afectan el cumplimiento de los estándares
de calidad de la organización, se deben tomar las medidas necesarias para poder mejorar y
dar alternativas de solución a las dificultades que se presenten dentro de la misma.
Andercol S.A tiene un buen posicionamiento en el mercado y goza de una buena imagen,
sus clientes se encuentran satisfechos con las características del producto, pero algo podría
llegar a afectar todos los factores anteriores, esto son los tiempos de entrega, productos
con problemas de calidad y empaques en malas condiciones ; el proyecto se desarrolla
porque se pretende alcanzar la excelencia, mediante la optimización de los procesos, con
esto será posible ver mejoras en la efectividad y la productividad de sus procedimientos,
mejorando la calidad en sus productos alcanzando fidelidad y competitividad en el
mercado. En cuanto a los clientes internos se espera que las mejoras en la planta sean
significativas para que las condiciones de trabajo para el personal de planta sean muy
buenas, este estudio se realiza ya que se espera establecer los mejores métodos de trabajo
y se hará una reorganización de la planta, esperando que el esfuerzo que deba hacer el
operador en cualquier tarea sea menor que el determinado actualmente, pero con mejor
tiempo óptimo de producción, logrando la satisfacción total del cliente, siendo esto
beneficioso para la compañía y para las partes interesadas de la misma manera, abriendo
el camino para llegar ser una empresa de clase mundial.

TRES PRINCIPALES PROBLEMATICAS IDENTIFICADAS

1. Falta de estándares de producción reales, valorados e instituidos por la empresa y no
por los trabajadores, así como la estandarización de las operaciones del proceso y para
ellos el uso sistemático de la ingeniería industrial para la metodización de estos conceptos

2. Falta de medición correcta del trabajo individual provocan inequidades e injusticias que
no dejan elevar el nivel de productividad

3. Falta de parámetros de control, estadísticos y registros confiables en las áreas

productivas no permite medir la eficiencia real por persona Vs la capacidad instalada y en
consecuencia conocer el nivel real de la productividad laboral
ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA QUE MÁS GENERA IMPACTOS
NEGATIVOS.
De acuerdo con el estudio de tiempo que se realizó durante 4 semana en los Adhesivos de
Andercol S.A.S. Se conoció que el punto que más demoras y sobrecostos generaba, era la
inspección y el ajuste que dependía de los mismos, ya que él análisis de un adhesivo en un
tiempo estándar, demoraría entre 30 min y 50 min, y muchas veces alcanzaba hasta 5
horas en este proceso, además de eso el ajuste está ligado a la inspección y los sobre
costos en MP desperdiciada y producto No Conforme eran realmente altos; esto se debía a
que la persona que desempeñaba esta labor no poseía la aptitud para este trabajo,
además de ser negligente en su labor.

La distribución de planta no es la adecuada de acuerdo con el flujo de transporte de los

diferentes productos, esto se puede observar el diagrama de recorrido, muchas veces
recorre distancias muy largas y otras veces se cruza con otros transportes y flujo de
material.

El manejo de cargas por parte del operario y las distancias recorridas teniendo en cuenta la
distribución en planta, tiene como resultado que el operario presente fatiga
prematuramente y disminuya su ritmo de trabajo, retrasando el proceso y sobre
esforzándose físicamente, ya muchas veces el peso que deben manejar es de hasta 1000
Kg.

El cargue de las materias primas para los adhesivos y el descargue luego de la producción,
tomaban tiempos muy altos por su viscosidad y por diámetro el tanque en el cual se
almacenaba. Al observar que la distribución en planta actual para adhesivos generaba
muchas demoras en el proceso y entorpecía el flujo de material generando tiempos
muertos se estableció una propuesta de distribución que mejoraría los tiempos.

PROPUESTA DE ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR LA PROBLEMÁTICA O

ELIMINARLA
Teniendo en cuenta que lo que se quiere es lograr mayor productividad en los procesos de
Adhesivos de la empresa Andercol S.A.S, buscando eliminar los tiempos improductivos al
tiempo que se minimizan costos y aumentar el nivel de producción por turno se elaboró la
siguiente metodología, se trabajará inicialmente a través de la observación del proceso y
los datos e informes anteriores, siguiendo con la experimentación a través de la toma de
tiempo e interacción directa.

En la primera etapa a desarrollar se conocerán los procesos productivos de la planta de

Adhesivos y cada uno de los productos que se fabrican en esta, para poder realizar un
diagnóstico general del proceso, la forma de trabajo y la distribución del lugar. Seguido
esto se hará una revisión para saber si existe en la empresa algún tipo de documentación
del sistema productivo, teniendo en cuenta que la probabilidad de que no exista ningún
tipo de documento es muy alta, se procederá a clasificar las prioridades tomando como
base los objetivos, para saber cuáles son los documentos que deben desarrollarse primero.

Como segunda etapa del proceso se iniciara con la toma de tiempos de proceso basado
en la técnica de toma de tiempos por cronómetro de algunos productos de Planta
adhesivos escogidos previamente de acuerdo a los productos que tuvieron una mayor
demanda en el año inmediatamente anterior (2018) y los primero meses del presente año
(2019), estos productos se subdividieron de acuerdo la línea a la que pertenecen; se
tomará un número representativo de los tiempos de la fabricación para compararlas con
los preestablecidos, y de esta forma tener un tiempo promedio de lo que podría
demorarse un proceso dentro de condiciones normales. Cuando todos los procesos han
sido estudiados se procede a hacer el análisis de los datos para reducir tiempos
productivos y eliminar tiempos muertos, lo que conlleva a minimizar los costos.

En la tercera etapa del este estudio se establecerán los tiempos estándar y se hará la
debida documentación de todos los procesos, seguidamente se implementarán los
cambios y se realizará un monitoreo luego de ser implantado para comprobar su
efectividad. Al desarrollar las actividades anteriores se dará por terminado el estudio
esperando lograr el objetivo principal.

MEDICION DEL TRABAJO

RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Se reunió información de tiempos de proceso que se tomaron en años anteriores, para

tener un referente y también para realizar una comparación. Por otro lado, se realizó un
reconocimiento del lugar, de la planta, del personal que labora allí y de las operaciones del
proceso productivo, para proceder a un diagrama de proceso y tener una idea de las
operaciones y elementos que debían ser medidos. Los equipos y demás herramientas en el
proceso fueron parte importante en el proceso de reconocimiento, ya que es preciso saber
cómo trabajan, la funcionalidad, modo de operación, capacidades y demás; además de
esto saber de qué manera se relaciona una con otra, la participación del operario en
cuanto al manejo de esta y conocer que tan crítico y/o importante es dentro del proceso,
otra cosa importante es, la vida útil del equipo.

HERRAMIENTAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Dentro de los elementos necesarios para el estudio de los tiempos se incluyen el

cronómetro, tabla de registro de tiempos y calculadora. Por ser una planta química, no se
permite el ingreso de celulares, ni de cámaras fotográficas excepto que estas sean a
prueba de explosión.
 TABLA DE MEDICION DE PROCESOS Y OPERACIONES Nº

FECHA NOMBRE DEL OPERARIO

DEPENDENCIA IDENTIFICACION FIRMA
TURNO CUMPLE CON LOS ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL SI No
OPERACION

HORA DE INICIO HORA FINAL ACTIVIDAD DESARROLLADA

Observaciones
Para la medición del trabajo se debe de tener en cuenta los siguiente.

DESEMPEÑO DEL OPERARIO

Cuando se califica el desempeño, se evalúa la efectividad de la operación de acuerdo con
el desempeño de un operario normal que realiza el mismo elemento. Un operario normal
se define como un operario calificado, completamente experimentado que trabaja en las
condiciones acostumbradas en la estación de trabajo. La calificación se expresa con un
decimal o un porcentaje y se asigna al elemento observado. El principio básico al calificar
al desempeño es ajustar el tiempo medio observado (TO) para cada elemento ejecutado
durante el estudio al tiempo normal (TN) que requerirá el operario normal para realizar el
mismo trabajo.

TN = TO x C/100

Donde C se expresa como porcentaje, con el 100% correspondiente al desempeño

estándar de un operario normal.
SUPLEMENTOS

Definición de suplemento
Un suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con el objeto de compensar los
retrasos, las demoras y elementos contingentes que son partes regulares de la tarea.
El operario no puede mantener un ritmo promedio todos los minutos de la jornada de
trabajo. Existen tres clases de interrupciones para las que debe asignarse tiempo adicional.
1. La primera son las interrupciones personales, como ir al baño e hidratarse.
2. La segunda es la fatiga que afecta aun a los individuos más fuertes.
3. La tercera son los retrasos inevitables, como fallas en los equipos, interrupciones del
supervisor, problemas con las herramientas y variaciones en las materias primas.
Debe añadirse un suplemento al tiempo normal para llegar a un estándar justo que un
trabajador pueda lograr fácilmente. El tiempo requerido para un operario promedio,
calificado y capacitado, trabajando a paso normal se llama tiempo estándar (TS) de esa
operación. El suplemento se da como un porcentaje o fracción del tiempo normal y se usa
como un multiplicador igual a 1 + suplemento:

TS = TN + TN x suplemento = TN x (1 + suplemento)

MÉTODO DE TRABAJO ESTABLECIDO

DIAGRAMA OPERACIONES PARA EL PROCESO DE ADHESIVOS
DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCEOS DE ADHESIVOS

ALISTAMIENTO DE SE ADICIONAN LOS SE AJUSTA LA

MATERIA PRIMA BIOCIDAS VISCOCIDAD CON
BASE

SE SUBE LA
MATERIA PRIMA
AL REACTOR
SE PASA EL
CALIDAD ADHESIVO AL TK
APRUEBA
CARGA DE LA BASE SI O NO
AL REACTOR

EMPIEZALA SE EMPIEZA CON

PRUEBA CALIDAD EL REENVASE DEL
REACCION
PRODUCTO

SE ROTULAN LOS
SE ADICIONAN LOS TOMA DE SE ENTREGA EL PRODUCTO
IBC Y TAMBORES
CATALIZADORES MUESTRA TERMINADO A LOGISTICA
CON SU
RESPECTIVO PESO
 Para conocer y establecer el método más adecuado para el desarrollo de una operación se
tuvo en cuenta al operario más hábil (determinado bajo observación) que para este caso es
el supervisor de la planta y el formulador. Los tiempos presentados en las tablas siguientes
tablas muestran el tiempo estándar (teniendo en cuenta desempeño y suplementos) para
el cual se tomó como base el tiempo tomado mediante observación directa.
Las bases y los adhesivos llevan casi los mismos productos, en algunas bases cambian los
grados de alcohol PVA y en los adhesivos cambian algunos plastificantes.

Se toma el dato según la tabla de medición de tiempos de operaciones.

TIEMPO DE PREPARACION DE UNA BASE PVA PARA ADHESIVOS

HORA INICIO HORA FINAL ACTIVIDAD DESARROLLADA
06:00:00 a. m. 06:10:00 a. m. Se imprime la receta de la refencia BASE a fabricar
06:10:00 a. m. 06:20:00 a. m. Se le solicita la materia prima al operador montacargas
06:20:00 a. m. 06:30:00 a. m. Se separan los Sacos PVA completos x 25 Kg C/u
06:30:00 a. m. 06:50:00 a. m. Se pesan los ajustes de los Sacos PVA y se pesan los Biocidas
06:50:00 a. m. 07:00:00 a. m. Se rotulan todos los ajustes y productos mermados y Se marca la receta

TIEMPO DE PREPARACION PARA ADHESIVOS

HORA INICIO HORA FINAL ACTIVIDAD DESARROLLADA
07:00:00 a. m. 07:05:00 a. m. Se imprime la receta de la refencia del Adhesivo a fabricar
07:10:00 a. m. 07:30:00 a. m. Se le solicita la materia prima al operador montacargas
07:30:00 a. m. 07:50:00 a. m. Se separan los Tambores completos de los plantificantes x 200 Kg C/u
07:50:00 a. m. 08:30:00 a. m. Se pesan los ajustes de los plastificantes, catalizadores y se pesan los Biocidas
08:30:00 a. m. 08:45:00 a. m. Se rotulan todos los ajustes y productos mermados y Se marca la receta

TIEMPO DE PROCESOS PARA LA FABRICACION DE BASES INTERMEDIAS PVA

HORA INICIO HORA FINAL ACTIVIDAD DESARROLLADA
08:00:00 a. m. 09:00:00 a. m. Se pone a punto el equipo "Reactor" se calienta el agua de proceso y se verifica que las lineas de vapor se encuentren sin fugas
09:00:00 a. m. 09:02:00 a. m. El supervisor de planta solicita al operador montacargas la materia prima de la Base PVA con numero de Batch y referencia
09:02:00 a. m. 09:30:00 a. m. El operador montacargas toma el mensaje y toma la prioridad, depende de otras funciones y distribucion de la planta
09:30:00 a. m. 09:40:00 a. m. El operador de montacargas entrega la Receta al operario de planta y este la revisa y le firma a conformidad
09:40:00 a. m. 09:45:00 a. m. El operario de planta envia por el malacate la materia prima al nivel de carga del reactor
09:45:00 a. m. 10:10:00 a. m. El operario que recibe la materia prima en el nivel del reactor, revisa de nuevo y empieza a organizar los productos para el cargue
10:30:00 a. m. 11:00:00 a. m. Inicia el proceso de carga manual, se vacean por la tolba uno a uno los sacos de Alchohol PVA, en algunas Bases son hasta 40 sacos x 25 Kg
11:00:00 a. m. 13:00:00 p. m. Proceso de reaccion
13:00:00 p. m. 13:50:00 p. m. Se toma muestra para analisis de laboratorio y se hacen los ajustes de viscosidad
13:50:00 p. m. 14:40:00 p. m. Se cargan los Biocidas y Termina el proceso.
14:40:00 p. m. 15:00:00 p. m. Los operadores de planta solicitan al operador montacargas el material de empaque limpio para empezar el trasvase
15:00:00 p. m. 17:30:00 p. m. Terminan el trasvase de la Base PVA, esta es rotulada y entregada de nuevo al almacen de logistica
17:30:00 p. m. 18:00:00 p. m. El formulador debe de pesar de nuevo la carga completa de Base para la fabricacion del adhesivo

TIEMPO DE PROCESOS PARA LA FABRICACION DE ADHESIVOS

HORA INICIO HORA FINAL ACTIVIDAD DESARROLLADA
18:00:00
19/01/1900
p. m. 19:00:00 p. m. Se pone a punto el equipo "Reactor" se calienta el agua de proceso y se verifica que las lineas de vapor y solventes.
19:00:00
19/01/1900
p. m. 19:02:00 p. m. El supervisor de planta solicita al operador montacargas la materia prima del adhesivo con numero de Batch y referencia
19:02:00
19/01/1900
p. m. 19:30:00 p. m. El operador montacargas toma el mensaje y toma la prioridad, depende de otras funciones y distribucion de la planta
19:30:00
19/01/1900
p. m. 19:40:00 p. m. El operador de montacargas entrega la Receta al operario de planta y este la revisa y le firma a conformidad
19:40:00
19/01/1900
p. m. 19:45:00 p. m. El operario de planta envia por el malacate la materia prima al nivel de carga del reactor
19:45:00
19/01/1900
p. m. 20:20:00 p. m. El operario que recibe la materia prima en el nivel del reactor, revisa de nuevo y empieza a organizar los productos para el cargue
20:30:00
19/01/1900
p. m. 21:00:00 p. m. Se carga inicialmente la Base PVA previamente fabricada
21:00:00
19/01/1900
p. m. 22:00:00 p. m. Inicia el proceso de inyeccion de solventes de Tk al reactor
23:00:00 p. m. 00:00:00 m. Se cargan con bombas neumaticas los plastificantes
01:00:00 a. m. 01:30:00 a. m. Se adicionan los catalizadores iniciales y empieza el proceso de reaccion
03:30:00 a. m. 04:00:00 a. m. Se adicionan los catalizadores finales
05:00:00 a. m. 06:00:00 a. m. Se toma muestra para analisis de laboratorio y se hacen los ajustes de viscosidad
06:40:00 a. m. 07:30:00 a. m. Se cargan los Biocidas y Termina el proceso.
07:30:00 a. m. 08:00:00 a. m. Los operadores de planta solicitan al operador montacargas el material de empaque limpio para empezar el trasvase
08:00:00 a. m. 12:00:00 p. m. Terminan el trasvase del adhesivo, esta es rotulado y entregado de al almacen de logistica para su almacenamiento
 La tabla muestra los tiempos de proceso en horas de algunas de la referencia de las bases
(utilizadas como MP para los adhesivos) y los adhesivos a base agua.
BASES INTERMEDIAS PARA EL PROCESO DE ADHESIVOS
CODIGO CANTIDAD HORAS DE
REFERENCIA DESCRIPCION BASE PARA ADHESIVO
INTERNO EN Kg PROCESO
40519 10250206 BASE PVA 40519 3.300 8 ADHESAN 31600
40520 10115921 BASE PVA 40520 3.000 11.5 ADHESAN 30518 - 30531
41230 10115920 INTERMEDIO APV HP 6.5/50 41230 4.500 5 ADHESAN 30514 - 30521 - 30528 - 32514
41231 10115888 INTERMEDIO APV HP 4.5/50 41231 2.400 5 ADHESAN 30522
41232 10199837 INTERMEDIO APV HP 6.6/260 41232 4.500 5 ADHESAN 32532
41233 10115887 INTERMEDIO APV HP 5.5/65 41233 4.500 5 ADHESAN 30531
41234 10115886 INTERMEDIO APV 14.0/17500 41234 4.500 7 ADHESAN 30531
41235 10199838 INTERMEDIO APV HP-HT 17/700 41235 4.500 5 ADHESAN 32519
41236 10199839 INTERMEDIO APV HP 12.5/90 41236 4.500 5 ADHESAN 30518
41237 10115885 INTERMEDIO APV HT 7.5/100 41237 4.500 5 ADHESAN 30513
41238 10199840 INTERMEDIO APV HP 16/30000 41238 4.500 8 ADHESAN 31600
41239 10115884 INTERMEDIO APV HT 10.0/4000 41239 1.000 5 ADHESAN 30513
41240 10115883 INTERMEDIO APV HP 11.60/5250 41240 4.500 5 ADHESAN 30514 - 30521 - 30528 - 32514
41241 10252208 INTERMEDIO APV HP 18/70000 41241 500 5 ADHESAN 33518
41242 10340457 INTERMEDIO APV HP 8.0/20 41242 1.800 5 ADHESAN LF-2528

La siguiente tabla muestra los tiempos de proceso en horas de algunas de la referencia de

los Adhesivos

ADHESIVOS Y TIEMPO DE PROCESO

CODIGO CANTIDAD HORAS DE
REFERENCIA DESCRIPCION
INTERNO EN Kg PROCESO
30513 10121716 ADHESAN 513 GRANEL 6.000 10.5
30514 10121721 ADHESAN 514 GRANEL 4.200 9
30518 10121649 ADHESAN 518 GRANEL 3.000 9
30521 10121681 ADHESAN 521 GRANEL 6.000 11
30522 10121663 ADHESAN 522 GRANEL 3.000 12
30528 10121770 ADHESAN 528 GRANEL 6.000 10
30531 10121774 ADHESAN 531 GRANEL 3.900 9
31600 10118248 ADHESAN 1600 GRANEL 5.000 22
32514 10117506 ADHESAN 2514 GRANEL 4.000 10
32519 10117500 ADHESAN 2519 GRANEL 3.000 8
32532 10117492 ADHESAN 2532 GRANEL 3.000 7
33518 10128543 ADHESAN 3518 GRANEL 3.000 9
40519 10250206 BASE PVA 40519 GRANEL 3.300 8
LF2528 10340449 ADHESAN LF-2528 GRANEL 3.500 8

Fuente propia del grupo.

DIAGRAMA DE RECORRIDO CON LA DISTRIBUCIÓN ACTUAL PARA EL
PROCESO DE
PROPUESTAS DE MEJORA
Tomando en cuenta los puntos anteriores se propusieron lo siguiente, a partir del tiempo
en el que se finalizó el estudio de tiempos en la planta Andercol S.A.S, se iniciaron las
acciones de mejora, tomando en cuenta estas propuestas y en los próximos meses se
realizará la redistribución de la planta.
Para disminuir los tiempos de inspección de calidad, se debe capacitar al analista,
específicamente en el análisis de los adhesivos.
Se presenta una nueva distribución en planta, tomando en cuenta los transportes y el
proceso en sí.
Disminuir las distancias más críticas con la nueva distribución, disminuir las cargas que
debe transportar el auxiliar, buscando otro medio de transporte para cargas altas, como
montacargas.
Mejorar la calidad del reactor para evitar que se sedimenten los adhesivos, mediante el
aumento la velocidad de las esferas, para subir la temperatura y la fricción en el momento
de la operación; también debe ampliarse el diámetro de la tubería para que el flujo sea
mayor y no se obstruya el paso.

COSTO DE LA PROPUESTA
ACCIONES DE MEJORA COSTO
CAPACITACION DEL ANALISTA La capacitación no tiene ningún costo ya
que es con un convenio con el SENA fuera
de los horarios laborales
DISTRIBUCION EN PLANTA Y Ejecutando las obras una empresa
DISMINUCION DE DISTANCIAS contratista, cuesta alrededor de $ 10000000
Cien Millones
CAMBIO DE TUBERIA Utilizando el personal vinculado de
mantenimiento y utilizando la tubería de la
planta de Medellín que está en proceso de
culminación, seri un valor aproximado de $
1000000 Diez Millones De pesos

Vale aclarar que Las acciones que no se incluyen en la tabla anterior no representan una
inversión de dinero para generar cambios en el proceso productivo.

CONCLUSIONES
Al realizar el estudio fue posible conocer las falencias que tenía el sistema productivo de la
planta de Adhesivos de Andercol S.A.S y se confirmó que era preciso tomar acciones de
mejora de forma prioritaria. El estudio mostro que la distribución en planta no era la
adecuada para la forma de trabajo, también se pudo conocer que algunas de las tareas
que realizaba el operario eran innecesarias y otra razón muy importante es que se pudo
notar todo el personal de Andercol S.A.S necesitaba ser capacitado en diferentes áreas, ya
que se venían trabajando de la manera tradicional y siempre es necesario adaptarse a las
cambios y avances del mercado, para realizar cambios en los procesos.
Se levantó la información general de todos los factores y acciones externas a el proceso de
producción, que pueden afectarlo de manera directa para beneficio o perjuicio. Gracias al
estudió, se estandarizó el proceso productivo para Adhesivos base agua, se crearon
diagramas de proceso, diagramas de operaciones y diagramas de flujo, que permiten tener
claridad, acerca del proceso y cualquier persona que requiera de estos conocimientos,
puede entenderlo de forma fácil y sencilla.
Se mostraron las condiciones de trabajo de la planta que pueden perjudicar a el trabajador
y también el proceso de fabricación, el cual no solo se ve afectado por desorganización en
los procesos, sino que también lo afectan las condiciones del lugar.
Por último y tal vez una de las cosas más importantes: los resultados de este estudio
dieron a paso a muchas mejoras en cuanto a la producción y condiciones de trabajo, todas
la sugerencias y propuestas de mejora incluyendo la nueva distribución la planta fueron
tomadas en cuenta, muchas de estas ya se implementaron y otras están en proceso.

BIBLIOGRAFIAS
[Link]

Niebel Benjamin, Ingeniería Industrial