UNIVERSIDAD DE COSTA RICA

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil
IC-0604 Laboratorio de Materiales de Construcción
Grupo 53

Informe 1. Agregados

Elaborado por
Mariela Garita Víquez B62870

Grupo de trabajo
María Garita Naranjo B62864
Mariela Garita Víquez B62870
Luis Andrés Moya Buitrago B44749
Gilberto Ramírez Umaña B05144

Profesores:
Ing. Flor Muñoz
Ing. Einer Rodríguez Rojas

San José, Montes de Oca, 24 de Mayo del 2019

1
CUADRO DE CALIFICACION

2
TABLA DE CONTENIDOS

TABLA DE FIGURAS .................................................................................................. 5

TABLA DE CUADROS ................................................................................................ 5

1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 6

1.1 Descripción general........................................................................................ 6

1.2 Objetivos ........................................................................................................ 6

1.2.1 Objetivo general....................................................................................... 6

1.2.2 Objetivos específicos ............................................................................... 6

1.3 Descripción de la muestra .............................................................................. 7

1.4 Marco teórico ................................................................................................. 7

1.4.1 Impurezas orgánicas ............................................................................... 8

1.4.2 Granulometría .......................................................................................... 8

1.4.3 Densidad, gravedad específica y peso unitario ..................................... 10

2 PROCEDIMIIENTO ............................................................................................ 11

2.1 Equipo .......................................................................................................... 11

2.2 Ensayos ....................................................................................................... 12

2.2.1 Práctica de reducción de muestras de agregado a tamaño de ensayo . 12

2.2.2 Ensayo para determinar las impurezas orgánicas en agregado fino ..... 12

2.2.3 Práctica para determinar por lavado el material que pasa por el tamiz No.
200 (75 μm en agregados minerales) ................................................................ 12

2.2.4 Práctica para análisis granulométrico en mallas de agregado grueso y fino

13

2.2.5 Procedimiento para la determinación de la densidad, gravedad específica

y absorción de agregado grueso ........................................................................ 13

3
 2.2.6 Procedimiento para la determinación de la densidad, gravedad específica
y absorción de agregado fino ............................................................................. 13

2.2.7 Procedimiento para la determinación de la densidad masiva (peso

unitario) y vacíos en agregados ......................................................................... 14

2.2.8 Determinación de la resistencia a la degradación de agregados gruesos

por abrasión e impacto en la máquina los Ángeles ............................................ 15

3 RESULTADOS ................................................................................................... 16

3.1 Determinación de impurezas orgánicas en agregado fino ........................... 16

3.2 Determinación por lavado de material más fino que la malla N° 200 ........... 16

3.3 Análisis granulométrico de mallas ................................................................ 16

3.4 Densidad, gravedad específica y absorción de agregado grueso ................ 18

3.5 Densidad bruta y vacíos en agregado .......................................................... 18

3.6 Resistencia al desgaste de agregados gruesos ........................................... 18

3.7 Ejemplo de memoria de cálculo ................................................................... 19

4 ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................ 19

4.1 Análisis granulométrico ................................................................................ 19

4.2 Densidad y gravedad específica .................................................................. 22

4.3 Pesos unitarios ............................................................................................. 23

4.4 Resistencia al impacto y abrasión ................................................................ 24

5 CONCLUSIONES .............................................................................................. 25

6 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 27

4
TABLA DE FIGURAS

Figura 1. Muestra de agregado fino 7

Figura 2. Ejemplo de curva granulométrica con especificaciones 9
Figura 3. Decantación del agua de lavado en tamices anidados 12
Figura 4. Determinación de superficie saturada seca 14
Figura 5. Llenado de recipiente para determinar peso unitario 15
Figura 6. Determinación de impurezas orgánicas en agregado fino 16
Figura [Link]ía de agregado fino y especificaciones 17
Figura 8. Granulometría de agregado grueso y especificaciones 17
Figura 9. Agregado grueso después de 100 (izquierda) y 400 revoluciones en la
Máquina los Ángeles 18

TABLA DE CUADROS

Cuadro 1. Requerimientos granulométricos para el agregado fino. ASTM C33 .......... 8

Cuadro 2. Requerimientos granulométricos para el agregado grueso. ASTM C33 ..... 9
Cuadro [Link] correspondiente a cada norma y ensayo ....................................... 11
Cuadro [Link] pasando Tamiz N° 200 .......................................................... 16
Cuadro 5. Porcentajes retenidos, retenidos acumulados y pasando para agregado fino
.................................................................................................................................. 16
Cuadro [Link] retenidos, retenidos acumulados y pasando para agregado
grueso ....................................................................................................................... 17
Cuadro 7. Gravedad específica, densidad y absorción ............................................. 18
Cuadro 8. Pesos unitarios sueltos y envarillados ...................................................... 18
Cuadro 9. Clasificación de agregado fino según módulo de finura ........................... 20
Cuadro 10. Corrección granulométrica de agregado fino .......................................... 22

5
1 INTRODUCCIÓN

1.1 Descripción general

En este informe se pretende caracterizar agregados, de manera que se pueda

comprobar si cumple con las normas INTECO para ser utilizado en mezclas de
concreto hidráulico. Asimismo, debido a que los agregados representan alrededor del
70% de la mezcla, se determinarán aspectos como su granulometría, resistencia a
abrasión e impacto, así como pesos unitarios y gravedades específicas, los cuales son
indicadores para saber si se podrá hacer uso del agregado.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general

Caracterizar agregados para mezclas de concreto hidráulico mediante la aplicación de
normas estándar (INTECO), para comprobar las posibles consecuencias de su uso.
1.2.2 Objetivos específicos
▪ Determinar la granulometría de los agregados y material más fino que el tamiz
N° 200 mediante análisis de mallas y uso de separador mecánico para verificar
el cumplimiento de especificaciones de la norma ASTM C33.
▪ Determinar densidad, gravedad específica, absorción en agregados densidad
masiva y vacíos en agregados, mediante el procedimiento descrito en las
normas INTE 06-02-33-09 e INTE 06-02-34-10, para verificar características de
adherencia y resistencia en agregados.
▪ Determinar la resistencia a la degradación de agregados gruesos por abrasión
e impacto en la máquina los Ángeles mediante el procedimiento de norma INTE
06-02-27-09, para comprobar que se encuentre dentro del rango permitido.

6
1.3 Descripción de la muestra

Figura 1. Muestra de agregado fino

La muestra de agregado (Figura 1) proviene del Tajo Guápiles, es mayoritariamente

de color gris, tiene forma cuboidal y angulosa y se encuentra en estado seco al aire.
Además, el tamaño del agregado grueso no es mayor a 19 mm.
La muestra reducida en la primera práctica se utilizó posteriormente para realizar el
análisis de mallas y lavado, mientras que para la determinación de gravedad específica
y densidad se tomó otra muestra de la misma fuente. Para realizar el ensayo de
resistencia al impacto y abrasión, se cuenta con agregado grueso de 19 mm y 12,5
mm en partes iguales.

1.4 Marco teórico

Los agregados conforman la mayor parte de una mezcla de concreto hidráulico, por lo
que se necesita que estos tengan las características óptimas para garantizar una
buena resistencia, trabajabilidad y durabilidad del concreto. Para lograr este propósito,
los agregados deben cumplir con ciertas características como: estar limpios, tener la
forma, textura y tamaño correctos, y ser resistentes, es por esto que se realizan
ensayos para comprobar que los agregados cumplen con especificaciones antes de
ser utilizados.
Se define al agregado fino como el “material obtenido de manera natural o de la
trituración de rocas, escoria volcánica, concreto reciclado o una combinación de estos
u otros; que pasa por la malla No.4 y se retiene en la malla No. 200” (IMCYC, 2009).

7
Mientras que el agregado grueso es aquel que es retenido por la malla No.4 y que
pasa por la malla No.3 1/2”.

1.4.1 Impurezas orgánicas

En los agregados finos naturales a veces se presentan impurezas orgánicas, las
cuales menoscaban la hidratación del cemento y el desarrollo consecuente de la
resistencia del concreto. Para asegurar que el contenido de impurezas orgánicas esté
dentro de lo permitido por la norma ASTM C40, se utiliza la escala de vidrios de Garner,
los cuales se comparan con la muestra, y si el color es más oscuro que un vidrio
estándar, el agregado no es conveniente.

1.4.2 Granulometría
Por granulometría o análisis granulométrico de un agregado se entenderá todo
procedimiento manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas
constitutivas del agregado según tamaños, de tal manera que se puedan conocer las
cantidades en peso de cada tamaño que aporta el peso total. (UCA, 2013). Esto se realiza
mediante el análisis de mallas.

Cuadro 1. Requerimientos granulométricos para el agregado fino. ASTM C33

Fuente: (IMCYC, 2009)

8
 Cuadro 2. Requerimientos granulométricos para el agregado grueso. ASTM C33

Fuente: (IMCYC, 2009)

Para saber si el agregado cumple con la norma, se realiza la curva granulométrica, la
cual corresponde al porcentaje pasando en cada una de las mallas y la abertura
correspondiente.

Figura 2. Ejemplo de curva granulométrica con especificaciones

Fuente: Muñoz (2019)

9
Ahora bien, del análisis de mallas, también se puede obtener el módulo de finura, el
cual indica que tan fino o grueso es un agregado, y se define como:
100 [1]
𝑀𝐹 = ∑ %𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐.
3/8

Según lo anterior, si se cumple con que la curva granulométrica sea suave y continua,
además esté dentro de las especificaciones y su módulo de finura está entre 2,3 y 3,1,
el agregado es óptimo para utilizarse en la mezcla de concreto hidráulico.

1.4.3 Densidad, gravedad específica y peso unitario

La densidad se define como masa por unidad de volumen de un material expresado
de kilogramos por metro cúbico, mientras que la gravedad específica es la razón entre
la densidad de un material y la densidad del agua destilada a una temperatura
declarada. (INTE 06-02-33-09). Asimismo, mientras las dos anteriores no incluyen los
vacíos entre partículas el peso unitario o densidad bruta se refiere a la masa por unidad
de volumen de agregado bruto, o sea, incluye volumen de vacíos.
Ahora bien, la densidad, gravedad específica o peso unitario del agregado va a
depender de su composición volumétrica y su masa, debido a que el volumen total
está conformado por un volumen sólido, poros permeables e impermeables y espacios
entre partículas. Asimismo, la cantidad de poros permeables va a permitir que el
agregado tenga más o menos absorción, la cual se define como el incremento en la
masa del agregado debido al agua que penetra los poros permeables.
De esta forma, según la condición de humedad de los agregados, se pueden obtener
distintos valores para su densidad: Gs (aparente), GBs (seca) y GBSS (saturada
superficie seca).

10
2 PROCEDIMIIENTO

2.1 Equipo
Cuadro [Link] correspondiente a cada norma y ensayo

Norma y ensayo Equipo

INTE 06-02-25:2015
Norma para reducir muestras de agregado a tamaño de Separador mecánico
ensayo
INTE 06-02-22-09 Botella de vidrio
Método de ensayo para determinar las impurezas
Vidrios color estándar
orgánicas en agregado fino
Balanza
INTE 06-02-12-08
Tamices (N° 16 y N° 200)
Método para determinar por lavado el material que
Contenedor
pasa por tamiz 75 μm en agregados minerales
Horno
Balanza
INTE 06-02-09-07 Mallas
Método de ensayo para análisis granulométrico en Horno
mallas de agregado fino y grueso Agitador de mallas
mecánico
Balanza
INTE 06-02-33-09 Horno
Procedimiento para la determinación de la densidad, Tamices (N° 4 y otros)
gravedad específica y absorción de agregado grueso Tanque de agua
Recipiente de muestra
Balanza
INTE 06-02-34-10
Horno
Procedimiento para la determinación de la densidad,
gravedad específica y absorción de agregado fino Picnómetro
Molde y pisón
Balanza
INTE 06-02-21-08
Procedimiento para la determinación de la densidad Varilla de apisonado
masiva (peso unitario) y vacíos en agregados
Molde
INTE 06-02-27-09 Máquina los Ángeles
Determinación de la resistencia a la degradación de Balanza
agregados gruesos por abrasión e impacto en la
máquina los Ángeles
Carga (11 esferas)

11
2.2 Ensayos

2.2.1 Práctica de reducción de muestras de agregado a tamaño de ensayo

Se realizó según el procedimiento de la norma INTE 06-02-25:2015, para el Método A:
Separador mecánico.
1- Se tomó una muestra de 10 kg de agregado fino.
2- Se pasó la muestra por un separador mecánico de 14 canales y se separaron
dos muestras reducidas a la mitad.
3- Se repitió el paso anterior hasta conseguir una muestra de aproximadamente la
cuarta parte de la masa original.
4- Se realizó el mismo procedimiento para 16 kg de agregado grueso.
2.2.2 Ensayo para determinar las impurezas orgánicas en agregado fino
Según el procedimiento especificado en la norma INTE 06-02-22-09, se siguieron los
siguientes pasos:
1- Se llenó la botella de vidrio hasta la marca de 130 ml con una muestra de
agregado fino anteriormente reducida.
2- Se añadió una solución de NaOH hasta el nivel de 200 ml.
3- Se agitó vigorosamente la botella tapada con la muestra y se dejó en reposo
durante 24 h.
2.2.3 Práctica para determinar por lavado el material que pasa por el tamiz No.
200 (75 μm en agregados minerales)
Se siguió el procedimiento indicado por la norma INTE
06-02-12-08 para el Método A: Lavado con agua
corriente.
La muestra previamente reducida se secó en el horno a
una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C y se determinó
su masa.
Figura 3. Decantación del
Se colocó la muestra en un contenedor y se cubrió con
agua de lavado en
suficiente agua. Se agitó con vigor de manera que se
tamices anidados
desprendan las partículas más finas que 75 μm. Se
vertió el agua de lavado sobre los tamices No.16 y

12
No.200 anidados y se repitió este paso hasta que se observó el agua clara. Ver Figura
3.
1- Se recuperó el material retenido en el tamiz No.200 y se secó nuevamente en
el horno para luego tomar la masa final.
2.2.4 Práctica para análisis granulométrico en mallas de agregado grueso y fino
Se realiza el procedimiento de acuerdo con la norma INTE 06-02-09-07 (ASTM C136).
1- Se determinó la masa de la muestra seca al horno.
2- Se pasan los agregados por separado por mallas desde la No.4 hasta No.200
para agregado fino y desde la No.¾” hasta la No.4 para agregado grueso.
3- Se colocó por aparte la porción retenida en cada malla y se tomó la masa
respectiva.
2.2.5 Procedimiento para la determinación de la densidad, gravedad específica
y absorción de agregado grueso
El procedimiento se basó en la norma INTE 06-02-33-09 (ASTM C127)
1- Se colocó el agregado en el recipiente de muestra para determinar la masa
sumergida en el agua a 23 °C ± 2 °C.
2- Se secó el agregado con un paño absorbente y se determinó su masa al aire
3- Se dejó secar la muestra en el horno, y se tomó la masa 24 h después.
2.2.6 Procedimiento para la determinación de la densidad, gravedad específica
y absorción de agregado fino
El procedimiento se basó en la norma INTE 06-02-34-10 (ASTM C128)
1- Se colocó el agregado fino con agua libre en una plantilla hasta conseguir la
condición superficie saturada seca. Para esto se llenó un embudo y se dieron
25 golpes, hasta que al retirar el embudo el agregado se desplome un poco.

13
 Figura 4. Determinación de superficie saturada seca

2- Luego se llenó el picnómetro con 500 ± 10 g de agregado y agua.

3- Se agregó más agua hasta alcanzar la marca de aforo del picnómetro y se agitó
hasta eliminar las burbujas de aire visibles.
4- Se ajustó la temperatura del picnómetro y su contenido a 23 °C ± 2°C
sumergiéndolo parcialmente en agua. Luego se determinó la masa total del
picnómetro y el agregado.
5- Finalmente se tomó la masa seca al horno del agregado.
2.2.7 Procedimiento para la determinación de la densidad masiva (peso
unitario) y vacíos en agregados
Este procedimiento se realizó como se indica en la norma INTE 06-02-21-08 (ASTM
C29). Se realiza el procedimiento suelto y de envarillado tres veces para cada
agregado.
1- Se tomó la masa de los recipientes vacíos.
2- Envarillado: Se llenó el recipiente en tres capas, apisonando con 25 golpes en
cada capa sin penetrar la anterior. Luego se niveló la superficie con enrasador
y se tomó la masa.
3- Suelto: Se llenó completamente el recipiente con una pala, descargando el
agregado a una altura no mayor a 50 mm. Posteriormente se nivela la superficie
con enrasador y se toma la masa.

14
 Figura 5. Llenado de recipiente para determinar peso unitario

2.2.8 Determinación de la resistencia a la degradación de agregados gruesos

por abrasión e impacto en la máquina los Ángeles
El procedimiento fue realizado como se indica en la norma INTE 06-02-27-09 (ASTM
C131).
1. El espécimen de ensayo es de graduación tipo B, por lo que se utilizan, 2500 g
de un tamaño de 12,5 mm y 2500 g de 9,5 mm
2. Se coloca la muestra de ensayo y la carga abrasiva correspondiente a 11
esferas en la máquina los Ángeles y se gira el tambor a una velocidad entre 30
rpm y 33 rpm hasta alcanzar las 100 revoluciones. Después se descarga el
material y se pasa por un tamiz mayor que 1,70 mm.
3. Se vuelve a colocar la muestra y se gira el tambor 400 revoluciones más, se
repite el tamizado y se toma la masa una vez lavado y secado al horno.

15
3 RESULTADOS
3.1 Determinación de impurezas orgánicas en agregado fino

Figura 6. Determinación de impurezas orgánicas en agregado fino

Fotografía tomada por Danny Morales

3.2 Determinación por lavado de material más fino que la malla N° 200
Cuadro [Link] pasando Tamiz N° 200

Agregado
Fino Grueso
Masa inicial 500,0 1954,6
Masa final 489,9 1933,7
% Pasando Tamiz N° 200 2,0 1,1
3.3 Análisis granulométrico de mallas
Cuadro 5. Porcentajes retenidos, retenidos acumulados y pasando para agregado fino

Masa
inicial 489,9 G Masa final 491,2 g
Masa % Ret. %
Malla Abertura ret. % Ret Ac. Pas Especificaciones
ASTM C33
N° (mm) (g)
4 4,75 11,9 2 2 98 100 100
8 2,36 95,2 19 22 78 80 100
16 1,18 125 25 47 53 50 85
30 0,60 120 24 72 28 25 60
50 0,30 88,4 18 90 10 10 30
100 0,15 37,4 8 97 3 2 10
200 0,08 12,7 3 100 0
Charola - 0,6 0 100 0
MF 3,3

16
 Granulometría agregado fino
120

100

Porcentaje pasando
80

60 Agregado

40 Limite grueso
Límite fino
20

0
5,00 4,00 3,00 2,00 1,00 0,00
Diámetro (mm)

Figura [Link]ía de agregado fino y especificaciones

Cuadro [Link] retenidos, retenidos acumulados y pasando para agregado grueso

Masa inicial 1932,4 G Masa final 1934,5 g

% Ret.
Malla Abertura Masa ret. % Ret Ac. % Pas Especificaciones
ASTM C33
N° (mm) (g)
3/4" 19,00 0 0 0 100 100 100
1/2" 12,50 2,4 0 0 100 90 100
3/8" 9,50 302,5 16 16 84 40 70
4 4,75 1474,7 76 92 8 0 15
Charola - 154,9 8 100 0

Granulometría agregado grueso

120

100
Porcentaje pasando

80

60 Agregado

40 Límite grueso
Límite fino
20

0
20,00 15,00 10,00 5,00 0,00
Diámetro (mm)

Figura 8. Granulometría de agregado grueso y especificaciones

17
3.4 Densidad, gravedad específica y absorción de agregado grueso
Cuadro 7. Gravedad específica, densidad y absorción

Grueso Fino
Gravedad específica
Gs 2,66 2,75
GBs 2,53 2,50
GBss 2,58 2,59
Densidad [kg/m3]
δs 2650 2750
δBs 2530 2500
δBSS 2570 2590
Absorción (%) 1,8 3,6

3.5 Densidad bruta y vacíos en agregado

Cuadro 8. Pesos unitarios sueltos y envarillados

Agregado fino Agregado grueso

Suelto Envarillado Suelto Envarillado
Peso unitario
(kg/m3) 1650 1730 1430 1580
Vacíos (%) 34 31 43 37

3.6 Resistencia al desgaste de agregados gruesos

Se utilizó agregado del Tajo Guápiles de tamaño máximo nominal de 19 mm y 12,5
mm, y se designa la graduación B. Se obtiene un porcentaje de pérdida de 4% a 100
revoluciones y de 21% a 500 revoluciones.

Figura 9. Agregado grueso después de 100 (izquierda) y 400 revoluciones en la Máquina los
Ángeles

18
3.7 Ejemplo de memoria de cálculo
1. Para cada agregado se tiene la masa retenida en cada tamiz, en este caso si
se toma como ejemplo la de agregado fino.
2. El porcentaje retenido se calcula como una fracción entre la masa retenida por
tamiz y la masa total:
%[Link].4=11,9 g/491,2= 2%
3. Se realiza el cálculo para todas las mallas y el porcentaje retenido acumulado
se expresa como la suma del porcentaje retenido en las mallas superiores:
%[Link].16= 2+19+25=47 (*por redondeo)
4. %Pasando=100-%[Link]
%PasandoNo.8=100-22=78
5. Se redondean los porcentajes al entero más cercano y se grafican los
porcentajes pasando vrs diámetro de la abertura para obtener la curva
granulométrica y límites fino y grueso.
6. El módulo de finura se obtiene con la ecuación [1]:
MF= (2+22+47+72+90+97) /100=3,3
7. La corrección se realizó por método de masa retenida, por lo que la masa en el
tamiz No.4 se vuelve cero y se repite el procedimiento anterior.

4 ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1 Análisis granulométrico

En primer lugar, se realizó la reducción de la muestra de agregado para ser utilizada
en ensayos posteriores, se obtuvo al final 1,28 kg de agregado fino y 1954, 6 kg de
agregado grueso, en teoría debió haberse obtenido 1,25 kg y 2 kg respectivamente,
pero al realizarse en el patio, el viento afecta el funcionamiento del separador
mecánico, por lo que si se requiere un tamaño de muestra exacto, se recomienda
realizar el procedimiento en un lugar donde no pase el viento.
Los agregados no deben reblandecerse con el agua, ni descomponerse, ni formar
combinaciones desfavorables con los elementos del cemento, no deben influir
negativamente sobre la hidratación ni amenazar la protección contra la corrosión del

19
refuerzo. Según la cantidad y distribución pueden ser nocivos los siguientes
componentes: polvos capaces de entrar en suspensión, materias de origen orgánico,
determinados componentes de azufre, elementos con tendencia al reblandecimiento,
la hinchazón o el enmohecimiento, combustibles y materiales que puedan favorecer la
corrosión. (Rivera, s.f)
En cuanto a impurezas orgánicas, como se observa en la Figura 6, el color del líquido
sobrenadante es más claro que el vidrio de color estándar (No.3), por lo que el
agregado no contiene compuestos orgánicos perjudiciales. De manera que como
cumple con especificaciones no generará problemas en el fraguado e hidratación del
concreto si se utiliza en la mezcla.
Ahora bien, en cuanto a requisitos granulométricos de los agregados, en primer lugar,
el módulo de finura debe estar entre 2,3 y 3,1 (IMCYC, 2009). Sin embargo, en este
ensayo se obtuvo un módulo de finura de 3,3, lo que sobrepasa los límites, esto
significa que el agregado fino se clasifica según el Cuadro 9 como grueso.

Cuadro 9. Clasificación de agregado fino según módulo de finura

Módulo de finura Agregado fino

Menor a 2 Muy fino o extra fino
2,00 – 2,30 Fino
2,30 – 2,60 Ligeramente fino
2,60 – 2,90 Mediano
2,90 – 3,20 Ligeramente grueso
3,20 – 3,50 Grueso
Mayor que 3,50 Muy grueso o extra grueso
Fuente: Rivera (s.f)
Al analizar la curva granulométrica del agregado fino y los porcentajes pasando, se
puede observar que no cumple con especificaciones en las mallas No.4 y No.8, esto
explica el resultado del módulo de finura, debido a que, si el agregado se retiene en
mallas de mayor abertura, es más grueso. Además, en el resto de las mallas, sí se
encuentra dentro de los límites, pero muy cercano al límite grueso.

20
Según lo estudiado en teoría, se debe tener en cuenta que el porcentaje retenido no
sea mayor a 45 % entre tamices consecutivos, esto para garantizar una granulometría
suave y continua, en este caso sí se cumple, porque los porcentajes retenidos entre
mallas consecutivas no superan el 25 %.
En cuanto al agregado grueso, según lo observado en los porcentajes pasando del
Cuadro 6, está incumpliendo con las especificaciones en la malla 3/8”, y el resto se
acercan al límite fino. Aunque la mayoría del material está dentro de especificaciones,
el porcentaje retenido en la malla No.4 es del 76%, por lo que no cumple con tener una
granulometría suave y continua.
En cuanto al contenido de material más fino que la malla No.200, si se combina el valor
obtenido por lavado con el procedimiento en seco en el agregado fino, no es mayor
que el 3% de la masa inicial, esto se considera aceptable, pues según Rivera (s,f), los
límites permitidos son de 3% para agregados sujetos al desgaste y de 5% para otros
casos, mientras que para el agregado grueso los límites son 1% para cualquier caso y
1,5% para agregado triturado, de manera que está sobrepasando el límite.
Según la forma una curva granulométrica tendida indica un material bien gradado o
con todos los tamaños y corresponde a una gradación densa o cerrada, es decir, los
espacios entre partículas son mínimos, no existe ni exceso ni defecto de un tamaño
determinado.
En cambio, una curva casi vertical indica un material mal gradado, en el que
predominan solo unos pocos tamaños y corresponde a una gradación abierta donde
aumentan los espacios vacíos (Gutiérrez, 2003).
En general, el uso del agregado fino puede traer problemas de adherencia debido a
que las partículas son muy gruesas para poder llenar los espacios interparticulares, y
también de trabajabilidad, y en el caso del agregado grueso, al ser partículas de menor
tamaño al óptimo podría causar un mayor gasto económico debido a que consume
una mayor cantidad de pasta.
Si se realiza la corrección por masa retenida en el agregado fino, se obtienen los
resultados del Cuadro 10, si bien ahora cumple con las especificaciones de la ASTM
C33, el resultado del módulo de finura sigue siendo muy alto.

21
 Cuadro 10. Corrección granulométrica de agregado fino

Malla Masa ret. % Ret. Ac. % Pas Especificaciones

N° (g) ASTM C33
4 0 0,00 100,00 100 100
8 95,2 19,86 80,14 80 100
16 125 45,94 54,06 50 85
30 120 70,98 29,02 25 60
50 88,4 89,42 10,58 10 30
100 37,4 97,23 2,77 2 10
200 12,7 99,87 0,13
Charola 0,6 100,00 0,00
MF 3,23

En el caso del agregado grueso no es útil realizar la corrección porque se debería

corregir la malla 3/8”, pero como el resto de la curva granulométrica está tan cercana
al límite fino, esto haría que toda la curva se salga de especificaciones.
En cuanto a los posibles errores y limitaciones en este ensayo, se tiene la falta de
práctica de los estudiantes, debido a que, al no poseer la experiencia necesaria, se
tarda más en realizar el tamizado por suficiencia, especialmente en el agregado fino y
esto provoca que absorba humedad e incremente la masa final. Aunque el incremento
está dentro de lo permitido por la norma, esto puede provocar algún sesgo en los
resultados. Lo anterior solo podría solucionarse al adquirir práctica con el tiempo.

4.2 Densidad y gravedad específica

Según lo Gutiérrez (2003), Para el diseño de mezclas de concreto, la densidad que
interesa es la densidad aparente, pues con ella se determina el peso del agregado
requerido para un volumen unitario de concreto, porque los poros interiores de las
partículas van a ocupar un volumen dentro de la masa del concreto y el agua que se
aloja dentro de los poros saturables no hace parte del agua del mezclado. Es decir, en
una mezcla de concreto el material está saturado (tiene sus espacios vacíos llenos de
agua), pero está superficialmente seco.
La densidad aparente del agregado depende de su composición mineralógica y de la
cantidad de poros que tenga. Por lo general el valor de la densidad aparente está entre
2.30 g/cm3 y 2.8 g/cm3. Para el caso de este ensayo esta característica sí se cumple.
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En cuanto a la relación entre los resultados de gravedades específicas, según la
condición de humedad del agregado se debería cumplir que GBSS<GBS<GS, esto
porque en el caso saturado superficie seca, se debe tomar en cuenta que la masa será
mayor debido a la absorción, y en el de gravedad específica aparente, hay menos y
masa porque no toma en cuenta los poros permeables, sino solamente un volumen
sólido. Para las densidades se mantienen las mismas relaciones debido a que la
diferencia es multiplicar por la densidad del agua.
Por lo tanto, como el GS se encuentra en el rango adecuado, esto implica que el
agregado fino y grueso tendrá una buena adherencia y resistencia. Esto es porque la
gravedad específica está relacionada directamente con la cantidad de poros
permeables, y esto implica que, con la cantidad óptima de estos, la pasta va a penetrar
mejor dentro de los espacios del agregado y por lo tanto tendrá una mejor resistencia.
De acuerdo con lo anterior, a mayor gravedad específica implica menor cantidad de
poros permeables y menos absorción. La porosidad del agregado es una cualidad muy
importante, directamente relacionada con la adherencia y resistencia a la compresión
y flexión de las partículas, así como a su comportamiento frente a problemas de
congelamiento, deshielo e intemperismo. (Gutiérrez, 2003).
En cuanto a errores y limitaciones en este ensayo se puede mencionar que la condición
saturada superficie seca es difícil de conseguir, y más si no se tiene la experiencia
requerida. En este caso, ambos agregados se secaron más de lo debido por lo que
hubo que humedecerlos y volver a intentar conseguir esta condición, y esto pudo haber
generado errores en los datos debido a que ya se había tomado la masa sumergida
en el caso del agregado grueso.

4.3 Pesos unitarios

El peso unitario o masa unitaria se define como la relación entre el peso de una
muestra de agregado compuesta de varias partículas y el volumen que ocupan estas
partículas agrupadas dentro de un recipiente de volumen conocido. Es decir, el
material dentro del recipiente sufre un acomodo de las partículas dejando el menor
espacio entre ellas; el mayor peso unitario se tendrá cuando quepa más material

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dentro del mismo volumen, lo que depende naturalmente de la granulometría, tamaño,
forma y textura del agregado (Gutiérrez, 2003).
En el ensayo se realizaron dos procedimientos para obtener el peso unitario, el
varillado y el suelto, en este caso se puede observar en el Cuadro 8 que en ambos
casos el peso unitario suelto es menor al envarillado, y esto se debe a que al compactar
la muestra, se reducen los espacios vacíos, y en un mismo volumen habrá más masa.
A su vez, el porcentaje de vacíos es mayor en el agregado grueso, porque es más
difícil de compactar.
Además, la relación de vacíos se puede relacionar con lo que se mencionó
anteriormente sobre la curva granulométrica, debido a que la curva del agregado fino
es un poco más tendida, tiene un porcentaje de vacíos menor y viceversa. Inclusive se
puede relacionar también el porcentaje de vacíos (e) con la absorción, debido a que la
porosidad se puede describir en términos de e: n=e/1+e; de manera que cuanto mayor
sea la relación de vacíos, mayor será la porosidad y por ende más absorción.
En este caso particular, los agregados se clasifican como de peso mediano por ser
mayores a 1120 kg/m3 y menores que 1900kg/m3 y la decisión de si se usa o no, va a
depender de para qué se necesite.
En este ensayo todo el procedimiento se realizó como debería ser, no se tocaron las
capas inferiores durante el compactado, por lo que el error debería ser mínimo. Un
factor que podría afectar ligeramente es el viento, ya que al igual que en el ensayo de
reducción, se hizo en el patio, y podría haber afectado un poco al momento de medir
la masa del agregado fino.

4.4 Resistencia al impacto y abrasión

La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador

general de la calidad del agregado, esta característica es esencial cuando el agregado
se va a usar en concreto sujeto a desgaste como en el caso de los pavimentos rígidos
(Rivera, s.f). En este caso se calculó el porcentaje de pérdida de masa a 100
revoluciones, la cual da como resultado la tenacidad o resistencia al impacto del

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agregado, y luego para 400 revoluciones más, que da la resistencia al desgaste como
tal.
Según los resultados obtenidos, el porcentaje de tenacidad fue de 4%, el cual es
aceptable porque de acuerdo con especificaciones no debe ser mayor al 10% (Muñoz,
2019). Y el porcentaje de desgaste fue de 21%, lo cual también se acepta porque de
acuerdo con especificaciones debe ser menor al 40%. Debido a que el resultado está
dentro de especificaciones, el uso de este agregado grueso no tendría consecuencias
negativas en su uso en concreto.
Entre las posibles fuentes de error para este ensayo se encuentra que se perdió un
poco de la masa al girar el tambor para depositar el material en la bandeja, y que al
igual que otros ensayos, el tamizado se realizó en el patio y se pudo afectar la masa
final.

5 CONCLUSIONES

En síntesis, para realizar la mezcla de concreto hidráulico se requieren las siguientes

condiciones: que sean limpios, no reactivos, durables, resistentes a compresión,
abrasión e impacto, forma y textura apropiadas, y bien graduados (Muñoz, 2019). Los
agregados son cuboidales y angulosos por lo que, en cuanto a forma y textura, son
adecuados, y con respecto a la reactividad, no se realizó ningún procedimiento para
determinar contenido de álcalis.
Con relación a la durabilidad, se determinó que la densidad y gravedad específica de
los agregados se encuentra en un rango aceptable, por lo cual se tiene una cantidad
adecuada de poros permeables, y significa que el agregado podrá resistir fenómenos
físicos como cambios de temperatura, y además se reduce la posibilidad de que
agentes químicos perjudiciales afecten la pasta. Por otra parte, el agregado grueso
presenta porcentajes de pérdida por impacto y abrasión que están dentro del rango
permitido, y como resultado de la prueba de contenido de impurezas orgánicas se
cumple con la condición de limpieza.
Por lo que se refiere a granulometría, el agregado fino después de la primera
corrección ya cumple con especificaciones, y el grueso no vale la pena corregirlo pues

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es sólo una malla la que no cumple, de manera que se podría utilizar, sin embargo, no
sería lo óptimo en cuanto a requerimiento de agua y de la trabajabilidad de la mezcla.
En cuanto a resistencia a la abrasión y tenacidad, los valores de pérdida de masa son
adecuados, por lo que no tendrá pérdida de resistencia.
Acerca del peso unitario de los agregados, únicamente se pueden clasificar como de
peso mediano, ya que no se tiene especificación para esto. De igual forma sucede
para los valores de absorción y de la relación de vacíos, si bien dan una idea de la
resistencia y adherencia que tendrá, el diseño de mezcla se realiza en términos de
estas características, para que el concreto cumpla y no al contrario.
Como se mencionó anteriormente, no se realizó ningún ensayo para determinar la
reactividad de los agregados, por lo que dentro de estos laboratorios se podrían incluir
lo procedimientos de la ASTM C227 para verificar que no se produzcan expansiones
por reacciones álcali-sílice, y la norma ASTM C289 sobre la potencial reactividad del
agregado. Además de tener cuidado con cuando se realicen prácticas en el patio para
que el viento no afecte los resultados de la toma de masas.
De igual manera, se podría incluir el procedimiento indirecto para determinar la
resistencia del agregado por medio de cilindros de concreto de la ASTM C39 y esto
sería útil para caracterizar completamente los agregados debido a que la resistencia a
la abrasión no se relaciona directamente con la resistencia a compresión.
Y finalmente la mayor limitación en los ensayos fue la falta de conocimiento técnico y
práctica para la realización de los procedimientos de los estudiantes, ya que en
algunos laboratorios el tiempo de ejecución juega un papel importante en los
resultados.

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6 BIBLIOGRAFÍA

Gutiérrez, L. (2003). El concreto y otros materiales para la construcción (2 ed.).

Manizales, Colombia: Universidad Nacional de Colombia.
IMCYC. (2009). Agregados para concreto hidráulico especificaciones y métodos de
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agregado fino
INTE 06-02-12-08. Método para determinar por lavado el material que pasa por tamiz
75 μm en agregados minerales
INTE 06-02-09-07. Método de ensayo para análisis granulométrico en mallas de
agregado fino y grueso
INTE 06-02-33-09 Procedimiento para la determinación de la densidad, gravedad
específica y absorción de agregado grueso
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específica y absorción de agregado fino
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Muñoz, F. (2019). Agregados.
Muñoz, F. (2019). Volumenes y pesos agregados para concreto hidráulico.
Rivera, G. (s.f). Agregados para mortero o concreto.
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