Procesos de Manufactura
Unidad 3. Extrusión y Estirado
Extrusión
Introducción
Procesos de Extrusión. Fuerzas
Extrusión en Caliente
Extrusión en Frio
Defectos de la Extrusión
Estirado
Introducción. Proceso de Estirado.
Fuerzas
Defectos del Estirado
Procesos de Manufactura
Extrusión y Estirado
Introducción
La extrusión es un proceso de deformación plástica en el cual se
producen productos continuos y discretos a partir de una gran
variedad de metales y aleaciones. La extrusión consiste en hacer
pasar una palanquilla cilíndrica sometida a una fuerza a través de
un dado o matriz. (Similar al tubo de pasta dental o Play-Doh).
Una de las características de este proceso son las grandes
deformaciones sin fractura porque el material se somete a
compresión elevada. Debido a la geometría del dado, los
productos extruidos tiene sección transversal constante y como
se usan palanquillas es un proceso por lotes y de semi-
producción. Es económica y el costo del herramental es bajo.
El estirado (trefilado) es un proceso en el que la sección
transversal de una barra solida, alambrón o tubería se reduce o
reduce de forma al pasarla a través de un dado. El estirado se
visualiza en el proceso de fabricación de un alambre.
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Extrusión
Proceso de Extrusión (utiliza como materia prima planchones)
Existen tres tipos básicos de extrusión puede ser: directa, indirecta y
hidrostática.
La extrusión directa se realiza por medio de una palanquilla en una
cámara y se aplica una fuerza o presión de accionamiento hidráulico
haciendo pasar el material por un dado que puede tener forma
redonda o de la forma deseada.
La extrusión indirecta consta de los mismos elementos de la
extrusión directa, pero con la diferencia que la presión se aplica en el
dado.
La extrusión hidrostática es igual a la extrusión directa pero con la
diferencia que la palanquilla es de menor diámetro que la cámara (este
espacio se llena de fluido) y la presión se transmite por medio de un
pistón.
Descripción del proceso de extrusión
• La extrusión es el proceso de transformación de
material, sometido a altas temperaturas y se pasa por
una boquilla para crear objetos de sección transversal
fija.
• Los materiales que se pueden someter a extrusión
pueden ser: metales, plásticos, alimentos entre otros.
Ventajas del Proceso de Extrusión
• El proceso comienza calentando el material, para luego
pasarlo por una prensa que lo empuja y lo hace pasar
por una boquilla con la sección transversal deseada. El
producto luego pasa por una etapa de enfriamiento para
evitar deformaciones.
• Del proceso se pueden obtener productos como: marcos
de ventana de metal o PVC, tuberías, plásticos y otros.
• Las ventajas de la extrusión es la habilidad para crear
productos con secciones transversales complejas, así
como también el trabajo con materiales que son poco
resistentes a las deformaciones (quebradizos)
• La mayor desventaja es el costo de la maquinaria y el
mantenimiento de las mismas.
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Extrusión
Fuerza de Extrusión (EC)
La fuerza de extrusión depende de: la ductilidad del material, la relación de
extrusión ( R= Ao / Af ), la fricción del material entre la cámara y el dado, la
temperatura y la velocidad de extrusión. La fuerza se puede calcular:
F= Ao x k x Ln (Ao / Af), donde:
k: es la constante de extrusión, psi
Ao y Af: son las áreas de la palanquilla y del producto extruido
k: es una medida de la resistencia del material que se extruye y la fricción
Ej. Una palanquilla hecha de latón se extruye a una temperatura de 1250° F
(675°C). Su diámetro es de 5 plg (125 mm) y el diámetro de la extrusión es de
2 plg (50 mm). Calcule la fuerza requerida si la k es de 35000 psi (250 MPa).
F = 20 x 35000 x ln ( 20 / 3,14 ) = 1296056 lb = 630 tn = 5.5 MN
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Extrusión
Extrusión en caliente
Este proceso de extrusión se realiza cuando los metales o el material
a ser extruido carece de ductilidad a temperatura ambiente. En esta
operación el dado se debe precalentar para reducir la fricción y
alargar la vida del mismo. El material para la fabricación del dado son
aceros especiales de alta dureza para trabajos en calientes. Aquí no
se producen excelentes acabados superficiales y generalmente en
este proceso ocurren zonas de material muerto.
Intervalos de temperatura en extrusión en caliente
Plomo 200-250 °C
Aluminio 375-475°C
Cobre 650-975 °C
Aceros 975-1300 °C
Aleaciones 975 °C-2200 °C
La lubricación es importante, se utiliza en algunos casos vidrio entre
el dado y el material extruido. Tiene efectos sobre la superficie del
material (acabado y integridad) y disminuye las fuerzas de extrusión.
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Extrusión
Extrusión en frío
Es una operación que se basa en el forjado. Es un proceso de fabricación
discreta, ya que utiliza trozos de metal cortado.
La fuerza en la extrusión en frío se puede estimar como:
F = 1,7 x Ao x σ x ε, donde:
Ao: es el área transversal inicial
σ: es el esfuerzo promedio del material
ε: es la deformación real entre el área transversal original y final
Ln (Ao / Af)
Ej. Suponga que un trozo de metal redondo de 10 mm de diámetro
producido con un metal de 50000 psi se reduce a un diámetro final de 7
mm. Calcule la fuerza para realizar una extrusión en frio.
F = 1,7 x 78,5 x 50000 x ln(10/7)² = 480000 lb
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Extrusión
Extrusión en frío
La extrusión en frio:
1.- Mejora las propiedades mecánicas como resultado del
endurecimiento por trabajo.
2.- Da buen control de las tolerancias dimensionales,
reduciendo la necesidad de operaciones de maquinado o
acabado posteriores.
3.- Da mejor acabado superficial siempre que la lubricación
sea eficaz.
4.- Las velocidades y costos de producción son competitivos
respecto a otro método de producción.
La lubricación es importante porque existe la posibilidad que
la pieza se adhiera al extrusor.
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Extrusión
Defectos de la extrusión
Los trabajos de extrusión puede causar:
1.- Agrietamiento de la superficie: si la fricción y la velocidad
son altas la temperatura tiende a aumentar y puede
causar agrietamiento y desgarre.
2.- Agrietamiento interno: en el centro del material se tiende
a producir grandes esfuerzos lo que produce fisuras o
agrietamiento central . La tendencia al agrietamiento
central:
a.- Aumenta con el incremento del ángulo del dado.
b.- Aumenta cuando el material tiene muchas impurezas.
c.- Disminuye al reducirse la relación de extrusión. Ao/Af.
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Estirado (trefilado)
Estirado
En el estirado se reduce o se cambia la sección transversal de una barra o
alambre largo jalándolo (carga F) a través de un dado conocido como dado de
estirado. La diferencia entre la estirado y la extrusión, es que en la extrusión se
empuja el material a través de un dado mientras que el estirado se jala el
material a través del dado.
Las variables principales en el estirado son la reducción del área, el ángulo del
dado (este ángulo influye en la fuerza y la calidad del producto), la fricción a lo
largo del contacto del dado, la velocidad y la pieza de trabajo.
Fuerza de estirado
La fuerza de estirado bajo condiciones ideales y sin fricción se puede calcular
como: F = σ x Af x ln (Ao / Af), donde:
σ: es el esfuerzo real promedio del material
Considerando la fricción y la energía interna que se produce:
F = σ x Af x ( (1 + µ/α) x ln (Ao / Af) + (2/3) x α)
α: es el ángulo del dado en radianes
El proceso de estirado, se realiza como una operación de deformación
plástica en frio y para secciones redondas. Las principales ventajas del
proceso de estirado son:
•Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT muy bajo.
•Acabado superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial.
•Propiedades mecánicas: mejora en la resistencia a flexión y mayor
dureza. Mayor capacidad de mecanización. Las operaciones que se
realizan en el proceso de estirado son:
1.- Afilado de la punta y el Decapado
Para poder introducir el extremo de la barra a través del orificio,
deberá reducirse su sección a un diámetro inferior a la de ésta, en
una longitud de unos 25cm que son necesarios para sujetar la barra a
la mordaza de la máquina.
A continuación se da un decapado empleando soluciones ácidas
generalmente sulfúricas al 20% a una temperatura entre 30 y 60° y
después se enjuagan con abundante agua, para eliminar el oxido que
puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir
daños en la matriz y en la superficie de trabajo.
2.- El estirado
Se procede a colocar el material en la máquina para empezar el
proceso de estirado. En este proceso es decisivo el uso de lubrificantes
para no dañar la superficie del material al pasarlo por la matriz y
aplicarle la reducción de sección. En el estirado podemos distinguir,
principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de tubos.
tubos En el
estirado de alambres podemos conseguir una reducción del 50% del
espesor en barras menores de 150mm, utilizando el proceso descrito
anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para reducir el espesor de
la pared de los tubos sin costura, los cuales se han producido por medio
de otros procesos, como por ejemplo extrusión.
3.- Acabado
Una vez el material estirado pasa por un proceso de
enderezamiento y un ligero recocido de eliminación de tensiones,
y si el caso lo requiere, algún tratamiento isotérmico para mejorar
sus características mecánicas.
Reducción del área de
sección transversal
Velocidad de Ángulo del
estirado Paramentos en el estirado dado
Fricción a lo largo de las interfaces del dado y
la pieza de trabajo
Varilla o alambre
Reduce o cambia Jalando el material
largo
la sección a través de un
Barra
transversal de dado de estirado
Cuando se aplica a:
Se aplica al material de diámetro grande. Su operación de
Barra: estirado es simple y en la cual el material se jala a través de la
abertura del dado.
Varilla o alambre Se aplica al material de diámetro pequeño. Su
largo: operación de estirado es a partir de rollos de
alambre que miden varios cientos (o miles) de
metros de longitud y pasa a través de una serie
de dados de estirado.
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Estirado
Diseño de los dados
Es el dispositivo trefilador, es por donde pasa la reducción del
diámetro del material (alambre), posee ángulos que puede variar
entre 6°y 15°. En un dado típico existe la campana, el ángulo de
entrada, de aproximación, la superficie de soporte y el ángulo
posterior de salido de material.
Material de los dados
Los dados se hacen de aceros duros, de alta resistencia. Para el
estirado en caliente se utilizan dados de aceros fundidos, por su
alta resistencia al desgaste a temperaturas elevadas. Los dados de
diamantes se emplean para el estirado de alambres finos.
Lubricación
En este proceso la lubricación es fundamental porque aumenta la
vida útil del dado y mejora el acabado superficial del producto.
Reduce las fuerzas y la temperatura del estirado. Los algunos
metodos básicos son:
Estirado húmedo: Los dados y el alambre se sumergen
completo.
Estirado en seco: Ambos se recubren con aditivos.
Dados de estirado: Las cuatro regiones del dado que se pueden
distinguir son las siguientes: 1) entrada, 2) ángulo de aproximación, 3)
superficie del cojinete (campo), 4) relevo de salida. La región de
entrada es generalmente una abertura en forma de campana que no
entra en contacto con el material de trabajo. Su propósito es hacer un
embudo lubricante en el dado y prevenir el rayado en la superficie del
material de trabajo. La aproximación es donde ocurre el proceso de
estirado. Es una abertura en forma de cono con un ángulo (medio
ángulo) que fluctúa normalmente de 6º a 20º. El ángulo correcto varía
de acuerdo al material de trabajo, La superficie del cojinete o campo
determina el tamaño final del material estirado. Finalmente el relevo
de salida es la última zona. Se provee con un relevo hacia atrás con un
ángulo de 30º. Los dados de estirado se hacen de acero de
herramienta o carburo cementado Los dados para alta velocidad en las
operaciones de estirado de alambre usan frecuentemente insertos
hechos de diamante (sintético o natural) para las superficies de
desgaste
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Estirado
Defectos del estirado
En el material estirado se puede producir:
1.- Agrietamiento central
2.- Dobleces longitudinales en el material.
3.- Esfuerzos residuales por fricción y calentamiento, estos
pueden agrietamiento.
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Extrusión y estirado