Semana 6

ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los
minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado
arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases
mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su
capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.
PARTES DE UN ALTO HORNO

• La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno;
por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la
carga. La carga la componen...
- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematita.
- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este carbón
se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El
carbón de coque, además de actuar como combustible provoca la reducción del
mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo
oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y
luego en dióxido carbónico (CO2).
FeO + C → Fe + CO
FeO + CO → Fe + CO2
- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina
químicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el
hierro líquido, por lo que se puede separar. Además ayuda a disminuir el punto
de fusión de la mezcla.
El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan y
se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno.
El resultado es un material poroso llamado sínter. Las proporciones del sínter son:
1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.
2. Carbón de coque ..........1 Tonelada.
3. Fundente........................½ Tonelada
Se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de
una inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su
temperatura aumenta hasta que llega al
• etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro
comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.
• Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal
líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria,
que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en
la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido,
llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.
Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro de primera fusión
Productos obtenidos del alto horno
• Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión
del coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro
que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte
superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono,
monóxido de carbono y óxidos de azufre.
• Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o
como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria,
como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por
la piquera de escoria.
• Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable
del alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía
entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a
este metal se le denomina hierro de primera fusión.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes:
otras fundiciones, hierro dulce, acero...
FUNCIONAMIENTO DE UN ALTO HORNO – PROCESOS QUÍMICOS
Los hombres primitivos sabían ya que haciendo una gran hoguera sobre tierras
ricas en minerales de hierro podían extraer este metal. También sabían que
avivando dicha hoguera mediante una fuerte corriente de aire el rendimiento y la
velocidad del proceso se mejoraban notablemente. Hoy día, se ha determinado
con exactitud el mecanismo químico de este proceso: el carbón empleado
directamente como combustible u obtenido durante la combustión se combina con
el oxígeno de los óxidos de hierro, para dejar, como residuo, una masa esponjosa
de este metal.
Los altos hornos actuales funcionan basados en este principio. Su denominación
proviene, como es natural, del gran tamaño que han de tener para que su
rendimiento resulte económico. Es un hecho bien conocido que el hierro, en
presencia del oxígeno y de la humedad del aire, se oxida, formándose sobre su
superficie una capa rojiza, conocida con el hombre de orín (óxido).
Este proceso es, en realidad, el inverso del de su obtención. Muchos minerales de
hierro presentan el mismo color rojizo y el mismo aspecto general que el orín.
Otros son de color amarillo o púrpura, y pueden presentarse en forma de polvo o
como conglomerados duros. El mineral de hierro más común es la hematita, que
está constituido por óxido férrico (Fe2O3).
A veces es necesario extraer el mineral de yacimientos muy profundos, mientras
que, en otros casos, se presenta en minas superficiales, utilizándose en su
extracción grandes excavadoras mecánicas. Cualquiera que sea la fuente del
mineral, después de ser extraído sufre una serie de análisis y se clasifica de
acuerdo con los resultados obtenidos. Es muy importante determinar, en este
punto, la riqueza del mineral, es decir, su contenido en hierro, de forma que pueda
ser calculada, aproximadamente, la cantidad de mineral que ha de rendir, así
como la cantidad de impurezas que le acompañan, ya que algunas de ellas
pueden ser eliminadas en un proceso preliminar de tostación.
Mientras que los hombres primitivos utilizaban carbón como agente reductor de los
óxidos de hierro, actualmente se utiliza coque, una forma de carbón que se
obtiene como residuo en la destilación de la hulla; se necesitan, por lo general,
tres toneladas de hulla para producir dos de coque. Éste presenta muchas
ventajas, ya que se encuentra exento de cenizas, y es muy fuerte y resistente, lo
que resulta imprescindible para que soporte el enorme peso a que se encuentra
sometido en los altos hornos.
La piedra caliza u otro fundente apropiado es la tercera materia utilizada en la
producción de hierro. Su misión es la de combinarse con la ganga (acida o básica)
que acompaña al mineral, para formar la escoria, sustancia vítrea que puede ser
fácilmente separada del horno. Un alto horno moderno consiste en un enorme
cilindro de acero, de unos 30 metros de alto, recubierto internamente con ladrillos
refractarios; produce unas 1500 t/d de hierro.
El proceso es continuo, y los altos hornos funcionan sin parar, día y noche,
durante un período de 5 años, pasado el cual se desmantelan parcialmente, para
proveerlos de un nuevo recubrimiento de ladrillos refractarios.
En su parte inferior van provistos de un crisol, en donde irá a depositarse el hierro
fundido junto con la escoria formada que, debido a su menor peso, flota en la
superficie. Tienen la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases mayores.
La altura del primer cono es mucho mayor que la del otro que, naturalmente, está
invertido, por lo que el alto horno presenta su mayor diámetro, aproximadamente,
a 1/5 de su altura total, cerca de la base. A nivel del suelo, y próximo al horno,
existen tolvas especiales, en las que se almacenan las respectivas cargas de
coque, caliza y mineral de hierro.
Las tres tolvas, por orden, dejan caer su contenido en una tolva general, cuyo
orificio de salida está situado sobre una vagoneta fija a una cinta transportadora,
que eleva la carga hasta la parte superior del alto horno.
La carga de mineral, coque y piedra caliza se vierte mecánicamente en una tolva
especial situada en el extremo superior del horno, que termina en una campana
cónica. Esta tolva va provista de un mecanismo que puede hacerse funcionar
desde abajo. Esto hace posible la ausencia de operarios en esta zona del alto
horno.
MINERALES DE HIERRO
Después del aluminio, el hierro es el elemento metálico más abundante en la
superficie terrestre. Las especies minerales en las que el hierro entra a formar
parte pueden contarse por cientos. Es posible encontrarlo en muchos materiales
terrosos, tales como arcillas, sales y arenas en general. En mayor o menor
proporción se le puede encontrar prácticamente en todas las rocas, especialmente
en aquellas que contienen anfiboles, piroxenos, micas….. Sin embargo, los
minerales de hierro más corrientes son sus óxidos, sulfuros, carbonatos y silicatos.
La magnetita y la hematita son óxidos de hierro; la limonita es un hidróxido. La
siderita, un carbonato, es relativamente poco importante como material de partida
en la fabricación del hierro.
Al mismo tiempo que unas vagonetas van descargando en el horno, se van
cargando otras en las tolvas de suministro. De este modo, se consigue que la
alimentación del alto horno sea un proceso continuo.
Mineral Fórmula Clasificación % Fe
Magnetita FeO – Fe2O3 Oxido Ferroso Férrico 72,4
Hematita Roja Fe2O3 Oxido Férrico 70,0
Limonita 2Fe2O3 3H2O Hidróxido Férrico 59,8
Siderita CO3Fe Carbonato Ferroso 48,2
En la parte superior del alto horno, la temperatura es relativamente baja (unos
200°C), alcanzando, sin embargo, en su base, una temperatura de unos 1700oC.

Por la zona inferior, precisamente es por donde se insufla una corriente de aire
caliente (entre 500° C y 1000° C) En algunos casos, se procura incrementar su
producción, introduciendo aceite con la corriente de aire. El consumo diario de un
moderno alto horno que rinda 1500 toneladas diarias de hierro alcanza de 2000 a
3000 toneladas de mineral, 1000 toneladas de coque, 250 toneladas de piedra
caliza, y alrededor de 4000 toneladas de aire. EI aire precalentado se introduce en
el alto horno a través de finas aberturas situadas casi en su base, denominadas
toberas. El aire caliente se combina con el coque, formando anhídrido carbónico.
C + O2 —-> CO2 + Calor
Esta reacción es exotérmica, es decir, lleva consigo la producción de calor, y,
como resultado, tiene lugar una elevación de la temperatura. El anhídrido
carbónico que se forma asciende, encontrando a su paso nuevas remesas de
coque, mediante el cual, en estas condiciones de temperatura, se reduce a
monóxido de carbono.
CO2 + C —> 2 CO
Las moléculas de monóxido de carbono pueden, a su vez, combinarse con otros
átomos de oxígeno, procedentes del óxido de hierro, para formar, nuevamente,
anhídrido carbónico, con transformación simultánea de hierro metálico. A este
resultado se llega por medio de una complicada serie de reacciones químicas,
pero el proceso global es, fundamentalmente, el siguiente:
Fe2O3 + 3 CO —-> 2 Fe + 3 CO2
Veamos, con un poco más de detalle, las distintas etapas que constituyen el
proceso global, así como las diferentes zonas del alto horno, en donde se
producen estas reacciones parciales. Cuando se introduce el mineral de hierro por
la parte superior del alto horno tienen lugar dos reacciones entre el propio mineral
y los gases de salida que encuentra a su paso:
Fe2O3 + CO —-> 2 Fe + 3 CO2
3 Fe2O3 + CO —-> 2 Fe2O4 + CO2
A medida que el material se va calentando, tiene lugar en mayor proporción la
reacción que forma hierro metálico, el cual va quedando sobre la superficie del
mineral. Este proceso está retardado por la otra reacción. La dirección en la que
se produce la reacción:
CO2 + C <====> 2 CO
Depende de la temperatura y de las cantidades relativas de CO y CO2 presentes
en los gases de reacción. Según se va deslizando hacia abajo, el mineral pierde
gradualmente una parte de su oxígeno, cediéndolo a los gases que ascienden.
Alrededor de los 590°C la forma más estable del mineral es FeO (óxido ferroso) y
la magnetita, u óxido ferroso-férrico, se reduce según la reacción:
Fe3O4 + CO —–> 3 FeO + CO2
El contacto entre el coque y el óxido ferroso, en esta zona, da como resultado la
formación neta de hierro metálico. Cuando se alcanza la temperatura de 800°C
(hacia la mitad del alto horno y a unos 10 metros por encima de las toberas) el
hierro toma una forma esponjosa. A esta temperatura la caliza comienza a perder
anhídrido carbónico, según:
CO3Ca —-> CaO + CO2
Al mezclarse el hierro con el carbón disminuye su punto de fusión, por lo que, en
la mitad inferior de la columna, el hierro y la escoria comienzan a fundirse y a
deslizarse hacia su base. La proporción de la reducción que sufren las impurezas
en esta etapa del fundido es la principal determinante de las características del
hierro que haya de obtenerse. En esta zona, los elementos reducidos se disuelven
en el hierro, mientras que los que permanecen en el estado de óxidos pasan a
formar parte de la escoria. El azufre, presente como sulfuro fundido, es absorbido
también por la escoria.
En la figura 1 se resumen las reacciones en el alto horno.
El hierro formado va depositándose en el fondo, a ésta altura existen unos orificios
de salida, que generalmente están cerrados, y que se abren una vez cada cuatro o
cinco horas, para sacar unas 300 ó 400 toneladas de hierro fundido.
El hierro así obtenido contiene del 3 al 4,5 % de carbono. La mayoría de las
impurezas del mineral han sido separadas mediante la piedra caliza. En efecto, al
fundirse ésta, se combina con las impurezas para formar la escoria, sustancia
vítrea que también se desliza hacia el fondo del horno. La escoria no es tan densa
como el hierro fundido y flota sobre su superficie, de donde se recoge a través de
un orificio situado por encima del depósito de hierro.
Antiguamente, la escoria se despreciaba; pero en la actualidad se utiliza en la
construcción de carreteras (después de solidificarse y haber sido triturada), en la
manufactura de cierto tipo de ladrillos y en la fabricación de cemento. Los gases
que se desprenden en los altos hornos salen, por su parte superior, a través de
tuberías especiales. Se filtran para extraer de ellos el polvo que contengan y se
utilizan, generalmente, para calentar calderas y otros hornos.
Debido a su contenido en monóxido de carbono estos gases constituyen un
combustible de un valor razonable y generalmente se queman en calderas
auxiliares, para calentar el aire que entra por las toberas. Estas calderas son unas
torres muy altas, especialmente diseñadas para aprovechar el poder calorífico de
los gases desprendidos en el alto horno. Por ellas pasa el aire que ha de alimentar
a éste.
Los altos hornos producen hierro, fundido y no acero. Éste tiene un menor
contenido en carbono que la fundición obtenida, y en su fabricación se le añaden,
además, otros minerales de aporte, que le comunican sus propiedades especiales.
Antiguamente, el hierro fundido se vertía en pozos muertos y se dejaba que
solidificara. La mayoría del hierro fundido que se obtiene en la actualidad pasa de
los altos hornos a otro lugar de la fundición, para ser convertido en acero.
Fig 1 Reacciones Químicas en el alto horno
SOLUCION:
Influencia de algunos elementos químicos en la reducción de los óxidos
El comportamiento del óxido durante la reducción puede ser alterado por la
presencia de impurezas. Esas impurezas se pueden agregar al mineral durante los
procesos de sinterización o peletización, las composiciones químicas de los óxidos
de Fe, después estos procesos de aglomeración, son frecuentemente diferentes
de las materias primas originales y contienen elementos en la solución sólida, los
cuales fueron introducidos por reacción con las fases vecinas. Existe también la
posibilidad que las impurezas estén presentes en los reductores utilizados. GEVA
y colaboradores estudiaron la reducción de muestras de wustita y magnetita en
mezclas de CO/CO2 y H2/H2O mostraron que elementos en solución sólida, los
óxidos pueden afectar significativamente los mecanismos durante la reducción y
las condiciones para el crecimiento de Fe poroso. Estos investigadores estudiaron
la influencia de los siguientes elementos en la formación de hierro poroso: P, Mg,
Ti, Si, Ca, K y Al. A partir de esas informaciones se puede concluir que la
presencia de las impurezas en solución sólida con el óxido, pueden tener un gran
efecto en la determinación de la morfología del producto final de Fe, para un
conjunto dado de condiciones de reducción. Se puede concluir que con mayor
cantidad de aluminio en el óxido, más alta es la cantidad necesaria de CO para el
crecimiento de Fe poroso. La adición de Al2O3 en la wustita es indeseable ya que
ocurre la tendencia de restricción de las condiciones en las cuales el Fe poroso es
formado.
Por eso en los estudios de GEVA en experimentos realizados con la reducción de
muestras conteniendo FeO-Al2O3-CaO en ausencia de azufre, se obtuvo
crecimiento de Hierro poroso en un amplio rango de condiciones. En ese caso, la
Al2O3 es beneficiosa como supresora del hinchamiento catastrófico. Por tanto, el
efecto individual de los elementos de adición es diferente cuando están en
combinación con otros elementos.
De acuerdo con MOON E WALKER, el hinchamiento es disminuido por la adición
de CaO, cuando la temperatura de quema del pellet es suficientemente alta para
promover la ligación CaO.2Fe2O3 y eliminar el CaO libre, coincidentemente la
reductibilidad es mejorada, probablemente como resultado del aumento de la
difusión gaseosa.
GOUGEON y colaboradores investigaron la influencia del potasio en la reducción
de cristales de wustita en atmósfera semejante al de la zona de reserva química
del alto horno, en un rango de temperatura entre 600 -1000°C. A través de
observaciones realizadas en microscopio electrónico de barrido, los investigadores
concluyeron que con la presencia de potasio en óxido genera un producto
morfológico poroso, muy diferente de metal generado de la wustita pura.
Fue verificado también que el potasio es eficiente en pequeñas concentraciones y
que este elemento actúa en la superficie. Las explicaciones para esta última son
las siguientes:
1) Ninguna traza de potasio fue identificado dentro de la red;
2) Ninguna característica del seno de la wustita fue alterado por cualquier adición;
3) Después de lavar las muestras con adición de potasio, se restaura la cinética de
las muestras puras.
Pequeñas cantidades de potasio son suficientes para incrementar la tasa de
nucleación. A partir de esas observaciones, se puede concluir que el potasio
modifica las propiedades superficiales del hierro, de allí la estructura de los poros
y consecuentemente la permeabilidad.
Los cationes tales como Ca2+ (0,99 Å), Na+ (0,97 Å) e K+(1,33 Å) que tienen
diámetros mayores que el Fe2+ (0,75 Å) causan la expansión de la red y es
razonable suponer que la difusión de vacancias sea favorecida, de acuerdo con
NICOLLE E RIST. Para estos investigadores, los iones soluto provocan la
formación de whiskers de dos maneras:
4) Ellos contribuyen en el almacenamiento de grandes cantidades de hierro;
5) Causan defectos en la superficie de nucleación. Aparte de eso, fue investigado
también el efecto de las adiciones de MgO en la wustita.
Siendo el ion de Mg2+ (0,66 Å) menor que del Fe2+, se observó que este, al
contrario del Ca2+, Na+ y K+, no provocan el crecimiento en la forma de whisker.
NAKIBOGLU et al. desarrollaron investigaciones de reducción de calcio - wustita
en atmosferas de CO/CO2 y H2/H2O a temperaturas de 800 a 1100°C. Percibieron
que la adición de cal extiende considerablemente el rango de actuación de las
condiciones de la atmósfera, en las cuales el hierro poroso de (tipo A) es generado
como producto final. Ellos estudiaron también la influencia del azufre sobre el
calcio-wustita en atmósfera de mezcla gaseosa CO/CO2. Después del análisis de
los resultados concluyeron que:
1) La presencia de azufre limita severamente las reacciones de remoción de O2 a
partir de la superficie de crecimiento de la fase hierro, y que el sitio predominante
para la remoción de O2 se torna la superficie de óxido;
2) En presencia de azufre el crecimiento de los núcleos de Fe sobre la superficie
de óxido se torna limitado por la difusión de los iones Fe a través de la superficie
de la wustita;
3) El hinchamiento catastrófico debido al crecimiento de whisker no es suprimido
por la reducción de calcio-wustita en atmósfera de mezcla gaseosa CO/CO2
conteniendo azufre en las temperaturas entre 800 y 1100°C.
Reducción de pellets de hematita en el rango de temperatura entre 900 y
1200°C
En general la reacción sólido-sólido es más lenta de que la reacción gas-sólido.
Por tanto, no es de esperarse la formación de esos compuestos a no ser que el
rango de reducción en la etapa final sea tan lento, a punto que la reducción FeO a
Fe sea la etapa controlante. Esto debe representar la influencia de varios factores.
Entre ellos están la disminución en el área superficial de la wustita y del carbón
con el progreso de la reducción, la penetración de gas inerte dentro del pellet con
subsecuente caída en la presión parcial de CO/CO2 y la disminución en el flujo de
calor necesario para la reacción de Boudouard.
Cuando el pellets alcanza la temperatura del horno, se verifica que en el amplio
rango de temperatura, el proceso es caracterizado por una etapa inicial de alta
tasa de reacción, durante la cual ocurre la mayor parte de la reducción. Para 1100
y 1200°C la reducción está virtualmente completa entre los 10 primeros minutos
de exposición a la temperatura del horno. La segunda etapa es caracterizada por
una baja tasa de reacción la cual decrece continuamente con el tiempo, en esta
etapa la conversión wustita para el hierro es lenta y el proceso completo se
detiene a temperaturas inferiores a 1000°C
Reducción de los óxidos de hierro por el monóxido de carbono
La reducción de los óxidos de hierro por el CO(g) ocurre en tres etapas para
temperaturas encima de 570°C.
Fe2O3 Fe3O4 “FexO” Fe
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 ∆G° = -10317-12,50T cal/mol (1)
Fe3O4 + CO = 3”FexO” + CO2 ∆G° = 7223 - 6,98T cal/mol (2)
“FexO” + CO = Fe + CO2 ∆G° = - 4139 + 5,01T cal/mol (3)
La reacción global de reducción de los óxidos de hierro por el CO es exotérmica.
1/3 Fe2O3 + CO = 2/3 Fe + CO2 ∆G° = - 2300 + 0.4 T cal/mol (4)
En temperaturas abajo de 570°C, la wustita, “FexO”, es meta estable y la
reducción en bajas temperaturas ocurre en apenas dos etapas. Por eso, la
magnetita es reducida a hierro directamente, así:
1/4 Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 ∆H = - 936 cal (5)
1 Diagrama de predominancia (Fe-O-C)/oxi-reducción
La Figura 3 muestra el equilibrio para el sistema Fe-C-O el cual es muy importante
para los procesos de reducción de los óxidos de hierro.
También podemos ver que a temperaturas encima de 710°C, todos los óxidos de
hierro pueden ser reducidos por mezclas de CO/CO2 a una presión total de 1 atm,
los cuales están en equilibrio con carbono, a más bajas temperaturas solo algunas
mezclas tienen acción de reducción sobre wustita la cual está súper saturada de
carbono y que consecuentemente, de acuerdo a la reacción de Boudouard, debe
reaccionar para la deposición de carbono.
Figura 3 - Diagrama de Chaudron (Oxi-Reducción).
2 Diagrama de Boudouard - gasificación del carbono
La reacción de Boudouard es endotérmica y, por lo tanto, favorecida en altas
temperaturas. Esta reacción tiene mucha importancia en los procesos de
reducción y carburación de los óxidos de hierro. La curva de reacción de
Boudouard es la responsable para definir el equilibrio entre el carbono y sus fases
gaseosas CO e CO2.
CO2 + C = 2CO ∆G° = 39995 - 41,06 T cal / mol (6)
Figura 11 - Efecto de la presión sobre el equilibrio de la reacción de
Boudouard.
Se muestra en la Figura 11 la influencia de la presión sobre el equilibrio del
sistema. Como se puede observar de la reacción de Boudouard, un volumen de
CO2 produce dos volúmenes de CO a la presión constante, luego esta reacción
causará un aumento en la presión total del sistema.
3 Reducción de los óxidos de hierro por la mezcla CO e H2
En varios procesos de reducción, los óxidos de hierro no son reducidos apenas
por CO o por H2, pero si por una mezcla de los dos agentes, en proporciones que
dependen del proceso en cuestión.