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UTRALSONIDO SEGÚN
AWS D1.1

PROCEDIMIENTO
INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO A SOLDADURAS
SEGÚN AWS D1.1
CONTROL DE MODIFICACIONES
REVISIÓN N° DE PAGINAS FIRMA
FECHA DE NUMERO DE SECCIÓN
MODIFICACION
0 1-25 30-09-2019 0

1 - - -

2 - - -

3 - - -

CONTROL DE DOCUMENTOS

ELABORADO APROBADO
Nombre Santiago Duran Santiago Duran

Cargo Inspector Nivel III Inspector Nivel III

Firma

Fecha 30-09-2019 30-09-2019

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UTRALSONIDO SEGÚN
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OBJETIVO. ............................................................................................................. 3

ALCANCE ............................................................................................................... 3

DEFINICIONES DE TÉRMINOS y DOCUMENTOS DE REFERENCIAS. .............. 3

RESPONSABILIDADES. ........................................................................................ 7

INSTRUMENTOS Y EQUIPOS: .............................................................................. 8

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO............................................................................. 9

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO. ..................................................... 15

CONTENIDO DEL INFORME. .............................................................................. 21

ANEXOS. .............................................................................................................. 22
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OBJETIVO.

Este procedimiento establece la metodología, las técnicas y requisitos para la

evaluación por medio de ultrasonido de contacto directo, de uniones soldadas en
estructuras cargadas estáticamente y dinámicas no tubulares y tubulares.

ALCANCE

- Este procedimiento es aplicable a la examinación por ultrasonido a uniones

soldadas cuyo requerimiento de fabricación se encuentra bajo el código AWS
D1.1 y debe cumplir lo siguiente:
1. Conexiones y elemento estructurales no tubulares cargas estáticas y
dinámicas cuyas soldaduras sean en ranura, además, de inspección
del material base adyacente a la zona de la soldadura.
2. El espesor del material base debe estar entre 8 a 200 mm, a menos
que se desarrolle otro procedimiento especial de las juntas especiales
T, K y Y.

DEFINICIONES DE TÉRMINOS y DOCUMENTOS DE REFERENCIAS.

- Ensayo no destructivo: Se denomina ensayo no destructivo a

cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño
imperceptible o nulo.
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- Ultrasonido: es una onda sonora cuya frecuencia supere el límite
perceptible por el oído humano (20 KHz).
- Inspección por ultrasonido: El ensayo por ultrasonido, también
conocido como ensayo no destructivo o simplemente como ensayo
UT, es un método para caracterizar el espesor o las estructuras
internas de una pieza bajo ensayo mediante la aplicación de ondas
ultrasónicas de alta frecuencia. Las frecuencias, o emisiones, que son
usadas para los ensayos por ultrasonido están por encima del límite
perceptible por el oído humano, comúnmente en un rango de 500 kHz
a 20 MHz.
- Discontinuidad: una interrupción en las propiedades físicas de un
componente. Las discontinuidades pueden ir desde la no afectación a
la integridad física del componente hasta catalogar al componente
como peligroso o defectuoso. La primera parte de esta serie investiga
el origen y la clasificación de las discontinuidades. Discontinuidades
inherentes, de procesamiento y de servicio son las tres categorías en
donde la mayoría de los defectos son catalogados. La segunda
parte de esta serie detallará con más profundidad las discontinuidades
de servicio – Abarcando técnicas no destructivas que ayudarán a las
compañías a mantener sus equipos, partes e infraestructura 100%
operacional.
- Discontinuidades inherentes: son creadas cuando el metal este
fundido y maleable durante el proceso de vaciado. Básicamente se
asocian con la fundición y la solidificación de los lingotes antes de ser
transformado a sus diferentes presentaciones.
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Discontinuidades inherentes en el vaciado son asociados a la
fundición, vaciado y solidificación de un componente de vaciado.
- Discontinuidades del procesamiento: se relaciona al proceso de
manufactura. Mecanizado, extrusión, soldadura, tratamiento térmico y
laminado son ejemplos de procesamiento que pueden generar
discontinuidades de este tipo. Discontinuidades subsuperficiales que
no sean fácilmente observables son detectadas durante el
procesamiento más fino del material.
- Discontinuidades de servicio: son asociadas al uso del material en su
tiempo de servicio. Condiciones como esfuerzos, corrosión, fatiga y
erosión son causadas por el uso diario del material. Discontinuidades
de servicio pueden cambiar dependiendo de cómo el esfuerzo es
distribuido en el material y así afectar las condiciones normales del
servicio del material. De manera similar, las discontinuidades de
servicio pueden afectar las propiedades mecánicas y químicas del
material.
- Indicación: es la respuesta de una discontinuidad cuando se aplica un
ensayo no destructivo a la pieza, pueden ser indicaciones relevantes
o no relevantes.
- Indicaciones no relevantes: son aquellas discontinuidades que no
exceden un criterio de aceptación y rechazo de un estándar de
fabricación.
- Indicación relevante: son aquellas discontinuidades que exceden un
criterio de aceptación y rechazo de un estándar de fabricación, cuando
nos encontramos en este punto se clasifica como un defecto.
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- Defecto: discontinuidad o grupo de discontinuidades que, por su
propia naturaleza o por efectos acumulados, provocan que parte o el
producto no satisfaga las normas o las especificaciones mínimas de
aceptación aplicables.
- Decibel: expresión logarítmica de una razón de dos amplitudes o
intensidades de energía acústica.
- Inspector: un individuo debidamente designado que actúa para y en
nombre del propietario en todos los asuntos de inspección y calidad
dentro del alcance del código y los documentos del contrato.
- Línea de referencia horizontal: es la línea en la que se ajustan todos
ecos para la lectura de decibeles.
- Nivel de escaneo: el ajuste en decibeles utilizado durante el escaneo.
- Nivel de indicación: lectura de la ganancia calibrada o del control de
atenuación obtenida para la indicación de la altura de la línea de
referencia desde una discontinuidad.
- Nivel de rechazo de la longitud máxima de la amplitud: es la longitud
máxima de la discontinuidad admisible por varios indicadores
asociados al tamaño de la soldadura.
- Nivel de referencia: lectura en decibeles obtenida de una indicación
de la altura horizontal de la línea a partir de un reflector de referencia.
- Pierna: trayecto que recorre la onda de corte en línea recta antes de
ser reflejado por la superficie del material que se está ensayando.
- Reflector de referencia: es un reflector de geometría o forma conocida
contenida en el bloque de referencia IIW o otros bloques aprobados
por el código.
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- Resolución: habilidad del equipo de prueba de proporcionar
indicaciones separadas de reflectores estrechamente espaciados.
- Trayectoria en V: distancia que recorre un haz de sonido de onda de
corte desde la interfaz del material de ensayo de la unidad de
búsqueda hasta la otra cara del material de ensayo y de regreso a la
superficie original.
- Código ASME sección V.
- AWS D1.1” Código de Acero estructural”.
- Estándar ASNT: SNT-TC-1A. edición 2016

RESPONSABILIDADES.

- El personal que ejecute la prueba o examinación por ultrasonido como

describe este procedimiento deberá contar con la calificación y
certificación según ASNT SNT-TC-1ª.
- El personal calificado como nivel I, es uno de los que puede ejecutar
la examinación bajo la supervisión de un nivel II o un nivel III.
- El personal que realice la interpretación y evaluación de los resultados
obtenidos durante la examinación conforme al código AWS D1.1, tiene
que ser un nivel II o nivel III para lograr la correcta interpretación,
evaluación y elaboración de informe.
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INSTRUMENTOS Y EQUIPOS:
 Unidad de búsqueda: el instrumento de ut debe ser del tipo pulso-eco y el
adecuado para usar unidades de búsqueda de 1- 6MHz, la pantalla debe ser
de registro de video rectificado con representación tipo “A”. este instrumento
debe ser capaz de estabilización interna para que después del calentamiento
no ocurra una variación de respuesta mayor a ± 1 dB con un cambio de
voltaje de suministro del 15% nominal, debe poseer una alarma que indique
la caída de voltaje de la batería antes que se apague el equipo.
El equipo debe contar con un atenuador ajustable en paso discretos de 1 a 2
dB de un rango de al menos 60 dB, además el rango dinámico de
visualización de la pantalla la variación de la amplitud de 1 dB.
 Transductores: los transductores deben estar marcados con sus variables y
se clasifican según su tipo de onda.
- Palpador de haz recto (onda longitudinal): deben tener poseer un area
activa a 323 mm2 ni mayor a 645 mm2 debe ser redondeado a cuadro
y estar en una frecuencia 2 a 2,5 MHz.
- Palpador de haz angular (onda de corte): están compuesto de un
transductor y cuña angular de 45°, 60° y 70°.
 Bloque de calibración: se usará un bloque de calibración IIW (International
institute of Welding V1.
 Medio de Acoplamiento: es un medio que estará entre el material a ensayar
y el palpador, este debe ser de una mezcla de glicerina o de resina de
celulosa y agua para lograr la consistencia adecuada.
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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

 Calibración del equipo de UT:

- Calibración para palpadores de haz recto: se establecen las variables
de inspección (velocidad de propagación de la onda, frecuencia del
palpador y dimensiones del palpador) y luego se coloca el palpador
con acoplante sobre la superficie previamente limpia, se realiza el
barrido horizontal para que por lo menos se observen dos ecos en la
pantalla de la unidad de búsqueda, seguido al barrido se ajusta la
sensibilidad en una zona libre de indicaciones y con el primer eco de
reflexión ajustado al 75% de la altura de la pantalla, luego se verifica
la calibración con el patrón de calibración IIW V1.
- Calibración para palpadores de haz angular: se establecen las
variables de inspección (velocidad de propagación de la onda,
frecuencia del palpador, dimensiones del palpador y ángulo de la
zapata) y luego se coloca el palpador con acoplante sobre la superficie
previamente limpia, para el barrido horizontal utilizando el bloque de
calibración IIW V1 y debe ajustarse hasta representar la distancia real
de la trayectoria del sonido. La calibración de la distancia debe
realizarse utilizando las escalas de 125 mm o 250 mm en la pantalla.
Para el nivel de referencia cero para evaluar las discontinuidades debe
alcanzarse haciendo uso del control de ganancia calibrado del
detector de discontinuidades, de manera que la reflexión máxima de
la traza horizontal se visualice entre un 40% y 60% de la altura de la
pantalla.
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- Recalibración: si se cambiara el operario, transductor, batería, cable o
falla eléctrica debe volver a calibrase el equipo.
 Procedimiento del ensayo:
Antes de proceder con el ensayo de ultrasonido a la soldadura, se realizará
una inspección visual conforme a la norma y estar dentro de sus criterios de
aceptación tanto para estructuras tubulares y no tubulares con cargas
estáticas y dinámicas, seguido a esto se establecerán coordenadas para
ubicar las indicaciones encontradas durante la inspección.

 Inspección sobre el metal base: antes de realizar el ensayo a la

soldadura, se inspeccionará con palpador de haz recto (onda
longitudinal) el material base con una extensión desde el eje de la
soldadura de 100mm mínimo.
Esta inspección se realiza con el fin de asegurar que no exista ninguna
interrupción de propagación de la onda de sonido durante la
inspección a la soldadura.
 Inspección de la soldadura: la inspección se realizará usando una
unidad de búsqueda de haz angular (onda de corte) y se seleccionara
según sea el espesor, diseño y forma geométrica de la unión según la
tabla anexa, para estructuras tubulares se selecciona de acuerdo a
que ángulo es mas perpendicular a las caras de fusión de la soldadura
y de mayor resolución de la raíz.
Se establecerá un nivel de escanea superior al nivel de referencia
establecido para estructuras no tubulares que se muestran en la
siguiente tabla:
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Trayectoria del Referencia Referencia superior
sonido (mm) superior a cero, dB a cero, dB (cargas
(cargas estáticas) cíclicamente)
Hasta 65 14 20
65- 125 19 25
125-250 29 35
250-380 39 45

Para las estructuras tubulares según el código se establece un rastreo

con un incremento en 12 dB sobre el nivel de referencia.
Una vez se detecte la indicación se incrementará la amplitud del eco
hasta llevarla 75% de la pantalla y se anotara el valor de la
amplificación que se le denotara con la letra “a”.
El factor de atenuación “c” se determinará restándole 25,4 mm el
recorrido del sonido y multiplicando por dos el resultado obtenido y se
debe redondear el resultado obtenido en un valor entero de dB, con
estos datos mas el nivel de referencia “b” obtendremos la valoración
de la indicación “d”. donde la ecuación que se calcula por medio de
esto es la siguiente:
d= a-b-c donde;
a= decibeles obtenidos, procedentes de una heterogeneidad.
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b= decibeles iniciales de referencia, que se determina por medio del
orificio de 1,5 mm del bloque de calibración IIW V1 al alcanzar un 75%
de la pantalla de la unidad de búsqueda.
c= nivel de atenuación.
Toda indicación que supere el nivel de referencia o durante la
trayectoria del sonido produzca una desaparición total del eco de
fondo se considerarán defectos, serán dimensionadas, marcas y
anotadas para reflejar el hallazgo en el informe.
 Técnicas de escaneo: las técnicas de exploración de dividen según el
tipo de estructura, los cuales son los siguientes:
 Técnicas de escaneo para estructuras no tubulares: en las tablas
mostradas abajo se aprecia los requerimientos de para realizar el
ensayo a según el tamaño de la unión soldada y el ángulo del palpador
y condiciones que debe cumplir la zona inspeccionada según el tipo
de junta como se observa en la Figura.
Tabla de escaneo
Zona de Tamaño de la soldadura de las estructuras no tubulares con
inspección cargas estáticas y cargas cíclicas
8mm- 38 mm 38mm- 65mm 65mm-100mm 100mm-200mm
Zona inferior 70° 70° 70° 70°

Zona 70° 60° 60° 60°

intermedia
Zona 70° 45° 45° 45°
superior
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Nota: debe considerarse que el tamaño de la soldadura debe ser

tomado como el espesor mas delgado de las placas usas en las
uniones.

Nota:
1- Cuando ese posible todas las evaluaciones deben ser realizar desde la
cara A y la pierna 1.
2- La evaluación de la pierna II y III se deberá realizar solo para cumplir
con las disposiciones de la tabla.
3- Se deberá utilizar un máximo de la pierna III solo cuando el espesor o la
geometría de la unión lo impidan el escaneo de áreas completa de
soldadura y HAZ de pierna I o pierna II.
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Figura de escaneo según el tipo de junta.

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 Técnicas de escaneo para estructuras tubulares: en método de
escaneo para las estructuras tubulares se realizará desde el miembro
de las tuberías que contemplen bordes y de los miembros con quienes
conecta, la inspección tendrá un escaneo inicial desde el nivel de
referencia y se incrementara 12 dB a partir de ahí.
 Detección de defectos en dirección longitudinal: el transductor se
posicionará perpendicularmente a la soldadura y con un
desplazamiento adelante y otro hacia atrás entre en un área marcada
por un salto en la distancia de recorrido del sonido y medio salto con
giros de 5° a 10° para que la unión sea completamente inspeccionada.
 Detección de defectos transversales: el transductor se posicionará a
lo largo de la soldadura de tal forma que forme un ángulo necesario
con el eje de la soldadura y se realizará el barrido.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO.

 Estructuras no tubulares cargas estática o cíclicamente: las discontinuidades

se clasificarán según la longitud de estas con clasificación en dB, la longitud
se determinará entre la línea central del palpador donde la amplitud de la
indicación cae un 50% (6dB) por debajo de la clasificación de la
discontinuidad aplicable, se registra en el informe como “longitud de la
discontinuidad” y se clasifica como indicaciones de Clase A, B, C y D. como
se muestra en las tablas.
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 Criterios de aceptación- rechazo de estructuras tubulares: los criterios de

aceptación deben cumplir con los requerimientos estipulados en el contrato.
Los criterios clase R o la clase X o ambas serán incorporadas como
referencias, cuando el diámetro de la tubería supere las 24 pulgadas puede
ser evaluada según los criterios de estructuras no tubulares, pero cuando
sean uniones tipo T, Y y K no pueden aplicarse estos criterios.
- Criterios tipo R: estos criterios son usados como alternativa para RT y
todas las indicaciones que tengan la mitad (6 dB) o menos de amplitud
que el nivel de sensibilidad estándar con consideraciones estipuladas
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en el código deben ser ignoradas, pero las indicaciones que superen
el nivel de descarte deben ser evaluadas.
Se deben aceptar reflectores esféricos aislados, con una reparación
mínima de 25 mm hasta el nivel de sensibilidad estándar, los
reflectores de mayor tamaño deben ser evaluados como reflectores
lineales, también para los reflectores esféricos alineados.
Para los reflectores esféricos agrupados con una densidad de mas de
uno por pulgada cuadrada con indicaciones superiores a los niveles
de descarte deben ser rechazados, los reflectores de raíz no deben
exceder los límites clase X.
- Criterios tipo X: estos criterios basados en conexiones T, K y Y y todas
las indicaciones que tengan la mitad (6 dB) o menos de amplitud que
el nivel de sensibilidad estándar con consideraciones estipuladas en
el código deben ser ignoradas, pero las indicaciones que superen el
nivel de descarte deben ser evaluadas.
Los reflectores lineales o planares se deben evaluar por medio de
técnicas de limite de haz y aquellos cuyas dimensiones excedan los
limites como se muestra en la figura deben ser rechazados, el area de
la raíz esta definida como aquella que se encuentra dentro 6 mmo T w/4
la que sea mayor de la raíz de la soldadura teórica. Ver figura.
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Figura de indicaciones clase X.
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Figura de la raíz de soldadura.

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CONTENIDO DEL INFORME.

El informe de inspección basado en este documento debe cumplir con los
siguientes requisitos del código:
- Identificación de la junta y estampa del soldador.
- Coordenadas X y Y.
- Resultados, según sea el caso A= aprobado y R=rechazado. De ser
reparada debe indicarse también.
- Volumen de inspección.
- Identificación del equipo (Marca, Modelo y serial)
- Nivel de rastreo.
- Clasificación de la indicación.
- Angulo del palpador
- Frecuencia del palpador.
- Área del palpador.
- Serial del palpador.
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ANEXOS.

Figura N°1. Cristal del palpador.

Figura N°[Link] de calificación del palpador, haciendo uso

del bloque de calibración IIW.
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Figura N°3. Bloque de calibración IIW.

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Figura N°4. Patrones de escaneo.

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Figura N°5. Posiciones del transductor en el bloque de calibración IIW.