TPM

AREA DE ENVASADO
El Plan Piloto del TPM
en Lucchetti Perú

Presentación realizada en la Final del Concurso de la

Semana de la Calidad en la SIN - Lima, Octubre 2000
 Integrantes del Grupo

Javier Navarrete Jefe de Turno de Mantenimiento - Lider

José Zamorano Tecnico de Mantenimiento

Miguel Casafranca Jefe de Turno de Elaboracion

Orlando Caso Tecnico de Elaboracion

Enrique Diaz Tecnico de Envasado

Rolando Taipe Ayudante de Envasado

José Medina Ayudante de Envasado

Víctor Arrieta Ayudante de Envasado

Juan Salazar Tecnico de Envasado

 ¿Quién es Lucchetti Perú S.A?

• Lucchetti Perú es una empresa dedicada a la producción,distribución

y comercialización de pastas alimenticias, a partir del trigo DURUM,
orientada a producir un producto de alta calidad sostenible en el
tiempo.
 Desarrollo del Proyecto Fabril / Operación de la Planta

• El proyecto Industrial se inicio en Junio de 1997 con la construccion de la

Planta de Pastas.
• La misma Inició sus labores productivas el 10 de Agosto de 1998.
• La obtención de las certificaciones ISO 9002 y 14001, el 13 de Agosto de
1999, constituyo el logro mas importante dentro de la estrategia planteada
por la Alta direccion
• Un a#o antes de lo planeado se monto una nueva linea de produccion,
debido al incremento en la demanda del producto
 Imágenes de la Planta

SALA DE CONTROL

DOSIFICACIÓN Y MEZCLADO

ZONA DE SECADO
Antecedentes e Identificación del Proyecto
 Antecedentes del Proyecto

Dentro de las estrategias del proyecto de Lucchetti Perú, su Sistema de

Calidad
establecía, como una de sus bases, la gestión eficiente de los equipos y
recursos siendo esta pieza clave para el logro de sus objetivos de negocio

Bajo tal esquema se estableció la necesidad, entre otras acciones, de

desarrollar un sistema de gestión de Mantenimiento Productivo Total
(TPM) a nivel de todas las áreas productivas
 Selección del Problema

La situación inicial, tras el inicio del funcionamiento de la Planta, hacían ver

que el área mas critica era la de Envasado, por las siguientes razones:

El área tiene una gran concentración de maquinarias de diversa

procedencia.

Era el área que presentaba el menor porcentaje de disponibilidad.

El grado de capacitación y operación del personal era insuficiente.

Se tenia un alto nivel de mermas, reprocesos y devoluciones para

ser equipos nuevos

El Programa de Mantenimiento Preventivo era limitado

 Comparativo de Disponibilidad entre Areas

D is p o n ib ilid a d e s p o r A r e a s

9 9 .0 0 %

9 7 .0 0 %

9 5 .0 0 %

9 3 .0 0 %

9 1 .0 0 %

S e rv ic io s
8 9 .0 0 %
M o lin o

E la b o ra c ió n
8 7 .0 0 %
Envasado

8 5 .0 0 %
o

e
o

lio
l

to

e
zo

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ri

br
ni

br

br
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er

ay

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En

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M

Ag
M

ct

ie
ie
Fe

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ov
pt

D
Se

N
 Fallas por Líneas de Envasado Nov 98 a Ene 99

50

45

40
número de fallas

35

30 Nov

25 Dic
Ene
20
Total
15

10

0
Pasta Corta #2 Pasta Corta #3 Pasta Larga #4 Pasta Larga #5
Solución Planteada
 El TPM como alternativa de gestión eficaz

Si bien es cierto existen otras herramientas de gestión de recursos y

equipos, se opto por el TPM pues permite manejar los siguientes
aspectos en forma conjunta:

- Maximizar la efectividad del equipo

- Establece un sistema de Mantenimiento Productivo eficiente y dinámico

- Permite la interacción y concurso del personal a todo nivel y de diferentes

áreas

- Se fundamenta en la promoción y generación de pequenos grupos multidisciplinarios

- Educación en técnicas de trabajo para el personal de Producción

y Mantenimiento

- Desarrollo del Mantenimiento Autónomo

 Metodología utilizada

El planteamiento metodológico era adecuado a la coyuntura

por la que atravesaba la Empresa, la cual exigía una
respuesta rápida, creativa y desarrollada por el propio
Equipo.

La metodología empleada para el establecimiento del

programa piloto de TPM consistió en establecer indicadores
de medición basados en la disponibilidad de los equipos.

Para la metodología utilizada nos hemos valido de diversas

herramientas de Calidad para la adquisición y análisis de
datos.

Finalmente, la necesidad de integrar a técnicos de

producción, auxiliares y técnicos de Mantenimiento hacia
necesario manejar conceptos asimilables por todos.
Diagrama de Distribución de Areas

CHILLERS
por Grupos de Mejora
COMPRESOR

CALDERO

Cabecera

Almacén de Secadores PL
Envasado
PT Secadores PC

Molino
AP I

TBT
G.E.
TMT
S.E.
EFLUENTES OSMOSIS S. BOMBAS
Servicios
Diagrama de Caracterización
Implementacion del Programa
 Primera Etapa

Introducción
Establecer Visión y políticas
Políticas Básicas Fijar y usar Indicadores
y Organización
Ordenamiento de la información

Capacitación

Desarrollo de Mantenimiento
Standarizar la limpieza
Pasos para integrar
al Personal Programas de lubricación

Autónomo
Tareas de inspección

Plan Estratégico
Plan Piloto de TPM Actividades de Elaboración de Procedimientos
Mejora Operativos

Programa de Revisión del Programa de Mnto.

Mantenimiento Desarrollo de Nuevo PM
Mejora de Efectividad
de Mantenimiento

Sistema de
Desarrollo de Registros
Control
Generar Lista de Repuestos
Logística
Homologar lista por Equipos

Gestión del Ayuda al diagnóstico del

Equipo Equipo
Políticas Básicas y Organización

Visión :
Al cabo de tres años, haber creado los equipos
de TPM más exitosos de la industria nacional,
consiguiendo disponibilidades superiores al 98%
Políticas :
- Cumplir con los lineamientos de la filosofía TPM

- Conservar y mejorar continuamente el estado operativo de los equipos

- Desarrollar un programa de Mantenimiento Preventivo efectivo

- Capacitar al personal en el mantenimiento Autónomo

- Monitorear permanentemente los indicadores definidos

Uso del método de las tarjetas
Los Indicadores

En esta etapa hemos fijado el uso del siguiente Indicador Principal, con
el fin de cuantificar el avance del Programa:

Disponibilidad:
Que son las horas útiles de producción del equipo
Venimos monitoreandola desde fines del 98
Programa para sistema de adquisición de datos
Nació como una iniciativa del equipo de TPM al
presentarse la necesidad de requerir Data fidedigna y continua
para el desarrollo de los indicadores

Avances de la Tarea
Nombre: Sistema para Indicadores Duración: Un ano y medio

% Completado 100 % Tiempo restante 0d

Estado Real Responsable

J. Sobrino
Inicio 23/02/99 Equipo: J. Zamorano, E. Díaz
G. Jiménez, M. Motestruque
Final 30/08/00 A. Angobaldo
 Evolución de la Disponibilidad de Envasado

Progreso de la Disponibilidad en el Area de Envasado

durante 1999

100.00% 99.20% 99.40%

98.38% 98.30%

97.16% 97.13% 96.73%

98.00%
96.23%
95.70%
95.27%
96.00%

93.40%
94.00%

92.00%

88.73%
90.00%

88.00%

86.00%

84.00%

82.00%
Enero

Febrero

Marzo

Mayo

Junio

Agosto
Julio

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre
Abril
 Diagrama del Sistema de Adquisición de Datos de
Envasado

Este sistema nos permite Adquirir los sigtes. Datos en forma automatica
- Producción bruta de Producto envasado
- Producción neta hacia Almacén
- Control de Horas-Máquina

Base de
Datos

Multiplexor

Paros Auxiliar

Mordidos Prisma Rechazos

003
Fard
os

Estructura para cada línea

Ordenamiento de la Información

Avances de la Tarea
Nombre: Ordenamiento de la información Duración: 60 d

% Completado 100 % Tiempo restante 0d

Estado Real Responsable

O. Caso
Inicio 15/09/99 Equipo:
J. Navarrete, J. Zamorano,
Final 30/11/99 R. Alaluna, G. Valderrama
 El inicio se constituyo en el diseño de mobiliario
adecuado al área, proyectado para información y
accesorios de los equipos.
Luego de seleccionar catálogos se generó un
conjunto de íconos de fácil aprendizaje para ser ubicados
en los lomos de los files, mismos que son plastificados.
Desarrollo del Mantenimiento Autónomo
Son tareas de mantenimiento realizadas por los propios
operadores de los equipos

Programa de Capacitación
Programas de Limpieza
Programas de Lubricación
Listas de Inspección
Procedimientos Operativos
 Capacitación en regulación de Mordazas
Se culminó la evaluación
del personal de Envasado.
Capacitación Se desarrollo el programa
de capacitación para el personal de apoyo
Capacitación en Sistema de control de Paros

Pasos para integrar

Desarrollo de Mantenimiento

Se desarrollaron los Check List

al Personal Standarizar la limpieza tanto de Pasta Larga como de Corta

Programas de lubricación Se rotularon las líneas y se

Autónomo

instruyo al personal en el uso de las listas

Tareas de inspección
Se desarrollaron Layouts de PL
y PC y su colocación en el Area

Se han marcado los

Actividades de Elaboración de Procedimientos formatos tanto de PC como de PL
Mejora Operativos Se ha desarrollado un
procedimiento para Cambio de formato
 Capacitación del Personal

Dentro del Plan Piloto del Area de Envasado, la capacitación esta basada en:
- La Alta Direccion es la encargada de aprobar y otorgar los recursos necesarios
- Identificación de las necesidades de Capacitación y Entrenamiento del personal del Area
- Se ha designado a un Tecnico de mantenimiento para que desarrolle el programa.

Los métodos de capacitación son determinados mediante la evaluacion de las habilidades y

conocimientos del personal para adecuar el programa, a traves de:
Capacitación interna
-Entrenamiento en el puesto para adquirir habilidades
-Entrenamiento en la documentación del Area
Capacitacion Externa
- Charlas de empresas proveedoras
- Cursos de instructores especializados
 C u e s t io n a r io d e c a p a c it a c ió n N ° 1 O c tu b re 1 9 9 9

I .- L im p ie z a
1 . ¿ Q u é m é to d o s d e lim p ie z a u tiliz a s e n e l á re a d e E n v a s a d o ?
2 . ¿ E s la lim p ie z a u n a fo rm a d e in s p e c c ió n ? ¿ P o rq u é ?

I I .- R e c o n o c im ie n t o d e E le m e n t o s

1 .- ¿ Q u é tip o s d e re d u c to re s c o n o c e s ?
2 .- ¿ Q u é tip o s d e m o to re s c o n o c e s ?
3 .- ¿ Q u é tip o s d e fa ja s c o n o c e s ?
4 .- ¿ Q u é tip o s d e tra n s m is io n e s c o n o c e s ?
5 .- ¿ C ó m o fu n c io n a u n c ilin d ro n e u m á tic o
6 .- ¿ q u é h a c e u n a v á lv u la n e u m á tic a ?
Cuestionario de Evaluación 7 .- ¿ E n q u e in s tru m e n to y c o n q u é u n id a d e s s e m id e la p re s ió n d e l
a ire ?
desarrollado por el Equipo 8 .- ¿ C u á n to s tip o s d e te n s ió n h a y e n e l á re a d e e n v a s a d o ?
9 .- ¿ Q u é e s u n re lé y p a ra q u e s irv e ?
1 0 .- ¿ q u é e s u n c o n ta c to r y p a ra q u é s irv e ?
1 1 .- ¿ Q u é c o m a n d a la s s e c u e n c ia s d e la s E n v a s a d o ra s ?
1 2 .- ¿ D ó n d e h a y s e n s o re s e n lo s e q u ip o s q u e c o n o c e s ?
1 3 .- ¿ Q u é h a c e u n fin d e c a rre ra y d ó n d e lo s h a s v is to ?
1 4 .- ¿ C u á le s s o n lo s tip o s d e to rn illo s q u e c o n o c e s ?

I I I .- L u b r ic a c ió n

1 .- ¿ Q u é e s u n lu b ric a n te ?
2 .- ¿ Q u é tip o s d e lu b ric a n te s c o n o c e s ?
3 .- ¿ Q u é lu b ric a u n re d u c to r?
4 .- ¿ Q u é m é to d o s d e lu b ric a c ió n c o n o c e s ?
5 .- ¿ Q u e p a s a s in u n e le m e n to q u e n o rm a lm e n te e s tá lu b ric a d o ,
p ie rd e e l lu b ric a n te ? ¿ E n q u é tie m p o ?
6 .- ¿ C o n q u é fre c u e n c ia lu b ric a s lo s e q u ip o s y e n q u e p u n to s ?
-.
El detalle de los cursos recibidos por los miembros participantes es el
siguiente:

-Técnicas de Solución de Problema (Octubre, 1998).

-Estadística Aplicada al Proceso (Noviembre, 1988).
- Técnica para el Estudio del Proceso (Diciembre, 1998).
- Control y Mejoramiento del Proceso (Febrero, 1999).
- Calidad y Performance del Proceso (Abril, 1999).
- Herramiuentas Avanzadas para el Análisis de Proceso (Mayo, 1999).
- Capacitación de TPM (Enero, 1999).
- Técnicas de Sdolución de Problemas (Junio, 2000).
- Capacitación de TPM (Junio, 2000).
TRABAJO EN EQUIPO Y PARTICIPACIÓN

-Para consolidar el trabajo en equipo todos los miembros participan

en las decisiones a tomar y se emplean métodos grupales tipo:
* Pregunta con respuesta en tarjeta
* Ronda de discusión
* Tormenta de ideas
 Listas de Inspección

Check List Semanal para Pasta Larga

Fecha:

Tarea
Equipo Componente Sub Componente Item
Elementos Criterio Acción Turno 2
Unidad de Manto. 1 Filtro de agua Purgar Por perilla

Transportador de Cangilones PL
Cascada A Compuerta Superior 2 Cilindros Quitar residuos D
Compuerta Inferior 3 Cilindros Quitar residuos D
4 Cadenas Tensión Probar manualmente

Stiavelli SZ
Transportador A Transmisión
5 Motoreductor Firmes, sin fugas, T° Inspeccionar
Unidad de Manto. 7 Filtro de agua Purgar Por perilla
Cascada B Compuerta Superior 8 Cilindros Quitar residuos D
Compuerta Inferior 9 Cilindros Quitar residuos D
10 Cadenas Tensión Probar manualmente
Transportador B Transmisión
11 Motoreductor Firmes, sin fugas, T° Inspeccionar
Dosificador Grueso 12 Cilindros Quitar residuos D

Balanzas dosificadoras
Balanza A
Dosificador fino 13 Cilindros Quitar residuos D
Dosificador Grueso 14 Cilindros Quitar residuos D

Stiavelli
Balanza B
Dosificador fino 15 Cilindros Quitar residuos D
carro alternativo 16 Cilindros Quitar residuos D
Dosificador carro alternativo 17 guías engrase B
compuerta de salida 18 Mecanismo Sujección Probar manualmente
Trans. De paletas 19 Cadenas Tensión Probar manualmente
Envasadora Stiavelli

Transportador
alimentador separador 20 Mecanismo Retirar tapas Inspección
Superior 21 Levas y Horquillas 5 bombeos 2-C
Mordazas Inferiror 22 Levas y Horquillas 5 bombeos 2-C
transmisión 23 Fajas Tensión Probar manualmente
Cabezal termoimpresor cabezal 24 Alojamiento Retirar tinta reseca Limpieza
Detector Transporte Transmisión 25 Chumaceras que salga lub usado 2-B
Trnasp Ortogonal Transmisión 26 Chumaceras que salga lub usado 2-B
Agrupadora de Paquetes

Transp. De cadena Transmisión 27 Chumaceras que salga lub usado 2-B

Transp. De Acunulación Transmisión 28 Chumaceras que salga lub usado 2-B
Accionamiento 29 Cilindros Quitar residuos D
Obturador sup e Inf
Accionamiento 30 Guías Aceitar 1-A
Accionamiento 31 Cilindros Quitar residuos D
Plano Elevación
Accionamiento 32 Guías Aceitar 1-A
Mando 33 Fines de carrera Conservación Inspeccionar
Plano de expulsión
Accionamiento 34 Guías Aceitar 1-A
Enfardador Barra Soldadora Barra 35 Guías Aceitar 1-A
Transportador de Mesa Copmpuerta 36 Cilindro Ajuste y limpieza Probar manualmente
Frados Elevador Transmisión 37 Chumaceras que salga lub usado 2-B

Tabla de Inspección Tabla de Ajuste Elaboración

Tabla de Lubricación A-Operativo limpio 1-OK Turno Nombre
A-aceite B- Operativo sucio 2- Se corrige posición 2
B-Grasa EP2 C- Fuga 3- Se ajusta Mantenimeinto
 Ejemplo de uno de los cuadros ubicados en los
Equipos y que representan los Layout que sirven
para facilitar el uso de los Check List

Diario Leyenda
Semanal
Spray de
Silicona Enfardadora Selematic PL
Inspección
Aceitera CAT de TPM
Ajuste o
Vista de Planta
Regulación
33
Limpieza con
Escobilla Grasa EP-2
34
Limpieza con
Aire 26-27
Grasa de alta T° M12
28 36

35
200
42 45
M11
38

201
37 M10
M2
M1
39
M3
212

M6 M7

30-32
34

46
M5
 Procedimientos Operativos
Brainstorming para identificar y priorizar problemas en cambios de
formato
D E M O R A S E N L O S C A M B IO S D E F O R M A T O A C T U A L E S
(R E S U L T A D O S D E L B R A IN S T O R M IN G )

P o rq u e se d e m o ra e l c a m b io d e fo rm a to a c tu a l e n e n v a sa d o ?

O rd en C a u s a s d e la s d e m o r a s P u n ta je
1 F a lta d e c a p a c ita c ió n y a d ie s tr a m ie n to ( té c n ic o s y a y u d a n te s 17
c a lific a d o s )
2 F a lta d e id e n tif ic a c ió n d e a c c e s o r io s y m a lla s 2 1
3 F a lta d e u n p r o c e d im ie n to 2 7
4 F a lta lis ta d o d e p a r á m e tr o s d e r e g u la c ió n 3 3
5 F a lta d e p e r s o n a l ( d e b e n s e r 2 p e r s o n a s p a r a e l c a m b io ) 5 8
6 F a lta d e m a n te n im ie n to a lo s a c c e s o r io s 6 5
7 F a lta n a c c e s o r io s p a r a lim p ie z a d e lín e a e n e l m o m e n to d e l c a m b io 6 6
8 M e jo r a r d is e ñ o d e c o n tr o le s p a r a r e g u la c io n e s e n la o p e r a c ió n 7 0
(E n fa rd a d o ra s)
9 C o n tr o l d e c a lid a d a in s u m o s ( e s ta n d a r iz a c ió n e n e s p . té c n ic a s ) 72
10 F a lla s e n e l s is te m a d e in fo r m a c ió n 78
11 F e c h a d o r a u tiliz a r 95
12 D e m o ra e n e n tre g a d e in s u m o s 101
TO TA L 703

P A R T IC IP A N T E S
1) M ig u e l C a sa fra n c a L la n o s 6) J u a n S a la z a r C a rh u a c h in
2) O rla n d o C a s o H u iz a 7) J o sé M e d in a
3) Jo sé Z a m o ra n o 8) V íc to r A rrie ta
4) J a v ie r N a v a rre te 9) R o la n d o T a ip e
5) E n riq u e D ía z Y a g i

R e u n ió n re a liz a d a e l d ía 2 5 d e J u lio d e l 2 0 0 0 e n la s a la d e e la b o ra c ió n .

P L A N D E A C C IO N E S C O R R E C T IV A S

E n e s ta re u n ió n se a c o rd ó re a liz a r a c c io n e s c o rre c tiv a s in m e d ia ta s s o b re lo s c in c o p rim e ro s

p u n to s a rrib a m e n c io n a d o s, m e d ia n te la s sig u ie n te s a c c io n e s :

1. E L A B O R A C IO N D E L P R O C E D IM IE N T O D E C A M B IO D E F O R M A T O .
2. P R E P A R A C IÓ N D E U N P L A N D E C A P A C IT A C IO N A T O D O S L O S G R U P O S .
3. D IF U S IÓ N D E L P R O C E D IM IE N T O .
4. S E G U IM IE N T O .
Mejora de la Efectividad del Mantenimiento

Revisión del Programa de mantenimiento

Sistematizar el mantenimiento

Control de Repuestos

Ayuda al Diagnóstico del Equipo

Revisión del Programa de mantenimiento
Con lo que se mejoro la planificación y
programación del mantenimiento

Avances de la Tarea
Nombre: Revisión del programa Duración: 100 d

% Completado 100 % Tiempo restante 0d

Estado Real Responsable

J. Navarrete
Inicio 02/10/99 Equipo:
J. Zamorano,
Final 03/02/00
Recolección de Información

Generación de históricos mensuales

Evaluar tareas y frecuencias

Establecer criticidad
Relación de responsables por máquina en el Area de Envasado

Envasadoras de Pasta Corta Envasadoras de Pasta Larga

- Juan Salazar - José Zamorano
- Javier Navarrete - Enrique Díaz

Enfardadoras de Pasta Corta Enfardadoras de Pasta larga

- José Medina - Rolando Taipe
- Victor Arrieta - Orlando Caso

Elevadores de Pasta y Paquetes Elevadores de Pasta y Paquetes

- Javier Navarrete - Javier Navarrete
- José Zamorano - José Zamorano
- Miguel Casafranca - Miguel Casafranca
 Pasta Corta

Envasadoras PC Enfardadoras Elevadores de paquetes

Elevadores de pasta

Prisma Rechazos Fardos

003

Prisma Rechazos Fardos

003

Pasta Larga
Envasadoras PL Enfardadoras Elevadores de paquetes
Elevadores de pasta

Mordidos Prisma Rechazos Fardos

003

Mordidos Prisma Rechazos Fardos

003

Estructura para cada línea

 Sistematizar el Mantenimiento

Destinado a establecer una retroalimentación tanto en

las intervenciones como en la información importante
de cada equipo y sus componentes, así como ponerla al
alcance del personal operativo.
Hoja de Datos de Equipo Hoja de Tarea - TPM de Envasado

OT Recursos Tipo Tiempo Estimado

TPM de Envasado Tarea Responsable
Código Apoyo 1
Datos Técnicos Equipo Apoyo 2 Tiempo Real
Equipo Pesadadora de combinacion #2 Capacidad Componente Auxiliar 1
Código Función Pesar pastas a granel Auxiliar 2
Fabricante Ishida Dimensiones
Modelo CCW - RZ - 214W - T/30 - PB Peso Procedimientos de seguridad relacionados Código
N° de serie 26865 Potencia 1
Procedencia Japon Tensión / Fases 380 3f 2
3
Contacto Frecuencia 60
Ubicación Linea #2 de Envasado Presión de Aire
Cuenta Consumo de Aire Materiales Instrumentos y herramientas
Item Denominación tipo cantidad Especificaciones Item tipo
1
Fechas Costos ( U$ )
2
Fabricación Oct-97 Inicial 3
Garantía Actual 4
Instalación Reposición 5
Ultima actualización Mantenimiento 6
7
8
Datos de Condición 9
Criticidad MTBF 10
Responsable MTTR 11
Disponibilidad Efectividad 12
13
14
15
Documentación
Item Código Ubicación Idioma Fuente Desarrollo
Manual de Operación Envasado Ingles Ishida Paso Procedimiento Criterio observaciones
Manual de Mantenimiento Envasado Ingles Ishida 1
Manual de funcionamiento Envasado Ingles Ishida 2
Planos Mecánicos Envasado Ingles Ishida 3
Envasado Ingles Ishida 4
Planos Eléctricos
5
6
Componentes 7
Denominación Función Marca Modelo Referencia 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Observaciones NOTAS
Adicionalmente se presenta el JOB Number 9T / 11829
 Control de Repuestos
Se ha generado una base de datos actualizada que
permite a la programación del mantenimiento contar
con los elementos y componentes disponibles en
almacén en el momento que se necesiten.

Avances de la Tarea
Nombre: Control de repuestos Duración: 100 d

% Completado 100% Tiempo restante d

Estado Real Responsable

E.Díaz
Inicio 20/07/99 Equipo:
J. Navarrete,J. Zamorano
Final 26/10/99 O. Avila, [Link]

El objetivo es mantener una lista de repuestos críticos

mas versátil que la anterior para reducir costos sin
poner en riesgo el stock necesario y poder programar
las compras a tiempo.
 Ayuda al Diagnóstico del Equipo

Permite al personal que intervenga los equipos más importantes, disponer de un material
de verificación de secuencias, ciclos y componentes para el diagnóstico rápido de fallas
durante la producción.
Diagrama de Secuencias - Enfardadora PL

t=0 paquete 1
t-1 inicio
Diagramas de
Detector de metales
sensor (a la salida) [213]
Detector de metales

desplazamiento Fase
sensor (a la salida) [214]
Fajas transp. ortogonal
cod.-
Fajas transp. en V
sensor de conteo [200] 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1
Motoreductor de Fajas en V
cod.-
Transp. de cadena
sensor para un giro [201]
Transp. de cadena
Motoreductor gira 360°
Transp. de cadena
Freno energizado (libre)
Obturador Superior
Cilindro
sensor magnético [202] extendido
sensor magnético [203] retraido
Obturador Inferior
Cilindro
sensor magnético [205] extendido
sensor magnético [204] retraido
Plano elevador
Cilindro
sensor magnético [208]
sensor magnético [209]
Plano Expulsor
Cilindro
sensor magnético [206]
sensor magnético [207]
sensor en guía [210]
Plano compactador
Cilindro
 KM KM
1 KM
1 KM
1 KM
1 KM
1 1

R1 R1 R1 R1 R1 R1 R1 R1 R1 R1
gggg

R1 R1 R1 KM KM
1 1

gggg gggg
Lay-out de Tableros

Lay-out de actuadores y
Nn- Nn- Nn- Nn- Nn- Nn- Nn-

sensores
Nn- R1R1
gggg gggg gggg gggg gggg

Nn- Nn- Nn- Nn- Nn- Nn- Nn- Nn- Nn-

gggg gggg gggg gggg gggg gggg gggg

R 1R 1R 1R 1

Var 1
SS
SS SS SS
ABradley
 Resultados de los primeros meses

Valor Comparativo de Horas Perdidas por Mes

30.00

28.62 28.62
25.00

23.11
20.00

20.36

15.00

10.00

5.00

0.00
Enero Febrero Marzo Abril
 Número de OT's por Mes

60

50
52
52

40
42

37
30

20

10

0
Enero Febrero M arzo Abril
 Beneficios Tangibles

1. Por ahorro de insumos en la zona de envasado

Prom 1999 Prom 2000 Ahorro % Ahorro US$/kg Ton pasta año Ahorro Total
Consumo de envases (kg/Ton) 9.7 9.12 0.58 6.0% 3.8 38000 $22,040.00
Consumo de Termocontraíble (kg/Ton) 6.22 5.23 0.99 15.9% 1.4 38000 $37,620.00
Ahorro anual $59,660.00

2. Por menor generación de remolido al mejorar la disponibilidad

Prom 1999 Prom 2000 Ahorro % Ahorro Ahorro de envase Ahorro mano de obra Total ahorro Ahorro anual
Disponibilidad 88% 98%
Generación de Remolido (Ton) mensual 44 20 24 54.5% 831.744 240 1072 $12,860.93

Al generar menos remolido, se desperdicia menos envase, mano de obra. Total ahorro anual proyectado $72,520.93
 Beneficios Intangibles

 Al iniciar las actividades de la planta el área de envasado estaba

conformada por 8 Técnicos del Tecsup y 8 personas no Técnicas que
realizaban labores de apoyo o ayudantes. El TPM permitió incorporar
al personal no técnico en el desarrollo de actividades pasando a tener
en la actualidad 4 Técnicos y 12 No Técnicos

 Mejora en la integración de las áreas de producción y mantenimiento,

con motivación creciente en el personal

 Desarrollo de un clima de confianza que permite generar y escuchar

opiniones y sugerencias del personal involucrado.

 Orientado al desarrollo de la cultura de Calidad a nivel de la

organización.

La experiencia obtenida sirve de soporte y base de la implantación en las

otras áreas
 Evolución de la Disponibilidad de Envasado

Progreso de la Disponibilidad en el Area de Envasado

durante 1999

100.00% 99.20% 99.40%

98.38% 98.30%

97.16% 97.13% 96.73%

98.00%
96.23%
95.70%
95.27%
96.00%

93.40%
94.00%

92.00%

88.73%
90.00%

88.00%

86.00%

84.00%

82.00%
Enero

Febrero

Marzo

Mayo

Junio

Agosto
Julio

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre
Abril
 Disponibilidad para el Area de Envasado - 2000

100.00% 98.41% 98.89%

98.03% 98.38%

97.28% 97.38% 97.09%

98.00%

96.00%

94.00%

92.00%

90.00%

88.00%

86.00%

84.00%

82.00%
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio
Muchas Gracias

Javier Navarrete V