vvvvvv República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre”
Vice-Rectorado Barquisimeto
Departamento de Ingeniería Industrial

Integrantes:
Anelys Concepción Exp:20141-0351

Carmen Rivas Exp: 20141-0002

Profesor(a):

Mileyda López

Julio 2019
 Introducción

De acuerdo a los requerimientos establecidos en las organizaciones, los cuáles se

basan prácticamente en realizar mejoras en cuánto a sus procesos productivos, se deben
controlar todos los aspectos amplios que influyen en la organización para lograr así todos
los objetivos organizacionales y ser mejores con respecto a la competencia, por lo que si
uno de estos aspectos no están en control, la empresa estará lejos de alcanzar la excelencia.

Al mismo tiempo, cuando se busca obtener la excelencia, la organización también

debe explorar la productividad, con una excelente calidad y a precios competitivos en el
mercado, pero hay ciertos parámetros o restricciones que hacen de una manera más
complicada que la organización cumpla sus metas y cumpla con sus clientes.

Conforme a las generalizaciones anteriores, se plantea en el presente trabajo, la

implementación de un sistema denominado SMED, el cual se encarga de establecer
técnicas y herramientas que ayuden a eliminar tiempos de preparación en la organización,
eliminando así los cuellos de botellas y aumentando la productividad, para que la
organización posea mejores ingresos, es decir, sea más rentable.

La puesta en marcha del SMED dentro de la organización otorga el mejoramiento

de la organización, asimismo permite a la organización que utilice un gran porcentaje de su
capacidad instalada y de esta manera la organización logra aumentar su productividad.
 SMED
¿Qué es?

Se entiende por SMED (Single Minute Exchange Die - Cambio de matriz en un solo
dígito de minuto), a la herramienta utilizada para reducir el tiempo de preparación de
máquinas durante el proceso, la cual se puede aplicar en cualquier fábrica y a cualquier
máquina.

Reseña histórica.

La historia del SMED comienza cuando el Dr. Shingo estaba realizando una
encuesta para mejorar las eficiencias en la Planta de Mazda Toyo Kogyo en 1950. En la
Planta de Mazda estaban con un cuello de botella en las prensas de moldura de grandes
cuerpos de 350, 750 y 800 toneladas porque no estaban trabajando a su capacidad.

Debido a esta problemática el Dr. Shingo decidió dar seguimiento a la carga de un

dado en una prensa, se determinó que estaba cambiando. La solución que se aplicó en ese
momento agrego más complejidad al cambio. Esto motivo la importancia de ajuste interno
y ajuste externo, los ajustes internos aplicados ayudaron a mejorar la eficiencia en un 50%.

En 1969 en Toyota Motor Company una prensa de 1000 toneladas requería 4 horas
para cada cambio de ajuste. Ellos tomaron el problema con el Dr. Shingo para distinguir
claramente entre ajuste interno y externo. Ellos fueron exitosos al recortar el tiempo a 90
minutos en seis meses. Les agradó pero la administración quería que el tiempo fuera menos
de 3 minutos. Ellos quedaron mudos al comienzo, pero luego el Dr. Shingo vino con la
idea de convertir ajuste interno en ajuste externo; de ahí nacieron ocho técnicas para reducir
tiempos de ajuste. Con tres meses de tiempo, usando estas técnicas diligentemente ellos
fueron capaces de reducir el tiempo a tres minutos. Ellos llamaron el concepto 'SMED'.
Conceptos básicos del SMED

 Inventario en exceso: La acumulación de stock en los almacenes más allá de un

nivel apropiado (u óptimo), es uno de los problemas más comunes en empresas que
almacenan stock para la venta (la gran mayoría), por lo cual, cuando se tiene una fecha de
entrega que se debe cumplir, se pueden presentar productos defectuosos, por lo que
deberían producirse una cantidad mayor de productos los cuáles sobrarán, y si el pedido no
se repite, entonces el sobrante será descartado, esto a menudo se mantiene en inventario con
la esperanza de que se vuelva a realizar otro pedido del mismo producto.
 Producción en exceso: La sobreproducción es una medida relativa, refiriéndose al
exceso de producción sobre el consumo, aparece cuando se producen productos intermedios
o terminados antes de necesitarse realmente.
 Tiempo de cambio: El tiempo de cambio de una serie u orden de fabricación
comienza cuando se acaba la última pieza de una serie y termina cuando se obtiene una
pieza libre de defectos de la siguiente serie. Por tanto, durante éste periodo de tiempo, la
máquina está en ocio.
 Preparación: Es un conjunto de operaciones necesarias para realizar el cambio de
referencia en cuanto al proceso de producción que se lleva a cabo. Asimismo, toda
preparación es desperdicio (MUDA), ya que no aporta ningún valor para el cliente.
 Preparación interna: Todas aquellas actividades en las cuales durante su
realización es necesario detener la máquina o equipo, se denomina preparación interna. Por
ejemplo, un nuevo dado solo se puede instalar en la prensa cuando esta se encuentra parada.
 Preparación externa: En tanto que las externas incluyen todas aquellas actividades
que pueden efectuarse mientras la máquina está en funcionamiento. Por ejemplo, los
tornillos para instalar el dado, pueden ser ensamblados y ordenados mientras la prensa está
operando.

Enfoque

En el enfoque de SMED, las operaciones de alistamiento o cambio de referencia se

componen de actividades internas y actividades externas. Por consiguiente, ésta técnica
permite disminuir el tiempo que se pierde en las máquinas e instalaciones debido al cambio
de partes necesario para pasar de producir un tipo de producto a otro.

Campo de aplicación

SMED trasciende al mundo industrial y sus técnicas pueden emplearse con éxito en
muchos otros sectores:

 Industria: Reducción de tiempos de preparación de máquinas.

 Hospitales: Reducción al mínimo del tiempo de preparación de los quirófanos entre
una operación y otra.
 Hostelería: Reducción del tiempo de preparación del servicio de A&B.

Requisitos

Altos tiempos de preparación y actividades cuello de botellas.

Metodología (Etapas conceptuales)

1. Etapa preliminar: No existe diferencia entre las preparaciones interna y externa.

Se tiende a confundir la preparación interna con la externa en las operaciones de

preparación tradicionales, también, lo que puede realizarse externamente se hace
internamente, permaneciendo como consecuencia, las máquinas paradas durante grandes
períodos de tiempo.

2. 1era Etapa: Separación de la preparación interna y externa.

Según Shingo, la etapa más importante en la implementación del sistema SMED, es

la distinción entre la preparación interna y la externa.

En el primer caso, que es la preparación interna, como ya se ha mencionado, se

refiere a aquellas operaciones que necesitan inevitablemente que la máquina esté detenida.
Por lo cual, los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran
operaciones internas. Debido a esto, se debe realizar la colocación de los elementos
particulares de cada producto (moldes, matrices, etc.).

En el segundo caso, sería la preparación externa, que a la par se ha mencionado

anteriormente, consiste en las operaciones que se pueden realizar con la máquina en
funcionamiento. Además, se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no
debe hacerse con la máquina detenida, pero se hace. La intención de esta preparación es
aprovechar el tiempo mientras la maquina está en funcionamiento.

Si hacemos un esfuerzo científico para tratar la mayor parte posible de la operación

de preparación como externa, el tiempo necesario para la preparación interna realizada
mientras la maquina no funciona se reducirá usualmente entre un 30 y un 50%. El dominar
la distinción entre preparación interna y externa es el pasaporte para alcanzar el SMED.

3. 2da Etapa: Convertir la preparación interna en externa.

En este sentido se comprende, convertir cuando sean posibles las preparaciones

internas en externas, que en efecto se trata del concepto esencial de todo el sistema. Un
ejemplo sería el calentamiento previo de los moldes de inyección de piezas de plástico
fuera de la máquina, antes de montarlos en la máquina. Dentro de éste orden de ideas,
algunos elementos a considerar para transformar procesos Internos en Externos son:

a) Recurso Humano: Esto se relaciona con el personal mínimo que se involucra en la

actividad y que cuenta con un conjunto de habilidades y conocimientos para desarrollar su
labor específica, lo que genera programas de capacitación.

b) Disponibilidad de talleres: Al transformar una actividad interna en externa, se debe

realizar la actividad fuera de la máquina necesitándose un taller disponible apropiado.

c) Herramientas: De acuerdo a las diferentes labores de preparación, se debe tener

mayor cantidad y tipo de herramientas disponibles dependiendo de duplicidad de
operaciones.

d) Partes y refacciones: Existen elementos necesarios para realizar las tareas de

preparación de forma externa, donde se cuenta con partes y refracciones duplicadas para
que la actividad de cambio sea mejorada reduciendo así los tiempos.
e) Costo/Beneficio: Existe una relación al pasar de una tarea interna a externa y
relacionarla con el tiempo, se desarrolla un cambio y su costo.

Otra consideración de pasar de un proceso interno a otro externo son los ajustes que
normalmente se asocian con la posición relativa de piezas y troqueles, pero una vez hecho
el cambio se demora un tiempo en lograr que el primer producto bueno salga bien.

4. 3era Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación

En consecuencia a los requerimientos que se han venido explicando, ésta etapa

busca perfeccionar todas y cada una de las operaciones elementales.

 Preparaciones externas.
 Preparaciones internas.

Sin embargo, se recomienda ser sistemático, las etapas dos y tres no necesitan ser
llevadas a cabo en ese orden, logrando ser prácticamente simultáneas.

 Eliminación de ajustes: Las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al 70%

del tiempo de preparación interna. Para tal efecto, es muy importante reducir este
tiempo de ajuste para acortar el tiempo total de preparación. Esto significa que se
tarda un tiempo en poner a andar el proceso de acuerdo a la nueva especificación
requerida.

Técnicas y herramientas para aplicar el sistema

Técnicas para aplicar el sistema SMED

Las técnicas que se exponen a continuación son muy efectivas para asegurar que las
operaciones que se pueden realizar externamente se efectúan, de hecho, cuando la
máquina está en marcha.

Para la fase 1: se usan lista de chequeo, realizar funciones de chequeo, mejorar el

transporte de útiles.

Para la fase 2: se prepara por anticipado las condiciones de operación, estandarizar las
funciones y utilizar plantillas intermedias.
Para la fase 3 mejorar almacenaje y transporte de cuchillas, útiles, plantillas, calibres,
etc.

Herramientas para aplicar en el sistema.

El secreto no pasa por las herramientas, sino por la manera en que éstas son
utilizadas e interrelacionadas entre sí a los efectos de lograr los resultados. Además son
necesarias tanto disponer de aptitud y actitud para realizar la tarea, aparte de disciplina
se debe tener capacidad de observación y análisis, creatividad y voluntad de cambio.

 Utilización de cronómetro: Medir el tiempo en sus fracciones más pequeñas

 Gráfica de Gantt: Esta gráfica sirve para la planificación y control de una serie de
actividades descritas para un período determinado.
 Cursograma / fluxograma: Gráfica que muestra el flujo y número de operaciones
secuenciales de un proceso o procedimiento para generar un bien o un servicio.
 Planilla de relevamiento: Encuesta o formulario de liberación de la carga de trabajo
de un proceso.
 Planilla de análisis y mejora: Encuesta o formulario de eventos en un proceso para
el análisis y mejora del mismo.
 Diagrama de Pareto: Herramienta gráfica en la cual se representa la frecuencia para
un conjunto de causas ordenadas desde la más significativa hasta la menos
significativa.
 Camino Crítico: Es una secuencia de actividades conectadas, que conduce del
principio del proyecto al final del mismo, por lo que aquel camino que requiera el
mayor trabajo, es decir, el camino más largo dentro de la red, viene siendo la ruta
crítica o el camino crítico de la red del proyecto.
 Control Estadístico de Procesos (SPC): Es un conjunto de herramientas estadísticas
que permiten recopilar, estudiar y analizar la información de procesos repetitivos
para poder tomar decisiones encaminadas a la mejora de los mismos.
 Histogramas: Es una representación gráfica de una variable frente a otra, en forma
de barras, donde la altura o eje vertical es proporcional a los valores producidos, y
la anchura o eje horizontal a los intervalos o valores de la clasificación.
  Medias – Modas – Medianas: Son las medidas de tendencia central más usuales a)
media aritmética (x), el valor medio. b) mediana, el valor central. c) moda, el valor
más frecuente.
 Diagrama de Ishikawa: Técnica de análisis de causa y efectos para la solución de
problemas, relaciona un efecto con las posibles causas que lo provocan.
 Análisis Inverso: Metodología o herramienta de gestión que partiendo del resultado
u objetivo al cual se quiere llegar, procede a analizar cuáles son los factores o
causas de las cuales depende dicho resultado,
 Diagrama del Proceso de Operación: Diagramas que emplean símbolos gráficos
para representar los pasos o etapas de un proceso. También permiten describir la
secuencia de los distintos pasos o etapas y su interacción.
 Benchmarking: Se define como el proceso continuo de mejora de productos,
servicios y métodos con respecto al competidor más fuerte o aquellas compañías
consideradas líderes.

Beneficios.

 La capacidad productiva: Al reducir los tiempos de cambio, el tiempo ahorrado ha

pasado a ser tiempo productivo, aumentando por tanto la productividad de la
empresa.
 La reducción del Stock: La fabricación de lotes pequeños, permite un menor
cantidad de materia prima en los almacenes.
 La mejora del servicio al cliente: El SMED facilita a la empresa la capacidad para
ajustarse al mercado reduciendo el tamaño de los lotes. Y como consecuencia de
esto, dando la capacidad de incrementar el catálogo.
 Mejor calidad: menor almacenamiento de inventario significa menos cantidad de
defectos relacionados con el almacenamiento. SMED también reduce los defectos al
reducir la cantidad de errores en la preparación y alistamiento.
 Incremento de la confiabilidad del proceso: Se simplifica el proceso de
manufactura y hace los trabajos de manufactura más fáciles y más complacientes
para los empleados. Empleados satisfechos con sus tareas puede llevar a una tasa de
rotación de puestos mucho menor.
  Reducción del tiempo de inactividad de los equipos: Se incrementa la capacidad
del equipo, permitiendo manufacturar más productos al incrementarse el tiempo
disponible para la producción.

Ejemplo de aplicación

En el trabajo de grado de López (2007) realizan la aplicación del sistema SMED en la

empresa PDSA (Plásticos Automotrices de Sahagún), su propósito es realización de piezas
de fibra de vidrio para el automóvil Dinalpin. La planta se encuentra ubicada en la colonia
industrial vallejo en el Distrito Federal, México.

Descripción del problema

En el estudio que se realizó se observó que la empresa no posee la capacidad de planta

disponible para cumplir con el programa de producción solicitado por los clientes. Al ver la
capacidad de planta proyectada para el año, se puede notar que las prensas de mayor
tonelaje están completamente ocupadas.

Dentro del porcentaje de utilización se tiene considerado 16 horas para el cambio de moldes
(en las prensas donde hay 2 moldes), y 8 horas (en las prensas donde hay un molde), de
acuerdo al programa de producción semanal es necesario realizar 2 cambios de moldes a la
semana, por lo que se pierden 24 horas de producción total por efectuar dichos cambios.

Actualmente para atacar los tiempos de cambio de molde, se está programando una
cantidad extra de partes (inventario excedente), que está ocupando espacio físico en la
compañía, además se asume el riesgo de que estas partes si no son solicitadas por los
clientes puedan llegar a dañarse.

Se está trabajando en 3 turnos de 8 horas de lunes a domingo para generar inventario y no

permite al área de mantenimiento realizar el programa de mantenimiento preventivo a la
máquina y equipo, lo que está originando tiempos muertos por los paros, debido a que el
mantenimiento se convierte en correctivo.

Objetivos a lograr mediante la implementación del SMED

 Disminuir los tiempos de cambio de moldes

  Incrementar el volumen de ventas
 Eliminar los inventarios de productos excedentes
 Eliminar tiempo extra
 Liberar la máquina y equipo para que se le sea proporcionado mantenimiento
preventivo
 Reducir los tiempos muertos por paros

Solución del problema

Todas las operaciones se han identificado operaciones de cambio internas, debido a que
actualmente se realizan cuando la prense se ha detenido por completo para poder iniciar el
cambio de moldes.

Para lograr reducir el tiempo de cambio mediante la técnica del SMED, es necesario
generar una cultura de economía, orden, limpieza, disciplina y compromiso dentro de la
empresa, ya que estos son factores fundamentales para la reducción de los tiempos de
cambio, es decir, de una manera ordenada y disciplinada se logrará obtener la mejorar que
se desea en el lugar de trabajo.

Para realizar la conversión de operaciones se decide realizar una inversión de 47400$.

Método propuesto

Mano de obra: en el método actual se encuentran involucradas 6 personas de personal de

mantenimiento, para el método propuesto se agregan 4 personas del área de producción
para que el equipo de cambio de moldes sea de 10 personas

Maquinaria y equipos: se agregan 3 carros más para realizar el traslado mientras se está,
sacando de la prensa los moldes a cambiar, además se adquieren 4 taladros neumáticos y
toda la tornillería estandarizada, se agregan ruedas a la mesa de corte para escombrar el
área de trabajo de forma rápida sin necesidad de montacargas y para reducir el tiempo de
calentamientos de los moldes en la prensa, se habilita un sistema de precalentamiento en el
ares de almacén de moldes, de esta manera ahora se alcanza la temperatura especificada en
30 minutos o menos.
Método de trabajo: a continuación, se muestra el nuevo método de trabajo, los tiempos y el
tipo de operación de cambio interna (I) o externa (E).

Muestra el nuevo método de trabajo del equipo 1

No Descripción de la actividad Tiempo

1 Cerrar prensa (I) 5
2 Escombrar área de trabajo (E) 0
3 Desconectar sistema de vapor (E) 0
4 Desconectar sistema hidráulico (E) 0
5 Desconectar sistema de vacío (E) 0
6 Atornillar moldes (I) 5
7 Destornillar parte inferior de los moldes (I) 5
8 Levantar prensa (I) 5
9 Introducir los carros para sacar los moldes (I) 10
10 Bajar prensa para colocar moldes en carros (I) 5
11 Destornillar parte superior de los moldes (I) 5
12 Sacar carros con moldes de prensa (I) 10
13 Trasladar carros a zona de moldes (I) 15
Total(Minutos) 65
Total (Horas) 1,08

Muestra el nuevo método de trabajo del equipo 2

No Descripción de la actividad Tiempo

14 Precalentar moldes (E) 0
15 Colocar primer molde en carro (E) 0
16 Colocar segundo molde en segundo carro (E) 0
17 Trasladar carros a la prensa (E) 0
Total(Minutos) 0
Total (Horas) 0
Muestra el número método de trabajo del equipo 1 y 2

No Descripción de la actividad Tiempo

18 Meter carros a presa y centrar moldes (I) 10
19 Atornillar parte superior de ambos moldes (I) 10
20 Levantar prensa (I) 5
21 Sacar carros de prensa (I) 10
22 Bajar prensa (I) 5
23 Atornillar parte inferior de ambos moldes (I) 10
24 Regresar carros a zona de almacén de moldes (E) 0
25 Destornillar moldes para subir prensa (I) 5
26 Conectar sistema de vapor (E) 0
27 Conectar sistema hidráulico (E) 0
28 Conectar sistema de vacío (E) 0
29 Calentar moldes a la temperatura especificada (I) 30
30 Ajustar parámetros de operación en prensa (E) 0
31 Escombrar área de trabajo (E) 0
32 Realizar 4 ciclos de prueba (I) 30
33 Verificar las primeras piezas al 100% (I) 30
34 Su el resultado es satisfactorio iniciar la producción
35 Si las piezas presentan diferencias ajustar parámetros (I) 30
Total(Minutos) 175
Total (Horas) 2,92

De esta manera se logra una reducción de tiempo importante, ya que al reducir el tiempo de
16 horas a solamente 4, da como resultado ganas un turno y medio de producción, así es
posible producir la cantidad requerida por los clientes sin tener que generar tiempos extras
ni inventarios en exceso, y obtener ahorros substánciales a la empresa. También se tendrá la
disponibilidad de la maquinaria y los equipos de producción para que el área de
mantenimiento pueda llevar a cabo el programa de mantenimiento preventivo mientras que
se está realizando el cambio de moldes y de esta forma reducir la probabilidad de que tales
equipos fallen o sufran alguna descompostura cuando estén siendo utilizados en la
producción.
 Conclusión.

La aplicación de SMED forma parte de una filosofía de trabajo, y su implantación

de forma aislada en un único proceso sería incoherente y carente de sentido. Este tipo
de filosofías o técnicas requieren una gran implicación de los trabajadores, y cuanto
mayor sea esta, mayor será el beneficio obtenido, es por eso que es necesario destacar
la importancia que tiene el conocimiento por parte de los operarios acerca de los
objetivos del proyecto y de la importancia de su implicación en el mismo para el logro
de dichas metas.

Esta herramienta utilizada es aplicable a cualquier empresa, ayuda a mejorar el

proceso administrativo y productivo en general, y aumentan la calidad. El objetivo
último de esta técnica no consiste únicamente en reducir el tiempo de cambio de
herramienta, sino en otorgar mayor competitividad a la empresa en un proyecto de
implementación.

En la actualidad la aplicación del SMED es de gran valor en las organizaciones, ya

que como en cualquier organización para lograr la supervivencia lleva a crear nuevas
estrategias, métodos de trabajo y reducción de gasto de operación al mínimo para
incrementar los márgenes de utilidad. Además, es necesario ofrecer a los clientes
actuales y potenciales, una diversidad de productos y/o procesos que le permitan a la
compañía seguir siendo un proveedor atractivo para seguir operando y generar fuentes
de empleos.

Como se ha comentado, es importante orientar el proyecto SMED hacia la Mejora

Continua, en ese sentido, hay que destacar que gran parte del potencial de mejora de
esta técnica está asociado a la planificación, puesto que gran parte del tiempo se pierde
pensando en lo que hay que hacer después o esperando a que la máquina se detenga. La
utilización de la metodología y la implantación de las propuestas generadas por ésta han
traído grandes recompensas a muchas empresas, las cuales deben ser traducidas a
valores económicos de costos y beneficios.
 Bibliografía

Shigeo, Shingo, El Sistema de Producción TOYOTA desde el punto de vista de la

ingeniería, 3rd Edition, Productivity Press, Madrid 1989 (90-107).

SMED, Single Minute Exchange Die. Conceptos fundamentales. Disponible en:

[Link]
[Consulta Feld William M., Lean Manufacturing: tools, techniques and how to use them,

Feld William M., Lean Manufacturing: tools, techniques and how to use them, New York:
St. Lucie, 2002, Pag.(80-81,87-88).

¿QUÉ ES SMED?. Disponible en: [Link]

[Consultado Marzo 2018].

Paredes (2007). Preparación rápida de máquinas: El sistema SMED. Lean Manufacturing

Center. Lima-Perú.

Espin (2013). TÉCNICA SMED. REDUCCIÓN DEL TIEMPO PREPARACIÓN. Área de

Innovación y Desarrollo, S.L.