 El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes

para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación

equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.
 El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
 Línea: Es una secuencia productiva con criterio rígido de preferencia.
 Línea de Producción o Proceso de Producción: Es el conjunto de
procedimientos destinados a transformar una materia en producto
terminado. Está formada por un número de estaciones de trabajo y un
tiempo predeterminado en cada una de ellas.

 Los procesos productivos se agrupan en dos tipos:

 LINEA DE FABRICACION O PRODUCCION

 LINEA DE ENSAMBLE
 El problema de balance de líneas de producción consiste
en distribuir físicamente las tareas o procesos
individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el
objetivo (idealmente) de que cada estación de trabajo
nunca esté ociosa.
 Se genera en organizaciones orientadas al producto.
 Dispuesta para fabricar un producto específico.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en
línea sea práctica:
1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser
suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea.
Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea
deben ser aproximadamente iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar
pues la detención en un punto, corta la alimentación del resto
de las operaciones. Esto significa que deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, sub ensambles, etc., y la previsión de fallas
en el equipo.
Los pasos para iniciar el estudio de equilibrado o balanceo
de líneas es el mismo que en cualquier otro tipo de proceso
productivo que consiste en:
1. Definir e identificar las tareas que componen al proceso
productivo.
2. Tiempo necesario para desarrollar cada tarea.
3. Los recursos necesarios.
4. El orden lógico de ejecución.
 Su objetivo es minimizar el desbalance en la línea de
fabricación o ensamblaje:
 Balancear la salida de cada estación de trabajo
 Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al
tiempo que se obtiene la producción deseada de la línea.
 Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de
producción.
 Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
 Maximizar la eficacia.
 Minimizar el número de las estaciones de trabajo.
Dentro de las líneas de
producción susceptibles de un
balanceo se encuentran las
líneas de fabricación y las líneas
de ensamble.
La línea de fabricación se
encuentra desarrollada para la
construcción de componentes,
mientras la línea de ensamble se
encuentra desarrollada para
juntar componentes y obtener
una unidad mayor.
 La línea de fabricación construye componentes, tales como
llantas para automóvil o partes metálicas para un
refrigerador, en una serie de máquinas.
 Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una
serie de estaciones de trabajo.
 Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos
casos la línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo
llevado a cabo en una máquina o con por el operario, debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la
línea de fabricación.
 Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos
casos la línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo
llevado a cabo en una máquina o con por el operario, debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la
línea de fabricación.
 Conjunto de operaciones destinadas a cambiar o formar las características
físicas o químicas finales del producto.
 Proceso en el cual la máquina gobierna y el hombre constituye un apoyo a la
producción. Se construye componentes o productos.
 En este caso, la materia prima que se va a procesar se traslada de estación
en estación. Las máquinas que se usan son pesadas y permanecen fijas en
sus áreas asignadas.
Ejemplos:
* Fabricación de Telas * Fabricación de Azúcar
* Fabricación de Llantas * Fabricación de Yogurt
* Fabricación de Papel
 Se caracteriza porque la mano de obra gobierna la producción.
 Significa la llegada de componentes individuales de una determinada pieza al
lugar de trabajo y la salida de estas partes juntas (pieza armada) en forma de
producto terminado o para ser usados en otros ensambles más voluminosos.
 Juntar las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.
Ejemplos:
* Fabricación de Automóviles * Fabricación de Zapatos
* Fabricación de Muebles * Fabricación de Lapiceros
 Elemento de trabajo: Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos
o más operarios si crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
 Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignado a un puesto de trabajo.

 Estación de Trabajo: Etapa del proceso productivo que se caracteriza por el tiempo
estándar. Está compuesto por máquinas y/o operarios. Es un área adyacente a la
línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación).
Usualmente suponemos que un puesto o estación de trabajo está a cargo de un
operario, pero esto no es necesariamente así.
 Tiempo de ciclo: Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de
trabajo. En una línea de producción o ensamble el ciclo corresponde al cuello de
botella, pues es la determina la velocidad de producción.
 Cuello de Botella: Es la estación de trabajo más lenta del proceso productivo y la que
genera los tiempos muertos. Determina el ritmo o velocidad de la línea de producción.
 Es una técnica que posibilita el balance o equilibrio de operaciones en las
estaciones de trabajo para que en función de tiempos iguales se logre la deseada
tasa de producción.

 El balance de líneas, busca determinar el número de máquinas, trabajadores, que

debe asignarse a cada estación de trabajo, para lograr uno de los dos propósitos
siguientes:
a. Alcanzar el ritmo deseado de producción con el mínimo de personal posible
b. Distribuir el trabajo entre en personal necesario, de tal modo que todos trabajen
en igual proporción.
Para balancear una línea de producción, debe tenerse en cuenta el número de
productos que se fabrican o ensamblan. Puede ser simple o múltiple.
 INDICADOR FORMULA DEFINICIÓN
Producción (P) P = Producción
𝑡𝑏 c = Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de producción
𝑃=
𝑐 tb = Tiempo base

Tiempo muerto 𝛿 = Tiempo muerto

𝛿= (𝑐 − 𝑡𝑖) c = Ciclo= Cuello de botella
(𝛿)
ti= Tiempo de operación estación de trabajo “i” (Li + mi)
𝛿 = 𝑘𝑐 (𝑡𝑖) K = Número de estaciones de trabajo
Li = Tiempo de preparación en la estación de trabajo “i”
(carga y descarga)
𝑡𝑖 = 𝐿𝑖 + 𝑚𝑖 mi = Tiempo de maquinado en la estación de trabajo “i”
Eficiencia (E) 𝑇
E= 𝑛∗𝑐 ∗ 100 E = Eficiencia de la línea
c = Ciclo = Cuello de botella
T = Tiempo total de la línea de producción
𝑇= (𝑡𝑖 ∗ 𝑛𝑖) ti = Tiempo de operación en la estación de trabajo “i”
n = Número de recursos (máquinas u operarios)

Tiempo base P = Producción

(Tb) 𝑇𝑏 = 𝑃 ∗ 𝑡𝑖 c = Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de producción
tb = Tiempo base
ANTES DEL BALANCE DESPUES DEL BALANCE
 Una industria que elabora un producto tiene las siguientes características en
un proceso productivo. Para la elaboración se necesitan cuatro (4) máquinas,
una en cada estación de trabajo. El turno de trabajo es de 8 horas. Los
tiempos son como se indican:
Estación de trabajo Tiempo manual Tiempo de
(min) maquinado (min)
E1 2,0 4,0
E2 1,0 5,0
E3 4,0 8,0
E4 3,0 6,0

 Determinar los indicadores de la línea de producción.

a. Determinar los tiempos por cada estación
b. Graficar la línea de producción
c. Determinar los indicadores
Esto significa que las estaciones E1 y E2 requieren
trabajar solo medio día para cumplir con la
producción establecida, la estación E3 requiere de
todo el día, mientras que la estación E4 solo requiere
de tres cuartos del día.
 Una empresa tiene el siguiente esquema productivo:

Estación L (min) m (min)

1 2 4
2 3 5
3 4 8
4 2 3
5 3 5
 En base a estos datos determinar:
a. La producción diaria actual y sus indicadores respectivos.
b. Balancear la línea si el mercado requiere 120 unid/día.
c. Hallar los indicadores respectivos y comparar con la red inicial.
 Una empresa Metal mecánica, tiene el siguiente esquema productivo:

En cada estación hay una máquina operada por un operario. En base a estos
datos, determinar:
a. Balancear la línea de producción, si el mercado requiere 800
unidades/semana. Además hallar los indicadores respectivos.
b. Calcular el número de operarios que se requiere para cumplir con una
demanda de 1200 unidades/semana, si el tiempo de atención (carga +
descarga), en cada estación de trabajo es de 2 minutos.
 Se denomina proceso de ensamblaje a un proceso en el cual la mano de obra
gobierna la producción.
 Por lo general los procesos de ensamblaje se caracterizan porque las tareas a
ejecutar son actividades de corta duración. El balance de una línea significa
la adición de tareas afines de tal manera que la asignación de la carga de
trabajo posibilite una armonía en la producción.
 Balancear una línea de ensamble, consiste en determinar el número de
operarios que son necesarios para cumplir con una producción requerida,
tratando en lo posible de lograr la máxima eficiencia y el mínimo tiempo
muerto.
 En general una línea de ensamble balanceada, aumenta el número de
operarios si las tareas se subdividen, y se reduce el número de operarios si
las tareas se agrupan
 1. Método Analítico
 2. Método de Peso Posicional o Helgeson & Birne
 3. Método Heurístico o Kilbridge & Wester
 Es un método que trata a la línea de ensamblaje como si fuese un proceso de
producción simple.
 Se utiliza para determinar el número de operarios necesarios para atender
una producción determinada, operando con una eficiencia adecuada.
PROCEDIMIENTO:
1. Determinar el ciclo deseado para una producción deseada.
2. Determinar el número de operarios total de la línea de producción, para el
ciclo deseado y el nivel de eficiencia deseado, aplicando la fórmula de
eficiencia:
𝑡𝑖 ∗ 𝑛𝑖
𝑛= ∗ 100
𝐸∗𝑐
3. Determinar el número de operarios para cada estación de trabajo, para el
ciclo y eficiencia deseado. El nuevo tiempo de la estación de trabajo debe ser
menor que el ciclo deseado (Nuevo ti ≤ c, donde ), en caso contrario el número
de operarios deberá aumentarse en uno.
  La empresa “Juguetes”, ensambla en su planta una diversidad de juguetes.
Uno de los juguetes, es el preferido por los niños, siendo de gran demanda.
Obtener el juguete involucra 10 operaciones desarrollado en una línea de
producción, tal como se indica:
Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo 2,46 1,34 3,25 1,23 2,18 1,57 1,78 2,65 2,04 1,85
(min)

a. La producción actual y sus respectivos

indicadores, si se supone que en cada estación
de trabajo labora un operario.
b. El número de operarios necesarios para
atender un pedido del mercado de 600
unidades/día, con una eficiencia de la línea del
95%
c. El número de operarios por estación de
trabajo, para atender el pedido del mercado de
la pregunta b. Además calcular el tiempo
muerto de cada estación de trabajo.
a. Indicadores de producción, si en cada estación de trabajo hay un operario.
n = 10 operarios. c = 3.25 min/unid ; K = 10 estaciones
T = 20.35 min; Σti = 20.35 min

𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝛿 = 10 ∗ 3,25 − 20,35 = 12,15
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

20,35
𝐸= ∗ 100 = 62,62%
10 ∗ 3,25

b. Número de operario para: Producción =600 unidades/ dia y Eficiencia 95%

P=600 unid/dia; E= 95%; T=20,35 min; C=?; n=?

480 𝑚𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑖𝑛

𝑐= = 0,80
600 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑/𝑑𝑖𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑡𝑖 ∗ 𝑛𝑖 20,35
𝑛= ∗ 100 = = 26,78 = 27𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
𝐸∗𝐶 0,95 ∗ 0,8
c. Número de Operarios por estación de trabajo para: Producción = 600
unidades/día y Eficiencia 95%. Además el tiempo muerto.

El nuevo ciclo sería 0.925, mayor a 0.80. Según esto no se lograría la producción
deseada, por lo tanto, se debe programar horas extras en las estaciones donde el
ciclo sea superior a 0.80 o aumentar el número de operarios en uno más.
Resultando así 31 operarios.
Consiste en asignar las tareas cuando ti < c, con el criterio de la afinidad que
tengan estos en el tiempo y en el desarrollo de actividades.
PROCEDIMIENTO:
1. Determinar la secuencia de operaciones del proceso (Diagrama de flechas o
diagrama de precedencias).
2. Identificar para cada operación, las operaciones que le siguen (posteriores).
3. Calcular para cada operación los pesos posicionales, sumando el tiempo de la
operación con la suma de los tiempos de las operaciones que le siguen
(posteriores).
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑃𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑒𝑙𝑎𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠𝑃𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠

4. Ordenar las operaciones respecto a los pesos posicionales en orden decreciente

siempre y cuando la precedencia lo permita.
5. Agrupar las operaciones para forma que la suma de los tiempos sea menor que
el ciclo deseado para cumplir con la producción deseada.
 Balancear la línea de producción, si se desea una producción de 1200
unidades/día. Determinar el número de estaciones de trabajos para cumplir
con la demanda, utilizando el método del Peso Posicional.
 Determinar el ciclo para cumplir con la producción deseada.
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑖𝑛
𝑐= = 0,4
1200 𝑢𝑛𝑖𝑑/𝑑𝑖𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
 Determinar el peso posicional
 Ordenar las actividades del proceso productivo en forma descendente,
respecto al peso posicional. Luego agrupar las actividades, de acuerdo al ciclo
que permitirá cumplir con la producción deseada (c ≤ 0.40 minutos/unidad)
  La nueva línea de producción:

La situación inicial, nos permite

una mayor producción, pero el
tiempo muerto es mucho mayor y la
eficiencia de la línea no es buena, lo
que nos indica que no se están
aprovechando adecuadamente los
recursos. Balanceando la línea para
una producción deseada, se
agrupan las actividades (se debe
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑃𝑎𝑟𝑎𝐷𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟𝑠𝑢𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
tener en cuenta la afinidad de las
Saturación operario= *100 actividades) para aprovechar los
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝐴𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜

𝑡𝑖 recursos, reduciendo el tiempo

Sop.= 𝑐 *100 muerto y la eficiencia de la línea de
producción aumenta.
 Es muy usado en los problemas de gran escala, fue desarrollado por Kilbridge &
Wester y consiste en ir asignando tareas a estaciones de manera ordenada,
tratando de obtener los tiempos menores o iguales a la duración del ciclo, para
cada estación de trabajo.
 En primer lugar se debe conocer la secuencia de actividades del sistema, así
mismo se debe tener como dato la producción requerida, para lo cual hará el
balance. El balance óptimo, será la que tenga mayor eficiencia y como
consecuencia mayor saturación del operario.
PROCEDIMIENTO:
1. Determinar el ciclo deseado para una producción deseada. (también se puede
estimar el número de estaciones, asumiendo una eficiencia del 100%)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
ne= 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜
2. Agrupar las estaciones de trabajo, asignando tareas de manera ordenada (según
gráfico de precedencias), tratando de que la suma de sus tiempos, sea menor o
igual al ciclo deseado. Para agrupar las actividades, también se debe tener en
cuenta la similitud de las actividades de cada tarea.
3. Hallar los indicadores respectivos para determinar, si es un balance óptimo.
 Balancear la línea de producción, si se desea atender una producción de 800
unidades/día. Determinar las tareas que se deben desarrollar en una
estación de trabajo, de la siguiente línea de producción:
Determinar el ciclo deseado para una producción de 800 unidades/día.

480 𝑚𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑖𝑛

𝑐= = 0,60
800 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑/𝑑𝑖𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Agrupar las tareas, verificando que los tiempos no sean superiores a 0.6 minutos