SISTEMAS DE MANUFACTURA
TABLAS DE CÓDIGOS G FRESADORA CNC MITSUBISHI MELDAS 520AM
VALORES SIMBÓLICOS:
LETRA DESCRIPCIÓN
A Dimensión angular alrededor del eje X, medida en grados decimales
B Dimensión angular alrededor del eje Y, medida en grados decimales
C Dimensión angular alrededor del eje Z, medida en grados decimales.
D Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance terciario, o función
de selección de compensación para herramienta
E Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance secundario
F Avance en mm/min
G Función preparatoria
H Libre o compensación de la herramienta
I Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje X
J Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Y
K Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Z
L Libre
M Función miscelánea o auxiliar
N Número de secuencia
O Número de secuencia para segundo encabezado solamente
P Tercer movimiento paralelo al eje X ó tercer movimiento rápido.
Q Tercer movimiento paralelo al eje Y o segundo movimiento rápido
R Segundo movimiento paralelo al eje Y o primer movimiento rápido o radio
S Velocidad del husillo en rpm
T Selección de la herramienta
U Segundo movimiento paralelo al eje X
V Segundo movimiento paralelo al eje Y
W Segundo movimiento paralelo al eje Z
X Primer movimiento
Y Segundo movimiento
Z Tercer Movimiento
CÓDIGOS G:
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN
G00 Posicionamiento con avance rápido (X, Z, U, A, B)
G01 Movimiento de Interpolación lineal con avance programado (X, Z, U, A, B)
G02 Movimiento de Interpolación circular CW
G03 Movimiento de Interpolación circular CCW
G09 Alto Exacto
G10 Función offset programable
G12 Fresado Circular CW
G13 Fresado Circular CCW
G17* Movimiento circular en plano XY
G18 Movimiento circular en plano ZX
G19 Movimiento circular en plano YZ
G20* Coordenadas de posicionamiento (medidas en pulgadas)
G21 Coordenadas de posicionamiento (medidas en sistema métrico)
G28 Máquina en cero, regreso al punto de referencia
G29 Mover al lugar a través G28 punto de referencia
G31 Avance hasta omitir función (Opcional)
G35 Herramienta de medición de diámetro automática (Opcional)
G36 Medición de trabajo offset automática (Opcional)
G37 Herramienta de medición de distancia automática (Opcional)
G40* Cancelar compensación
G41 Compensación corte 2D, izquierda
G42 Compensación corte 2D, derecha
G43 Compensación herramienta de medición +
G44 Compensación herramienta de medición -
G47 Grabado de texto
G49* Cancelar compensación herramienta de medición
G50* Cancelar escalamiento
G51 Escalamiento (Opcional)
G52 Coordinar posicionamiento de trabajo offset
G53 Coordinar el posicionamiento de la máquina
G54* Selección de sistema de coordenadas #1 (Cero de herramienta)
G55 Selección de sistema de coordenadas #2 (Cero de herramienta)
G56 Selección de sistema de coordenadas #3
G57 Selección de sistema de coordenadas #4
G58 Selección de sistema de coordenadas #5
G59 Selección de sistema de coordenadas #6
G60 Posicionamiento Unidireccional
G61 Alto Exacto
G64* Cancelar Alto Exacto
G65 Llamada de sub-rutina macro
G68 Rotación (Opcional)
G69* Cancelar Rotación
G70 Círculo de barrenos sobre una circunferencia
G71 Círculo de barrenos sobre un arco
G72 Círculo de barrenos en ángulo
G73 Ciclo preprogramado de barrenado con retención
G74 Ciclo preprogramado de roscado en reversa
G76 Ciclo de mandrinado fino
G77 Ciclo de mandrinado hacia atrás
G80* Cancelación de ciclos enlatados
G81 Ciclo de barrenado directo
G82 Ciclo de barrenado con tiempo de espera
G83 Ciclo de barrenado con retracciones
G84 Ciclo de machuelado para cuerdas derechas
G85* Ciclo de mandrinado
G86 Ciclo de mandrinado con paro de husillo
G87 Ciclo de mandrinado con paro de husillo retracción manual
G88 Ciclo de mandrinado con paro de husillo, retracción manual y espera
G89 Ciclo de mandrinado con tiempo de espera y retroceso
G90* Programa en coordenadas absolutas (Desde el origen)
G91 Programa en coordenadas incrementales (Desde el punto final)
G92 Fijación del sistema de coordenadas de trabajo
G93 Encendido de modo de avance de tiempo invertido
G94* Velocidad de avance por minuto (mm/min) comando F
G95 Velocidad de avance por revolución (mm/rev) comando F
G96 Velocidad de giro del cabezal (m/min) comando S
G97 Velocidad de giro del cabezal (m/rev) comando S
G98* Retorno al punto de inicio en un ciclo enlatad
G99 Retorno al plano “R” en un ciclo enlatado
G100 Deshabilitar la imagen del espejo
G101 Habilitar la imagen del espejo
G102 Salida programable al RS-232
G103 Límite previsor de bloques
G107 Mapeo cilíndrico
G110- Sistema de coordenadas #7 - 26
G129
G136 Medición automática del centro del cero de trabajo
G141 Compensación de corte 3D+
G150 Rutina de fresado de cajas generales
G154 Seleccionar coordenadas de trabajo
G174 Ciclo de machuelado rígido anti-horario
G184 Ciclo de machuelado rígido horario
G187 Control de precisión
G188 Obtener programa desde el control
*Significa que es el valor en general por defecto que tiene la máquina
Código G no modal: El código actúa solamente en el bloque en el cual aparece.
Código G modal: El código actúa hasta que otro código del mismo grupo lo modifique.
CÓDIGO S:
Se usa este código para programar la velocidad del husillo en la fresadora o la
velocidad de la pieza en el torno.
CÓDIGO F:
Programa la velocidad de avance de la pieza en el caso de la fresadora, o la velocidad
de la herramienta en el caso del torno.
CÓDIGO T:
Designa el número de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta se
coloca en una posición en particular y se puede llamar cuando sea necesario. Cuando
se usa conjuntamente con el código M06 se activa el cambio de herramienta.
CODIGOS M:
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN
M00 Paro de programa
M01 Parada opcional de programa
M02 Fin del programa
M03 Giro del Husillo CW
M04 Giro del Husillo CCW
M05 Apagar el husillo
M06 Cambiar herramienta
M08 Refrigerante encendido
M09 Refrigerante apagado
M10 Freno encendido 4to. eje (Opcional)
M11 Liberar freno 4to. eje (Opcional)
M12 Freno encendido 5to. eje (Opcional)
M13 Liberar freno 5to. eje (Opcional)
M16 Cambiar herramienta (segunda opción)
M17 Liberar Pallet APC y abrir puerta APC
M18 Sujetar pallet APC y cerrar puerta APC
M19 Orientar husillo
M21-M28 Interface opcional de códigos M con señal M-Fin
M30 Terminar y resetear programa
M31 Avance de extractor de viruta
M33 Detener extractor de viruta
M34 Llave del refrigerante abajo, incrementa
M35 Llave del refrigerante arriba, decrementa
M36 Pallet listo
M39 Rotar torreta de herramientas
M41 Gama baja del husillo
M42 Gama alta del husillo
M50 Ejecutar cambio de pallet
M51-M58 Establecer códigos M opcionales de usuario
M59 Fijar la salida del relevador
M61-M68 Limpiar códigos M opcionales del usuario
M69 Limpiar salida del relevador
M75 Seleccionar G35 o G136 como punto de referencia
M76 Deshabilitar pantalla
M77 Habilitar pantalla
M78 Alarma si se encuentra la señal de omisión
M79 Alarma si no se encuentra la señal de omisión
M80 Abrir puerta automática (Opcional)
M81 Cerrar puerta automática (Opcional)
M82 Liberar herramienta
M83 Auto inyector de aire encendido (Opcional)
M84 Auto inyector de aire apagado (Opcional)
M86 Sujetar herramienta
M88 Encender refrigerante a través del husillo (Opcional)
M89 Apagar refrigerante a través del husillo (Opcional)
M93 Iniciar captura de la posición del eje
M94 Detener captura de la posición del eje
M95 Modo reposo
M96 Saltar si no hay señal
M97 Llamar a sub-programa local
M98 Llamar al sub-programa
M99 Bucle o vuelta al sub-programa
M109 Entrada de usuario interactiva (Opcional)
°C = Grados Centígrados
DIA = Diámetro
d = Profundidad de corte
F = Avance en pulgadas por minuto (F)
°F = Grados Fahrenheit
FPR = Avance por revolución (F)
FPT = Avance por diente
IPM = Pulgadas por minuto
IPR= Pulgadas por revolución
L = Longitud de corte
MRR = Porcentaje de retiro de metal (Pulgadas cúbicas/min.)
RPM = Revoluciones por minuto
SFM = Avance de superficie por minuto
SMPM = Metros de superficie por minuto
MMPR = Milímetros por revolución
T = Número de dientes en un cortador
TCm = Tiempo de cortado en minutos
TCs = Tiempo de cortado en segundos
TPI = Hilos de rosca por pulgada
W = Anchura del corte
OPERACIONES DE FRESADO
TALADRADO
MANDRINADO
BARRENADO
FRESADO
MACHUELADO
ROSCADO
Planeado
La operación de planeado permite realizar una operación de fresado de superficies a
partir de la selección del contorno de la pieza.
Cajeras
Esta operación crea vaciados para una o varias cajeras. Estas cajeras pueden contener
múltiples islas o ninguna. Con una sola operación, es posible realizar tanto el desbaste
como los pases de acabado, siempre y cuando se realicen con la misma herramienta.
Contornos
Esta operación permite crear trayectorias para el fresado de contornos. La operación
de contorneado puede mecanizar múltiples contornos con pases de desbaste y de
acabado, siempre y cuando se realicen con la misma herramienta.
Taladrado
Esta opción crea operaciones de taladrado para la perforación de agujeros. A partir del
dibujo, las posiciones de los agujeros pueden seleccionarse mediante la utilización de
un filtro, o simplemente indicando la posición del agujero. Para la realización de
perforaciones múltiples, los agujeros pueden organizarse tanto en patrones
rectangulares como en patrones circulares.
Taladrado en hélice
Esta opción genera operaciones para el taladrado en hélice. Como en el taladrado
normal, se pueden seleccionar múltiples agujeros utilizando un filtro, o seleccionando
los agujeros (círculos) en el dibujo.
Roscado
La operación de roscado permite crear trayectorias para el fresado de roscas. El
roscado puede ser tanto interior como exterior, y puede ser creado a partir de
herramientas con uno o varios dientes. Nuevamente, múltiples roscas pueden ser
seleccionadas fácilmente con la utilización de un filtro.
Fresado de texto
Esta opción genera operaciones para el fresado de texto sencillo en el dibujo. Estas
letras tienen que haber sido dibujadas con la opción de entrada de texto sencillo, y
pueden seleccionarse con una ventana de selección (sólo las letras sencillas serán
seleccionadas). Todas las letras seleccionadas son mecanizadas en operaciones
basadas en la profundidad inicial y final del fresado.
Fresado de texto TrueType
Esta opción genera operaciones para el fresado interior o del contorno del texto
seleccionado. Las letras pueden seleccionarse con una ventana de selección (sólo las
letras TrueType seránseleccionadas), y todas las letras que utilicen los mismos
parámetros de fresado pueden ser mecanizadas en una sola operación.
Ejes Fresadora Ejes Torno
Planos de Trabajo Compensación Herramienta
Coordenadas Absolutas Coordenadas Relativas
Cero Pieza
Avances circulares
En las tablas de los fabricantes se proporcionan las velocidades de corte Vc y el avance por
diente recomendado Sz. LA forma de proceder es
Avance ( mm/min)= Vc (m/min)*1000/(pi*D)*Z (numero de dientes)*Sz(avance por
diente)
donde
D es el diámetro de la fresa
Vc la velocidad de corte en mm
La velocidad de la fresa
rpm= Vc*1000/(pi*D)
Para la profundidad de corte:
Pc= Vm (cm3)*1000/(D*Avance)
A= profundidad de corte en mm
D= diámetro de la fresa
Vm= máxima cantidad de viruta en cm3 que puede desprender una máquina en 1 minuto y
por Kw de potencia
Vm= Vadmisible*Pe
Pe= potencia efectiva del motor ( 70% de la nominal)
Va= volumen admisible
Para el Va se tiene la tabla
Aceros dulces------------------------> 12 - 15 cm3
Aceros semiduros-------------------> 10 - 14 cm3
Aceros duros------------------------> 9 - 12 cm3
Aceros fuertemente aleados-------> 6 - 8 cm3
Fundicion gris ----------------------> 15 - 20 cm3
Latón -------------------------------> 28 - 40 cm3
Aluminio----------------------------> 40 - 70 cm3
Para una fresa Izar 4412 de 1 labio diámetro 6mm con Vc en aluminio de 100 m/min y avance
por labio de 0,04 ( todo está en el catalogo)
rpm= 100 m/min * 1000mm/m /( 6 mm* 3,1416) = 5305.3 vueltas/min
Avance= 5305.3 * 1 labio * 0.04 mm/revolución = 212.21 mm/min
Si la potencia nominal de la máquina es de 1Kw la efectiva es el 70% esto es 0,7 kw
para el aluminio la Va= 50 cm3
Pc= 50 cm3 *0,7 Kw* 1000 mm3/cm3/( 6 mm* 212.21 mm/min)= 1.64 mm
Luego, los parámetros para fresar aluminio con eta fresa y la maquina de 1Kw son
velocidad de la fresadora 5305 rpm
avance= 212.21 mm/min
profundidad de corte 1.64 mm
Cutting parameters
In milling, the speed and motion of the cutting tool is specified through several parameters. These
parameters are selected for each operation based upon the workpiece material, tool material, tool
size, and more.
Cutting feed - The distance that the cutting tool or workpiece advances during one revolution of the
spindle and tool, measured in inches per revolution (IPR). In some operations the tool feeds into
the workpiece and in others the workpiece feeds into the tool. For a multi-point tool, the cutting
feed is also equal to the feed per tooth, measured in inches per tooth (IPT), multiplied by the
number of teeth on the cutting tool.
Cutting speed - The speed of the workpiece surface relative to the edge of the cutting tool during
a cut, measured in surface feet per minute (SFM).
Spindle speed - The rotational speed of the spindle and tool in revolutions per minute (RPM). The
spindle speed is equal to the cutting speed divided by the circumference of the tool.
Feed rate - The speed of the cutting tool's movement relative to the workpiece as the tool makes
a cut. The feed rate is measured in inches per minute (IPM) and is the product of the cutting feed
(IPR) and the spindle speed (RPM).
Axial depth of cut - The depth of the tool along its axis in the workpiece as it makes a cut. A large
axial depth of cut will require a low feed rate, or else it will result in a high load on the tool and
reduce the tool life. Therefore, a feature is typically machined in several passes as the tool moves
to the specified axial depth of cut for each pass.
During the process cycle, a variety of operations may be performed to the workpiece to yield the
desired part shape. The following operations are each defined by the type of cutter used and the
path of that cutter to remove material from the workpiece.
End milling - An end mill makes either peripheral or slot cuts, determined by the step-over
distance, across the workpiece in order to machine a specified feature, such as a profile, slot,
pocket, or even a complex surface contour. The depth of the feature may be machined in a
single pass or may be reached by machining at a smaller axial depth of cut and making multiple
passes.
End milling operation (Pocket milling)
Chamfer milling - A chamfer end mill makes a peripheral cut along an edge of the workpiece or a
feature to create an angled surface, known as a chamfer. This chamfer, typically with a 45
degree angle, can be machined on either the exterior or interior of a part and can follow either a
straight or curved path.
Chamfer milling operation
Face milling - A face mill machines a flat surface of the workpiece in order to provide a smooth
finish. The depth of the face, typically very small, may be machined in a single pass or may be
reached by machining at a smaller axial depth of cut and making multiple passes.
Face milling operation
Drilling - A drill enters the workpiece axially and cuts a hole with a diameter equal to that of the
tool. A drilling operation can produce a blind hole, which extends to some depth inside the
workpiece, or a through hole, which extends completely through the workpiece.
Drilling operation
Boring - A boring tool enters the workpiece axially and cuts along an internal surface to form
different features. The boring tool is a single-point cutting tool, which can be set to cut the
desired diameter by using an adjustable boring head. Boring is commonly performed after
drilling a hole in order to enlarge the diameter or obtain more precise dimensions.
Boring operation
Counterboring - An counterbore tool enters the workpiece axially and enlarges the top portion of
an existing hole to the diameter of the tool. Counterboring is often performed after drilling to
provide space for the head of a fastener, such as a bolt, to sit below the surface of a part. The
counterboring tool has a pilot on the end to guide it straight into the existing hole.
Counterboring operation
Countersinking - A countersink tool enters the workpiece axially and enlarges the top portion of
an existing hole to a cone-shaped opening. Countersinking is often performed after drilling to
provide space for the head of a fastener, such as a screw, to sit flush with the workpiece
surface. Common included angles for a countersink include 60, 82, 90, 100, 118, and 120
degrees.
Countersinking operation
Reaming - A reamer enters the workpiece axially and enlarges an existing hole to the diameter
of the tool. Reaming removes a minimal amount of material and is often performed after drilling
to obtain both a more accurate diameter and a smoother internal finish.
Reaming operation
Tapping - A tap enters the workpiece axially and cuts internal threads into an existing hole. The
existing hole is typically drilled by the required tap drill size that will accommodate the desired
tap. Threads may be cut to a specified depth inside the hole (bottom tap) or the complete depth
of a through hole (through tap).
Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y constituyen las
herramientas principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en acero rápido,
pero, dado el elevado costo de este material, las fresas de mayor tamaño poseen un cuerpo
de acero de construcción y en la parte cortante tienen incorporadas cuchillas (o dientes) de
acero rápido o bien insertos de corte (widia) que pueden ser permanentes o intercambiables.
Todas estas partes cortantes (o filos) están normalmente dispuestas de manera simétrica
alrededor de un eje y su función es eliminar progresivamente el material de la pieza de
trabajo transformándola en una pieza acabada, con la forma y las dimensiones deseadas.
Existe una multitud de fresas, cada una para una operación específica de fresado y para un
trabajo determinado. Cubren una diversa gama de materiales, desde metales hasta madera y
plásticos, y la mayoría se encuentra disponible para aceros, fundición gris blanca y metales
no ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y materiales blandos (tipo W).
De hecho, la inmensa variedad existente de fresas admite un sinnúmero de clasificaciones.
En general, podemos agruparlas en las siguientes categorías:
Por método de fresado:
fresas para fresado frontal
fresas para fresado periférico (concordante o discordante)
Por tipo de construcción:
fresas enterizas
fresas calzadas
fresas con dientes reemplazables
Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:
superficie fresada
superficie escalonada
Por la forma de los canales entre los dientes:
fresas de canales rectos
fresas de canales helicoidales
fresas de canales bi-helicoidales
Por la dirección de corte de las fresas:
Fresas para corte a la derecha
Fresas para corte a la izquierda
Por el montaje o la fijación de las fresas en la fresadora:
fresas frontales
fresas de mandril
fresas de vástago
Por la geometría
La clasificación de las fresas por su geometría es la más extensa y además es común a todas
las categorías restantes, por lo que vamos a detenernos con más detalle en este punto.
La siguiente tabla muestra los principales tipos de fresas (hay muchos más) según su
geometría, así como sus usos principales. Gran parte de los usos mencionadas en la tabla se
aplican tanto para metal como para madera.
Los materiales principalmente utilizados en brocas son:
1915 Aceros rápidos 36 m/min.
1932 Carburos 120 m/min.
1968 Carburos recubiertos 180 m/min.
1980 Cerámica 300 m/min.
1990 Diamante 530 m/in
Alúmina
CerMet
Carburos
Nitruro de Boro
Carburo de silicio (SiC)
Carburo de wolframio (WC)
Corindón (Al2O3)
Nitruro cúbico de boro (c-BN)
Acero al carbono: Aleación de acero con hierro, carbono, silicio y manganeso. Se utiliza en
materiales blandos como el plástico y la madera. Si se utiliza sobre materiales de mayor
dureza disminuye rápidamente la duración de la broca por no tener buena resistencia a
temperaturas altas. Requieren de un afilado más frecuente.
Acero rápido, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel). Permite taladrar en acero de
poca dureza. Son mucho más duras y resistentes que las brocas de acero al carbono.
Carburo de wolframio o Widia. Elaboradas con un compuesto de Wolframio y carbono.
Tiene la ventaja de mantener su dureza con las altas temperaturas producidas al perforar
metales duros. Ofrecen una mejor resistencia que las anteriores.
Acero al cobalto. Se trata de variaciones del acero rápido con más cobalto en la aleación.
Una de sus ventajas es que mantiene su dureza con temperaturas más altas por lo que se
utiliza sobre materiales de gran dureza. Además de ser extremadamente resistentes
disipan el calor con gran rapidez. Son las más utilizadas para hacer agujeros en acero
inoxidable y otros metales.
Acero pulverizado PM HSS-E. Permite taladrar aceros de alta aleación, bonificados y de
cementación.
Recubrimiento
Las brocas pueden además llevar una capa de recubrimiento de níquel o titanio, cubriendo
la broca total o parcialmente desde el punto de corte. En general el recubrimiento
específico dependerá del material sobre el cual se vaya a utilizar la broca.
Óxido Negro. Es un recubrimiento bastante económico. El óxido negro proporciona
resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión. También actúa como lubricante. De
este modo las brocas con este tipo de recubrimiento duran más tiempo que las típicas
brocas de acero rápido sin esta capa de revestimiento.
Nitruro de Titanio (TIN). Se trata de un material cerámico de alta dureza que al aplicarse
sobre una broca de acero rápido permite prolongar su vida operativa hasta tres veces
más. La broca de nitruro de titanio no debe afilarse porque perdería el revestimiento en la
zona afilada.
Nitruro de Titanio Aluminio (TIAN). Es un recubrimiento de mayor calidad que el nitruro
de titanio ya que puede prolongar la duración de una broca sin recubrimiento en más de
cinco veces.
Carbonitruro de Titanio (TICN). Es otro tipo de recubrimiento todavía de mayor calidad
que el anterior. Es un recubrimiento de alto rendimiento adecuado para condiciones de
corte donde se produce un desgaste abrasivo severo.
Polvo de diamante. Se utiliza principalmente como abrasivo para cortar materiales muy
duros como la piedra. Durante la operación de corte se producen temperaturas muy altas.
Por este motivo las brocas con recubrimiento de polvo de diamante necesitan frecuente
refrigeración.