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com/AgroindustrialEngineer/
 [Link]

LA EDICIÓN DE ESTA PUBLICACIÓN HA SIDO POSIBLE GRACIAS A LA COLABORACIÓN DE LA FUNDACIÓN CESFAC

Y AL APOYO ECONÓMICO DEL MINISTERIO DE AGRICULTURA , PESCA Y ALIMENTACIÓN (Orden APA/1790/2005)

Nuestro agradecimiento al equipo redactor de esta guía:

Ana Hurtado, Cristina Rodríguez, Cristina Hervás, Juan Carlos Aucejo y José Damian Rodríguez
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PRESIDENTE
CESFAC
 [Link]

El Rgto. Comunitario 183/2005 de higiene de piensos

que entrará en vigor el próximo 1 de enero de 2006,
impone nuevas operaciones de control a todos los
operadores de la cadena, lo que en terminología
quizá poco afortunada se denomina “explotadores”,
así como la obligación de desarrollar e implementar
un sistema de análisis de peligros y puntos críticos
de control (APPCC).

A diferencia de otras normativas anteriores, la bon-

dad de este Reglamento es que alcanza por igual
a los distintos agentes intervinientes en la cadena,
distinguiendo cabalmente las responsabilidades
que cada uno ha de asumir para garantizar las
buenas prácticas de fabricación que CESFAC pro-
pugna y la sociedad nos demanda.
FLORENTINO RUIZ CRUCES
Esta guía práctica, que ve la luz gracias a la colabo-
ración del MAPA y de la Fundación CESFAC, preten-
de ser una herramienta para facilitar la gestión de
la implementación de las nuevas obligaciones por
los fabricantes de piensos. CESFAC sirve así una vez
más a las necesidades del sector.

La Confederación Española de Fabricantes de Ali-

mentos Compuestos para Animales, es la organi-
zación profesional de tipo Confederal que agrupa
y representa a aproximadamente el 80% de la pro-
ducción española de alimentos compuestos para
animales (piensos y premezclas). Con presencia en
todas las Comunidades Autónomas, está integrada
por 15 asociaciones territoriales y por la Fundación
CESFAC.
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ÍNDICE
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1 INTRODUCCIÓN
2 DEFINICIONES >9

3 REQUISITOS PREVIOS
(PLANES DE APOYO) AL SISTEMA APPCC
1. PLAN DE FORMACIÓN CONTINUA DEL PERSONAL
2. PLAN DE LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS E HIGIENIZACIÓN DE
> 13
> 17

LAS INSTALACIONES Y DISPOSITIVOS. HIGIENE DEL PERSONAL > 19

3. PLAN DE CONTROL DE PLAGAS:
DESINFECCIÓN, DESRATIZACIÓN Y DESINSECTACIÓN > 21
4. PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES > 24
5. PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E INSTALACIONES > 25
6. PLAN DE IDENTIFICACIÓN Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS > 26
7. PLAN DE CONTROL DEL AGUA DE ABASTECIMIENTO > 26
8. SISTEMA DE TRAZABILIDAD > 27

4 PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC
DIRECTRICES DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC.
APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN LA INDUSTRIA DE
> 29
> 31

FABRICACIÓN DE PIENSOS COMPUESTOS > 33

1. Planificación y compromiso de la Dirección > 34
2. Formación de un equipo de APPCC > 34
3. Descripción del producto y su uso esperado > 35
4. Elaboración de un diagrama de flujo > 35
5. Validación in situ del diagrama de flujo > 40
6. Identificación y análisis de todos los peligros de cada fase
del proceso de fabricación de piensos > 40
7. Identificación de los puntos críticos de control (PCCs) > 46
8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC > 51
9. Establecimiento de sistemas de vigilancia
(monitorización) para cada PCC > 52
10. Establecimiento de acciones correctoras > 55
11. Establecimiento de procedimientos de verificación > 57
12. Establecimiento de un sistema de documentación y > 59
registro
13. Establecimiento de procedimientos de verificación > 62
del sistema > 62
14. Establecimiento de un sistema de revisión del sistema

> 65

5 CUADRO DE GESTIÓN O TABLA DE CONTROL

> 73

6 MODELOS DE FORMATOS
FORMATOS DE REQUISITOS PREVIOS
Plan de limpieza y desinfección
Plan de mantenimiento de equipos e instalaciones
>
>
>
>
75
75
77
78
Plan de utilización de agua potable > 80
ETAPAS DEL PROCEDIMIENTO APPCC > 80
Descripción del producto > 81
Identificación de peligros > 82
Formulario de determinación de los PCCs > 82
Formulario del plan de APPCC
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INTRODUCCIÓN

1
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APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

INTRODUCCIÓN

El Reglamento (CE) Nº 183/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 12 de Enero de

2005, por el que se fijan requisitos en materia de higiene de los piensos, indica la obligatorie-
dad de las empresas de piensos de poner a punto, aplicar y mantener procedimientos escritos
permanentes basados en los principios APPCC. Además, se indica que a la hora de aplicar
los principios del APPCC a la producción de piensos deben tenerse en cuenta los principios
establecidos en el Codex Alimentarius.

El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC), que tiene fun-
damentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas
para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los piensos. Se trata de un instrumento
que evalúa los peligros y establece sistemas de control que se centran en la prevención en
lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.

Desde el año 1986, cuando se aprobó el acuerdo “sobre la ampliación de medidas sanitarias
y fitosanitarias”, el Comité del Codex Alimentarius ha abogado por la utilización del sistema
APPCC y las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos
Críticos de Control, que se han convertido en la referencia respecto a los requisitos interna-
cionales sobre inocuidad de los alimentos.

Los Principios Generales del Codex sobre Higiene de los Alimentos constituyen una sólida
base para garantizar un control eficaz de la higiene de los alimentos, ya que abarcan toda la
cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor, resaltando los con-
troles esenciales de higiene en cada etapa y recomendando la inocuidad de los alimentos.
Estos controles han sido reconocidos internacionalmente como una herramienta esencial
para garantizar la inocuidad y la aptitud de los alimentos para el consumo humano y para el
comercio internacional.

El sistema APPCC, probablemente, no elimine todos los problemas sanitarios, pero sus re-
sultados proveerán a la gestión de la empresa de una información que permitirá saber cómo
controlar mejor los riesgos que permanezcan.

Por todo lo anteriormente expuesto, la Confederación Española de Fabricantes de Alimentos

Compuestos para Animales ha decidido elaborar una Guía sectorial de APPCC. La presente

11
 [Link]

INTRODUCCIÓN

Guía es un proyecto que intenta abordar de una forma simple y eficaz la implantación de un
sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la industria de los piensos. En
este documento se recogen los principios generales del Codex relativos a los sistemas de
APPCC que permiten cumplir con los requisitos del Reglamento Nº 183/2005. El objetivo
de dicho manual no es otro que el de marcar unas directrices que ayuden a cada fabricante
de piensos a elaborar su propio sistema de APPCC ajustado a sus propias necesidades y que
aporte soluciones a su realidad diaria.

12
 [Link]

DEFINICIONES

2
[Link]
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APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

DEFINICIONES

Con el fin de clarificar el significado de ciertos términos que aparecen en esta Guía, se han
elaborado las siguientes definiciones, cuyo buen entendimiento facilitará la comprensión del
sistema APPCC y permitirá usar un lenguaje común inequívoco.

APPCC. El Sistema de Análisis de Peligros y de CONTAMINACIÓN CRUZADA. Contamina-

Puntos Críticos de Control (APPCC) que per- ción de piensos con gérmenes o sustancias
mite identificar, evaluar y controlar peligros sig- procedentes de otros piensos, de forma direc-
nificativos para la inocuidad de los alimentos y ta o a través de manipuladores o superficies.
los piensos.
CONTROLADO. Condición obtenida por cum-
ANÁLISIS DE PELIGROS. Proceso de recopila- plimiento de los procedimientos y de los crite-
ción y evaluación de información sobre los pe- rios marcados.
ligros y las condiciones que los originan para
CONTROLAR. Adoptar todas las medidas ne-
decidir cuáles son importantes para la inocui-
cesarias para asegurar y mantener el cumpli-
dad de los alimentos y los piensos y, por tanto,
miento de los criterios establecidos en el plan
planteados en el plan del sistema de APPCC.
de APPCC.
AUTOCONTROL. Asumir la responsabilidad de
DESVIACIÓN. Situación existente cuando un
producir y fabricar alimentos de calidad y segu-
límite crítico es incumplido.
ros, por parte de las propias industrias (confor-
me a normativa legal). DIAGRAMA DE FLUJO. Representación siste-
mática de la secuencia de fases u operaciones
BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN. Des-
llevadas a cabo en la producción o elaboración
cripción del conjunto de actividades aplicadas
de un determinado producto.
sistemáticamente por una empresa con un ob-
jetivo final establecido; en el caso de los pro- FASE. Cualquier punto, procedimiento, opera-
gramas de limpieza, sería el de mejorar el ni- ción o etapa de la cadena alimentaria, incluidas
vel de seguridad de los productos mediante la las materias primas, desde la producción pri-
mejora de las condiciones higiénicas del proce- maria hasta el consumidor final.
so por aplicación de buenas prácticas de lim-
HIGIENE ALIMENTARIA. Conjunto de medidas
pieza e higienización y que forman parte de los
necesarias para garantizar la protección de la
requisitos previos o planes de apoyo.
salud de los animales y del consumidor.

15
 [Link]

DEFINICIONES

HIGIENE DE LOS PIENSOS. Las medidas y con- de APPCC, de tal forma que su cumplimien-
diciones necesarias para controlar los peligros to asegura el control de los peligros que resul-
y garantizar la aptitud para el consumo animal tan significativos para la inocuidad de los pro-
de un pienso, teniendo en cuenta su utilización ductos.
prevista.
PIENSO. Cualquier sustancia o producto, in-
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. La garan- cluidos los aditivos, destinados a la alimenta-
tía de que los alimentos son aceptables para ción por vía oral de los animales, tanto si ha si-
el consumo humano, de acuerdo con el uso a do transformado entera o parcialmente co-
que se destinen. mo si no.

INTOXICACIÓN ALIMENTARIA. Aquello que PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC). Fase

se produce cuando se ingieren alimentos que en la que puede aplicarse un control y que es
contienen toxinas o sustancias tóxicas. esencial para prevenir o eliminar un peligro re-
lacionado con la inocuidad de los productos
LÍMITE CRÍTICO. Criterio que diferencia la
para reducirlo a un nivel aceptable.
aceptabilidad y la inaceptabilidad del proceso
en una determinada fase. REQUISITOS PREVIOS. Red de apoyo, condi-
ciones previas fundamentales o sistemas de
MEDIDA O ACCIÓN CORRECTORA. Acción
gestión y recursos necesarios para garantizar la
que hay que realizar cuando los resultados de
eficacia del sistema de gestión de seguridad ali-
la vigilancia en los PCC indican una pérdida de
mentaria APPCC.
control del proceso.
RIESGO. Posibilidad de que un peligro ocurra
MEDIDA PREVENTIVA O DE CONTROL. Cual-
de hecho.
quier medida y actividad que puede realizarse
para prevenir o eliminar un peligro para la ino- VALIDACIÓN. Constatación de que los ele-
cuidad de los alimentos o piensos para reducir- mentos del plan de APPCC son efectivos.
lo a un nivel aceptable.
VERIFICACIÓN. Aplicación de métodos, pro-
PELIGRO. Agente biológico, químico o físico cedimientos, ensayos y otras evaluaciones para
presente en el alimento o pienso, o bien condi- constatar el cumplimiento del plan APPCC.
ción en que éste se halla, que puede causar un
VIGILAR. Llevar a cabo una secuencia planifica-
efecto adverso para la salud.
da de observaciones o mediciones de los pará-
PLAN DE APPCC. Documento preparado de metros de control para evaluar si un PCC es-
conformidad con los principios del sistema tá bajo control.

16
 [Link]

REQUISITOS PREVIOS (PLANES

DE APOYO) AL SISTEMA APPCC

3
[Link]
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

REQUISITOS PREVIOS (PLANES DE APOYO)

AL SISTEMA APPCC

La eficacia de la aplicación del sistema APPCC dependerá en gran medida de los llamados
requisitos previos al mismo (previos al desarrollo e implantación del sistema) que son la base
para el control de los peligros potenciales o reales de cada fase del proceso de elaboración
de los piensos. Dichos prerrequisitos tienen como objetivo reducir el riesgo que pueda apa-
recer en la fábrica.

Los requisitos previos deberán funcionar real y eficazmente como planes o sistemas de apoyo
durante el mantenimiento del APPCC ya implantado, y esta red de apoyo al APPCC podrá
ser más o menos amplia y compleja en función de las características de la fábrica y las exigen-
cias del fabricante.

Todos los prerrequisitos siguen en líneas generales un esquema común, que se resume en los
siguientes puntos:

– Procedimiento del prerrequisito.

– Quién es el responsable de ejecutarlo.
– Qué herramientas se usan.
– Dónde se desarrolla.
– Con qué frecuencia.

Los principales planes, programas y procedimientos con los que debe contar un sistema
APPCC son los siguientes.

– Plan de formación continua del personal.

– Plan de limpieza de los equipos e higienización de las instalaciones y dispositivos.
– Plan de control de plagas: desinfección, desratización y desinsectación.
– Plan de control de proveedores.
– Plan de mantenimiento de equipos e instalaciones.
– Plan de identificación y eliminación de residuos.
– Plan de control del agua de abastecimiento.
– Sistema de trazabilidad.

La mayoría o parte de estos planes, que constituirán, una vez implantado el APPCC, los pla-
nes de apoyo al mismo, pueden ya estar integrados en sistemas de la calidad que se tengan

19
 [Link]

REQUISITOS PREVIOS (PLANES DE APOYO) AL SISTEMA APPCC

implantados en la fábrica o simplemente se dispone de ellos, o son sistemas en sí mismos.

Dentro de los sistemas de calidad que pueden estar implantados en una fábrica de pienso po-
demos encontrar un sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, ISO 9001:2000, o un
sistema de calidad de producto, como Marca de Garantía “alimentación animal certificada“.

La capacidad de los fabricantes para aplicar correcta y eficazmente el sistema APPCC y, por lo
tanto, producir un pienso seguro, dependerá de varios factores; entre éstos podemos resaltar:

– El grado en que estén operando los fabricantes de acuerdo al cumplimiento de la legis-

lación vigente, principalmente en materia de Seguridad Alimentaria.
– Los requisitos previos o planes de apoyo que tengan desarrollados.
– Las buenas prácticas de la producción primaria (como apoyo externo).
– Las buenas prácticas en materia de alimentación de los animales.

La importancia de dichos factores se debe a que muchas de las medidas preventivas que se
incorporarán en el plan APPCC de la fábrica, para el control de los peligros, serán precisa-
mente parte o la mayoría de estos factores, siendo la base del Autocontrol.

A su vez, se mantendrá un sistema de documentación y registro o evidencia del cumplimiento

de los planes de apoyo o requisitos previos, de revisión y actualización frente a los cambios en
la planta de proceso y de aplicación de acciones correctoras cuando existan desviaciones en
cualquiera de los apartados de aplicación durante las vigilancias y verificaciones.

Por otro lado, es necesario indicar que en ocasiones las Buenas Prácticas en materia de hi-
giene, se pueden considerar como un prerrequisito más dentro del sistema APPCC. En esta
Guía, las Buenas Prácticas se consideran fuera de los planes de apoyo, pero como un punto
fundamental en el desarrollo de los sistemas de APPCC. Así en el Reglamento Nº 183/2005,
se indica que la aplicación de Buenas Prácticas en materia de higiene junto con la aplicación
generalizada de procedimientos basados en los principios del sistema de APPCC, refuerzan la
responsabilidad de los fabricantes de piensos. Las Guías de Buenas Prácticas deben fomentar
el uso de requisitos apropiados en materia de higiene.

Si nos ajustamos a los requisitos que se indican en el reglamento de higiene de piensos, las
Guías de Buenas Prácticas deben contemplar los siguientes puntos:

– Control de agentes contaminantes como las micotoxinas, los metales pesados y el ma-
terial radiactivo.

20
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

– Utilización de agua, residuos orgánicos y fertilizantes.

– Uso correcto y apropiados de productos fitosanitarios y biocidas y su trazabilidad.
– Uso correcto y apropiado de medicamentos veterinarios y aditivos para piensos y su
trazabilidad.
– Preparación, el almacenamiento y la trazabilidad de materias primas para piensos.
– Eliminación adecuada de los animales muertos, los residuos y las yacijas.
– Medidas de protección para evitar la introducción de enfermedades contagiosas trans-
misibles a los animales a través de los piensos, y cualquier obligación de notificación al
respecto a la autoridad competente.
– Los procedimientos, las prácticas y los métodos que garanticen que los piensos se
producen, preparan, embalan, almacenan y transportan en condiciones higiénicas ade-
cuadas, incluidas medidas eficaces de limpieza y de control de plagas.
– Detalles relativos al modo de llevar los registros.

Estas Buenas Prácticas en Materia de Higiene deben formar parte de la cultura de cada una
de las empresas y por tanto, deben ser conocidas por los encargados de realizar las diferentes
tareas. Cada persona debe saber qué posición ocupa y cuáles son sus obligaciones y respon-
sabilidades. Además, será cada empresa la que defina y adopte las prácticas de fabricación que
considere necesarias.

A continuación se van a describir de forma genérica los diferentes prerrequisitos o planes de

apoyo.

1. PLAN DE FORMACIÓN CONTINUA DEL PERSONAL

Todas las personas empleadas en las operaciones relacionadas con la elaboración de los pien-
sos deberán recibir formación a un nivel apropiado para las operaciones que vayan a ejecutar.

Conocimiento y responsabilidades
Las empresas de piensos deben disponer de personal suficiente con las competencias y cua-
lificaciones necesarias para la fabricación de los productos de que se trate. Se establecerá un
organigrama en el que se precisarán las cualificaciones (por ejemplo los títulos y la experien-
cia profesional) y las responsabilidades del personal supervisor.

Deberá informarse claramente y por escrito a todo el personal de sus funciones, responsa-
bilidades y competencias, en particular siempre que se realice una modificación, con el fin de
que los productos tengan la calidad deseada.

21
 [Link]

REQUISITOS PREVIOS (PLANES DE APOYO) AL SISTEMA APPCC

Criterios de formación
La formación debe ajustarse a la complejidad del proceso de elaboración del pienso y a las
tareas y actividades que han sido asignadas al personal.

El personal debe recibir formación para que pueda comprender la importancia de los puntos
críticos de control de los que son responsables, los límites críticos, los procedimientos de
vigilancia, las acciones que hay que adoptar si no se cumple con los límites y los registros que
hay que seguir conforme al plan APPCC implantado, y en referencia a los procedimientos o
actividades que puedan incidir en la seguridad de los piensos.

El personal responsable del mantenimiento de las instalaciones y equipo que tenga incidencia
sobre la inocuidad de los piensos, debe recibir la formación apropiada para identificar las de-
ficiencias que podrían afectar a la inocuidad del pienso y para tomar las medidas correctoras
pertinentes, como son efectuar reparaciones.

El personal a cargo del programa de limpieza y desinfección debe estar debidamente for-
mado y capacitado para comprender los principios y métodos para efectuar una limpieza e
higiene eficaces.

Todo el personal que intervenga en la elaboración del pienso debe conocer el diagrama de
flujo del proceso, la tecnología que maneja o se le ha asignado, recibiendo los conocimientos
o formación específica necesaria.

Vigilancia
Deberán efectuarse evaluaciones periódicas de la eficacia de los programas de formación,
así como supervisiones y comprobaciones de rutina para asegurar que los procedimientos e
instrucciones de trabajo se aplican con eficacia.

Formación continua
Los programas de formación deberán revisarse y actualizarse periódicamente en caso ne-
cesario, para garantizar la actualización de conocimientos del personal en base a cambios o
variaciones en el proceso de elaboración.

La formación podrá ser interna y/o externa, en función de los medios y requisitos necesarios.

Los documentos y registros del Plan de formación del personal podrían ser los siguientes:

– Programa de formación continua.

– Documento de prácticas correctas de manipulación y elaboración del producto.

22
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

– Listado del personal que interviene en el proceso de elaboración de los piensos.

– Certificados de formación (entidades externas).
– Registros o certificados de formación interna.
– Lista de revisión de la eficacia del plan de formación.
– Parte de acciones correctoras.
– Procedimientos de producción para cada puesto y empleado, con la correspondiente fir-
ma por parte del trabajador, dando fe de que está al corriente de sus responsabilidades.

2. PLAN DE LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS E HIGIENIZACIÓN DE LAS

INSTALACIONES Y DISPOSITIVOS. HIGIENE DEL PERSONAL
Los programas de limpieza y desinfección deben considerarse partes esenciales en la producción
de piensos y la eficacia con que estas operaciones se llevan a cabo, ejercen una nueva influencia
en la calidad final del producto.

Asimismo, los programas de limpieza y desinfección deberán asegurar que todas las instalacio-
nes de la planta de proceso y equipo están debidamente limpios, incluyendo también la lim-
pieza del propio equipo de limpieza. Deberá vigilarse y documentarse la idoneidad y eficacia
de la limpieza y la aplicación de los programas mediante listas de revisión.

Los programas de limpieza deben incluir procedimientos o actividades, en los que se especi-
fique claramente:

– El punto, zona, elemento del equipo, superficie y utensilios o herramientas que han de
limpiarse.
– Responsabilidades de los trabajos de limpieza.
– Método y frecuencia de la limpieza.
– Medidas de control.

En la limpieza deberán eliminarse los residuos de productos y la suciedad que pueda cons-
tituir una fuente de contaminación. Los métodos y materiales necesarios para la limpieza
dependerán de las instalaciones, locales y equipo. Puede ser necesaria la desinfección después
de la limpieza.

Limpieza de equipos
El fabricante deberá contar con un programa escrito de limpieza e higiene para todo el equi-
po, incluyendo:

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REQUISITOS PREVIOS (PLANES DE APOYO) AL SISTEMA APPCC

– La persona responsable de la limpieza.

– La frecuencia de la actividad.
– Los productos de limpieza, en su caso, y su concentración.
– Los requisitos técnicos de utilización.
– Los procedimientos de limpieza e higiene: método de limpieza, instrucciones para su
desmontaje y montaje, etc.

Limpieza de las instalaciones

El fabricante deberá contar con un programa escrito de limpieza y desinfección de las insta-
laciones, tales como áreas de procesado, elaboración, almacenamiento, y en definitiva, locales,
incluido vestuarios, zonas de aseo y descanso, detallando los métodos de limpieza, responsa-
bles de la limpieza y frecuencia de la actividad.

A su vez, se mantendrá un sistema de registro o evidencia del cumplimiento de los programas,

de revisión y actualización frente a los cambios en la planta de proceso y de aplicación de
acciones correctoras cuando existan desviaciones en cualquiera de los apartados del plan
durante la vigilancia o monitorización.

Desde un punto de vista práctico, los documentos del plan de limpieza, podrían ser, a modo
de ejemplo, los siguientes:

– Plano de la Planta de proceso.

– Programas de limpieza y desinfección de las instalaciones, maquinaria y equipo.
– Programas de control de la eficacia de la limpieza y desinfección.
– Listado de productos de limpieza utilizados.
– Listas de revisión.
– Registros.

Procedimientos y métodos de limpieza

La limpieza puede realizarse utilizando por separado o conjuntamente métodos físicos, por
ejemplo, mediante aspiradoras u otros métodos que eviten el uso del agua, y métodos quími-
cos, mediante la utilización de productos. La maquinaria o equipos que hayan estado en con-
tacto con los piensos deberá secarse después de cualquier proceso de limpieza en húmedo.

A modo de ejemplo en el apartado 6 ”Modelos de Formatos”, se pueden encontrar unos

ejemplos de formatos para estructurar de forma sencilla los programas de limpieza y desin-
fección. Ver también el punto “Plan de limpieza y desinfección”.

24
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Normas de higiene personal

Aunque existen diferencias significativas entre los procesos de elaboración de piensos y de
alimentos, es necesario aplicar una serie de normas de higiene personal en las fábricas de
piensos en su justa medida, que a nivel general podrían ser las siguientes:

– Comportamiento personal: en la planta de proceso y especialmente los operarios que

realizan actividades de manipulación de aditivos, medicamentos o productos, deben
evitar comportamientos como por ejemplo: fumar, escupir, masticar o comer.
– Se aplicarán rigurosamente los planes o programas de prevención de riesgos laborales.
– El personal de fábrica realizará siempre sus actividades con la ropa de trabajo regla-
mentaria y en especial utilizará el material de protección individual (EPIs) cuando se le
indique.
– El aseo personal de los operarios que intervienen en la elaboración de los piensos
es importante, especialmente en las tareas de manipulación directa de los productos,
como pueden ser las operaciones de pesado de aditivos, materias primas, etc.; para ello,
se deben aplicar prácticas sencillas, como son el lavarse las manos antes y después de
dicha operación, utilizar los EPIs, mantener limpias y ordenadas las zonas de pesado y
dosificación manual; normas, que a su vez, son de la máxima importancia para la propia
seguridad del trabajador.
– Los visitantes a la planta de proceso, es conveniente que lleven ropa protectora, como
por ejemplo, batas desechables.

3. PLAN DE CONTROL DE PLAGAS. DESINFECCIÓN, DESRATIZACIÓN,

DESINSECTACIÓN
Plan de control de plagas
Las plagas son una seria amenaza para la inocuidad de los piensos. Pueden producirse infesta-
ciones de plagas cuando hay locales e instalaciones que favorecen la proliferación y productos
accesibles.

El control y la lucha contra las plagas debe basarse en una colaboración de la propia fábrica
de piensos, manteniendo correctamente las instalaciones (limpieza y mantenimiento de los
agentes estructurales) y de la empresa autorizada contratada, aplicando correctamente los
tratamientos periódicos y programas de erradicación.

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 [Link]

REQUISITOS PREVIOS (PLANES DE APOYO) AL SISTEMA APPCC

Los responsables de la fábrica de piensos para impedir el acceso de animales o plagas, debe-
rán mantener en buenas condiciones las instalaciones, edificios y locales, reparando cuanto
sea necesario para impedir el acceso de las plagas y eliminar posibles lugares de anidamiento
o reproducción. Los agujeros, desagües y otros lugares por los que puedan acceder las plagas
deberán mantenerse cerrados herméticamente. Mediante mallas metálicas, colocadas por
ejemplo en las ventanas abiertas, las puertas y las aberturas de ventilación, se reducirá el pro-
blema de la entrada de animales a la planta de proceso. También es fundamental, un estricto
control de recepción de las materias primas con riesgo de contener plagas, especialmente,
insectos.

La disponibilidad de materias primas, aditivos o piensos y en definitiva alimento y agua fa-

vorece el anidamiento y la infestación de las plagas. Para un eficaz control, deberá funcionar
perfectamente el plan de limpieza y desinfección de las instalaciones, así como el de manteni-
miento, evitando que haya material o alimento en el suelo, paredes, etc.

Las basuras o desperdicios se mantendrán, previamente a su eliminación, en cubos o contene-

dores herméticamente cerrados.

Deberán vigilarse periódicamente las instalaciones y las zonas exteriores para detectar po-
sibles infestaciones. Es aconsejable, contratar a una empresa autorizada y especialista para el
control de las plagas para la desratización y desinsectación y, en caso necesario, para el control
de aves (tórtolas, palomas y pájaros de diversos tipos).

La empresa pondrá en marcha programas de erradicación cuando sea necesario y las infes-
taciones de plagas deberán combatirse de manera inmediata y sin perjuicio de la inocuidad o
la aptitud del pienso. Los cebos que se usan en el control de plagas deben estar anclados en
el suelo para evitar cualquier entrada de veneno en contacto con los piensos o las materias
primas. El tratamiento deberá realizarse de manera que no represente una amenaza para la
inocuidad o la aptitud de los piensos y de los alimentos.

Deberá existir un programa documentado que sea eficaz para luchar contra las plagas en las
instalaciones y en el equipo, que incluya los siguientes apartados:

– Nombre de la empresa autorizada para el control de plagas o el nombre de la persona

contratada para ejecutar dicho programa.

26
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

– Contrato con la empresa autorizada.

– Lista de productos químicos utilizados, su concentración, lugar de aplicación, método y
frecuencia de aplicación.
– Certificado de acreditación de la empresa autorizada.
– Fichas de seguridad de los productos químicos.
– Plano del emplazamiento de cebos y trampas.
– Tipo y frecuencia de la inspección para verificar la eficacia del programa.
– Registro periódico de ejecución de la empresa autorizada.
– Partes de acciones correctoras.

Los plaguicidas utilizados por la empresa que lleve el control, deben ser aceptados por las
autoridades y deben utilizarse de conformidad con las instrucciones.

Desinfección
La desinfección reduce el número de microorganismos vivos presentes en equipos y super-
ficies, pero no elimina los gérmenes. No obstante, diminuye la capacidad de agresión hasta
niveles que no resultan nocivos.

La redacción de un plan de limpieza y desinfección requiere las siguientes etapas:

– Inventario de los locales y utensilios.

– Evaluación de las suciedades y las superficies.
– Evaluación del nivel de riesgo.
– Elección de los productos, métodos y utensilios de aplicación.
– Redacción y puesta en circulación de los protocolos y las instrucciones.
– Estudio del plan de control, además de la calidad de las operaciones.

Desratización
La desratización es el conjunto de técnicas de saneamiento que se aplican para el control,
reducción o la exterminación de roedores, ratas y ratones. La lucha contra los roedores
requiere conocer previamente su ecología, impedir su penetración, que vivan y proliferen en
áreas habitadas y su destrucción allí donde estén instalados.

Desinsectación
La desinsectación es el conjunto de actividades dirigidas a eliminar o controlar las poblaciones
de insectos y otros artrópodos, que puedan tener una incidencia negativa para la salud.

27
 [Link]

REQUISITOS PREVIOS (PLANES DE APOYO) AL SISTEMA APPCC

Plan General de Higiene de Control D+D+D

Las medidas preventivas que se deben tomar para la implantación del Plan General de Desin-
fección, Desinsectación y Desratización (D+D+D) contemplan los siguientes puntos:

– Evitar estancamientos de aguas.

– Garantizar aislamientos adecuados en las puertas.
– Colocar mallas y telas mosquiteras en ventanas.
– Colocar dispositivos antiinsectos eléctricos próximos a las aberturas.
– Evitar crecimiento de maleza que pueda albergar las plagas en el exterior de las instala-
ciones.
– Evitar los residuos de alimentos que pudieran servir como comida a estas plagas.
– Construcciones adecuadas para evitar el anidamiento de aves en el exterior de las
ventanas.
– Proteger adecuadamente los desagües.
– Cerrar cualquier rendija por la que pudieran entrar insectos o roedores.

4. PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES

La fabricación de un pienso seguro pasa por conocer los posibles peligros asociados a las
materias primas y aditivos.

Para poder asegurar la inocuidad de los piensos, la empresa deberá exigir a sus proveedores
que le suministren las materias primas con unas especificaciones higiénicas determinadas.

Asimismo, se establecerá un procedimiento, cuando se crea oportuno, de evaluación y certifi-

cación de proveedores. Este procedimiento contemplará:

– Especificaciones de garantía sanitaria.

– Criterios de evaluación de proveedores.
– Descripción del procedimiento de evaluación de proveedores: controles sobre la pro-
ducción, análisis a aportar.
– Descripción del procedimiento.
– Pérdida de la condición de proveedor evaluado y aceptado.
– Responsables de la evaluación.
– Registro que genere la actividad de evaluación de proveedores y su seguimiento.

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 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

5. PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

El objetivo de este plan es garantizar que no existan peligros. Para ello, planificaremos y reali-
zaremos un mantenimiento de las instalaciones y equipos, de manera periódica, de tal forma
que se encuentren en todo momento en un estado óptimo de utilización.

Por tanto, se deberá tener documentado un plan de mantenimiento eficaz, para garantizar
que el equipo y las instalaciones de la planta de proceso, que pueden afectar a los productos,
se mantengan en un estado adecuado de utilización.

Los documentos y registros podrían ser los siguientes:

– Lista de los equipos (maquinaria, herramientas y utensilios) que requieren un manteni-

miento de forma regular y/o ficha de características técnicas por máquinas, herramien-
tas y utensilios.
– Lista de los locales, dependencias e instalaciones que requieren un mantenimiento
regular.
– Los procedimientos operativos y las frecuencias del mantenimiento (inspecciones del
equipo, ajustes, reemplazo de piezas) basados en el manual del fabricante del equipo
o equivalente, o según las condiciones de utilización que puedan afectar al estado del
equipo.
– El/los responsable/s de la aplicación de las operaciones de mantenimiento.

El plan de mantenimiento debe garantizar que no haya posibles errores en la fabricación, ni

peligros químicos o físicos y evitar la contaminación cruzada. Son de especial consideración
los equipos que pudieran ser puntos de control crítico (PCCs).

Verificación/calibración de los equipos de medida

que intervienen en el proceso de elaboración de los piensos
El fabricante debe disponer de protocolos escritos que incluyan los métodos de verificación
y calibración, así como los responsables de llevarlos a cabo y frecuencias para los dispositivos
de control y/o vigilancia que puedan tener repercusión en la inocuidad de los piensos.

Las tareas de mantenimiento, verificación y calibración del equipo deberían ser realizadas por
personal debidamente formado.

La eficacia del plan de mantenimiento se vigilará mediante la aplicación de listas de revisión de

las instalaciones y el equipo preestablecidas.

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REQUISITOS PREVIOS (PLANES DE APOYO) AL SISTEMA APPCC

A modo de ejemplo en el apartado 6 ”Modelos de Formatos”, se pueden encontrar unos

ejemplos de formatos para estructurar de forma sencilla los programas de mantenimiento
preventivo ver punto “Plan de Mantenimiento de equipos e instalaciones”.

6. PLAN DE IDENTIFICACIÓN Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS

Los residuos generados en la industria alimentaria constituyen un problema para la inocuidad
de los piensos elaborados, ya que pueden producir contaminaciones cruzadas con dichos
piensos.

Los residuos sólidos y las aguas residuales constituyen por otra parte, una fuente de contami-
nación para el medio ambiente si no han sido tratados adecuadamente de manera previa.

Dentro del procedimiento de ejecución se indicará como mínimo:

– En lo que respecta a residuos sólidos (incluidos subproductos) se debe especificar el

tipo de residuo, el procedimiento de eliminación de los mismos, la frecuencia con la que
se eliminan y la identificación y documentación complementaria de la empresa autori-
zada para la recogida de los residuos y/o subproductos.
– En lo referido a las aguas residuales, se debe establecer un plano de distribución de la
red de saneamiento, con sifones, rejillas de desagües, así como su conexión con la red
general de alcantarillado.

7. PLAN DE CONTROL DEL AGUA DE ABASTECIMIENTO

El agua puede suponer una fuente de contaminación importante para los alimentos, bien de
aquellos de los que forma parte como materia prima o bien de aquellos con los que sólo
contacta. En cualquier caso, el agua puede contener algunos contaminantes peligrosos, que
pueden ser de tipo químico (abonos, pesticidas…) o biológico (bacterias, virus).

El agua utilizada en la fabricación de piensos deberá ser potable para los animales, y los con-
ductos de agua serán de material inerte.

Asimismo, habrá que disponer de una analítica de potabilidad que incluya también metales
pesados (incorporados posiblemente en la propia red de la fábrica).

Los documentos del plan de control del agua de abastecimiento, podrían ser, a modo de
ejemplo, los siguientes:

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APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

– Plano general de la red de distribución de agua, incluyendo grifos numerados y puntos

de incorporación en proceso o en las dependencias de la empresa, y evacuación.
– Programa de control analítico de aguas.
– Programa de limpieza e higiene de depósitos de agua, en su caso.
– Boletines de análisis de agua.
– Registro del análisis periódico del cloro, en el caso de suministros propios con trata-
miento de cloración.
– Partes de acciones correctoras.

A modo de ejemplo en el apartado 6 ”Modelos de Formatos”, podemos encontrar unos

ejemplos de formatos para estructurar de forma sencilla los programas de utilización de agua
potable. Ver punto “Plan de utilización de agua potable”.

En los casos en los que exista depósito intermedio de almacenamiento del agua y especial-
mente en los sistemas de suministro propio, deberá establecerse un programa de tratamiento
del agua y limpieza de los depósitos. Ver tabla “Programas de tratamiento del agua y limpieza
de depósitos” en “Modelos de formatos” (apartado 6).

8. SISTEMA DE TRAZABILIDAD
¿Qué se entiende por trazabilidad?
De acuerdo con el artículo 3 del Reglamento Nº 178/2002, la trazabilidad es “la posibilidad de
encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribu-
ción, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia
destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”.

Este concepto lleva inherente la necesidad de poder identificar cualquier producto dentro
de la empresa, desde la adquisición de las materias primas o mercancías de entrada a lo largo
de las actividades de producción, transformación y/o distribución que desarrolle, hasta el mo-
mento en que el operador realice su entrada al siguiente eslabón en la cadena.

Algunos aspectos destacables del sistema de trazabilidad son:

– Es un requisito fundamental para la gestión de la empresa de piensos, que requiere

procedimientos documentados orientados a la identificación de todo producto que se
encuentre bajo la responsabilidad de cada operador. Ha de ser considerado como una
herramienta, no como una solución.

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 [Link]

REQUISITOS PREVIOS (PLANES DE APOYO) AL SISTEMA APPCC

– Recopila y coteja la información que se elige y lo enlaza a sus ingredientes y materias

primas, procesos tecnológicos y productos, así como cualquier otro aspecto que pueda
tener influencia sobre los mismos.
– El programa de trazabilidad que se desarrolle ha de formar parte de los sistemas de
control interno del operador económico de la empresa de piensos y no ser gestiona-
dos de manera separada.
– Debe proporcionar toda la información imprescindible y necesaria sobre un producto
puesto en el mercado por una empresa y, en su caso, permitir a ésta la adopción de
medidas eficaces, contribuyendo a alimentar la transparencia necesaria para sus clientes
y Administración.
– Es un instrumento que proporciona información dentro de la empresa con el fin de
facilitar la gestión y el control de las distintas actividades. No debe ser confundida como
un mecanismo destinado de forma exclusiva a la retirada de productos del mercado.
– La trazabilidad con vistas a la seguridad alimentaria no debe confundirse con la trazabi-
lidad que se sigue con la Identidad Preservada (IP). Un Sistema de Identidad Preservada
es un procedimiento activo donde se toman una serie de actuaciones predeterminadas
para garantizar las especificaciones de un producto de valor fijadas por un determinado
mercado o cliente en sus movimientos a lo largo de la cadena alimentaria. Esto significa
que proveedor y cliente han llegado a un acuerdo no sólo en el precio sino también en
los costes adicionales que lleva consigo implantar un sistema de identidad preservada.
La utilización de la trazabilidad de productos con estos fines es una respuesta comercial
voluntaria de las empresas a las exigencias de los consumidores. Actualmente, la identi-
dad preservada es el procedimiento que se utiliza para asegurar la ausencia de material
modificado genéticamente en los productos.
– Será necesario la necesidad de realizar ensayos periódicos de retirada de productos.
También se aconseja disponer de un manual de trazabilidad que indique como proce-
der ante una alarma alimentaria.

Para desarrollar este sistema se recomienda revisar la Guía de Trazabilidad elaborada por la Agen-
cia Española de Seguridad Alimentaria..

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 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL

SISTEMA APPCC

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APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Existen siete principios básicos del sistema APPCC, pero es necesario realizar ciertos pasos
previos, que se conocen como directrices generales del sistema, para elaborar un adecuado
APPCC.

Antes de aplicar el sistema de APPCC, hay que tener muy presente que el empeño y com-
promiso por parte de la dirección de la empresa, es imprescindible para la aplicación de
un sistema APPCC eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las
operaciones consecuentes para elaborar y aplicar el sistema de APPCC, deberán tenerse en
cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación
de piensos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable
uso final del producto, las categorías de consumidores afectados y las pruebas epidemiológi-
cas relativas a la inocuidad de los piensos.

La finalidad del sistema APPCC es lograr que el control se centre en los PCCs. En el caso de
que se identifique un peligro que debe controlarse, pero no se encuentre ningún PCC, debe-
rá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema APPCC deberá aplicarse por separado a cada operación concreta de la fabricación
del pienso. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, en el proceso o en
cualquier fase de la fabricación, será necesario examinar la aplicación del sistema de APPCC y
realizar los cambios oportunos.

Es importante que el sistema de APPCC se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el

carácter y la amplitud de la operación.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC (CODEX ALIMENTARIUS)

El Reglamento Nº 183/2005 recoge en su artículo 6, ”Sistemas de análisis de peligros y pun-
tos críticos de control”, la obligación por parte de los explotadores de empresas de piensos
de poner a punto, aplicar y mantener uno o varios procedimientos escritos permanentes
basados en los principios APPCC. Además, en dicho artículo se recogen los 7 principios del
sistema APPCC que se desarrollan a continuación.

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 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Principios del sistema

PRINCIPIO 1. Identificar cualquier peligro que deba evitarse, eliminarse o reducirse a niveles
aceptables.

Identificar los peligros potenciales asociados a la producción de piensos en todas las fases. Eva-
luar la posibilidad de que surjan uno o más peligros e identificar las medidas para controlarlos.

PRINCIPIO 2. Determinar los puntos críticos de control (PCCs) en la etapa o etapas en

las que un control sea indispensable para evitar o eliminar un peligro o reducirlo a niveles
aceptables.

Determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden controlarse con el fin
de eliminar el o los peligros, o en su defecto, reducir al mínimo la posibilidad de que ocurran.

PRINCIPIO 3. Establecer límites críticos en los puntos críticos de control que diferencien
la aceptabilidad de la inaceptabilidad para la prevención, eliminación o reducción de los
peligros identificados.

Establecer un límite o límites críticos que deben ser cumplidos para asegurar que los PCCs
estén bajo control.

PRINCIPIO 4. Establecer y aplicar procedimientos de supervisión eficaces en los puntos

críticos de control.

Establecer un sistema para vigilar el control de los PCCs mediante pruebas u observaciones
programadas.

PRINCIPIO 5. Establecer las acciones correctoras cuando de la supervisión se desprenda

que un punto crítico no está controlado.

Establecer las acciones correctoras a poner en funcionamiento cuando la vigilancia indica que
un determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6. Establecer procedimientos para verificar que las medidas indicadas en los
principios 1 y 5 son completas y eficaces; los procedimientos de verificación se llevarán a
cabo regularmente.

Establecer procedimientos para la verificación, incluyendo pruebas o análisis, a fin de confir-

mar que el sistema APPCC está funcionando de manera efectiva.

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APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

PRINCIPIO 7. Establecer documentos y registros en función de la naturaleza y el tamaño de

las empresas de piensos a fin de demostrar la aplicación efectiva de las medidas indicadas
en los principios 1 y 6.

Establecer un sistema de registro en el que se anoten todos los procedimientos y datos rela-
tivos a los principios anteriores y a su aplicación.

DIRECTRICES DE APLICACIÓN DEL APPCC. APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC

EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS COMPUESTOS.
Este punto se ha estructurado siguiendo un esquema sencillo; primero se ofrece una ex-
plicación teórica de las directrices del sistema (ver esquema siguiente) y a continuación se
presenta un ejemplo adaptado a la fabricación de piensos. La explicación teórica es general, y
se puede aplicar a cualquier empresa y el ejemplo intenta recoger la realidad de una fábrica
de piensos. Asimismo, se han intentado contemplar todas las posibilidades que tienen lugar en
cualquier empresa.

Finalmente indicar, que el proceso que se ha seguido para desarrollar los ejemplos, sigue fiel-
mente la secuencia de implantación de un sistema de APPCC sin saltarse ninguna fase. Dicho
ejemplo se ha elaborado de esta forma para que se pueda tomar como modelo a la hora de
implantar el sistema APPCC en cualquier fábrica.

Directrices de aplicación del sistema APPCC

– Planificación y compromiso de la Dirección: el plan APPCC de la fábrica de piensos.
– Formación de un equipo APPCC.
– Descripción del producto y su uso esperado.
– Elaboración de un diagrama de flujo.
– Validación in situ del diagrama de flujo.
– Identificación y análisis de todos los peligros de cada fase del proceso de fabricación de
piensos.
– Identificación de los puntos críticos de control (PCCs).
– Establecimiento de los límites críticos para cada PCC.
– Establecimiento de sistemas de vigilancia (monitorización) para cada PCC.
– Establecimiento de acciones correctoras.
– Establecimiento de procedimientos de verificación.

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 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

– Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

– Establecimiento de procedimientos de verificación del sistema.
– Establecimiento de procedimientos de revisión.

1. Planificación y compromiso de la Dirección: El plan APPCC de la fábrica de piensos.

El éxito de un sistema de APPCC (puesta en marcha, mantenimiento y seguimiento), depen-
de esencialmente del apoyo y total respaldo por parte de la Dirección de la empresa. Sin
este apoyo, las iniciativas de los técnicos y resto de personal para desarrollar el sistema no
tienen razón de ser; si la Dirección no cree en el sistema, si no comprende los beneficios que
le reportará, difícilmente se conseguirá nunca que se aplique de forma medianamente seria
y eficaz.

Partiendo del supuesto de una Dirección seria con intención de implantar un sistema de
autocontrol efectivo, sus funciones deben ser las siguientes:

– Motivación del personal a su cargo.

– Adopción de medidas cuando se detecten desviaciones repetidas.
– Provisión de los medios necesarios para llevar adecuadamente el sistema.

La Dirección es quien debe ser consciente de todas estas necesidades y dar las facilidades
necesarias para que se puedan llevar a cabo las actividades del sistema APPCC.

2. Formación de un equipo de APPCC

La empresa de piensos deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia
específicos para los productos, procesos, peligros relevantes, etc. en la fabricación de los pien-
sos, que permitan formular un plan de APPCC eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo
multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse
asesoramiento técnico de otras fuentes e identificar el ámbito de aplicación del plan del siste-
ma de APPCC. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimen-
taria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo,
indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).

Como ejemplo, en las fábricas de piensos se podría formar un equipo APPCC con el técnico de ca-
lidad, el veterinario, el gerente de la empresa, el jefe de fábrica y el responsable de compras. Dicho
equipo recoge las principales actuaciones que se llevan a cabo en una fábrica de piensos.

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 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

3. Descripción del producto y su uso esperado

Deberá detallarse la información necesaria tanto de materias primas como del producto final.

Respecto a las materias primas:

– Definición/tipo de ingredientes, materiales de envasado, dando informaciones sobre su

procedencia, método de transporte, envasado etc.
– Porcentaje en el producto final.
– Características físico–químicas.
– Carga microbiana.
– Condiciones de almacenamiento antes de su uso.
– Condiciones de preparación y/o procesado.

Respecto al producto final:

– Características generales (composición, volumen, estructura, etc…)

– Características físico–químicas.
– Carga microbiana.
– Envasado. Detalles del etiquetado.
– Condiciones de almacenamiento y distribución.

Por otro lado, deben identificarse los clientes que normalmente utilizarán el pienso, depen-
diendo de las especies a las que se destina el producto y el tipo de clientes que nos encon-
tramos en el mercado.

A modo de ejemplo en el apartado 6 (Modelos de formatos) se puede encontrar una ficha en la

que se recogen las características que podemos anotar de los productos con los que se trabaja en
la fábrica de piensos. Ver punto “Descripción del producto”.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de APPCC y cubrir todas las fases de
la operación. Cuando el sistema de APPCC se aplique a una determinada operación, deberán
tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

Todas las fases del proceso de fabricación deben estar recogidas en el diagrama de flujo de
la empresa, y dichas fases deben seguir la secuencia que se desarrolla en el proceso de fabri-
cación.

39
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

A continuación se recoge una breve descripción de las fases más importantes de una fábrica
de piensos; dichas fases son diferentes según la fábrica de la que se trate. Posteriormente se ha
elaborado con estas fases un diagrama de flujo, el cual es uno de los más representativos en la
fabricación de piensos.

Descripción de las fases del proceso

Recepción de materias primas, aditivos y premezclas
La recepción de materias primas cuenta con las siguientes fases: comprobación del producto
que llega a la fábrica, comprobación del peso de la partida, aplicación de un plan de control de
calidad de todos los productos con la correspondiente toma de muestras y descarga final de
los productos, si así fuera el caso.

Todas las fábricas deberán realizar un plan de control de calidad que les permita determinar
que la materia prima cumple con las exigencias requeridas. Según la naturaleza del producto
que va a entrar en fábrica, el control de calidad que se va a efectuar va a ser diferente. En fun-
ción de los resultados obtenidos en el control previo, se determinará la validez de la materia
prima y por tanto el destino de la partida recepcionada.

Almacenamiento de materias primas, aditivos, premezclas y material auxiliar

El material recepcionado se almacena según lo suministren a granel o envasado. La forma más
común de almacenar el material a granel suele ser en silos. En el caso de que el material se
suministre envasado, se guardará en almacenes o lugares habilitados para ello.

Dosificación y pesado
La dosificación se realiza desde unas celdas de dosificación a través de elementos de
extracción (raseras, oscilantes o roscas–sinfín), que descargan a las básculas de dosificación.
Éstas consisten en tolvas metálicas apoyadas sobre células de carga electrónicas. El control de
la dosificación debe ser a través de un sistema de automatización de alta fiabilidad, ya que a
partir de este proceso se inicia la elaboración del pienso. La fiabilidad en las pesadas debe ser
alta para evitar desviaciones entre la fórmula proyectada por el nutrólogo; es importante que
exista una buena conexión entre ambos soportes informáticos.

Ésta es una de las partes más delicadas del proceso, pues de ella depende la calidad del
producto final. En ella también se debe conseguir que todos los elementos se encuentren de
forma homogénea y en las cantidades predeterminadas.

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 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Molienda
Este proceso se utiliza desde hace miles de años para fracturar el grano de cereal y de esa
forma hacerlo más digestible para todas las especies.

Esta operación consiste en triturar y dividir los productos en partículas de diversos tamaños
para que los elementos reducidos sean más fáciles de mezclar y se aumente la superficie de
las partículas.

Con el proceso de molienda se pretende conseguir la granulometría adecuada de las partícu-

las en tamaño y forma según la presentación del pienso: harina o gránulo.

La importancia de este proceso en la fabricación está clara, ya que supone la primera trans-
formación de la materia prima y la calidad de los procesos posteriores se verá condicionada
por la molienda.

Mezclado
Es el proceso de acondicionamiento que tiene por objeto la homogeneización del conjunto
de materias primas que integran la ración.

El proceso de mezcla es el proceso central, por no decir principal de la fabricación del pienso.
Las materias primas molidas y parcialmente premezcladas desde la dosificación y molienda,
se descargan a la mezcladora donde tras un tiempo de 30 segundos, se le inyectan materias
primas líquidas y se adicionan los correctores.

Tratamientos térmicos
Ejemplo: Granuladora.
El proceso de granulación significa someter al pienso en forma de harina a un efecto combi-
nado de compresión y extrusión.

Enfriamiento
La misión del enfriador es reducir la humedad y la temperatura del gránulo para su mejor
conservación.

Desde el punto de vista de calidad higiénica del pienso, dentro del enfriador se dan condicio-
nes de humedad y temperatura que favorecen el desarrollo de microorganismos patógenos
si quedan restos o adherencias en el mismo.

Los sistemas de enfriado contracorriente son hoy en día los más instalados por su efectividad.

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 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Carga a granel
El producto final será cargado a granel en cubas o camiones cisterna, que se llenan por grave-
dad y descargan neumáticamente directamente en los silos del cliente.

Ensacado/envasado
El producto final se empaqueta en envases correspondientes para ser expedidos hacia el
cliente.

Almacenamiento de producto final

Se procede al almacenamiento de los piensos envasados previo a la expedición al cliente
correspondiente.

A continuación, se procede a elaborar el diagrama de flujo correspondiente con las fases anterior-
mente descritas en el que se van a recoger dichas fases.

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 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

DIAGRAMA DE FLUJO DE UNA FÁBRICA DE PIENSOS

RECEPCIÓN RECEPCIÓN RECEPCIÓN RECEPCIÓN

MATERIAS PRIMAS, MATERIAS PRIMAS PREMEZCLAS Y MATERIAL AUXILIAR
ADITIVOS Y GRANEL ADITIVOS (SACOS, ENVASES
PREMEZCLAS VACÍOS, PALETS)

ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO

DOSIFICACIÓN
Y PESADO

MOLIENDA

MEZCLADO BÁSCULA DE
PREMEZCLAS

SILOS PRODUCTO
INTERMEDIO

TRATAMIENTOS
TÉRMICOS
(GRANULADORA,
EXPANDER, ETC.)

ENFRIAMIENTO

ALMACENAMIENTO
PRODUCTO
TERMINADO

CARGA A GRANEL ENSACADO/

ENVASADO

EXPEDICIÓN ALMACÉN

43
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

El Diagrama de Flujo se ha reducido a 10 fases, unificando la recepción de materias primas, aditi-

vos, envases, etc. en una única fase y el almacenamiento de dichos productos también en otra fase.

Estas 10 fases nos van a servir de guión para desarrollar los Principios del sistema que se desarro-
llan a continuación, y se ha realizado para cada fase descrita, la identificación de los peligros exis-
tentes, el establecimiento de los límites críticos de cada PCC, los sistemas de vigilancia, las acciones
correctoras, los procedimientos de verificación y los sistemas de verificación.

5. Validación in situ del diagrama de flujo

Hay que revisar el proceso varias veces a lo largo de la jornada, asegurándose de que el
diagrama de flujo es válido para todos los periodos de la actividad. Todos los miembros del
equipo de APPCC deben involucrarse en la confirmación del diagrama de flujo y modificarlo
cuando sea necesario.

En una fábrica de piensos una forma de validar el diagrama de flujo es seguir el camino, con el
diagrama en la mano, que recorre una materia prima desde que llega a la fábrica hasta que sale
de ella en forma de pienso.

6. Identificación y análisis de todos los peligros de cada fase del proceso

de fabricación de piensos. (Véase el principio 1)
El equipo de APPCC deberá identificar todos los peligros que pueden razonablemente
preverse que se producirán en cada fase, desde la elaboración, la fabricación y la distribución
hasta el punto de consumo.

A continuación, el equipo de APPCC deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identifi-
car en relación con el plan de APPCC, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a
niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un pienso inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:

– La probabilidad o frecuencia con la que surjan peligros y la gravedad de sus efectos

perjudiciales para la salud de los animales y del consumidor final.
– La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
– La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
– La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los
piensos.
– Las condiciones que pueden originar lo anteriormente expuesto.

44
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Se propone el siguiente esquema que puede simplificar mucho la elaboración del análisis de
peligros.

REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Listar todos los peligros y definir
sus características

¿QUÉ ES UN PELIGRO?


ANALIZAR LOS PELIGROS

Estimar la magnitud del riesgo


¿CÓMO EVALUAR EL NIVEL DE
RIESGO?


CONTROLAR EL RIESGO
Medidas preventivas o de
control

¿QUÉ ES UNA MEDIDA
PREVENTIVA?

¿Qué es un peligro?
Un agente biológico, químico o físico en el pienso con el potencial de causar un efecto adver-
so a la salud.

Tipos de peligros:

– Físicos: cuerpos extraños como plásticos, vidrios, piedras, elementos metálicos, etc.

– Químicos: pesticidas, sustancias indeseables (metales pesados, hongos productores de

micotoxinas), etc.

– Biológicos: microorganismos patógenos (salmonella, enterobacterias, campylobacter,

etc.), hongos, levaduras, insectos.

Una vez conocidas todas las definiciones correspondientes y siguiendo con el Diagrama de Flujo
anterior, vamos a determinar los posibles peligros potenciales que pueden presentarse en las dis-
tintas fases que hemos establecido.

45
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Peligros Potenciales de las distintas fases del proceso de fabricación de piensos

Recepción de materias primas, aditivos y premezclas
Peligros de tipo:

– Físicos: cuerpos extraños como plásticos, vidrios, elementos metálicos, piedras, etc.
– Químicos: pesticidas, sustancias indeseables (metales pesados, hongos productores de
micotoxinas), etc.
– Biológicos: presencia de microorganismos patógenos (salmonella, E. Coli).

Almacenamiento de materias primas, aditivos, premezclas y material auxiliar

Contaminación (biológica, física, química) de la materia prima relacionada con la inadecuada
manipulación.

Dosificación y pesado
Dosificación incorrecta de materias primas, aditivos y premezclas.

Molienda
Contaminación cruzada.
Contaminación física.

Mezclado
Mezclas no homogéneas.
Contaminación cruzada.
Contaminación biológica.
Contaminación física.

Tratamientos térmicos
Contaminación cruzada.
Contaminación biológica.

Enfriamiento
Contaminación biológica.
Contaminación física.

Carga a granel
Contaminación cruzada.

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 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Contaminación biológica.
Contaminación física.

Ensacado/envasado
Contaminación cruzada.
Contaminación biológica, física, química.
Envasado, etiquetado incorrecto.

Almacenamiento de sacos
Contaminación (biológica, química, física) del producto final relacionada con la inadecuada
manipulación.

A modo de ejemplo en el apartado 6 (Modelos de formatos) podemos encontrar un modelo de

ficha que se puede seguir a la hora de identificar peligros. Ver punto “Identificación de peligros”.

Seguidamente a la determinación de los diferentes peligros, el equipo tendrá entonces que

determinar qué medidas de control o preventivas, si las hay, pueden aplicarse en relación con
cada peligro. Recordamos que determinados peligros no tienen por qué tener medidas de
control.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros es-
pecíficos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

¿Qué es una medida preventiva o de control?

Es todo sistema existente en una etapa de proceso que elimina o reduce las consecuencias o
la probabilidad de ocurrencia de un peligro a niveles aceptables.

Una vez conocida la parte teórica, pasamos a definir las medidas de control o preventivas que
podemos encontrar en los peligros anteriormente identificados en las distintas fases del proceso de
fabricación de piensos.

Medidas preventivas o de control

Recepción de materias primas, aditivos y premezclas
Control eficaz de proveedores (Homologación de proveedores).
Imanes.
Prelimpias.

47
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Almacenamiento de materias primas, aditivos, premezclas y material auxiliar

Plan de limpieza de los equipos e higienización de las instalaciones y dispositivos.
Plan de mantenimiento de los equipos y un adecuado control de las condiciones ambientales.
Plan de distribución y control de almacén.
Plan de formación del personal.
Control del material auxiliar mediante los proveedores.
Imanes.

Dosificación y pesado
Plan de mantenimiento de los equipos.
Formación del personal.
Inventario de las materias primas, aditivos y premezclas.

Molienda
Plan de limpieza de los equipos e higienización de las instalaciones y dispositivos.
Plan de mantenimiento de los equipos (aspiraciones, revisión de cribas).

Mezclado
Control del funcionamiento de la mezcladora (tiempo de mezcla, vaciado completo, coefi-
ciente de variación, etc.)
Fabricación cumpliendo las incompatibilidades establecidas.
Plan de limpieza de los equipos e higienización de las instalaciones y dispositivos.
Plan de mantenimiento de los equipos.

Tratamientos térmicos
Plan de limpieza de los equipos e higienización de las instalaciones y dispositivos.
Plan de mantenimiento de los equipos y un adecuado control de las condiciones ambientales.
Mantener controlada la temperatura de la granuladora.

Enfriamiento
Plan de mantenimiento de los equipos (fuente de alimentación del aire).
Plan de limpieza de los equipos e higienización de las instalaciones y dispositivos.
Mantener controlada la temperatura de salida del producto final.

Carga a granel
Plan de limpieza de los equipos e higienización de las instalaciones y dispositivos.

48
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Plan de mantenimiento de los equipos y un adecuado control de las condiciones ambientales.

Balance dosificado/cargado.

Ensacado/envasado
Ausencia de contaminación en el material auxiliar.
Balance dosificado/envasado.
Plan de formación del personal.
Plan de limpieza de los equipos e higienización de las instalaciones y dispositivos.
Plan de mantenimiento de los equipos y un adecuado control de las condiciones ambientales.

Almacenamiento de sacos
Plan de limpieza de los equipos e higienización de las instalaciones y dispositivos.
Plan de mantenimiento de los equipos y un adecuado control de las condiciones ambientales.
Plan de distribución y control del almacén.

Una vez identificados los peligros y las medidas preventivas en cada fase del proceso de fa-
bricación, se tiene que evaluar el nivel de riesgo de cada peligro, para ello procedemos de la
siguiente manera.

¿Cómo evaluar el nivel de riesgo?

Para calcular el nivel de riesgo debemos tener en cuenta los siguientes parámetros:

A) Gravedad: La medida de la gravedad se establecerá en función del peor escenario po-

sible para la salud del animal o del consumidor final. La presencia de microorganismos
patógenos estará siempre asociada a consecuencias de gravedad elevada mientras que la
exposición a un peligro físico estará relacionada con consecuencias de gravedad media o
mínima. Se cuantificará del 1 al 3, teniendo así gravedad baja, media y alta.

B) Frecuencia: Se basa en la posibilidad de que un peligro se presente en un pienso, es decir,

la posibilidad de que el animal o el consumidor final esté expuesto a un peligro identifica-
do. Se cuantificará del 1 al 3, teniendo así frecuencia baja, media y alta.

La valoración final se obtiene mediante la fórmula:

V=G*F

49
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

En el siguiente cuadro se pueden observar las zonas de mayor riesgo ya cuantificadas:

GRAVEDAD BAJA MEDIA ALTA

FRECUENCIA (1) (2) (3)
BAJA Satisfactorio Satisfactorio Zona de riesgo menor
(1) (1) (2) (3)

MEDIA Satisfactorio Zona de riesgo mayor Zona de riesgo crítico

(2) (2) (4) (6)

ALTA Zona de riesgo menor Zona de riesgo crítico Zona de riesgo crítico
(3) (3) (6) (9)

Las definiciones siguientes se aplican en el modelo para la evaluación de riesgos:

A) SATISFACTORIO: Ninguna posibilidad de plantear un riesgo para la salud del animal o

del consumidor final. Valoración 1–2.

B) NO SATISFACTORIO: Existe posibilidad de que estas situaciones sean susceptibles de

plantear un riesgo para la salud o de que exista contaminación. Estas situaciones deben
ser evaluadas en función de los criterios.

a) Zona de riesgo menor (Zm): Zonas susceptibles de plantear un pequeño riesgo, se

deben tomar medidas perió[Link]ón 3.
b) Zona de riesgo mayor (ZM): Zonas susceptibles de provocar un riesgo moderado,
se requieren medidas generales para su control (Prerrequisitos, buenas prácticas de
fabricación, etc.) Valoración 4.
c) Zona crítica (ZCR): Zonas susceptibles de provocar un riesgo elevado, se deben tomar
medidas específicas de control para cada situación. Estos peligros deben pasar por el
árbol de decisiones que se encuentra en el diagrama 2 del punto [Link]ón 6–9.

7. Identificación de los puntos críticos de control (PCCs). (Véase el principio 2)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplica medidas de control para hacer frente a un
peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con
la aplicación de un árbol de decisiones en el que se indique un enfoque de razonamiento lógi-
co, ver diagrama 2. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si
la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distri-
bución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCCs.

Es muy importante tener en cuenta que no se trata de identificar los máximos PCCs posibles,
sino de localizar los PCCs más importantes para controlarlos de la manera más eficaz posible.

50
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

En este punto los prerrequisitos juegan un papel fundamental ya que muchos peligros no son
PCCs, debido a que están controlados o pueden evitarse gracias a dichos prerrequisitos.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la

inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en
cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase
anterior o posterior para incluir una medida de control.

Todos los peligros que se sitúan en la zona crítica han de pasar por el siguiente árbol de deci-
siones para determinar si se trata de un PCC o no.

DIAGRAMA 2. ÁRBOL DE DECISIÓN PARA DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS

P1 ¿EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL?

SI NO MODIFICAR LA FASE, PROCESO O PRODUCTO

¿SE NECESITA CONTROL EN ESTA FASE POR RAZÓN DE INOCUIDAD? SI

NO NO ES UN PCC PARAR*

P2 ¿HA SIDO LA FASE ESPECÍFICAMENTE CONCEBIDA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE SI
PRESENCIA DE UN PELIGRO?

NO

P3 ¿PODRÍA UNO O VARIOS PELIGROS IDENTIFICADOS PRODUCIR UNA CONTAMINACIÓN SUPERIOR A LOS NIVELES
ACEPTABLES, O AUMENTARLA A NIVELES INACEPTABLES?

SI NO NO ES UN PCC PARAR*

P4 ¿SE ELIMINARÁN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRÁ SU POSIBLE PRESENCIA A UN NIVEL ACEPTABLE
EN UNA FASE POSTERIOR?

SI NO PCC

NO ES UN PCC PARAR* * Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.

51
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Las instrucciones para aplicar el árbol de decisiones son las siguientes:

Instrucciones del árbol de decisiones.

– Peligro identificado y su categoría: Determinar si el peligro está totalmente controlado.

Si se responde Sí, indicar el prerrequisito indicado, las buenas prácticas de fabricación,
escribirlas y proseguir al próximo peligro identificado. Si la respuesta es No, proseguir
pregunta 1.
– Pregunta 1: ¿Existen medidas preventivas de control? Si la respuesta es No, no es un
PCC. Identificar la forma en que puede controlarse este peligro antes o después del
proceso y pasar al próximo peligro identificado. Si la responde Sí, describirla y proseguir
a la próxima pregunta.
– Pregunta 2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro? Si la respuesta es No, proseguir a la
pregunta 3. Si la repuesta es Sí, se trata de un PCC; identificarlo como tal en la columna
correspondiente.
– Pregunta 3: ¿Podría uno o varios peligros identificados producir una contaminación
superior a los niveles aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Si la respuesta
es No, no es un PCC.; proseguir al próximo peligro identificado. Si la respuesta es Sí,
proseguir pregunta 4.
– Pregunta 4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible pre-
sencia a un nivel aceptable en una fase posterior? Si la respuesta es No, es un PCC;
identificarlo como tal en la columna correspondiente. Si la repuesta es Sí, no se trata de
un PCC; identificar la fase subsiguiente y proseguir al siguiente peligro identificado.

Con lo anteriormente expuesto, y siguiendo nuestros peligros identificados previamente, se pasa

a determinar nuestros puntos críticos, los cuales se pueden contemplar en la siguiente tabla. En
nuestro ejemplo hemos determinado 5 PCCs.

Como el objetivo de la Guía es recoger todas las posibilidades que se pueden encontrar en una
fábrica de piensos, aunque sólo hemos encontrado 5 PCCs (ver cuadros siguientes), en las siguien-
tes fases del proceso APPCC vamos a considerar todos los peligros que ya teníamos definidos
como puntos críticos de control. De esta forma, podemos contemplar todos los límites críticos, los
sistemas de vigilancia, las acciones correctoras, los procedimientos de verificación y los sistemas de
documentación que puedan tener lugar en una fábrica de piensos.

52
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

FASES PELIGROS Físico Químico Biológico Gravedad Frecuencia Valoración (Ver Diagrama 2) PCC Comentarios
(1–3) (1–3) GxF P1 P2 P3 P4

1. RECEPCIÓN CONTAMINACIÓN POR PRESENCIA DE X 3 2 6 P1 SÍ 1a

DE MATERIAS PRIMAS, ADITIVOS MICROORGANISMOS PATÓGENOS P2 SÍ
Y PREMEZCLAS P3 –
P4 –

CONTAMINACIÓN CON PESTICIDAS, INSECTICIDAS, X 3 2 6 P1 SÍ 1b

SUSTANCIAS INDESEABLES Y HONGOS PRODUCTORES P2 SÍ
DE MICOTOXINAS. P3 –
P4 –

CONTAMINACIÓN CON CUERPOS EXTRAÑOS. X 2 2 4 P1

P2
P3
P4

2. ALMACENAMIENTO CONTAMINACIÓN BIOLÓGICA, FÍSICA Y QUÍMICA X X X 2 1 2 P1 Plan de limpieza

DE MATERIAS PRIMAS, ADITIVOS P2 Plan de control de
Y PREMEZCLAS P3 almacén
P4

3. DOSIFICACIÓN Y PESADO DOSIFICACIÓN INCORRECTA DE MATERIAS PRIMAS, X 2 1 2 P1 Recuento diario

ADITIVOS Y PREMEZCLAS P2 de aditivos
P3
P4

4. MOLIENDA CONTAMINACIÓN CRUZADA X X X 3 1 3 P1 Pruebas de contaminación

P2 cruzada
P3
P4

CONTAMINACIÓN FÍSICA X 2 1 2 P1
P2
P3
P4

5. MEZCLADO MEZCLAS NO HOMOGÉNEAS X 2 1 2 P1 Pruebas de homogeneidad

P2
P3
P4

CONTAMINACIÓN CRUZADA X X X 3 1 3 P1 Pruebas de contaminación

P2 cruzada
P3
P4

CONTAMINACIÓN BIOLÓGICA X 3 1 3 P1 Existe una etapa anterior

P2 que elimina el peligro
P3
P4

CONTAMINACIÓN FÍSICA X 2 1 2 P1
P2
P3
P4

6. TRATAMIENTOS TÉRMICOS CONTAMINACIÓN BIOLÓGICA X 3 3 9 P1 SÍ 2 Temperatura de

GRANULACIÓN P2 SÍ granulación 65º C
P3 – elimina patógenos
P4 –

CONTAMINACIÓN CRUZADA X X X 3 3 9 P1 SÍ NO
P2 NO
P3 SÍ
P4 SÍ

53
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

FASES PELIGROS Físico Químico Biológico Gravedad Frecuencia Valoración (Ver Diagrama 2) PCC Comentarios
(1–3) (1–3) GxF P1 P2 P3 P4

7. ENFRIAMIENTO CONTAMINACIÓN BIOLÓGICA X 3 1 3 P1 Control de humedad

P2
P3
P4

CONTAMINACIÓN FÍSICA X 2 1 2 P1
P2
P3
P4

8. CARGA A GRANEL CONTAMINACIÓN CRUZADA X X X 3 2 6 P1 SI 3

P2 SI
P3 –
P4 –

CONTAMINACIÓN BIOLÓGICA X 3 1 3 P1
P2
P3
P4

CONTAMINACIÓN FÍSICA X 2 1 2 P1
P2
P3
P4

9. ENSACADO/ENVASADO CONTAMINACIÓN CRUZADA X X X 3 2 6 P1 SI 4

P2 SI
P3 –
P4 –

CONTAMINACIÓN FÍSICA, QUÍMICA Y BIOLÓGICA X X X 2 1 2 P1 Balance

P2 dosificado/envasado
P3
P4

ENVASADO, ETIQUETADO INCORRECTO X 2 1 2 P1

P2
P3
P4

10. ALMACÉN DE SACOS CONTAMINACIÓN FÍSICA X 2 1 2 P1 Pruebas de contaminación

P2 cruzada
P3
P4

CONTAMINACIÓN BIOLÓGICA X 3 2 6 P1 SI 5a
P2 SI
P3
P4

CONTAMINACIÓN QUÍMICA X 3 2 6 P1 SI 5b
P2 SI
P3
P4

54
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. (Véase el principio 3)

Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está
produciendo productos inocuos.

Para cada PCC, deben fijarse límites críticos para uno o varios parámetros. Es importante a la
hora de establecer límites críticos, aplicar un buen criterio como pueden ser las mediciones
de temperaturas, tiempo (tiempo mínimo de mezclas, de molienda), concentraciones, nivel de
humedad, etc.

El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer las exigen-

cias de la normativa vigente aplicable, las normas de la empresa, estudios experimentales,
etc. Es importante conocer todas estas necesidades y obligaciones y fijar los límites de forma
fundamentada.

A continuación se prosigue con el ejemplo inicial y se van a indicar los límites críticos que se podrían
fijar según los peligros establecidos. Como ya hemos indicado anteriormente, todos los peligros han
sido considerados PCCs, aunque esto no corresponde con la realidad de una fábrica de piensos.
Pero de esta forma se recogen todos los límites críticos que serían posibles.

Recepción de materias primas, aditivos y premezclas

Materias primas exentas de residuos físicos, químicos y biológicos.
Límites de humedad, temperatura, peróxidos, sustancias indeseables, descritos en los estánda-
res de calidad de las materias primas.

Almacenamiento de materias primas, aditivos, premezclas y material auxiliar

Almacenamiento de premezclas medicamentosas según legislación.
Ausencia de contaminación.
Almacenamiento de materias primas a granel con los parámetros establecidos en los estánda-
res de calidad de las materias primas.
Ausencia de contaminación en el material auxiliar.

Dosificación y pesado
Ausencia de restos y acumulaciones de otras materias primas.
Pesadas dentro de las tolerancias específicas.
Posibles mermas de producto deben estar dentro de los rangos establecidos.
Funcionamiento correcto de los equipos.

55
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Molienda
Ausencia de suciedad y contaminación.
Funcionamiento correcto del equipo.
Conformidad con los límites de contaminación cruzada establecidos.

Mezclado
Homogeneidad correcta según el tiempo especificado y el coeficiente de variación establecido.
Funcionamiento correcto del equipo.
Ausencia de suciedad.
Conformidad con los límites de contaminación cruzada establecidos.

Tratamientos térmicos
Temperatura de la granuladora, 65º C mínimo.
Ausencia de suciedad y contaminación.
Conformidad con los límites de contaminación cruzada establecidos.

Enfriamiento
Ausencia de contaminación y material extraño.
La diferencia entre la temperatura ambiente y la de salida del enfriador debe estar compren-
dida entre 5 y 10 ºC dependiendo de la estación del año.

Carga a granel
Ausencia de contaminación y de pequeños animales.
Límite ± x % del balance dosificado/cargado.

Ensacado/envasado
Ausencia de contaminación y de pequeños animales.
Límite ± x % del balance dosificado/envasado.
Correspondencia exacta entre el producto final y la etiqueta.

Almacenamiento de sacos
Ausencia de contaminación y de pequeños animales.
Mantener controladas las características de temperatura.

9. Establecimiento de sistemas de vigilancia (monitorización)

para cada PCC. (Véase el principio 4)
La vigilancia es una secuencia planificada de observaciones o medidas para demostrar que un
PCC está bajo control, y lleva consigo un registro fiel para su uso futuro en la verificación.

56
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC
y, por consiguiente, es importante especificar detalladamente la forma, el momento y la per-
sona que ejecutará la vigilancia.

Los principales puntos para realizar un correcto seguimiento y medición de los PCCs son los
siguientes:

– Elaborar un método de seguimiento y medición.

– Determinar la frecuencia de la vigilancia.
– Determinar el responsable que se encargará de realizar la vigilancia.
– Determinar el responsable que se encargará de evaluar los resultados del seguimiento.
– Registrar los documentos relacionados con la vigilancia de los PCCs.
– Formación específica para el personal responsable de las mediciones.

Los datos del sistema de vigilancia deben ser evaluados por una persona preparada, desig-
nada para ello, con conocimiento y autoridad para decidir y llevar a la práctica las acciones
correctoras cuando sean necesarias.

Seguidamente vamos a pasar a definir los sistemas de vigilancia para cada PCC del ejemplo inicial.

Recepción de materias primas, aditivos y premezclas

Análisis organoléptico de cada materia prima que entra en recepción (Operario de descarga).
Análisis de todos los estándares de calidad descritos en los documentos correspondientes
(Responsable control de calidad).
Inspección documental de los análisis de las materias primas que envían los proveedores.
Inscripción de recepción de las materias primas.
Control a través de los registros de proveedores.
Control de humedad y temperatura en recepción.

Almacenamiento de materias primas, aditivos, premezclas y material auxiliar

Cumplimiento exhaustivo de la distribución y control de almacén (Operario de almacén).
Cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos (Operario de mantenimiento).
Cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las instalaciones y dispositi-
vos (Operario de limpieza).

Dosificación y pesado
Cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos (Operario de mantenimiento).
Revisión del inventario de las materias primas, aditivos y premezclas.

57
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Molienda
Se realizarán inspecciones visuales.
Verificaciones del cumplimiento de plan de mantenimiento de los equipos (Operario de
mantenimiento).
Verificaciones del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las instala-
ciones y dispositivos (Operario de limpieza).

Mezclado
Controlar los partes de fabricación (Operario de fabricación).
Inspecciones visuales del producto final.
Verificaciones del cumplimiento de plan de mantenimiento de los equipos (Operario de
mantenimiento).
Verificaciones del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las instala-
ciones y dispositivos (Operario de limpieza).
Pruebas de homogeneidad de la mezcla.
Pruebas de contaminación cruzada.

Tratamientos térmicos
Control de la temperatura de la granuladora, 65 ºC min. (Operario de Granulación).
Pruebas de contaminación cruzada.

Enfriamiento
Realizar inspecciones visuales.
Verificar el cumplimiento del Plan de mantenimiento de los equipos (Operario de manteni-
miento).
Medición de la temperatura a la salida del enfriador (Operario del enfriador).
Medición de la humedad al final del enfriador (Operario del enfriador).

Carga a granel
Comparación del límite del balance dosificado/cargado (Operario de carga).
Analíticas.
Inspecciones visuales (Operario de carga).

58
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Ensacado/envasado
Comparación del límite del balance dosificado/envasado (Ensacador, Coordinador de calidad
y Gerente de Planta).
Inspecciones visuales.
Analíticas.

Almacenamiento de sacos
Cumplimiento exhaustivo del plan de distribución y control del almacén (Coordinador de
Calidad).
Inspecciones del almacén según rotación de stocks.
Inspecciones visuales.
Control periódico de temperaturas de producto almacenado.

10. Establecimiento de acciones correctoras. (Véase el principio 5)

Las acciones correctoras son los procedimientos o cambios que deben introducirse, cuando
se detectan desviaciones fuera de los límites críticos, para volver a los valores o rangos de los
mismos.

Para controlar las desviaciones se debe aplicar el siguiente procedimiento:

– Identificación de la desviación.
– Aislamiento del producto afectado.
– Evaluación del producto afectado.
– Elaborar un procedimiento para adoptar medidas correctoras.
– Registrar las desviaciones y las medidas correctoras.

Después de que se haya tomado una acción correctora y el PCC esté nuevamente bajo
control, puede ser necesario iniciar una revisión del sistema para evitar que vuelva a ocurrir
el fallo de deficiencia.

Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán

documentarse en los registros de APPCC.

A continuación vamos a fijar las acciones correctoras para los PCC que hemos establecido.

59
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Recepción de materias primas, aditivos y premezclas

Rechazar la materia prima.
Molturar directamente para uso inmediato.
Formación de las personas que realizan la manipulación.

Almacenamiento de materias primas, aditivos, premezclas y material auxiliar

Deshacerse del producto.
Prelimpia del producto siempre que sea posible.
Instalación de barreras que impidan la entrada de animales, insectos, etc.

Dosificación y pesado
Reparación de equipos si no funcionan correctamente.
Valoración del posible error y decisión técnica sobre el uso del producto.

Molienda
Inoperatividad del equipo hasta retorno a condiciones óptimas.
Prelimpia del producto y estudio técnico del posible destino.

Mezclado
Inoperatividad del equipo hasta retorno a condiciones óptimas.
Prelimpia del producto y estudio técnico del posible destino.

Tratamientos térmicos
Reprocesar el producto.
Aumentar el vapor de la granuladora.
Prelimpia del producto.

Enfriamiento
Inoperatividad del enfriador hasta retorno a condiciones óptimas.
Corregir los niveles del enfriador.
Reprocesado del producto.
Prelimpia del producto.

Carga a granel
Inmovilizar productos no aptos para consumo.
Valoración de la contaminación y decisión técnica.

60
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Ensacado/envasado
Inmovilizar productos no aptos para consumo.
Valoración de la contaminación y decisión técnica.

Almacenamiento de sacos
Inmovilizar productos no aptos para consumo.
Consumo de producto dentro de las fechas recomendadas.

11. Establecimiento de procedimientos de verificación. (Véase el principio 6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de
APPCC funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de com-
probación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las com-
probaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de APPCC está funcionando
eficazmente. Dentro de las actividades de verificación se busca:

– Confirmar que los PCC están controlados.

– Corroborar que los límites críticos se basen en buenos principios científicos y que satis-
fagan los requisitos reglamentarios.
– Revisar las desviaciones y las acciones correctoras de los procedimientos y sus registros.
– Comprobar la precisión del equipo de vigilancia de los PCC.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la
eficacia de todos los elementos del plan de APPCC.

La revisión del plan APPCC deberá llevarse a cabo cuando se produzcan cambios (por
ejemplo cambios de tecnología, de procesos, de nuevos peligros), o como consecuencia de
verificaciones así como a intervalos mínimos predeterminados.

Se verificará con:

– Auditorías : plan y documentación.

– Revisión de desviaciones y acciones correctoras.
– Sondeos de productos puestos a la venta.

Auditorías internas
La Empresa debe auditar aquellos sistemas y procedimientos esenciales para la seguridad,

61
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

legalidad y calidad de los productos con el fin de asegurarse de su existencia, su adecuación y

del cumplimiento con los mismos.

Las auditorías deben estar programadas y su alcance y frecuencia debe determinarse aten-
diendo a los riesgos derivados de la actividad. Se deben realizar mediante auditores que serán
independientes del área objeto de evaluación.

Los resultados de las auditorías internas deben exponerse al personal responsable de la

actividad auditada. Deben acordarse acciones correctivas y calendarios para su implantación.
Debe llevarse un registro de todas las auditorías internas programadas y de las acciones
correctivas derivadas de las mismas. Las acciones correctivas deben ser objeto de comproba-
ción para garantizar su implantación satisfactoria.

A continuación vamos a pasar a definir los procedimientos de verificación para cada PCC del
ejemplo inicial.

Recepción de materias primas, aditivos y premezclas

Calibración correcta de los equipos.
Verificación de las analíticas de las materias primas del producto final obtenidas con otra
referencia.

Almacenamiento de materias primas, aditivos, premezclas y material auxiliar

Calibración correcta de los equipos.

Dosificación y pesado
Verificación de las analíticas obtenidas de los piensos medicados respecto a otra referencia.
Calibración de la báscula.

Molienda
Pruebas de contaminación cruzada.
Mantenimiento de la maquinaria.

Mezclado
Plan de análisis de producto acabado (los límites de tolerancia son los estipulados por la
legislación vigente).
Verificación de analíticas.

62
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Análisis de piensos medicados.

Mantenimiento de equipos.

Tratamientos térmicos
Plan de análisis de producto acabado (los límites de tolerancia son los estipulados por la
legislación vigente). Analíticas.
Verificación de analíticas.
Verificación y calibración de aparatos de medida.

Enfriamiento
Calibración de las sondas de medición de la temperatura.
Verificación de las analíticas.

Carga a granel
Verificación de las analíticas de producto acabado.

Ensacado/envasado
Verificación de las analíticas de producto acabado.

Almacenamiento de sacos
Verificación de las analíticas de producto acabado.
Calibración de equipos de medida.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro. (Véase el principio 7)

Un sistema documentado es esencial para una implantación efectiva y eficiente del APPCC.

La documentación debe incluir:

– Los procedimientos que describen el sistema APPCC.

– Los datos utilizados como referencia para el propio análisis.
– Los informes o actas producidos en las reuniones del grupo.
– Los procedimientos de vigilancia y los registros o anotaciones.
– Los registros de identificación de los PCCs.
– Los registros de la vigilancia de los PCCs firmados y fechados por la persona que lleve
a cabo esta labor.

63
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

– Los registros de las desviaciones y de las acciones correctoras.

– Los informes de las auditorías.

Los procedimientos y los registros deben ser gestionados de acuerdo con un procedimiento
específico. Deben ser:

– Ordenados de acuerdo con un índice.

– Disponibles como un registro permanente.
– Aptos para su modificación y puesta al día.
– Disponibles en un formato que permita su inspección.
– Conservados durante un periodo de tiempo, que depende de la vida útil del producto.
– Firmados y fechados.

A modo de ejemplo en el apartado 6 se puede consultar un modelo de formulario del plan

de APPCC. Ver el punto “Formulario plan APPCC”.

Finalmente, se van a establecer los sistemas de documentación y registro de los distintos PCCs.

Recepción de materias primas, aditivos y premezclas

Boletines de análisis.
Parte de recepción de materias primas.
Hoja de seguimiento de no conformidades de APPCC.
Documentación del proveedor.

Almacenamiento de materias primas, aditivos, premezclas y material auxiliar

Registro del control del cumplimiento del plan de distribución y control de almacén
Registro del control del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las
instalaciones y dispositivos.
Hoja de seguimiento de no conformidades de APPCC.
Registro del control del cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos.
Control de la entrada de materias primas.

Dosificación y pesado
Informe de los consumos realizados.
Hoja de seguimiento de no conformidades de APPCC.
Informe del recuento diario de aditivos.

64
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Resultados de control de la dosificación.

Registro del control del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las
instalaciones y dispositivos.
Registro del control del cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos.

Molienda
Registro del control del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las
instalaciones y dispositivos.
Registro del control del cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos.
Registro de pruebas de contaminación cruzada.
Hoja de seguimiento de no conformidades de APPCC.

Mezclado
Registro de las órdenes de fabricación y salida del producto final acabado.
Hoja de seguimiento de no conformidades de APPCC.
Registro de determinaciones laboratoriales del producto fabricado.
Registro del control del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las
instalaciones y dispositivos.
Registro del control del cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos.
Registros de las pruebas de homogeneidad.
Registro de pruebas de contaminación cruzada.

Tratamientos térmicos
Registro del control de temperatura.
Registro del control del cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos.
Registro del control del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las
instalaciones y dispositivos.
Registro de analíticas microbiológicas.
Registro de pruebas de contaminación cruzada.
Hoja de seguimiento de no conformidades de APPCC.

Enfriamiento
Registro del control del cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos.
Registro del control del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las
instalaciones y dispositivos.

65
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Registro de las mediciones efectuadas.

Registro del control de temperatura y humedad.
Analítica biológica del producto final.
Hoja de seguimiento de no conformidades de APPCC.

Carga a granel
Registro del control del cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos.
Registro del control del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las
instalaciones y dispositivos.
Registro del balance dosificado/cargado establecido.
Registro de analíticas.
Hoja de seguimiento de no conformidades de APPCC.

Ensacado/envasado
Registro del control del cumplimiento del plan de mantenimiento de los equipos.
Registro del control del cumplimiento del plan de limpieza de equipos e higienización de las
instalaciones y dispositivos.
Registro de balance dosificado/envasado.
Registro de analíticas.
Hoja de seguimiento de no conformidades.

Almacenamiento de sacos
Registro de temperaturas del almacén.
Registro de control FIFO.
Hoja de seguimiento de no conformidades.

13. Establecimiento de procedimientos de verificación del sistema

El fabricante deberá establecer procedimientos para verificar, es decir, comprobar que el plan
APPCC implantado se cumple; uno de los métodos más eficaces para la verificación es me-
diante auditorias internas o externas independientes.

14. Establecimiento de un sistema de revisión del sistema

En caso de modificación en el producto, el proceso, o cualquier etapa de producción, trans-
formación, almacenamiento y distribución, los operadores de empresas de piensos deberán
revisar su procedimiento e introducir los cambios necesarios. La adecuación o eficacia de

66
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

dichos cambios deberá comprobarse mediante el método o procedimiento de verificación

elegido y al que hace referencia el punto anterior.

Como síntesis de lo anteriormente expuesto, vamos a recoger un diagrama que muestra la

aplicación de los principios del sistema de APPCC y las operaciones que éstos conllevan, los
cuales ya hemos descrito en los puntos anteriores.

APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE APPCC

Secuencia lógica para la aplicación del Sistema de APPCC.

PLANIFICACIÓN Y COMPROMISO DE LA DIRECCIÓN

    
FORMACIÓN DE UN EQUIPO APPCC

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO ESPERADO

ELABORACIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO

VALIDACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO

IDENTIFICACIÓN DE LOS POSIBLES PELIGROS

EJECUCIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS
ESTUDIO DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS
     

IDENTIFICACIÓN DE LOS PCCS

ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS DE VIGILANCIA

ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTORAS

ESTABLECIMIENTO DE PROCESOS DE VERIFICACIÓN

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

VERIFICACIÓN Y REVISIÓN DEL PLAN APPCC

67
 [Link]

PRINCIPIOS Y DIRECTRICES DEL SISTEMA APPCC

Como se ha visto, los principios del sistema APPCC se integran dentro de las directrices u
operaciones relacionadas con éstos; por ello es importante realizar una preparación comple-
ta que nos ayude a llevar a cabo la implantación de los principios.

En el siguiente esquema se puede comprobar cómo se debe estructurar un sistema APPCC.

PREPARACIÓN

– COMPROMISO CON LA DIRECCIÓN

– FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE APPCC
– DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO/S Y SU USO/S ESPERADO
– ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
– VALIDACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO “IN SITU”

IMPLANTACIÓN

– DESARROLLAR E IMPLANTAR LOS 7 PRINCIPIOS

OPERACIÓN

– MANTENER Y REVISAR EL PLAN APPCC

68
 [Link]

CUADRO DE GESTIÓN
O TABLA DE CONTROL

5
[Link]
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

CUADRO DE GESTIÓN O TABLA DE CONTROL

El cuadro de gestión del sistema APPCC resume todos los puntos críticos de control que se han
identificado en el proceso de fabricación junto con los límites críticos, los sistemas de vigilancia para
cada PCC, las acciones correctoras, los procedimientos de verificación y los sistemas de documen-
tación y registro.

CUADRO DE GESTIÓN O TABLA DE CONTROL

FASE PELIGROS PCC Medidas preventivas Limites críticos Vigilancia Acciones correctoras Verificación Registros
Nº

1. RECEPCIÓN CONTAMINACIÓN 1a Control eficaz de provee- Materias primas exentas Análisis organoléptico de cada Rechazar la materia prima. Calibración correcta de Boletines de análisis.
MATERIAS PRIMAS POR PRESENCIA DE dores (Homologación de de residuos físicos, quími- materia prima que entra en recepción los equipos.
MICROORGANISMOS proveedores). cos y biológicos. (Operario de descarga). Molturar directamente Parte de recepción de
PATÓGENOS para uso inmediato. Verificación de las analíti- materias primas.
Límites de humedad, de Análisis de todos los estándares de cas obtenidas respecto a
temperatura, de peróxidos, calidad descritos en los documentos Formación de las personas otra referencia. Hoja de seguimiento de no
de sustancias indeseables, correspondientes (Responsable control que realizan la mani- conformidades de APPCC.
etc. descritos en los de calidad) pulación.
Documentación del
estándares de calidad de proveedor.
las materias primas. Inspección documental de los análisis
de las materias primas que envían los
Proveedores.
Inscripción de recepción de las
materias primas.
Control a través de los registros de
proveedores.
Control de Humedad y Temperatura
en recepción.

CONTAMINACIÓN CON 1b Control eficaz de provee- Materias primas exentas Análisis organoléptico de cada Rechazar el producto. Verificación de las analíti- Boletines de análisis.
PESTICIDAS, SUSTANCIAS dores (Homologación de de residuos físicos, quími- materia prima que entra en recepción cas de las materias primas
INDESEABLES Y HONGOS proveedores). cos y biológicos. (Operario de descarga). Molturar directamente y producto acabado (los Parte de recepción de
PRODUCTORES DE para uso inmediato. límites de tolerancia son materias primas.
MICOTOXINAS Límites de humedad, de Análisis de todos los estándares de
temperatura, de peróxidos, calidad descritos en los documentos Formación de las personas los estipulados por la Hoja de seguimiento de no
que realizan la mani- legislación vigente). conformidades de APPCC.
de sustancias indeseables, correspondientes (Responsable control
etc descritos en los de calidad) pulación. Calibración de los equipos. Documentación del
estándares de calidad de proveedor.
las materias primas. Inspección documental de los análisis
de las materias primas que envían los
proveedores.
Inscripción de recepción de las
materias primas.
Control a través de los registros de
proveedores.
Control de humedad y temperatura
en recepción.

71
 [Link]

CUADRO DE GESTIÓN O TABLA DE CONTROL

FASE PELIGROS PCC Medidas preventivas Limites críticos Vigilancia Acciones correctoras Verificación Registros
Nº

1. RECEPCIÓN CONTAMINACIÓN CON Control eficaz de provee- Materias primas exentas Análisis organoléptico de cada Rechazar el producto. Verificación de las analíti- Boletines de análisis.
MATERIAS PRIMAS CUERPOS EXTRAÑOS dores (Homologación de de residuos físicos. materia prima que entra en recepción cas de las materias primas
proveedores). (Operario de descarga). Formación de las personas y producto acabado. Parte de recepción de
que realizan la mani- materias primas.
Imanes. Inscripción en recepción (Responsable pulación. Calibración de los equipos.
control de calidad). Hoja de seguimiento de no
Prelimpias. conformidades de APPCC.
Inspección documental de los análisis
de las materias primas que envían los Documentación del
proveedores. proveedor.

Control a través de los registros de

proveedores (Operario de control
de calidad).

2. ALMACENAMIENTO CONTAMINACIÓN Plan de limpieza de los Almacenamiento de Cumplimiento exhaustivo de la distri- Deshacerse del producto. Calibración correcta de Registro de control de
DE MATERIAS PRIMAS, BIOLÓGICA, QUÍMICA equipos e higienización premezclas medicamento- bución y control del almacenamiento los equipos. cumplimiento del plan de
ADITIVOS, PREMEZCLAS Y FÍSICA de las instalaciones y sas según legislación. (Operario de almacén) Prelimpia del producto distribución y control del
Y MATERIAL AUXILIAR dispositivos. siempre que sea posible. almacén.
Ausencia de contami- Cumplimiento del plan de manteni-
Plan de mantenimiento de nación. miento de los equipos (Operario de Instalación de barreras Hoja de seguimiento de no
los equipos y un adecuado mantenimiento) que impidan la entrada de conformidades de APPCC.
control de las condiciones Almacenamiento de animales, insectos, etc.
ambientales. materias primas a granel Cumplimiento del plan de limpieza Registro de control del
con los parámetros esta- de equipos e higienización de las cumplimiento del plan
Plan de distribución y blecidos en los estándares instalaciones y dispositivos (Operario de limpieza de equipos e
control de almacén. de calidad de las materias de limpieza). higienización de las insta-
primas. laciones y dispositivos.
Plan de formación del
personal. Ausencia de contami- Registro del control de
nación en el material cumplimiento del plan
Control del material auxiliar. de mantenimiento de los
auxiliar mediante los equipos.
proveedores.
Control de la entrada de
Imanes. materias primas.

3. DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN INCORRECTA Plan de mantenimiento de Ausencia de restos y Cumplimiento del plan de manteni- Reparación de equipos si Verificación de las Informe de los consumos
Y PESADO DE MATERIAS PRIMAS, los equipos. acumulaciones de otras miento de los equipos (Operario de no funcionan correc- analíticas obtenidas de los realizados.
ADITIVOS Y PREMEZCLAS materias primas. mantenimiento) tamente. piensos medicados respec-
Formación del personal. to a otra referencia. Hoja de seguimiento de no
Pesadas dentro de las Revisión del inventario de las materias Valoración del posible conformidades de APPCC.
Inventario de las tolerancias específicas. primas, aditivos y premezclas. error y decisión técnica Calibración de la báscula.
materias primas, aditivos y sobre el uso del producto. Informe del recuento
premezclas. Posibles mermas de diario de aditivos.
producto deben estar
dentro de los rangos Resultado del control de
establecidos. la dosificación.

Funcionamiento correcto Registro de control del

de los equipos. cumplimiento del plan
de mantenimiento de los
equipos.
Registro de control del
cumplimiento del plan
de limpieza de equipos e
higienización de las insta-
laciones y dispositivos.

72
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

FASE PELIGROS PCC Medidas preventivas Limites críticos Vigilancia Acciones correctoras Verificación Registros
Nº

4. MOLIENDA CONTAMINACIÓN Plan de limpieza de los Ausencia de suciedad y Se realizarán inspecciones visuales. Inoperatividad del Pruebas de contaminación Registro de control del
CRUZADA equipos e higienización contaminación. equipo hasta retorno a cruzada. cumplimiento del plan
de las instalaciones y Verificaciones del cumplimiento del condiciones óptimas. de mantenimiento de los
CONTAMINACIÓN dispositivos. Funcionamiento correcto plan de mantenimiento de los equipos Mantenimiento de equipos.
FÍSICA del equipo. (Operario de mantenimiento) Prelimpia del producto. maquinaria.
Plan de mantenimiento de Registro de control del
los equipos (aspiraciones, Conformidad con los Verificación del cumplimiento del plan Estudio técnico del posible cumplimiento del plan
revisión de cribas). límites de contaminación de limpieza de equipos e higienización destino. de limpieza de equipos e
cruzada establecidos. de las instalaciones y dispositivos higienización de las insta-
(Operario de limpieza) laciones y dispositivos.
Pruebas de contaminación cruzada. Registro de pruebas de
contaminación cruzada.
Hoja de seguimiento de no
conformidades de APPCC.

5. MEZCLADO MEZCLAS Control del funciona- Homogeneidad correcta Controlar los partes de fabricación Inoperatividad del Plan de análisis de Registro de las órdenes
NO HOMOGÉNEAS miento de la mezcladora según el tiempo especifi- (Operario de fabricación). equipo hasta retorno a producto acabado (los de fabricación y salida del
(tiempo de mezcla, vacia- cado y el coeficiente de condiciones óptimas. límites de tolerancia son producto final acabado.
CONTAMINACIÓN do completo, coeficiente variación establecido. Inspecciones visuales del producto final. los estipulados por la
BIOLÓGICA de variación etc…) Prelimpia del producto y legislación vigente) Hoja de seguimiento de no
Funcionamiento correcto Verificación del cumplimiento del plan estudio técnico del posible conformidades de APPCC.
CONTAMINACIÓN Fabricación cumpliendo del equipo. de mantenimiento de los equipos destino. Verificación de las
FÍSICA las incompatibilidades (Operario de mantenimiento). analíticas. Registro de determina-
establecidas. Ausencia de suciedad. ciones laboratoriales del
CONTAMINACIÓN Verificación del cumplimiento del plan Análisis de piensos producto fabricado.
CRUZADA Plan de mantenimiento de Conformidad con los de limpieza de equipos e higienización medicados.
los equipos. límites de contaminación de las instalaciones y dispositivos Registro de control del
cruzada establecidos. (Operario de limpieza). Mantenimiento de los cumplimiento del plan
Plan de limpieza de los equipos. de mantenimiento de los
equipos e higienización Pruebas de homogeneidad de la equipos.
de las instalaciones y mezcla.
dispositivos. Registro de control del
Pruebas de contaminación cruzada. cumplimiento del plan
de limpieza de equipos e
higienización de las insta-
laciones y dispositivos.
Registro de pruebas de
homogeneidad.
Registro de pruebas de
contaminación cruzada.

6. TRATAMIENTOS CONTAMINACIÓN Plan de limpieza de los Temperatura de la Control de la temperatura de la Reprocesar el producto. Plan de análisis de Registro del control de
TÉRMICOS BIOLÓGICA equipos e higienización granuladora ,65º C min. granuladora 65º C min (Operario de producto acabado (los temperatura.
de las instalaciones y granulación) Aumentar el vapor de la límites de tolerancia son
(Granulación) CONTAMINACIÓN dispositivos. Ausencia de suciedad y granuladora. los estipulados por la Registro de control del
CRUZADA contaminación. Pruebas de contaminación cruzada. legislación vigente). cumplimiento del plan
Plan de mantenimiento Prelimpia del producto. de mantenimiento de los
de los equipos y adecuado Conformidad con los Verificación de las equipos.
control de las condiciones límites de contaminación analíticas.
ambientales. cruzada establecidos. Registro de control del
Verificación y Calibración cumplimiento del plan
Mantener controlada de los aparatos de medida. de limpieza de equipos e
la temperatura de la higienización de las insta-
granuladora. laciones y dispositivos.
Registro de analíticas
microbiológicas.
Registro de pruebas de
contaminación cruzada.
Hoja de seguimiento de no
conformidades de APPCC.

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 [Link]

CUADRO DE GESTIÓN O TABLA DE CONTROL

FASE PELIGROS PCC Medidas preventivas Limites críticos Vigilancia Acciones correctoras Verificación Registros
Nº

7. ENFRIAMIENTO CONTAMINACIÓN Plan de mantenimiento Ausencia de material Realizar inspecciones visuales. Inoperatividad del Calibración de las Registro de control del
BIOLÓGICA de los equipos (fuente de extraño y contaminación. enfriador hasta retorno a sondas de medición de la cumplimiento del plan
alimentación del aire). Verificar el cumplimiento del Plan condiciones óptimas. temperatura. de mantenimiento de los
CONTAMINACIÓN La diferencia entre la tem- de mantenimiento de los equipos equipos.
FÍSICA Plan de limpieza de los peratura ambiente y la de (Operario de mantenimiento). Corregir los niveles del Verificación de las
equipos e higienización salida del enfriador debe enfriador. analíticas. Registro de control del
de las instalaciones y estar comprendida entre 5 Medición de la temperatura a la salida cumplimiento del plan
dispositivos. y 10 ºC dependiendo de la del enfriador (Operario del enfriador). Reprocesado del producto. de limpieza de equipos e
estación del año. Medición de la humedad al final del Prelimpia del producto. higienización de las insta-
Mantener controlada la laciones y dispositivos.
temperatura de salida del enfriador (Operario del enfriador).
producto final. Registro de las mediciones
efectuadas.
Registro del control de la
temperatura y humedad.
Analítica biológica y física
del producto final.
Hoja de seguimiento de no
conformidades de APPCC.

8. CARGA A GRANEL CONTAMINACIÓN Plan de limpieza de los Ausencia de contami- Comparación del límite del balance Inmovilizar productos no Verificación de las Registro de control del
CRUZADA equipos e higienización nación y de pequeños dosificado/cargado (Operario de carga). aptos para consumo. analíticas de producto cumplimiento del plan
de las instalaciones y animales. acabado. de mantenimiento de los
CONTAMINACIÓN dispositivos. Analíticas. Valoración de la equipos.
BIOLÓGICA Limite ± x % del balance contaminación y decisión
Plan de mantenimiento de dosificado/cargado. Inspecciones visuales (Operario técnica. Registro de control del
CONTAMINACIÓN los equipos y un adecuado de carga). cumplimiento del plan
FÍSICA control de las condiciones de limpieza de equipos e
ambientales. higienización de las insta-
laciones y dispositivos.
Balance dosificado/
cargado. Registro del balance
dosificado/cargado
establecido.
Registro de analíticas.
Hoja de seguimiento de no
conformidades de APPCC.

9. ENVASADO/ CONTAMINACIÓN Ausencia de contami- Ausencia de contami- Comparación del límite del balance Inmovilizar productos no Verificación de las Registro de control del
ENSACADO CRUZADA nación en el material nación y de pequeños dosificado/envasado (Ensacador, aptos para consumo. analíticas de producto cumplimiento del plan
auxiliar. animales. Coordinador de calidad, y Gerente acabado. de mantenimiento de los
CONTAMINACIÓN FÍSICA, de planta) Valoración de la equipos.
QUÍMICA Y BIOLÓGICA Balance dosificado/ Limite ± x % del balance contaminación y decisión
envasado. dosificado/envasado. Inspecciones visuales. técnica. Registro de control del
ENVASADO, ETIQUETADO cumplimiento del plan
INCORRECTO Plan de formación del Correspondencia exacta Analíticas. de limpieza de equipos e
personal. entre el producto final y higienización de las insta-
la etiqueta. laciones y dispositivos.
Plan de limpieza de los
equipos e higienización Registro del balance
de las instalaciones y dosificado/envasado.
dispositivos.
Registro de analíticas.
Plan de mantenimiento de
los equipos y un adecuado Hoja de seguimiento de no
control de las condiciones conformidades de APPCC.
ambientales.

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 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

FASE PELIGROS PCC Medidas preventivas Limites críticos Vigilancia Acciones correctoras Verificación Registros
Nº

10. ALMACÉN DE SACOS CONTAMINACIÓN FÍSICA, Plan de limpieza de los Ausencia de contami- Cumplimiento exhaustivo del plan de Inmovilizar productos. Verificación de las Registro de temperaturas
QUÍMICA Y BIOLÓGICA equipos e higienización nación y de pequeños distribución y control del almacén analíticas de producto de almacén.
de las instalaciones y animales. (Coordinador de calidad) Consumo de productos acabado.
dispositivos. dentro de las fechas Registro de control FIFO.
Mantener controladas Inspecciones del almacén según recomendadas. Calibración de equipos
Plan de mantenimiento de las características de rotación de stocks. de medida. Hoja de seguimiento de no
los equipos y un adecuado temperatura. conformidades de APPCC.
control de las condiciones Inspecciones visuales.
ambientales. Control periódico de temperaturas de
Plan de distribución y producto almacenado.
control del almacén.

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CUADRO DE GESTIÓN O TABLA DE CONTROL

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 [Link]

MODELOS DE FORMATOS

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[Link]
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

MODELOS DE FORMATOS

A continuación se exponen algunos ejemplos de tablas de formatos.

FORMATOS DE REQUISITOS PREVIOS

Plan de limpieza de instalaciones y medios de transporte e higiene del personal

PROGRAMA DE LIMPIEZA E HIGIENE DE LAS INSTALACIONES

FECHA: REVISIÓN:
PUNTO, ZONA DE LIMPIEZA FRECUENCIA RESPONSABLE PROCEDIMIENTO REGISTRO

Exteriores Semanal Parte de limpieza

Anual

Zona Piquera Después de cada recepción de materia Operario x Eliminar cuerpos extraños de la rejilla
prima Limpiar marcos

Almacén 1

Sala de caldera

Sala de pesaje de aditivos

Fecha de vigencia: _________________________________________________ Nombre y firma del responsable: ___________________________________________________________________

PROGRAMA DE LIMPIEZA E HIGIENE DE LA MAQUINARIA, EQUIPO Y UTENSILIOS

FECHA: REVISIÓN:
ELEMENTO FRECUENCIA RESPONSABLE PROCEDIMIENTO REGISTRO

Cernedor de harinas Diariamente Mantenimiento Limpieza exterior: Parte de mantenimiento

Limpieza interior: destapar cernedor,
eliminar de la malla posibles impurezas
o cuerpos extraños, …

Mezcladora

Bandejas de rechazos de los molinos

Filtros de mangas

Fecha de vigencia: _________________________________________________ Nombre y firma del responsable: ___________________________________________________________________

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MODELOS DE FORMATOS

LISTADO DE PRODUCTOS UTILIZADOS PARA LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

FECHA: REVISIÓN:
DENOMINACIÓN PRESENTACIÓN DOSIS MODO DE EMPLEO REGISTRO

Etiqueta

Fecha de vigencia: _________________________________________________ Nombre y firma del responsable: ___________________________________________________________________

PROGRAMA DE CONTROL DE LA EFICACIA DE LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

FECHA: REVISIÓN:
CONTROL FRECUENCIA RESPONSABLE PROCEDIMIENTO REGISTRO

Lista de revisión Mensual Jefe de fábrica Observación visual Lista de revisión cumplimentada
Cumplimentar lista

Análisis microbiológico sobre una Laboratorio externo x Protocolo de toma de muestras y Boletín de análisis
muestra x análisis x

Fecha de vigencia: _________________________________________________ Nombre y firma del responsable: ___________________________________________________________________

LISTA DE REVISIÓN LIMPIEZA

FECHA: REVISIÓN:
CONTROL PREGUNTA/VIGILANCIA CORRECTO INCORRECTO OBSERVACIONES
En base a los programas establecidos

Exteriores ¿Se mantiene el orden y la limpieza?

¿Cuál es el estado de limpieza de los paramentos?

Equipo Estado de limpieza interior mezcladora

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 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Plan de mantenimiento de equipos e instalaciones

LISTADO DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO

FECHA: REVISIÓN:
ELEMENTO/EQUIPO/MÁQUINA MODELO/TIPO SECCIÓN FECHA ALTA/BAJA/HORAS OBSERVACIONES

Mezcladora MZ30 Fabricante: x Mezcla Mezcladora 6000 l.

Nº CE Ficha técnica M38
Certificado de conformidad

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS LOCALES, INSTALACIONES Y EQUIPO

FECHA: REVISIÓN:
INSTALACIÓN/LOCAL/EQUIPO/ELEMENTO RESPONSABLE FRECUENCIA PROCEDIMIENTO REGISTRO

Paramentos: techos, puertas, ventanas, Mantenimiento o empresa subcontra- La frecuencia la marca cada elemento Pintar, corregir, arreglar o lo que Facturas
desagües, grietas y elementos estructurales tada si procede por su degradación o desgaste proceda Listas de revisión
Partes de acciones correctoras
(aspecto corregido en la siguiente
revisión)

Luminarias y cuadros eléctricos Mantenimiento/electricista sub- Mínimo cada seis meses Reponer, sustituir o reparar Facturas
contratado Listas de revisión
Partes de acciones correctoras
(aspecto corregido en la siguiente
revisión)

Mezcladora: Ajuste de cierre Mantenimiento Semanal Conforme a instrucción IT20/3 Parte de mantenimiento

Sondas de temperatura de las prensas Responsable Calidad/ Mínimo un control mensual Conforme a instrucción IT20/4 Formato específico de verificación
granuladoras Mantenimiento Comparación con patrón interno
(Verificación) (termómetro calibrado)

Clorador del agua de pozo Empresa subcontratada para el Mensual Conforme a protocolo del fabricante Facturas
suministro del cloro. del equipo Partes de trabajo
Mantenimiento.

PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE LOS EQUIPOS

FECHA: REVISIÓN:
EQUIPO RESPONSABLE FRECUENCIA PROCEDIMIENTO REGISTRO

Báscula de dosificación Verificación externa y calibración: Anual Conforme a protocolo de la empresa Informe de calibración
empresa x contratada y utilizando patrones

Dosificación acidificantes Verificación externa y calibración: Mensual Conforme a protocolo de la empresa Registro partes de verificación
empresa x contratada y utilizando patrones

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 [Link]

MODELOS DE FORMATOS

LISTA DE REVISIÓN MANTENIMIENTO PREVENTIVO

FECHA: REVISIÓN:
CONTROL PREGUNTA/VIGILANCIA CORRECTO INCORRECTO OBSERVACIONES

Extracción producto de mezcladora ¿Hay fugas durante la mezcla?

y contratolva mezcladora

¿El tiempo de extracción total de producto de la

contratolva mezcladora es el especificado?

Desagüe sala de caldera ¿Funciona correctamente?

Plan de utilización de agua potable

PLAN DE UTILIZACIÓN DE AGUA POTABLE

ABASTECIMIENTO DETERMINACIÓN ANALÍTICA FRECUENCIA ESPECIFICACIÓN REGISTRO

Red pública Cloro Semanal 0.2–1.0 ppm. Interno

Control cloro

Microbiológico Anual Conforme a la legislación vigente Boletín de análisis

Ejemplo:
– Coliformes totales
– Aerobios mesófilos a 37º C.
– Aerobios mesófilos a 22º C.

Físico–químico Anual Conforme a la legislación vigente Copia boletín análisis del ayuntamiento
Metales pesados Ejemplo:
– Nitratos
– Nitritos
– Cloruros

Sumunistro propio con depósito Cloro Diario 0.2–1.0 ppm Interno

intermedio Control cloro

Microbiológico Mensual Conforme a la legislación vigente Boletín análisis laboratorio autorizado

Ejemplo:
– Coliformes totales
– Aerobios mesófilos a 37º C.
– Aerobios mesófilos a 22º C.

Físico–químico Anual Conforme legislación Boletín análisis laboratorio autorizado

Metales pesados

82
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

CONTROL ANALÍTICO DEL AGUA. TIPO DE ABASTECIMIENTO: PÚBLICO

ANÁLISIS FRECUENCIA RESPONSABLE PROCEDIMIENTO ESPECIFICACIÓN REGISTRO

TOMA DE MUESTRAS ANÁLISIS TOMA DE MUESTRAS ANÁLISIS

Físico–químico Anual No procede No procede No procede No procede Conforme legislación Copia boletín
Metales pesados ayuntamiento

Microbiológico Anual Responsable Laboratorio Conforme protocolo Método oficial x Parámetros legislación Boletín del laboratorio
mantenimiento autorizado x Laboratorio
autorizado x

Cloro residual Semanal Responsable Responsable Abrir grifo. Conforme a las 0.2–1.0 ppm. Registro
y rotativo por grifo mantenimiento. mantenimiento. Dejar correr agua instrucciones del kit de control cloración
Técnico laboratorio Técnico laboratorio 3 minutos. determinación de cloro
Flamear con alcohol residual
la boca del grifo o
registro (en puntos de
proceso con registro).
Dejar correr el agua
5 minutos.
Tomar la muestra.

REGISTRO CONTROL CLORACIÓN

HOJA Nº:
FECHA HORA Nº GRIFO/PUNTO INCORPORACIÓN RESULTADO, PPM NOMBRE Y FIRMA DEL RESPONSABLE

En los casos en los que exista depósito intermedio de almacenamiento del agua y especial-
mente en los sistemas de suministro propio, deberá establecerse un programa de tratamiento
del agua y limpieza de los depósitos:

PROGRAMA DE TRATAMIENTO DEL AGUA Y LIMPIEZA DE LOS DEPÓSITOS

OPERACIÓN PROCEDIMIENTO FRECUENCIA RESPONSABLE REGISTRO

Cloración Dosificación de cloro mediante bomba previo En continuo. Cada vez que Control y revisión de la instalación: responsable de mantenimiento Facturas de cloro
del agua llenado del depósito intermedio arranca la bomba sumergida Servicio técnico del proveedor de cloro: cada vez que suministran Partes de revisión del proveedor
del pozo el producto Partes de mantenimiento

Limpieza Vaciar el depósito. Secado de aire. Aspiración Anual Responsable de mantenimiento Facturas de los productos
depósito/s de sólidos depositados en el fondo. Aplicar Empresa contratada x Partes de limpieza del proveedor
producto de limpieza x. Aclarado y secado Parte de mantenimiento

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 [Link]

MODELOS DE FORMATOS

ETAPAS DEL PROCEDIMIENTO APPCC

Descripción del producto

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

1 NOMBRE O NOMBRES DEL PRODUCTO

(MATERIA PRIMA O PRODUCTO FINAL)

2 CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DEL PRODUCTO FINAL

(POR EJEMPLO, HUMEDAD, TEMPERATURA, PH, ETC.)

3 CÓMO SE UTILIZARÁ EL PRODUCTO

4 ENVASADO

5 DURACIÓN EN EL MERCADO
(VIDA COMERCIAL)

6 DÓNDE SE VENDERÁ EL PRODUCTO

7 INSTRUCCIONES PARA EL ETIQUETADO

8 CONTROL ESPECIAL DE LA DISTRIBUCIÓN

Fecha: _________________________________________________ Aprobado por: ________________________________________________________________________________________________

84
 [Link]

APPCC GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE PIENSOS

Identificación de peligros
Peligros biológicos, químicos y físicos
Nombre(s) del producto: Enumerar todos los peligros biológicos, químicos y físicos relaciona-
dos con ingredientes, materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc…

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS BIOLÓGICOS, QUÍMICOS Y FÍSICOS

PELIGROS BIOLÓGICOS IDENTIFICADOS CONTROLADOS EN

PELIGROS QUÍMICOS IDENTIFICADOS CONTROLADOS EN

PELIGROS FÍSICOS IDENTIFICADOS CONTROLADOS EN

Fecha: _________________________________________________ Aprobado por: ________________________________________________________________________________________________

85
 [Link]

MODELOS DE FORMATOS

Formulario de determinación de los PCC

FORMULARIO DE DETERMINACIÓN DE LOS PCC

FASE DEL PROCESO/ PELIGRO IDENTIFICADO PREGUNTA 1 PREGUNTA 2 PREGUNTA 3 PREGUNTA 4 NÚMERO DE PCC
MATERIALES Y SU CATEGORÍA

Formulario plan APPCC

FORMULARIO PLAN APPCC

FASE DEL PROCESO PELIGROS Nº DEL PCC MEDIDAS LÍMITES CRÍTICOS VIGILANCIA ACCIONES VERIFICACIÓN REGISTROS
PREVENTIVAS CORRECTORAS

Fecha: _________________________________________________ Aprobado por: ________________________________________________________________________________________________

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 [Link]

© 2005 CESFAC
CONFEDERACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES
DE ALIMENTOS COMPUESTOS PARA ANIMALES
DISEÑO Y ARTE FINAL
DAVID MUÑOZ_BEM | BOECILLO EDITORA MULTIMEDIA |
DEPÓSITO LEGAL: VA_XXX_2005