El aglomerante es, en la mayoría de las ocasiones, cemento (generalmente cemento Portland)
mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de
hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro
medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).6 La sola mezcla de
cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero. Existen
hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como
el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla. En el caso del elaborado
con cemento Portland se le suele comúnmente llamar mezcla o cemento (en países
como Venezuela).
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que, mezclado
con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que
en pocas horas fragua y se endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. El
cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto es el
principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico
cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno
acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se
pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del
concreto), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores y retardadores de
fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.
El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras
estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de
2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto varía
dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido)
o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño
máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de
pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad. Algunos valores de
densidad para el concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto u
hormigón armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura
normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos de
hormigones. Se considera hormigón pesadoaquel que posee una densidad de más de
3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de
2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción,
flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo asociado a
ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de concreto u hormigón
armado). Este conjunto se comporta muy favorablemente ante las diversas solicitaciones o
esfuerzos mencionados anteriormente. Cuando se proyecta una estructura de concreto
armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y el
acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las
condiciones ambientales a que estará expuesto.
A finales del siglo XX, ya era el material más empleado en la industria de la construcción. Se
le da forma mediante el empleo de moldes rígidos denominados: encofrados. Su empleo es
habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos,
canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en
acero, su utilización es imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de
hormigones que han ido apareciendo a finales del siglo XX, ha permitido que existan por
ejemplo: concreto reforzado con fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se aligeran
con aire, aligerados con fibras naturales,
No se debe olvidar que el sostenimiento de un túnel o talud tiene, además del fin constructivo,
una responsabilidad en la seguridad de los equipos y dotaciones humanas que intervienen en
la obra.
Otro aspecto básico es el estudio de las características de los áridos; granulometrías,
densidad, humedad, y coeficiente de absorción. El control de estos parámetros es
fundamental tanto en las fases iniciales de diseño de la mezcla, como en la fase de ejecución.
Usos[editar]
El hormigón proyectado o shotcrete ha sido utilizado con éxito, desde su invención en 1911,
para una amplia variedad de usos en la edificación, tanto en edificaciones residenciales y
obras civiles como para revestimiento de túneles, puentes, sistemas de contención y
estabilización de taludes y túneles, silos de depósitos, piscinas, presas y canales,
rehabilitación de estructuras en general, protección ignífuga para el acero, en superficies
horizontales, verticales o estructuras curvas.
Aunque su uso apenas se está conociendo mundialmente, ya lleva varias décadas de uso en
algunos países, con mucho éxito, ya que no necesita encofrados y las superficies sobre las
que puede ser aplicado pueden ser uniformes o irregulares.
Modernos sistemas de construcción rápida de casas incorporan este método para un
aislamiento climatológico, ignífugo e hidrófugo más eficaz, ya que el hormigón es proyectado
sobre una armadura de acero que está ligada a un poliestireno. El hormigón
al fraguar endurece y conforma una estructura estable y puede llevar cualquier tipo de
acabado convencional.
Modo de aplicación[editar]
Normalmente se necesitan dos o tres operarios, uno que sostiene el inyector o cabeza de la
manguera y decide hacia qué lado se proyecta, otro que ayuda a sostener la manguera y un
tercero que vigila la hormigonera, en caso de que la mezcla sea preparada en el sitio.
El inyector estará orientado perpendicular a la superficie a proyectar, a una distancia entre 60
y 180 cm. En la mayoría de los casos, el hormigón puede ser proyectado en una sola fase o
pasada, con un grueso que puede variar entre 2,5 y 5 cm.
Una vez proyectado el hormigón, se pueden hacer diferentes acabados: el rústico que sería el
natural que se forma al proyectarlo; el acabado con escoba o cepillo que crea una superfice
como de paja; el semirrústico que se logra pasándole paleta; o el li