ESTRUCTURA DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O

MEJORA
Índice……………………………………………………………………………Pág.1
Dedicatoria……………………………………………………………………..Pág.4
Resumen……………………………………………………………………….Pág.5

CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social..………………………………………………………………..Pág.6

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa……………………….Pág.6
1.3 Productos, mercado, clientes……………………………………………...Pág.6
1.4 Estructura de la Organización……………………………………………..Pág.8
1.5 Otra información relevante…………………………………………………Pág.9

CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa…………………Pág.10

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora………………………Pág11
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones
realizadas) ………………………………………………………………….Pág.12
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora…………………...Pág.12
2.5 Marco Teórico y Conceptual………………………………………………Pág.13

 Plásticos ………………………………………………………
 Proceso de inyección ……………………………………………….
 Máquina de inyección……………………………….......................
 Molde de inyección…………………………………………………
 Tipos de sistema del molde………………………………………….
 Materiales utilizados en la construcción del molde de
inyección……………………………………………………………………..
 Código de colores de las normas técnicas peruanas(NTP)
………………………………………………………………
 Equipo de protección personal (EPP)……………………………

pág. 1
 CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación
actual……………………………………………………………………………...
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la
empresa………………………………………………………………………….
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema……………………
3.4 Priorización de causas raíces………………………………………………….

CAPITULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

4.1 . - Plan de acción de la Mejora propuesta……………………………………

4.2 . - Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora………………………………………………….
4.3 . - Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta…………….
4.4 . - Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación
de la situación mejorada………………………………………………………
4.5 . - Cronograma de ejecución de la mejora………………………………….
4.6 . - Aspectos limitantes para la implementación de la mejora…………….

CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

5.1 Costo de materiales

5.2 Costo de mano de obra

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora

pág. 2
 CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

6.2 Relación Beneficio/Costo

CAPITULO VII
CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Citas, tablas, gráficos, anexos y referencias bibliográficas: formato APA

ANEXOS
Calculos en excel (Producion, beneficio/costo, etc.)
Graficos, cuadros, diagramas, etc.

pág. 3
 DEDICATORIA

Este proyecto se lo dedico a las

personas que me apoyaron y supieron

valorar mi esfuerzo, gracias por

pág. 4
 brindarme el apoyo.

RESUMEN

Este proyecto consiste en la fabricación de un molde por inyección con

pistones neumáticos ejercido por un problema que sostuvo el cliente a la

empresa, el cual consiste en fabricar un molde que tenga mayor precisión, que

respete las medidas estándares sobre el producto. Cabe mencionar que el

cliente sostenía una producción de mal aspecto superficial del producto.

Es por ello que este proyecto considera realizar una mejor partición del

producto dándole más consistencia, de la cual mejorará el aspecto superficial

del producto. Para la mejora se tomó en cuenta las consideraciones técnicas

para el diseño, fabricación, dimensiones, capacidades y costos.

pág. 5
 CAPITULO I

1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Razón Social

MAQUINARIAS Y MATRICERIA FAGUZA

1.2 Misión, Visión, objetivos y valores de la empresa

Misión

Dar el mejor servicio al cliente durante el tiempo solicitado con un buen

acabado y mucha estética.

Visión

Realizar la mejor ingeniería en matrices para una mejor producción y

facilidad al empleador.

Objetivos

Realizar las matrices y moldes en el mejor tiempo posible.

Enfocar los esfuerzos hacia una sola dirección.

Satisfacer las necesidades del cliente.

Dar facilidades para el empleador que realizará la producción.

Valores de la empresa

Trabajar en equipo

Puntualidad

Compromiso

pág. 6
 Responsabilidad

Honradez

1.3.- Producto, mercado, clientes

1.3.1.-Producto

Fig. 1: Argollas de plástico para cortinas

Fuente: [Link]
%C3%A1stico-para-cortina-de-ba%C3%[Link]

1.3.2.-Mercado

Venta de matrices y aceros a nivel Nacional

1.3.3.-Cliente

Plásticos Río Santa S.A.

Barrenados y Fabricación S.A.C

GMFiori S.R.L.

pág. 7
1.4.-Estructura de la organización

Gerente

Secretaría Monitor

Matricería Producción Venta

pág. 8
1.5.-Ubicación

Jr. El hierro 144 Los Olivos

pág. 9
 CAPITULO ll

PLAN DE PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

2.1.-Identificacion del problema técnico en la empresa

La empresa Faguza se dedica a la producción y servicios en

elaboración de matrices de corte, embutido, doblado y moldes de

inyección.

Para efectos de este proyecto el cliente solicitó la renovación de un

molde de 4 cavidades de codos de PVC de 2”x90° para sanitario ya

que el molde antiguo presentaba un desface de figuras y desgaste de

placas conllevando a resultados de rebabas y falta de medida del

diámetro del codo ya que son medidas estandar a nivel mundial y esto

conduce a que el cliente no pueda realizar la venta de su producto.

Para este proyecto se le solicitó al cliente cambiarle el sistema de

partición del codo de 2”x 90° dándole más consistencia al producto en

la boquilla más delgada ya que esto facilitará también la realización de

menos postizos móviles al molde que se realizará con pistones

neumáticos comprados por terceras personas, ya que el anterior molde

presentaba 6 postizos móviles y una ampliación del molde por sus

laterales de las cuales 4 postizos móviles aplicados anteriormente ya

no serán colocados lateralmente si no serán colocados en la parte fija

del molde, esto reducirá el tamaño del molde por los costados y sólo se

realizarán 2 postizos móviles.

pág. 10
 Este proyecto dará conocer los parámetros técnicos para el diseño y

fabricación de un molde con pistones neumáticos y postizos móviles.

Es por ello que nuestra pregunta de investigación es:

¿Cómo diseñar y fabricar un molde de 4 cavidades con pistones

neumáticos para codo de sanitario de 2”x 90°?

2.2.-Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora

2.2.1.-Objetivo general:

Determinar el diseño para fabricar un molde de 4 cavidades

con columnas pistones neumáticos para codo de sanitario de

2”x90° según parámetros del cliente y condiciones de uso del

producto.

2.2.2.-Objetivo específico:

 Identificar los parámetros y consideraciones técnicas para

el desarrollo de un molde con pistones neumáticos y

postizos móviles para codo de sanitario de 2”x90°.

 Conocer el proceso para fabricación de un molde con

pistones neumáticos.
 Conocer las dimensiones específicas para el desarrollo de

un molde de inyección de PVC para codo de 2”x90°.

 Estimar los costos para la elaboración del molde con

pistones neumáticos.
 Conocer las implicancias ambientales y seguridad industrial

durante el proceso de fabricación de un molde de

inyección.

pág. 11
2.3.-Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora

 El trabajo realizado por Burbano Daquilema Christian Ivan en

el año 2010 titulado “Diseño de molde de 4 cavidades para la

producción de rejilla y tapón de 50 mm de PVC reutilizando

placas normalizadas existentes” en la ciudad de Guayaquil –

Ecuador da a conocer las consideraciones teóricas para el

diseño de un molde de inyección para la producción de un

determinado accesorio de PVC en una empresa ubicada en el

cantón Durán dedicada a la elaboración de accesorios de

tuberías.
 Según Márquez Sevillano Juan de Juanes en la elaboración

de su presentación de introducción a los moldes de inyección

nos da conocer las fases del diseño de moldes en la cual se

encuentran los diseños de moldes con varios tipos de moldes,

molde de dos placas, 3 placas, columnas inclinadas etc.

2.4.-Justificacion del proyecto de innovación y/o mejora

Este proyecto es pertinente porque la empresa necesita renovar el

molde del cliente ya que el antiguo no dejaba las medidas nominales

que se encuentran a nivel nacional e internacional.

Este proyecto es relevante porque se conocerán los parámetros

tecnológicos para el desarrollo de elementos móviles y las columnas

inclinadas desplazando los postizos en la fabricación del molde de

codos de 4 cavidades.

pág. 12
 El proyecto es factible porque se obtuvo el apoyo del encargado de

la empresa, hubo información referente a la fabricación de moldes

con columnas inclinadas, y los aceros específicos para la

elaboración del molde.

2.5.-Marco teórico y conceptual

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

[Link] PLÁSTICOS

Definición: Los plásticos están formados por grandes moléculas

unidas entre sí por fuerzas de enlace potentes, así todos los
plásticos se caracterizan por tener elevados pesos moleculares. Los
plásticos se obtienen por polimerización, proceso que consiste en
enlazar mediante reacciones un cierto número de moléculas o

Los plásticos presentan características de solido a elástico como de

líquido viscoso, es decir que tienen un comportamiento visco
elástico.

Figura 2: Plásticos

Fuente : [Link]
propiedades-del-plastico-id1609

Clasificación de los plásticos

pág. 13
Tabla # 1

pág. 14
Tabla # 2

FUENTE:

[Link]

plasticos/descargas/tabla_clasificacion_plasticos.pdf

Contracción de los plásticos

pág. 15
 Tabla # 3

[Link] Fabricación de un molde

Tipos de moldes

Por la disposición de las placas, o más conocido por el sistema

de expulsión de la pieza inyectada, los moldes se clasifican en:

- Moldes de dos placas o estándar.

- Moldes de tres placas.
- Moldes con columnas inclinadas.

- Moldes de dos placas. Son aquellos donde la forma de

la pieza se obtiene en el interior de un molde, donde los
canales de llenado y la pieza están en el mismo plano de
partición, se abre en dos partes quedando la pieza
totalmente conformada y liberada entre estas dos
mitades, luego por acción de la placa expulsora los
eyectores expulsan la pieza de la placa cavidad.

- Molde de tres placas

pág. 16
 Moldes de tres placas. Son todos aquellos moldes que
ofrecen la posibilidad de separar la pieza de la mazarota
al desmoldar. En este caso, la pieza y el sistema de
llenado no se encuentran en el mismo plano de partición
del molde sino en diferentes placas.

Al abrirse el molde las placas tienden a separarse

haciendo que se desprenda la mazarota del bebedero y
luego los canales de llenado con la pieza inyectada,
siendo la pieza expulsada por lo eyectores de la placa
expulsora.

- Molde con columnas inclinadas

Los moldes con columnas inclinadas son realizados para

fabricar piezas de plásticos de formas complejas,
irregulares, de partes huecas que por medio de moldes de
dos placas o tres placas no se podría realizar, por lo tanto
este tipo de molde permite la realización y función de
fabricar piezas huecas; además se puede decir que este
tipo de molde cuenta con columnas que tienen un cierto
grado de inclinación que permite la unión de los postizos y
formar la figura vacía para el llenado del plástico, estos
postizos móviles se unen por las guías realizadas con la
misma inclinación que las columnas, ya que se deslizan
mediante unas correderas.

Ciclo de inyección

El ciclo de inyección se puede dividir en las seis siguientes etapas:

pág. 17
1. Cierre del molde e inicio de la inyección

[Link]ón del material

3. Aplicación de la presión de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la

tolva y plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia
la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión

pág. 18
 contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta
que se acumula el material requerido para la inyección.

4.

Plastificación del material

5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el

calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el
tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la
pieza es extraída.

Enfriamiento y extracción de la pieza

pág. 19
 6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas

del ciclo, se observa que en el cierre del molde apenas se
requiere la potencia necesaria para vencer la fricción generada
al desplazar la placa móvil. La etapa de inyección necesita la
potencia máxima durante un período muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyección y la apertura del
molde requieren muy poca potencia. En el siguiente diagrama se
esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de
inyección.

[Link]
paginas/Moldes/[Link]

Partes que constituyen un molde

pág. 20
pág. 21
Entre las partes principales de un molde de inyección se detallan las
características de algunas de ellas:

- Cavidad: es el volumen elaborado en las placas, en el cual la pieza

será moldeada.

[Link]
nx/temas/siemens-nx/rt-06

- Canales de distribución: son conductos a través de los cuales el

polímero fundido fluye debido a la presión de inyección. El canal de
alimentación se llena a través de la boquilla, llenando así el
bebedero, los canales de llenado y finalmente se encuentra la
entrada o canal de estrangulamiento.
[Link]
pdf

- Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula

refrigerante (la más común agua) para regular la temperatura del
molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y molde,
esto en vista de que la refrigeración debe ser lo más homogénea
posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la parte móvil
con el fin de evitar los efectos de contracción. Cabe destacar que al
momento de realizar el diseño de un molde, el sistema de
refrigeración es lo último que se debe diseñar.

[Link]
[Link]
 [Link]

- Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza

moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda
de un robot para realizar esta operación.

[Link]
inyeccion-de-plasticos
La forma y complejidad en el diseño de los moldes de inyección
dependerá directamente de la forma de la pieza a moldear, del
número de cavidades, del sistema de expulsión de la pieza, el tipo
de enfriamiento, etc.

Tipos de sistemas para la distribución de coladas

Poner a todos los moldes en una clasificación no sería aconsejable

ya que por consideraciones del diseñador estas pueden diferir o
estar combinadas. A continuación se detalla una clasificación en
base al sistema de sistema de canales o colado utilizado, el cual,
refiere al sistema de canales por la cual se conduce el material
plastificado hacia las cavidades del molde.

Dependiendo de la temperatura de trabajo y su control, se clasifican

los siguientes tipos como moldes de coladas frías estándar, y
coladas calientes.

 Molde de Colada fría

Moldes para Coladas frías estándar Las coladas frías estándar

están mecanizadas directamente en las placas del molde que
forman la partición principal. La temperatura de trabajo es por
tanto la del molde. La masa que permanece en el sistema se
enfría y

debe desmoldarse junto con la pieza al final de cada ciclo. En la

mayoría de termoplásticos, el material solidificado pude ser
reciclado como molienda, mientras en el caso de los
termoestables, tiene limitaciones para su reutilización o es
irrecuperable.

Pros:

- Es relativamente más barato de mantener y usar.

 - Permite cambiar colores con relativa facilidad.

- Se puede utilizar tanto para polímeros de uso general como

para polímeros de ingeniería.

- Si se utiliza robots para separar las coladas, el tiempo de

ciclo puede ser bastante rápido.

Contras:

- Es más lento que un sistema de colada caliente.

- Existe la posibilidad de residuos plásticos de las coladas

sólidas si no se pueden remoler y reciclar o si estas son muy
grandes.

[Link]
caliente/

 Molde de colada caliente

Moldes para Coladas calientes Las coladas calientes pueden

verse como boquillas de inyección extendidas en forma de un
bloque, aisladas térmicamente del molde frío. Contienen el
sistema de distribución consistente de un bebedero central, un
bloque distribuidor y entradas o boquillas de inyección.

La temperatura de este bloque permanece en el rango de fusión

del termoplástico, este sistema no produce desperdicio en la
pieza desmoldada.

Pros:
- El tiempo de ciclo es por lo general más corto.

- Como no hay coladas sólidas, el desperdicio es mucho

menor.

- No hay necesidad de invertir en robots, ya que no hay

coladas que separar.

- Es ideal para fabricar piezas grandes.

- Se tiene más control sobre el adecuado llenado de las

cavidades.

Contras:

- Es más costoso usar un sistema de moldeo de colada

caliente para producir piezas.

- No es fácil cambiar de color.

- El costo de mantenimiento es alto.

- Existe la posibilidad de tiempo de inactividad.

- No es el mejor sistema de moldeo para polímeros y resinas

sensibles al calor.
 [Link]

de-inyeccion-en-sistemas-de-canal-caliente+3062203

4.2.5. MOLDE MEDIDAS NORMALIZADAS

Para la elaboración del molde en la industria hoy en día se encuentran medidas

normalizadas para la elaboración de moldes de inyección, la empresa

TOTALMATRIX es una empresa que realiza la venta de portamoldes, en su

guía podremos encontrar las medidas normalizadas de las cuales nos servirá

como guía para realizar el proceso de construcción del molde.

Bebedero

El bebedero es la parte del molde por donde se distribuye el plástico a sus

ramales distribuyendo el plástico a las cavidades. A continuación se presenta

las medidas normalizadas.

BOCINAS
GUIAS O COLUMNAS
Aceros especiales
[Link] Máquinas

Maquina inyectora

Características de la máquina inyectora. Un factor de suma

importancia para diseñar un molde es el contar con las
características de la máquina inyección, algunas de estas
características son:

Presión de inyección.

Fuerza de cierre.

Distancia entre las barras de sujeción.

Apertura máxima y mínima.

Tipo de sistema de expulsión.

Diámetro del anillo centrador.

Estas características limitarán las dimensiones del molde, la

cantidad de cavidades de cada molde y el tamaño de las piezas que
se podrán inyectar. Es por eso que todo el diseño de los moldes se
debe hacer teniendo en cuenta las características y limitaciones de
la máquina. La máquina de inyección en la cual se va a producir el
accesorio cuenta con las siguientes características:

Datos para el Montaje del Molde.

Espaciamiento de barras de soporte: Vertical: 460mm

Horizontal: 460mm

Dimensiones del Anillo centrador: 101.6 mm de Diámetro

Datos de la unidad de inyección Capacidad de inyección: 341 g.

Presión de inyección: 150 MPa

 [Link]

[Link]

FRESADORA CNC

Peters, J. (2013). CASIOPEA. Chile, Valparaíso. Recuperado de :Introducción

al control numérico computarizado (CNC).

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en

los 3 ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como maquinado de

moldes troqueles.

En una maquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el

carro y el husillo. Una vez programada la maquina esta ejecuta todas las

operaciones por sí sola, sin necesidad que el operador este manejándola, en el

caso de una industria o un taller, esto permite aprovechar mejor el tiempo del

personal para que sea más productivo.

ELECTROEROSIÓN

Del Castillo, F. (2007). LECTURAS DE INGENIERÍA 4: ELECTROEROSIÓN. Laboratorio de

tecnología de materiales, Facultad de estudios superiores Cuautitlán, México.

El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico

entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas

de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos,

pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco

eléctrico que provoque el arranque de material.

[Link] Implicaciones ambientales

Clasificación para los tipos de plásticos

Estos símbolos desarrollados en 1988 por la Sociedad de la Industria de

Plásticos (SPI por sus siglas en inglés), identifican el contenido de resina
del recipiente en el que se han colocado los símbolos. Durante más de
20 años, el sistema del Código de Identificación de Resinas de la SPI ha
facilitado el reciclaje de los plásticos después de utilizados por el
consumidor.
Los propósitos del código original de SPI fueron:

 Brindar un sistema coherente para facilitar el reciclado de los

plásticos usados;

 Concentrarse en los recipientes plásticos;

 Ofrecer un medio para identificar el contenido de resina de las

botellas y recipientes que se encuentran normalmente en los
residuos residenciales; y

 Ofrecer una codificación para los seis tipos de resinas más comunes,
y una séptima categoría para todos los otros tipos que no estén
dentro de los códigos 1 al 6.

[Link]
[Link] Seguridad
 CAPITULO III

3.1.- Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual

MOLDE

INYECCIÓN

SISTEMA DE LLENADO

REFRIGERACIÓN

EXPULSIÓN

PRODUCTO DEFECTUOSO

PROBLEMA EN LAS

CAVIDADES
 3.2.- Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la

empresa

Operario/material/equipo
Diagrama Nº: 1 Hoja Nº: 1 RESUMEN
Empresa: Método
Actua mejora
FAGUZA Actividad l do Diferencia
Operación 9
Transporte 1
Actividad: Demora
MOLDES, MATRICES, PRODUCCIÓN EN SERIE
DE PIEZAS Inspección 5
Almacenaje 1
Método: Actual total
Lugar: Empresa Distancia 59m
Operario:
Roca Astuquipan, Johao Marcos Edgar

Total
d t Observación
DESCRIPCIÓN
Diseño 10 30h
Recepción del material 10 1h materiales
Habilitar material (cortar) 5 1h
Traslado de material para fresar 2 1min
Fresar (placas, paralelas) - 8h
Traslado de material fresado ala
Inspección
rectificadora 2 1min
Rectificar (placas, paralelas) - 4h Inspección
Traslado de material a tornear 10 1min Inspección
Tornear (pines) - 3h Inspección
Traslado de material a Torno 8 1min
Mecanizar en Torno postizos interiores) - 2h Inspección
Traslado de material a CNC 8 1min
Mecanizar en CNC (cavidades y
Inspección
postizos) - 8h
Traslado de materiales mecanizados a
mesa de banco 2 15min
Pulido de cavidades 1 48h Inspección

Armado de molde (ensamblaje) Inspección

1 12h

Almacenaje de molde Molde acabado

8 10min

TOTAL 117h
59m 30min 7 - 6 2 2
TABLA #

3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema.

 3.4. Priorización de causas raíces.

Operario/material/equipo
Diagrama Nº: 1 Hoja Nº: 1 RESUMEN
Empresa: Método
Actua mejora
GRUMETSAN S.A.C Actividad l do Diferencia
Operación 9
Transporte 1
Actividad: Demora
MOLDES, MATRICES, PRODUCCIÓN EN SERIE
DE PIEZAS Inspección 5
Almacenaje 1
Método: Actual total
Lugar: Empresa Distancia 59m
Operario:
Roca Astuquipan, Johao Marcos Edgar

Total
d t Observación
DESCRIPCIÓN
Diseño 10 25h
Recepción del material 10 1h materiales
Habilitar material (cortar) 5 1h
Traslado de material para fresar 2 1min
Fresar (placas, paralelas) - 6h
Traslado de material fresado ala
Inspección
rectificadora 2 1min
Rectificar (placas, paralelas) - 4h Inspección
Traslado de material a tornear 10 1min Inspección
Tornear (pines) - 3h Inspección
Traslado de material a Torno 8 1min
Mecanizar en Torno (postizos
Inspección
interiores) - 2h
Traslado de material a CNC 8 1min
Mecanizar en CNC (cavidades y
Inspección
postizos) - 8h
Traslado de materiales mecanizados a
mesa de banco 2 15min
Pulido de cavidades 1 48h Inspección

Armado de molde (ensamblaje) Inspección

1 12h

Almacenaje de molde Molde acabado

8 10min
TOTAL 110h
59m 30min 7 - 6 2 2

CAPITULO IV

Propuesta técnica de la mejora

4.1 Plan de acción de la mejora propuesta

PROBLEMA CAUSAS OBJETIVOS OBJETIVOS

Y/O GENERALES
FACTORES
Dado que el
cliente
solicitó la  Identificar los parámetros y
renovación consideraciones técnicas para el
de un molde desarrollo de un molde con
de 4 columnas inclinadas y postizos
cavidades de móviles.
codos de  Conocer el proceso para Diseñar y
¿Cómo fabricación de un molde con fabricar un
PVC de
diseñar y columnas inclinadas con colada molde de 4
2”x90° para
fabricar un fría. cavidades
sanitario ya
molde de 4
que el molde  Conocer las dimensiones con
cavidades
con columnas
antiguo específicas para el desarrollo de columnas
presentaba un molde de inyección de inclinadas
inclinadas
un desface plástico. para codo
para codo de
de figuras y  Estimar los costos para la de sanitario
sanitario de
desgaste de elaboración del molde con de 2”x90°.
2”x90°”?
placas columnas inclinadas.
conllevando a  Conocer las implicancias
resultados de ambientales y seguridad industrial
rebabas y durante el proceso de fabricación
falta de de un molde de inyección.
medida del
diámetro del
codo.
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora.

4.2.1Descripcion del producto

El codo de 2” pulgadas de 90° está fabricado del plástico llamado cloruro de

polivinilo(PVC) de las cuales tiene las siguientes propiedades que ayudan a su
uso comercial para los sanitarios u otros usos.

POLICLORURO DE VINILO (PVC)

 Permite la fabricación de
productos de tuberías.
PROPIEDADES
FÍSICAS  Tiene buena resistencia a la
humedad y al calor.
 Es un material rígido de los
termoplásticos
 Es resistente a la absorción
del agua.
PROPIEDADES
QUÍMICAS  Tiene elevada resistencia a
sustancias químicas.
 Buen aislante de la
electricidad.
Tecnología
de Inyectado
transformación
 ANTES DESPUÉS

PESO 37.5 gr

CONTRACCIÓN 0.4 - 0.8

4.2.2 Materiales

La selección de materiales para la fabricación del molde se utilizarán

estos aceros por los siguientes motivos:

 ST-37: Este material es usado para las bases, paralelas , placa soporte,
porta postizo de cuñas, por su facilidad al mecanizar y el bajo costo ya
que si usamos un acero chronit entero para realizar cuñas se´ria
demasiado costoso.
 CHRONIT: Este material es usado para postizos con deslizamiento que
ejercen una fricción con otro material del cual al ser tratado
térmicamente no sufrirá mucho desgaste, también es utilizado para
matrices de doblado por su alto rendimiento en el impacto y
deslizamiento.
 STARMOLD: Este acero es usado para la elaboración de plásticos en la
industria ya que no requiere de un tratamiento térmico adicional, pero en
caso de altas exigencias abrasivas (esfuerzo mecánico sobre otro
material), se recomiendo realizarle un tratamiento de nitrurado.
  VCN: Son utilizadas mayormente por la industria en ejes, levas, es
resistente a la tracción (mover una cosa hacia el punto de donde
procede el esfuerzo).
 Acero PLATA: Es utilizado por la industria en la elaboración de pines
botadores, ya que son resistentes a la corrosión (resistencia al
desgaste).

4.2.3. SISTEMA DE INYECCIÓN

Los cálculos para la capacidad de inyección de este molde están dadas por la
siguiente fórmula:

[Link] B = [Link] A (&B / &A) (VA / VB)

Donde:

 C iny. = Capacidad de inyección

 & = Peso especifico
 V = Factor volumétrico
 A = Material origen
 B = Material a ser moldeado
 FACTOR PESO
MATERIAL VOLUMÉTRIC ESPECÍFIC

O O
Acetato de celulosa 2,4 1,29
Acetato butirato de celulosa 2,2 1,18
Nylon 2,05 1,12
PVC Rígido 2,3 1,4
PVC Flexible 2,3 1,2
Metil metacrilato 1,9 1,18
Poliestireno 2,02 1,05
Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) 1,9 1
Estireno Acrilonitrilo 2,02 1,1
Polietileno de baja densidad 2,04 0,92
Polietileno de alta densidad 1,83 0,95
Polipropileno 1,94 0,9
Policarbonato 1,75 1,2
Acetal 1,9 1,4

¿Cuánto POLICLORURO DE VINILO se puede inyectar en una máquina

Battenfeld cuya capacidad de inyección es de 153 gramos de polietileno de
baja densidad?

C iny. B = C iny. A (&B / &A) (VA / VB)

= 153 (1,4 / 0,9) (2,04 / 2,3)

= 153 (1,555) (0,886)

= 210,792 gr.

Restarle el 20% de la capacidad calculada por seguridad de llenado del molde

por la antigüedad de la inyectora, no siempre tendrá la misma capacidad desde

su primer uso.

=210,792 - (20% C iny. B)

=210.792 – 42.158
 =168.634 gr.

4.2.4. CONSIDERACIONES OPERATIVAS

4.3.- Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

Tener una buena infraestructura del puesto de trabajo, en referencia el

local, instalaciones para poder realizar un trabajo preciso y con buena

estructura en el molde, teniendo así un buen lugar de trabajo para los

empleadores.
Contar siempre con un lugar para una pequeña charla motivadora e

informativa a los empleadores para organizarse bien antes de trabajar.

Tener máquinas en buen estado para poder devastar los materiales y

darles su respectivo acabado, es necesario considerar estas máquinas:

- Fresadora

- Rectificadora

- Torno

- Taladro vertical

- Electroerosión

- CNC

Los equipos y herramientas que son necesarios para la fabricación de

este molde son:

- Brocas

- Calibrador

- Limas

- Micrómetro interior

- Micrómetro exterior

- Llaves allen

- Porta fresas

- Fresas
- Porta insertos de pastillas

- Cuchillas con pastillas carburadas

- Llaves de boca

- Machos

- Porta machos

- Escuadras

- Reloj comparador

- Cobre
4.4.- Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de

proceso mejorado.

DISEÑO

MECANIZADO DE

POSTIZOS EN CNC
CAVIDADES

(HEMBRA Y MACHO)

MECANIZADO DE

PLACAS

MECANIZADO DE

BOCINAS Y

COLUMNAS

SISTEMAS DE

REFRIGERACIÓN Y

ALIMENTACIÓN

ENSAMBLAJE
 PROYECTO TERMINADO

4.5.- Cronograma de ejecución de la mejora

SEMANA
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Definir proyecto
1

Dar nombre al proyecto

2

Búsqueda de información
3

Tabulación información
4
Revisión borrador de
monografía
5
Revisión y corrección de
borrador
6

Preparación monografía
7

Presentar monografía
8

Exposición y evaluación
9
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora

Al desarrollar este proyecto se pudo observar varios inconvenientes

como la falta de buenas herramientas de medición que tienen un

desgaste por el mal uso de herramientas, la falta de máquinas que

debieron ser lubricadas para una mejor precisión, tuvimos que limitarnos

y así perdimos tiempo para la elaboración del proyecto.

La entrega de los materiales fue otra limitación ya que hubo mucha

demora en la entrega para poder mecanizarlas.

 CAPITULO V

5.1 Costo de materiales

5.2 Costos de máquinas, herramientas y equipos
5.5. Costo total de la implementación de la mejora
 CAPITULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA Y/O ECONÓMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

6.2 Relación beneficio/costo

 x=
23717.19
27648
= 0.85 MESES

CAPITULO VII

CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de

innovación y / o mejora

 Se llegará a recuperar lo invertido en 0.85 meses.

 Se dio a conocer el proceso técnico de la fabricación de un

molde con pistones neumáticos.

 Se aplicó durante el proceso métodos para el reciclaje de los

residuos.
 Se aplicó durante el proceso métodos de seguridad.

CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto

de innovación y/o mejora

 Realizar mantenimiento del molde, cada 2 meses.

 Verificar los productos para verificar si hubo un desgaste en

las cuñas de cierre, ya que si no se realiza las respectivas

inspecciones se puede escapar el plástico y puede ocurrir un

grabe problema para el molde.

  Verificar que la máquina inyectora cumpla con los requisitos

de inyección que se dieron a calcular para poder obtener un

buen ciclo de llenado del molde.

REFERENCIAS

[Link]

[Link]

mec/m2/[Link]

[Link]