Tecnológico Nacional de México
Sistemas de Calidad
DMD-1303 E10A
Metodología Toyota (TPS)
Trabajo No. 3
Hernandez Zamora Jonathan Manuel
14211116
Ing. Marco Antonio Martínez Manríquez
Lunes 11 de febrero de 2019
Calificación:__________
Metodología Toyota (TPS)
Definición
Es un sistema integral de producción "Integral Production System" y gestión que
está relacionado con el Toyotismo surgido en la empresa japonesa automotriz
"Toyota". En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus
relaciones con proveedores y consumidores, sin embargo este se ha extendido
hacia otros ámbitos. Este sistema es un gran precursor para el genérico Lean
Manufacturing.
El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador
de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno, quienes
crearon este sistema entre 1946 y 1975. Originalmente llamado "Producción Justo-
a-tiempo”. Los principios principales de SPT son mencionados en el libro "La
Manera de Toyota".
Campo de estudio y aplicación
La filosofía del TPS impone una cultura de manufactura de continuo mejoramiento
basado en estándares y eliminación de desperdicios por medio de la participación
de los empleados. Reduciendo el tiempo entre que la orden es recibida y el tiempo
en que la orden es entregada al cliente. El sistema procura producir la más alta
calidad, al menor costo posible, con los menores tiempos de suministros posibles.
El análisis de proceso examina el flujo de material o producto. El análisis de
operación examina el trabajo realizado en productos por trabajador y máquina, así,
para hacer cambios fundamentales en procesos se deben distinguir flujo de
procesos de flujo de trabajo y analizarlos separadamente.
EL sistema tiene dos pilares fundamentales. El primero y más famoso es el Justo a
Tiempo (JIT), el cual busca producir y entregar las partes exactas, en la exacta
cantidad, en el momento oportuno usando los recursos mínimos necesarios,
reduciendo el inventario y previniendo temprana y sobre producción. Jidoka (Build
in quality) es el Segundo pilar del sistema. Esta es una palabra japonesa que
significa automatización. Con esto se aspira a tener procesos capaces de tomar
decisiones inteligentes y parar y cerrarse automáticamente a la primera señal de
condición anormal como un defecto u otro problema. Esto ayuda a parar los
defectos, prevenir lesiones y limitar los daños en las máquinas, ya que es mejor
parar una máquina al primer indicio de problema y no continuar la producción, lo
que solo generaría desperdicios. El otro componente de Jidoka es la separación de
hombre de la máquina, por lo que cuando la máquina posee la habilidad de parar
en el evento de un problema, no hay necesidad de humanos vigilándola.
Otros conceptos importantes relacionados con el sistema TPS son:
Andon: Es un control en forma de tabla que muestra el actual estado del trabajo, por
ejemplo condiciones anormales, instrucciones de trabajo, falta de material y el flujo
de información de la labor.
Genchi Genbutsu: Ir a ver el problema, oponiéndose a la creencia de que la
experiencia es valorada más que el conocimiento teórico, ya que debes ver el
problema para saber de él.
Heijunka: Designa la nivelación de la producción a través de un cronograma, en el
que se busca producir cada día la misma cantidad y los mismos tipos de productos,
normalizando el trabajo y pudiendo amortiguar las variaciones en la demanda.
Hoshin: Es una metodología estratégica para establecer y controlar los objetivos de
la organización desde la alta gerencia, garantizando los medios y recursos que
aseguren el alcance de estos objetivos en toda la organización.
Kaizen: Es un sistema de mejoramiento continuo en el cual los desperdicios son
eliminados al mínimo costo, el cual es realizado por todos los empleados en lugar
de especialistas.
Muda: Su traducción es desperdicio y es algo que no agrega valor. Hay 7 tipos de
muda, sobreproducción, esperas, transporte, procesamientos, inventarios,
movimientos y rectificaciones.
Poka-yoke: Es una técnica de calidad que a partir de dispositivos permite evitar
errores, por medio de sistemas de detección y alarma avisa al trabajador de que
algo no está bien, un ejemplo es el conector USB que no permite conectarse al
revés.
Yokoten: Hace parte de la implementación del Kaizen y significa aprender de sus
éxitos, por medio de la retroalimentación.
Autonomatización: Es automatización con un toque humano, y consiste de
máquinas capaces de inspeccionar partes después de producirlas y así notificar si
un defectos es detectado, y es la traducción americana de Jidoka.
5´S: Es un mecanismo de 5 etapas iniciada en Toyota, separar lo innecesario, situar
lo necesario, suprimir suciedad, señalizar anomalías y seguir mejorando, con lo cual
se busca lugares de trabajo más ordenados y limpios.
Seiri (Reorganizar el trabajo): Consiste en distinguir estrictamente las cosas
que ahora se necesitan de las que no. Ahora significa, el momento dado de una
tarea, operación, proyecto.
Seiton (Tener todo ordenado): Significa tener el entorno de trabajo ordenado,
de modo que cualquiera que necesite de algo (por ejemplo, una herramienta) no
derroche tiempo en buscarla.
Seiso (Limpio, como los chorros del oro): Significa tener el entorno de trabajo
lindo como los chorros de oro. Siempre.
Seiketsu (Mantener, hacer el cambio sostenible): Hacer que las cambios 3S
(anteriores) pasen de simple cambio a pegarse (kutsuku) en la mentalidad de los
empleados.
Shitsuke (Disciplina, hacer hombres que sigan las reglas): Significa crear una
cultura dónde se respeten las propias reglas porque se entiende su importancia.
Kanban: Son tarjetas guías o controles visuales, y estas autorizan la producción o
el movimiento de productos y es una herramienta del JIT.
Pull system: Con esta estrategia las compañías producen solamente los productos
necesarios para suplir las órdenes de los clientes, por tanto, no hay exceso de
inventario y costos de acarreo.
Push System: Es una estrategia en la cual se pronostica la demanda, por tanto, la
compañía produce suficientes productos para satisfacer la demanda pronosticada y
vender, esto genera sobreinventario y costos cuando el pronóstico es errado.
Takt Time: Es un cálculo que describe el tiempo requerido para producir una unidad
de producción, dada la disponibilidad de tiempo de producir y los requerimientos del
cliente, y esto soporta el concepto de JIT.
Tiempo de ciclo: Es cuanto tiempo toma hacer una pieza.
Inventario estándar: Es el mínimo número de piezas entre procesos necesitadas
para operaciones siguientes, incluyendo las piezas en las máquinas.
Origen de su metodología
Tres personas fueron los principales creadores del sistema de producción de Toyota
o por sus siglas en ingles TPS (Toyota Production System), Sakichi Toyoda, su hijo
Kiichiro Toyoda, y el ingeniero Taiichi Ohno.
En 1902, Sakichi Toyoda invento un telar que podía detectar un hilo roto y detener
el proceso, allí surgió la filosofía del sistema de “la eliminación completa de todos
los residuos” buscando métodos más eficientes en la producción basados en el telar
automático. Esta idea más tarde se convertiría en uno de los dos pilares del TPS.
En 1937 Sakichi Kiichiro hijo de Sakichi toyoda fundó la Toyota Motor Corporation,
y desarrolló su propia filosofía complementaria basada en el concepto del “justo a
tiempo” la cual se convertiría en el segundo pilar del sistema TPS. Kiichiro visitó
plantas de producción en serie de Ford para saber más sobre el uso de líneas de
montaje.
Después de la Segunda Guerra Mundial, se vieron en la necesidad de fabricar
vehículos, Eiji el primo más joven de kiichiro se convirtió en el presidente de Toyota
Motor Manufacturing, quien le encargo la tarea al ingeniero Taiichi Ohno de
aumentar la productividad.
Taiichi ohno se adaptó al principio del “justo a tiempo”. En 1953 también estuvo en
Estados Unidos para estudiar los métodos de producción de Ford, pero en lo que
más se intereso fue en los sistemas de los supermercados, en estos observó cómo
la gente tomaba solo lo que necesitaba y como estos espacios que se dejaban se
llenaban con rapidez, y se dio cuenta de que un supermercado era un almacén bien
gestionado, con bienes que entran y salen en el cual no había espacio para un
almacenamiento a largo plazo. Cuando regresó a Japón desarrolló la misma idea,
Ohno también aprendió sobre el control de calidad del pionero Dr. W. Edwards
Deming, el objetivo según Deming era mejorar la calidad en cada etapa de un
negocio, desde el diseño hasta la pos-venta, Deming enseño que cada etapa en un
proceso de fabricación debe ser considerado como el cliente de la etapa anterior,
equipando con la filosofía de “justo a tiempo” y el principio de Kaizen. Ohno es
considerado el verdadero artífice del TPS.
El sistema de producción de Toyota se ha venido desarrollando y perfeccionando a
través de los años. Sin embargo los beneficios dependen de las técnicas y procesos
de gestión, también se puede aplicar en otros tipos de negocio.
El TPS en Toyota ha dado muchos beneficios en la calidad y fiabilidad de sus
productos. Y ha establecido una reputación mundial como una filosofía de liderazgo
empresarial que ofrece beneficios mensurables en términos de eficiencia y calidad
en la fabricación.
Misión y visión de la metodología.
Misión: Toyota persigue crear una sociedad más próspera a través de la producción
de automóviles.
Estructura de la misión contribuyendo a:
La estabilidad y al bienestar de los miembros de la compañía y socios de
negocio.
El crecimiento económico del país.
El crecimiento global de Toyota añadiendo valor a sus clientes.
Visión: Toyota apunta a lograr a largo plazo, una estabilidad y crecimiento en
armonía con el entorno, con la economía global, con las comunidades locales a las
que sirve y a los stakeholders.
Con lema de la visión Toyota para 2010: “Innovación para el futuro – Una pasión
para crear una sociedad mejor”.
Diagrama de flujo.