HAZOP

HAZOP es un análisis de riesgos y operaciones.

Riesgo es la probabilidad de sufrir un accidente o enfermedad durante la realización de cualquier

actividad (cotidiana o laboral).

Riesgo es la combinación de la probabilidad de que ocurra un evento y el impacto o severidad que

puede causar tal evento.

Un PELIGRO es algo que tiene el POTENCIAL de lastimarte

Un RIESGO es la PROBABILIDAD de que el peligro te lastime

Toda operación productiva tiene riesgos, y si bien éstos no pueden ser eliminados completamente, hay
técnicas que permiten identificarlos, acotarlos y minimizarlos.

Las metodologías de análisis de riesgos, conocidas generalmente como PHA (Process Hazard
Analysis), se están convirtiendo rápidamente en un estándar de la industria a nivel mundial.

Algunas metodologías PHA se utilizan para identificar riesgos (métodos cualitativos) y otras para
evaluar riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa).

La técnica del HAZOP fue desarrollada en el Reino Unido en la década del 60, por la compañía
Imperial Chemical Industries en el estudio de procesos químicos. Las demás metodologías de análisis
de riesgos han surgido a partir de ésta.
UN ESCENARIO - VER HAZOP PLANNING AND EXECUTION

Tú y tu familia viajan en auto en el medio de la noche. Llueve torrencialmente. Tú contestas un

mensaje de texto mientras manejas a 100 Km/h. En ese momento, el auto agarra un pozo en la
carretera y un neumático revienta. Aprietas los frenos, pero como el camino está resbaladizo y los
neumáticos están sin dibujo, el auto patina y se sale del camino yendo a parar a la banquina.

Palabra Causas
Parámetro Consecuencias Protecciones Acción
Guía Posibles

Sistema ABS.
Patinado cuando Cinturón de
Velocidad Muy rápido Apuro Bajar velocidad
se aprieta el freno seguridad.
Air bag.
Chequeos
Reemplazar
Neumático Sin dibujo Desgastado Patinado periódicos.
neumático
Tener auxilio.

No se ve el Chequear
Visibilidad Baja Lluvia Bajar velocidad
camino. limpiaparabrisas.

Detener el auto.
Ir al mecánico
Muy pocas Problema No se ve el camino
Luces auto Viajar de día más cercano.
luces eléctrico ni autos
Usar señales de
emergencia.
La empresa de
caminos debe
Con pozos. Falta de Deterioro o rotura mantenerlo,
Camino Bajar velocidad
Rocoso mantenimiento. de ruedas poner carteles y
buena
iluminación.
De todas las metodologías, el HAZOP es el método más completo y riguroso, por lo que es
generalmente la técnica preferida por las empresas.

El análisis de HAZOP se basa en identificar cuatro elementos clave:

1. La causa o fuente del riesgo.

2 Las consecuencias, impactos o efectos resultantes de la exposición a este riesgo.

3. Las protecciones, salvaguardas o controles, destinados a prevenir la ocurrencia de la causa o

mitigar las consecuencias asociadas.

4. Las acciones o recomendaciones que pueden ser tomadas si se considera que las salvaguardas o
controles son inadecuados o directamente no existen.

El objetivo de la técnica de HAZOP es identificar los potenciales riesgos en las instalaciones y evaluar
los problemas operativos. Aunque la identificación de riesgos es el objetivo principal del método, los
problemas operativos son también de suma importancia y deben ser tratados exhaustivamente ya que
pueden tener un impacto negativo en la rentabilidad de la instalación o conducen también a riesgos.

Se determinan así los escenarios peligrosos para el personal, instalaciones, terceras partes y medio
ambiente, y las situaciones que derivan en una pérdida de producción.
Concepto

El estudio de HAZOP se basa en analizar en forma metódica y sistemática el proceso, la operación, la

ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones, la acción humana (de rutina o no) y los
factores externos, revelando las situaciones riesgosas.

Se enfoca en determinar cómo un proceso puede apartarse de sus condiciones de diseño y sus
condiciones normales de operación, planteando las posibles desviaciones que pudieran ocurrir.

Es un trabajo de equipo realizado por un grupo multidisciplinario de expertos que involucra un

“brainstorming” o tormenta de ideas, coordinado por un especialista de HAZOP.

El método se apoya en la pericia de los miembros del equipo y su experiencia anterior en instalaciones
similares.

Para cada riesgo identificado, se determina su probabilidad y severidad de ocurrencia y se realizan

recomendaciones para mitigar o eliminar dichas situaciones peligrosas.

La técnica del HAZOP es el método disponible de análisis de riesgos más riguroso, pero no puede
proporcionar la seguridad completa de que todos los riesgos han sido identificados ya que el resultado
del estudio depende fundamentalmente de la performance del equipo.

El HAZOP es un trabajo de equipo y el éxito o fracaso del mismo es de “todo el equipo”.

Campo de aplicación

Se puede aplicar indistintamente a todo tipo de instalaciones ya sean nuevas, existentes o en casos de
modificaciones de unidades en operación.

En el caso de nuevas instalaciones, el estudio se puede realizar en cualquiera de las etapas del
proyecto, como ser: diseño conceptual, durante la ingeniería básica o de detalle, o antes de la puesta
en marcha.

Se deberá tener en cuenta que los cambios resultantes del análisis van a tener distinto impacto en
función del grado de avance del proyecto. Por lo tanto, es aconsejable realizarlo en una etapa
temprana del proyecto una vez que estén definidos los ítem relevantes.

También es posible utilizar una metodología menos rigurosa de análisis de riesgo en la etapa
conceptual del proyecto de modo de encontrar los riesgos más importantes en un período corto de
tiempo y luego realizar un HAZOP cuando la ingeniería básica esté avanzada.

Es aconsejable que el estudio de HAZOP se repita varias veces durante la vida útil de una instalación
sobre todo antes de realizar cualquier modificación al proceso.
Documentación necesaria para realizar el estudio

La información fundamental requerida para realizar un HAZOP, y sin la cual este estudio no puede
realizarse, son los Diagramas P&ID´s, Diagramas de Proceso, Plot Plan de la instalación y la
Descripción del Proceso/Filosofía de Operación.

Como información soporte se recurre a las Hojas de Datos de Equipos e Instrumentos, Balances de
Masa y Energía, Matriz de Causa y Efecto, Planos de Clasificación Eléctrica de Áreas, Planos de
Cañerías, etc., según se requiera.

La calidad del estudio de HAZOP depende directamente de la calidad y cantidad de información

disponible.

Integrantes de un equipo de HAZOP

El equipo que realiza el estudio de HAZOP debe estar integrado por especialistas de distintas áreas,
con el objeto de generar múltiples puntos de vista sobre un mismo problema y dirigido por una persona
experimentada en la técnica de HAZOP.

Un grupo típico estaría formado por especialistas de Procesos, Instrumentación, Mecánica,

Electricidad, Operaciones, Mantenimiento, Seguridad y Medio Ambiente y coordinado por el facilitador
o líder de HAZOP que debe estar familiarizado con todas las especialidades intervinientes en el
estudio.

El facilitador debe conducir el análisis, motivar al equipo, mantener al grupo enfocado en el análisis,
hacer participar a todas las personas, documentar la información generada y mantener la calidad del
estudio.

El número ideal de participantes está comprendido entre 4 y 8 personas.

Un mayor número de integrantes hace más difícil el acuerdo en las discusiones que se generan y con
un menor número de personas se corre el riesgo de que se generen pocas ideas.

Los integrantes del grupo deben interrumpir sus actividades diarias normales durante el HAZOP y
dedicarse exclusivamente al mismo ya que requiere el mayor aporte de cada uno.

Es posible que algunos especialistas no estén dedicados full time al análisis y que sean convocados
sólo cuando se los necesite.
Duración del HAZOP

La duración del HAZOP depende de la complejidad de la instalación que se esté analizando así que es
muy variable, pudiendo ser de un día o de varias semanas.

Como el estudio requiere de mucha concentración y participación de todos los presentes no es

aconsejable que las sesiones duren más de 8 horas diarias (aunque ya 8 horas son muchas). El
cansancio o desconcentración de los integrantes va en perjuicio del resultado del HAZOP.

Por lo tanto, si el estudio fuera prolongado, conviene intercalar en el programa 1 o 2 días “libres”
retornando cada participante a sus actividades habituales de modo que el equipo retorne al HAZOP
con más energía

Matriz de Clasificación de Riesgos

La Matriz de Clasificación de Riesgos es la herramienta que utiliza el método para asignar los niveles
de riesgos y las prioridades para implementar las Recomendaciones que surgen en el estudio.

De esta matriz surge el Ranking de Riesgo como producto de la Probabilidad y Severidad que el
equipo le asigna a la ocurrencia de dicho evento.

Estos tres parámetros se encuentran, entonces, en la Matriz de Clasificación de Riesgos. El facilitador

la propone antes de comenzar el HAZOP, si la compañía no dispone de una dentro de su corporación,
y el equipo la consensua.

Se muestra un ejemplo de Matriz de Clasificación de Riesgos (ver tabla).

Método de Análisis

Para simplificar el estudio de HAZOP conviene subdividir un proceso grande y complejo en tantas
piezas pequeñas como sea requerido para el análisis.

Para ello el facilitador prepara, previo a las reuniones del grupo, la división de los P&ID´s de la planta
en sectores llamados nodos, los cuales se estudiarán en forma sistemática y de a uno.

En general los nodos incluyen ítem múltiples: equipos + cañerías + instrumentos.

Teóricamente el resultado de HAZOP es independiente de cómo se hayan seleccionado los nodos

pero en la práctica se observa que una incorrecta selección de los mismos, impacta negativamente en
el resultado del estudio.

Luego que el facilitador determinó los nodos que se van a estudiar se reúne el grupo y comienza el
trabajo de equipo.

El líder de HAZOP o su “escribiente” es el encargado de registrar toda la información que se va

generando en una planilla de trabajo.
Los integrantes del grupo listan para cada nodo, las posibles desviaciones que pudieran ocurrir, como
ser:

• Alto/Bajo Flujo
• Flujo Inverso
• Alto/Bajo Nivel
• Alta/Baja Presión
• Alta/Baja Temperatura
• Contaminación
• Fuego
• Etc.

Los participantes proponen para cada desviación las posibles causas que la pudieran originar.

Básicamente, existen tres tipos de causas: error humano, falla del equipamiento y eventos externos.

Para cada causa planteada, se determinan las consecuencias derivadas y las salvaguardas
existentes en la instalación, ya sea para evitar la ocurrencia de dicho evento o para mitigar su efecto.

Las consecuencias encontradas se categorizan, asignándoles el Ranking de Riesgo en función de la

Probabilidad y Severidad que el equipo determina para dicho evento. El grupo decide, entre todos los
valores disponibles de Probabilidad y Severidad que se encuentran en la Matriz de Clasificación de
Riesgos, cuáles les asignará a dicha Consecuencia y por consiguiente surge el Ranking de Riesgo de
la misma. Esta forma de asignar el ranking de riesgo, claramente, es cualitativa.

Si el Ranking de Riesgo asignado a la consecuencia resultase elevado, significa que se deben tomar
acciones inmediatamente, por lo que el equipo realiza recomendaciones en donde se requiera reducir
dicho valor. Dichas recomendaciones pueden ser la solución al problema, si resultase obvio para el
equipo de HAZOP, o la instrucción de evaluar las posibles soluciones en una instancia posterior fuera
del estudio. De modo de asegurar que las recomendaciones se implementen, a cada una, se le asigna
un responsable.

El objetivo del HAZOP es identificar los riesgos y dejarlos documentados, no resolver todos los
problemas que aparecen. No debe emplearse demasiado tiempo buscando la solución a cada
problema ya que se multiplicaría la duración del HAZOP perdiéndose el foco del estudio.

Posteriormente al estudio debe encontrarse la mejor solución a cada problema detectado.

Informe del HAZOP

Al finalizar el estudio, el facilitador de HAZOP prepara un informe que incluye toda la documentación
del proyecto utilizada y las hojas de trabajo de HAZOP realizadas.

La parte más importante del informe es el listado de recomendaciones a realizar, donde cada una tiene
una prioridad de ejecución dada, directamente asociada al Ranking de Riesgo de las consecuencias
determinadas en el estudio.

Las recomendaciones incluyen cambios: de diseño, de operación o mantenimiento que eliminan (o

reducen su impacto) las desviaciones, causas y/o consecuencias.

Es fundamental que se implementen las recomendaciones realizadas.

El HAZOP es eficaz si se toma acción para implementar las recomendaciones realizadas durante el
estudio.

Software Soporte

Existen varios softwares que asisten en la realización del estudio. Son basesde datos donde se
documenta la información en forma ágil y ordenada, y permiten originar reportes completos y de fácil
seguimiento. Incluyen librerías generales que se pueden utilizar de guía durante el análisis pero de
ninguna manera son herramientas “inteligentes” ya que toda la información debe ser generada por el
equipo.
El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos basada en la premisa de que los riesgos, los
accidentes o los problemas operativos, se producen como consecuencia de una desviación de las
variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en
una etapa determinada.

Una variable de proceso es una condición física o química del proceso que es de interés medir y/o
controlar ya que puede alterar el proceso de alguna manera.

Por ejemplo, la siguiente figura muestra un sistema de bombeo de agua que llena un tanque. En dicho
caso, el nivel del tanque es una variable de proceso.
Dichas variables pueden clasificarse en físicas y químicas. Típicamente en la instrumentación industrial
se consideran las siguientes cuatro variables como las principales:

 Presión
 Nivel
 Flujo o caudal
 Temperatura

Sin embargo, existen más variables, por ejemplo: peso, humedad, conductividad, velocidad, densidad,
concentración de un reactivo, etc.
Por tanto, sea que se aplique en la etapa de diseño o en la etapa de operación, la sistemática consiste
en evaluar, en todas las líneas y en todos los sistemas, las consecuencias de posibles desviaciones en
las unidades de proceso.

La técnica tiene como objetivo identificar los peligros y problemas operativos en un proceso de
instalación. Su metodología se basa en un procedimiento cualitativo, que genera preguntas de una
manera estructurada y sistemática a través del uso apropiado de un conjunto de guía palabras.

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones
de las variables de proceso.

El método surgió en 1963 en la compañía Imperial Chemical Industries, que utilizaba técnicas de
análisis crítico en otras áreas. Posteriormente, se generalizó y formalizó, y actualmente es una de las
herramientas más utilizadas internacionalmente en la identificación de riesgos en una instalación
industrial.
El objetivo de un HAZOP es investigar a fondo y de forma metódica cada segmento de un proceso
para averiguar las posibles desviaciones de las condiciones normales de funcionamiento, la
identificación de las causas responsables de estas anomalías y sus consecuencias en diferentes
partes del sistema. De esta manera, se busca proponer medidas para eliminar o controlar el riesgo de
estos puntos.

La atención se centra tanto en los temas de seguridad, la identificación de los peligros que pueden
poner en peligro los operarios y equipos, así como los problemas de operabilidad, que pueden afectar
la eficiencia del proceso de producción, el medio ambiente y la calidad del producto.

La realización de un análisis HAZOP consta de las etapas que se describen a continuación:

Etapas

1. Definición del área de estudio

Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada instalación de
proceso, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que
corresponden a entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito, separación de
disolventes, reactores, etc.

2. Definición de los nudos

En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos o puntos
claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería de alimentación de una materia prima a un
reactor, impulsión de una bomba, depósito de almacenamiento, etc.

Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el
sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de
estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de proceso: presión, temperatura, caudal,
nivel, composición, viscosidad, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de

flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta.

El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso, o de
tuberías e instrumentos, P&ID.

3. Aplicación de las palabras guía

Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos
definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones
(reacciones, transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.).

La tabla de abajo presenta algunas palabras guía y su significado.

4. Definición de las desviaciones a estudiar

Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de
cada palabra guía a una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se
deben aplicar todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso,
descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.

Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y
posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.

En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía, las desviaciones
que originan y sus causas posibles.

5. Sesiones HAZOP

Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso descrito
anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de las
palabras guía aplicadas a determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las
posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar.

Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de datos y el análisis
posterior. A continuación, se presenta el formato de recogida del HAZOP aplicado a un proceso
continuo.
EJEMPLO PRÁCTICO DE HAZOP Manuel Sánchez Muñoz
Descripción de la instalación que se quiere estudiar

1. Se trata de un sistema de calentamiento en una refinería consistente en un circuito cerrado de aceite

térmico que tiene la función de calentar otros fluidos. El aceite es calentado por medio de un horno que
utiliza gas natural como combustible (fuel-gas o gas combustible).

2. El aceite térmico es producido en la sección de destilación de crudo y tiene una temperatura de

inflamabilidad de 175 ºC.

3. La temperatura máxima alcanzada por el aceite térmico a la salida del horno F-1 es de 330 ºC.

4. El aceite térmico puede degradarse si no es sustituido al cabo de un determinado tiempo, o bien, si

se sobrecalienta por encima de una determinada temperatura.

5. El calor residual de los humos en la zona de convección del horno se aprovecha para producir vapor
de agua que se utiliza para alimentar a otros equipos del proceso.

6. El combustible utilizado en el horno es el fuel-gas excedente de la propia Refinería.

7. El control del caudal de fuel-gas al quemador del horno se efectúa por medio de la medición de la
temperatura de salida del aceite térmico del horno que queda regulado por la válvula TCV-1.

Descripción de las protecciones del horno F-1

Las protecciones con las que está dotado el horno provocan el corte del combustible del horno
mediante la válvula TCV-1 por las causas siguientes:

- Alta temperatura en la salida de humos, por actuación del TSH (Temperature Switch High) situado en
la zona de convección del horno

- Baja presión en la línea de fuel-gas de refinería, por actuación del PSL-2 (Pressure Switch Low)
situado aguas arriba de la válvula de control TCV-1

- El horno tiene una protección por medio del PSL-1 para evitar la falta de alimentación de aceite por
fallo de la bomba de alimentación.

Consideraciones previas al análisis

Se estudia el sistema en condiciones normales de operación y esto requiere plantear las hipótesis
siguientes:
1. Se considera que la bomba P-1A impulsa el aceite a través del horno; la bomba P-1B es de reserva
y sólo entra en funcionamiento cuando se produce una caída de presión en la línea de impulsión del
aceite registrado por el PSL

2. El horno trabaja a tiro natural, es decir, el humo sale libremente debido a la disminución de su
densidad al aumentar su temperatura sin que exista ningún equipo de aspiración, de la misma manera,
la entrada de aire en la cámara de combustión es natural, no hay equipo de impulsión.

3. El calor residual de los humos que se utiliza para vaporizar el agua y producir vapor, esta corriente
no se tendrá en cuenta en nuestro estudio.

Estudio preliminar

Situaciones peligrosas identificadas

Mediante la matriz de interacción se han identificado las situaciones peligrosas siguientes:

1. La presencia de gas en la aspiración del aire del horno puede producir la formación de una
atmósfera explosiva.
2. La presencia de aire en el aceite térmico puede favorecer la inflamación de materia combustible,
especialmente si está recalentado.

3. La temperatura normal de calentamiento del aceite está por encima de su punto de inflamación, y un
exceso de temperatura provoca la descomposición del aceite.