Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD EN UN ACERO

INOXIDABLE SUPER DUPLEX UNS S32760 POR EL
PROCESO SMAW

Tesis presentada por el bachiller:

RÓDANO JERSSON TICONA ZEGARRA

Para optar el Titulo Profesional de

INGENIERO METALURGISTA

AREQUIPA – PERU

2014
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Dedicado a mis padres quienes me enseñaron que con esfuerzo

materializamos nuestros sueños. A mi hermano quien me enseño
de compromiso y perseverancia por los objetivos que nos trazamos
aun cuando el mundo piense lo contrario.

2
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

AGRADECIMIENTOS

 Al Dr. Elías Esquicha Larico, quien me asesoró durante el

desarrollo del presente estudio.
 Al Laboratorio de Materiales de la Pontificia Universidad
Católica del Perú, quienes me apoyaron y asesoraron en el
desarrollo de los ensayos aquí presentados.
 Al Laboratorio de Manufactura de la Pontifica Universidad
Católica del Perú, quienes me apoyaron y asesoraron en la
elaboración de las probetas para el desarrollo de los ensayos
aquí presentados.
 A mis jurado el Dr. Mario Lozada Reynoso y el Ing. Víctor
Bustinza Rivera, por sus observaciones, apoyo y orientación
para mejorar el estudio realizado.

3
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

PRESENTACIÓN

Cumpliendo con el reglamento de Grados y Títulos de la Escuela Profesional

de Ingeniería Metalúrgica, Facultad de Ingeniería de Procesos, en la
Universidad Nacional de San Agustín, es que pongo a disposición la tesis
titulada: “ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD EN UN ACERO INOXIDABLE
SUPER DUPLEX UNS S32760 POR EL PROCESO SMAW”, a fin de que sea
evaluado de acuerdo al reglamento vigente y se me permita obtener el Titulo
Profesional de Ingeniero Metalurgista.

El presente trabajo se ha realizado orientado a la difusión de conocimientos

sobre el comportamiento en fabricación de estos materiales nuevos en el
mercado, ya que su demanda se irá incrementando por el desarrollo que se
viene dando en el país en las distintas industrias.

Hay que tener en cuenta que una parte esencial en el avance de un proyecto
de fabricación son los procedimientos de soldadura y la calificación de
soldadores. La correcta elaboración de dichos procedimientos y calificaciones
se reflejará en una optimización de trabajo ya que se evitarán tiempos muertos
por fallas en el proceso de soldadura. Finalmente no olvidemos que la
elaboración de procedimientos y la calificación de soldadores es una parte del
control de calidad general que deberá realizarse.

Bach. RÓDANO JERSSON TICONA ZEGARRA

4
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

INDICE GENERAL
CAPITULO I ……………………………………………………… 07
1. INTRODUCCION
1.1 El contexto del problema y su relevancia
1.2 Definición del problema
1.3 Objetivo general
1.4 Objetivos específicos
1.5 Hipótesis
1.6 Variables
1.7 Recursos
1.8 Justificación del código – API 620.

CAPITULO II ………………………………………………………. 13
2. MARCO TEORICO
2.1 Conceptos básicos sobre aceros inoxidables
2.2 Aceros inoxidables
2.3 Aceros inoxidables dúplex
2.4 Corrosión en soldadura
2.5 Particularidades del acero inoxidable súper dúplex UNS 32760
2.6 Procesos de soldadura aplicables en aceros súper dúplex
2.7 Particularidades de los materiales de aporte para aceros inoxidables
súper dúplex

CAPITULO III ……………………………………………………… 63

3. ELABORACION DE PROCEDIMIENTOS Y CALIFICACIÓN DE
SOLDADURA
3.1 Tipos de variables en un procedimiento de soldadura
3.2 Proceso de soldadura a emplear
3.3 Elección del material de aporte
3.4 Tipo de junta
3.5 Temperatura de precalentamiento
3.6 Temperatura de post calentamiento
3.7 Características eléctricas
5
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

3.8 Aporte térmico

3.9 Técnica de soldeo a emplear
3.10 Limpieza posterior al proceso de soldadura
3.11 Especificación del procedimiento de soldadura – WPS

CAPITULO IV ……………………………………………………… 88
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LA SOLDABILIDAD
4.1 Ensayos propuestos
4.2 Dimensión para cupones y ubicación de probetas
4.3 Inspección visual
4.4 Ensayo de tracción
4.5 Ensayo de doblez
4.6 Ensayo de impacto
4.7 Identificación de fases intermetálicas
4.8 Ensayo de dureza
4.9 Ensayo de corrosión
4.10Ensayo para medición del número de ferrita
4.11Registro para calificación del procedimiento - PQR

CAPITULO V …………………………………………………….. 111

5. HOMOLOGACIÓN DE SOLDADORES
5.1 Tipos de variables en la calificación de soldadores
5.2 Registro para calificación del soldador - WPQ
5.3 Conclusiones

ANEXO A …………………………………………………………. 118

Costos del estudio de soldabilidad

BIBLIOGRAFIA ………………………………………………….. 122

6
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. EL CONTEXTO DEL PROBLEMA Y SU RELEVANCIA.

El desarrollo industrial moderno, conlleva a la utilización de aceros de

mejores propiedades mecánicas y que soporten diversos medios
agresivos. Del mismo modo, a razón de que se crean nuevos materiales,
los procesos de unión también se hacen más versátiles, como es el caso
de la soldadura como medio de unión entre metales, y su entendimiento
es de vital importancia para conocer los cambios micro estructurales que
ocurren en la zonas de unión, donde se produce la fusión del material.
El empleo de los aceros inoxidables es recurrente en las industrias que
requieren elementos de alta duración y en medios altamente corrosivos.
Hasta hace poco tiempo, en nuestro medio se conocían pocas aleaciones

7
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

de aceros inoxidables así como muy poco de los procesos de soldeo para
unirlos.
Por lo tanto el desarrollo y calificación de un procedimiento de soldadura
adecuado para unir estos materiales es vital en el proceso constructivo y
los controles de calidad asociados a las juntas soldadas a realizar.

1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

El crecimiento del Perú en su economía está trayendo una mayor

inversión privada en áreas que antes no se invertían, con esto se esta
llevando a cabo novedosas construcciones con tecnología muy moderna y
por ende demanda una mejor especialización y entendimiento de nuevos
materiales y procesos de soldadura que antes no se usaban en nuestro
medio y que se requieren para producir uniones soldadas de calidad.
La exigencia de calidad de las juntas soldadas de cualquier instalación
industrial o de procesamiento de materiales es vital. Cualquier falla que se
pueda producir, conllevaría a pérdidas económicas por paradas de
procesos, equipos, pérdidas de producción y lo que sería peor, la pérdida
de vidas humanas.
La primera experiencia del uso de los aceros inoxidables súper dúplex en
nuestro país, ha sido reciente, en la construcción de una planta de gas
licuado, y se prevé que su empleo este en aumento en nuevas
instalaciones de plantas petroquímicas, químicas, relativas al petróleo, y
en general en sistemas que requieran de una alta protección a la
corrosión en medios muy agresivos.
Entre algunas aplicaciones tenemos:
- Tanques de almacenamiento para gas licuado.
- Tuberías que conduzcan agua a altas y bajas temperaturas, como en
sistemas de enfriamiento de motores.
- Plantas desalinizadoras.
- Uso en elevadores en plataformas petroleras y de extracción de gas.

1.3 OBJETIVO GENERAL

Presentar una secuencia de pasos para el estudio de la soldabilidad en un

ACERO INOXIDABLE SUPER DUPLEX UNS S32760 por el proceso

8
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

SMAW así como la manera de evaluar el procedimiento de soldadura y

calificar al personal bajo un determinado código de soldadura.

1.4 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Seleccionar procesos de soldadura, materiales de aporte y

parámetros de soldadura a emplearse, mediante una revisión de
conceptos teóricos y prácticos.
 Plantear una secuencia de inspección visual del proceso de soldeo
de la probeta a ensayar conforme los lineamientos del código de
soldadura establecido.
 Determinar el número de pruebas mecánicas requeridas por el
código de diseño y el código de calificación para calificar el
procedimiento de soldadura.
 Interpretación de los resultados en los ensayos realizados para la
elaboración de WPS (Welding Procedure Specification), PQR
(Procedure Qualification Record) y WPQ (Welder Performance
Qualification).

1.5 HIPOTESIS

Mediante la selección de las variables para el proceso de soldadura se

podrá calificar el procedimiento de soldadura, la habilidad del soldador y
observar un resultado apropiado de la interacción entre el material base y
el material de aporte para futuras aplicaciones.

1.6 VARIABLES

Para poder identificar las variables es necesario aclarar que estas, son
aquellas características, en las cuales una variación modificará resultados
y criterios de aceptación.
 Código de diseño y fabricación.
 Código de calificación.
 Ensayo de tracción.
 Ensayo de doblez.
 Ensayo de impacto.

9
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

1.7 RECURSOS

 Máquina de soldar marca MILLER, modelo CST 280.

 Máquina para corte por plasma marca HYPERTHERM, modelo
POWERMAX105.
 Laboratorio de manufactura de la Pontificia Universidad Católica
del Perú.
 Laboratorio de materiales de la Pontificia Universidad Católica del
Perú.
 Material de aporte EXSA E2209-16.

1.8 JUSTIFICACIÓN DEL CÓDIGO DE DISEÑO Y FABRICACIÓN –API 620

El código API 620, titulado DESIGN AND CONSTRUCTION OF LARGE,

WELDED, LOW-PRESSURE STORAGE TANKS en su décima edición de
febrero del 2002, contiene los lineamientos para el diseño de tanques de
almacenamiento de baja presión.
El presente estudio de soldabilidad supone la utilización de plancha de
acero inoxidable súper Dúplex conforme a UNS S32760 (ASTM A240)
para la construcción de un tanque de almacenamiento según API 620.
Se utilizará los lineamientos del API 620 apéndice Q – LOW PRESSURE
STORAGE TANKS FOR LIQUEFIED HYDROCARBON GASES, debido al
alcance que este presenta, la selección de materiales, diseño y
fabricación de tanques para el almacenamiento de gases hidrocarburos
licuados.
El ejemplo de aplicación es en tanques de almacenamiento o tanques
intercambiadores criogénicos, los cuales trabajan, por el proceso de
licuefacción, a temperaturas de -160°C, Figura 1 y 2.

10
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 1: Tanque de almacenamiento, inoxidable súper dúplex.

Figura N° 2: Vista planta de licuefacción Melchorita.

Específicamente el apartado Q6.1 WELDING PROCEDURE

QUALIFICATION, nos remite a que las especificaciones para el
procedimiento de ensayo estándar de soldadura y la confirmación del
mínimo esfuerzo último de tensión están especificadas en la sección 6.7
del código API 620.
La sección 6.7 establece que la Especificación del Procedimiento de
Soldadura (WPS), deberá ser calificado en concordancia con las prácticas
descritas en la sección IX del código ASME.
Asimismo el código ASME, SECCION IX reconoce el acero inoxidable
Dúplex con UNS S32760 (ASTM A240) y lo designa como ASME S-10H,
GP (tabla 1) y es apropiado para ser utilizado según el caso código 2245-
1.
11
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla1. Clasificación de materiales base según ASME SEC. IX

Referencia; Código ASME SEC. IX 2010.

12
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 CONCEPTOS BASICOS SOBRE ACEROS INOXIDABLES

SENSIBILIZACION
Resultado de la precipitación del Cromo en el área adyacente al borde del
grano, deja una cantidad insuficiente de Cromo para procurar la
mantención de la protección necesaria de la película de óxido.
Existen soluciones para este problema, que es bajar el contenido de
Carbono evitando así la precipitación del Cromo. Se considera en la
práctica un 0.03% de Carbono como máximo para prevenir la
sensibilización.
Un segundo método de prevención es añadir a la solución Titanio, Niobio
o Tantalio. Estos tres elementos tienen alta afinidad con el Carbono y
preferentemente forman Carburos, dejando el Cromo en solución.
El último método es raramente usado y consiste en un recocido de la
soldadura, una vez finalizada esta. El recocido se hace a una temperatura
entre 1010 y 1093 º C, en donde los carburos que se hubiesen producido,
se disolverán. Luego, un enfriamiento rápido, por medio de un templado
en agua, los retendrá en solución, previniendo la sensibilización.

13
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

FORMACION DE FISURAS Y EL ROL DE LA FERRITA

Bajo condiciones de uniones extremas, a veces se producen fisuras en la
soldadura o alrededor de ella, conocidas como fisuras de solidificación y
de licuación.
Se ha determinado que una pequeña cantidad de Ferrita, alrededor de un
2 a 3 %, liberará a la soldadura de las fisuras de solidificación.
Principalmente porque la Ferrita aumenta el tamaño límite del grano,
aumentando el área disponible de este, lo cual reduce la concentración de
segregaciones de impurezas dañinas, que permanecen dentro de los
límites y propician la nucleación de fisuras.

FASE SIGMA
La fase sigma es un compuesto ínter metálico concentrado de Fierro -
Cromo, duro y frágil, que puede ser solamente removido mediante un
calentamiento a la temperatura de 1010 ºC, en donde este se disolverá.
La formación de esta fase, se ve favorecida si las partes fabricadas son
destinadas para servicios con rangos de 590 ºC a 930 ºC, o porque las
piezas fabricadas requieren tener un tratamiento térmico de alivio de
tensiones sobre estos rangos, reduciendo notablemente su ductilidad. A
temperatura de 730º C la fase sigma se puede formar rápidamente, pero a
bajas temperaturas es necesario un tiempo mayor para su formación. Una
variación en la composición, cambiará la velocidad de formación de esta
fase y la temperatura a la cual se inicia. El Molibdeno y el Niobio aceleran
la reacción sigma, mientras que el Níquel eleva al máximo la temperatura
a la cual esta fase aún está presente. En la figura N°3 podemos ver como
se presentaría la fase sigma en una metalografía

14
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 3: Microestructura de un acero inoxidable dúplex donde se observa

presencia de la fase sigma.

EQUIVALENTE A LA RESISTENCIA AL ATAQUE POR PICADURAS

Pitting Resistance Equivalent Number (PREN) por sus siglas en inglés, es
un índice para comparar la resistencia al ataque por picaduras de los
aceros inoxidables. Esta resistencia es determinada por su composición.
Los elementos que tienen impacto son el cromo, molibdeno, nitrógeno y el
tungsteno. Los valores PREN son prácticos para clasificar los aceros
inoxidables conforme a su resistencia al ataque por picaduras. Sin
embargo, esta comparación solo es significativa dentro de la misma
familia de inoxidables.
7PREN = %Cr + 3.3 (%Mo + 0.5%W) + 16%N

2.2 ACEROS INOXIDABLES

Son aceros que poseen un elevado contenido en cromo (mayor al 10,5%),

lo cual potencia la formación de una capa pasiva estable, con óxido de
cromo como uno de sus elementos principales, que protege su superficie
de la corrosión. Dicha capa pasiva se vuelve a reconstruir cuando se la
daña, si el ambiente es suficientemente oxidante, manteniendo una
protección permanente del acero. El níquel también es un elemento de
aleación importante en muchos de estos aceros, a los que confiere un
aumento en la resistencia a la corrosión y en la tenacidad.
Los aceros inoxidables se clasifican, dependiendo de la composición
química y de sus fases presentes así como de sus porcentajes, en:

15
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Austeníticos: De composición básica de 18% de cromo y 8% de níquel,

son los más comúnmente utilizados (entre el 50 y el 70% de la producción
total de aceros inoxidables), y dentro de los austeníticos el AISI 304 es
uno de los más común.

Ferríticos: Contienen básicamente cromo en porcentajes que varían

entre 15% y 20% con un bajo contenido de carbono y nada de níquel. Son
menos dúctiles que los austeníticos y presentan menor soldabilidad. El
más utilizado de los ferríticos es el AISI 430 que contiene 17% de cromo y
como máximo 0,12% de carbono.

Martensíticos: Tienen un relativamente alto contenido de carbono (0,1 a

1,2%) comparado a otros aceros inoxidables. Contienen básicamente
cromo entre 12 y 18%. Pueden someterse a un tratamiento de temple
para dar un estructura martensítica de elevada dureza y baja ductilidad.

Dúplex o austeno-ferríticos: Son bifásicos, con proporciones similares

de austenita y ferrita, y así combinan las ventajas de las dos fases. La
composición típica es 22% de cromo y 5%Ni. Hablaremos en detalle de
los dúplex en la parte siguiente.

Endurecibles por precipitación: Aceros formados a partir de los tipos

presentados aplicando un tratamiento determinado, su composición suele
ser 17% de cromo y 7% de níquel más pequeñas cantidades de
elementos como Al, Cu, Ti y Mo que hacen posible el tratamiento de
envejecimiento. Tienen una gran resistencia a temperaturas elevadas y
poseen una alta resistencia mecánica.
En la tabla 2 podemos observar algunas diferencias y características
adicionales de los tipos de aceros inoxidables.

16
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 2. Diferencias entre los tipos de aceros inoxidables

ACEROS INOXIDABLE
Austenítico Ferrítico Martensítico Dúplex
Cr: 16 a 26% Cr: 10.5 a 30% Cr: 10.5 a 18% Cr: 18 a 26%
C: 0.03 a 0.08% C: Máx. 0.12% C: 0.1 a 1.2% Ni: 4.5 a 6.5%
Excelente De moderada a buena Moderada resistencia Excelente resistencia
resistencia a la resistencia a la corrosión a la corrosión a la corrosión
corrosión
Endurecidos por Endurecidos Endurecibles por Endurecibles por
CARACTERISTICAS

trabajos en frío. No moderadamente por tratamiento térmico tratamiento térmico

endurecibles por trabajos en frío. No
tratamiento térmico endurecible por
tratamiento térmico.
Buenos niveles Obtienen mayor Altos niveles de Altos niveles de
(intermedios) de ductilidad mediante resistencia mecánica resistencia mecánica
resistencia tratamiento térmico de
mecánica recocido.
Son no magnéticos Son magnéticos Son magnéticos Son magnéticos
Niveles intermedios Bajos niveles de dureza Altos niveles de Resistentes a
de dureza dureza corrosión bajo tensión
en ambientes con
iones cloruro
Excelente Baja soldabilidad Baja soldabilidad Buena soldabilidad
soldabilidad

ELEMENTOS DE ALEACION
CROMO: La misión primaria es suministrar protección al acero. Forma en
la superficie del acero un óxido estequiométrico (Fe,Cr)2O3.
Es un fuerte formador de carburos M23C6, y puede formar Nitruros en
aceros inoxidables ferríticos y dúplex Cr2N.
Influye en la formación de compuestos intermetálicos (fases sigma, chi y
laves).

NIQUEL: La misión primaria es promover la fase austenítica.

Esto amplia el campo austenítico permitiendo austenita a temperatura
ambiente.

MANGANESO: En los aceros inoxidables austeníticos está presente en el

rango entre 1-2%. En los ferríticos y martensíticos comúnmente se
17
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

presenta en menos del 1%. Se adiciona para evitar fisuras (hot shortness)
durante la solidificación.

SILICIO: Actúa como desoxidante durante la fundición.

Mejora la resistencia a la corrosión a alta temperatura. En los metales de
aporte se encuentran valores elevados para mejorar la fluidez.

MOLIBDENO: En aceros inoxidables austeníticos, ferríticos y dúplex se

adiciona en porcentajes de hasta 6% o más para mejorar la resistencia a
la corrosión por picadura.
En aceros inoxidables austeníticos mejora la resistencia a alta
temperatura. Por ejemplo la adición de 2% Mo en un acero inoxidable
18Cr-8Ni resulta en un incremento de 40% de resistencia a 760°C.

NIOBIO y TITANIO se adicionan a los aceros inoxidables austeníticos

para proveer estabilización del C y evitar corrosión intergranular, no se
disuelven durante la soldadura por lo que evitan la formación de carburos
ricos en Cr.

CARBONO Y NITROGENO: En los aceros inoxidables el C esta debajo

del 0,1% (la excepción son los aceros inoxidables martensíticos). Para
soldadura se utilizan los grados Low Carbón (L) donde el C se mantiene
debajo de 0,04% para evitar la formación de carburos. El Nitrógeno se
adiciona intencionalmente en algunos aceros inoxidables como
endurecedor por precipitación.

ELEMENTOS PROMOTORES DE FERRITA:

•Cromo
•Molibdeno
•Silicio
•Niobio
•Titanio
•Aluminio
•Vanadio
•Tungsteno
18
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

ELEMENTOS PROMOTORES DE AUSTENITA:

•Níquel
•Manganeso
•Carbón
•Nitrógeno
•Cobre
•Cobalto

DIAGRAMAS CONSTITUCIONALES
Permiten predecir la microestructura del metal de soldadura a temperatura
ambiente a partir de la composición química de la aleación. Desde el año
1920 se desarrollan diagramas para predecir la microestructura obtenida.

DIAGRAMA SCHAEFFLER
Los ejes del diagrama, figura N°4, contienen fórmulas para establecer el
contenido de Ni equivalente (en el eje de las y) y Cromo equivalente (en el
eje de las x). Este diagrama no incluye el contenido de Nitrógeno.

Figura N° 4: Diagrama Schaeffler.

19
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

DIAGRAMA WRC (1988)

En 1980 el subcomité de soldadura de Aceros Inoxidables del Welding
Research Council inicia una serie de actividades para modificar el
diagrama de Schaeffler y DeLong con el fin de modificar la predicción de
ferrita delta en el metal de soldadura ampliando de 0 a 100 el FN.
Proponiendo el diagrama WRC – 1988, figura N°5. Se recomienda utilizar
el diagrama WRC en el empleo de aceros inoxidables dúplex.

Figura N° 5: Diagrama WRC (1988).

Referencia; Directrices prácticas para la fabricación de los aceros inoxidables
dúplex.

2.3 ACEROS INOXIDABLES DUPLEX

La denominación DUPLEX se aplica a un tipo de acero inoxidable, cuya

composición química ha sido cuidadosamente ajustada para lograr una
estructura cristalina mixta, de aproximadamente la mitad de ferrita y
austenita. Eso se logra incorporando a un acero ferrítico, una cantidad
pequeña y controlada de Níquel (a veces Mn y N). La aleación resultante
presenta características mecánicas muy superiores a la de un acero
20
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

inoxidable convencional austenítico, permitiendo el uso de menores

espesores, con el consiguiente ahorro de material y menor costo. A esto
se suma muy buena resistencia a la corrosión uniforme y localizada, como
corrosión por picadura (pitting), corrosión en grietas (crevice) y corrosión
bajo tensión o cracking (SCC), en los casos más críticos de altas
concentraciones de cloruro, presencia de fuertes agentes reductores y
presencia de sulfuro de hidrogeno. También poseen buena soldabilidad, si
se utiliza la técnica adecuada.

APLICACIONES
• Intercambiadores de calor
• Calentadores de agua
• Recipientes a presión
• Depósitos de almacenaje
• Rotores, hélices, ejes
• Digestores y otros equipos de producción de pulpa y papel
• Tanques de carga en cargueros químicos
• Plantas de desalinización
• Purificadores de gases de combustión.
• Sistemas con agua marina.

La familia de los aceros inoxidables DUPLEX se puede dividir en 3

grandes categorías:

Aceros dúplex sin molibdeno, aceros dúplex 22Cr (con 22% de cromo) y
aceros dúplex 25Cr (25% de cromo). Los dúplex 22 Cr han sido utilizados
desde 1970 en las plataformas marinas, en la industria del petróleo.
Desde fines de la década de los 80 los dúplex 25Cr (llamados súper
dúplex), de mayor resistencia mecánica, se han introducido gradualmente
en ese campo.
Igualmente existe una segunda clasificación un poco más técnica sobre
estos aceros la cual es la que da Nilson:

Baja aleación: De bajo costo esencialmente libre Molibdeno. Acero

Inoxidable Dúplex del tipo 23Cr – 4Ni – 0.1N diseñados para reemplazar
al AISI 304 y 316 donde la resistencia a la corrosión localizada era
21
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

requerida. Poseen un Número Equivalente de Resistencia a las Picaduras

(PREN) aproximadamente de 25.

Mediana aleación: Aceros Inoxidable Dúplex del tipo 22 Cr – 5Ni – 3Mo –

0.17N, con una resistencia a la corrosión mayor a un AISI 316 e incluso
mayor que los grados súper austeníticos. Poseen un Número Equivalente
de Resistencia a las Picaduras (PREN) aproximadamente entre 30-35.

Alta aleación: Aceros inoxidable Dúplex contiene un 25% de Cromo con

variaciones de porcentajes de Molibdeno y Nitrógeno, adiciones de Cobre
y Tungsteno. Poseen un Número Equivalente de Resistencia a las
Picaduras (PREN) entre 35-39.

Aceros Inoxidables Súper Dúplex: Son del tipo 25Cr - 7Ni - 3.7Mo –
0.27N, con un Número Equivalente de Resistencia a las Picaduras
(PREN) mayor a 40, especialmente usados en ambientes muy corrosivos.
La principal razón para evolucionar hacia los aceros dúplex es el costo.
Su menor porcentaje de níquel (un elemento muy caro) y una mayor
resistencia mecánica, que permiten ahorrar hasta un 25% en peso,
reducen el costo de la instalación y su elevada resistencia a la corrosión
localizada.
Las propiedades de los aceros dúplex son muy sensibles a variaciones en
la composición química especialmente de cromo, molibdeno, níquel y
nitrógeno. El Molibdeno y nitrógeno son importantes en determinar la
resistencia a la corrosión por picaduras y grietas, mientras que el níquel
es fundamental para mantener el equilibrio austenita/ferrita de la aleación.
Los aceros súper dúplex, como ya se mencionó, poseen una mayor
resistencia a la corrosión por picadura uniforme y grietas, en un ambiente
con cloruro, su Número Equivalente de Resistencia a las Picaduras
(PREN) alrededor de 42.5 y una resistencia mecánica de 109 Ksi,
superiores en ambos sentidos a los aceros dúplex convencionales.
Si es recocido (1050-1125 ºC) y templado la aleación contiene entre 30-
50% de fase ferrita y el resto de austenita. Los aceros dúplex son más
sensibles a la precipitación de carburos, entre granos de aleación, que los
aceros austeníticos. Sometido a un calentamiento de 700-1000 ºC puede
haber formación de fase sigma y en el rango de 325-500 ºC se puede
22
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

tornar quebradizo. Sin embargo en las operaciones normales de

soldadura y calentamiento la microestructura no forma ningún precipitado
o fase que pueda producir fragilidad.
Se puede formar en caliente (1025-1200 ºC) seguido de un recocido y
templado. Para el conformado en frio se requiere más esfuerzo que para
los austeníticos normales. Si una deformación en frio excede el 10% se
recomienda un recocido. Un recocido para disolución de precipitados se
debe aplicar como mínimo a 1050 ºC.
Tienen buena soldabilidad con las técnicas como Shielded Metal Arc
Welding (SMAW), Gas Tungsten Arc Welfding (GTAW), Plasma Arc
Welding (PAW), Submerged Arc Welding (SAW), Resistance Welding
(RW) y se estudia la respuesta de estos materiales en otros procesos.
Como material de aporte debe usarse un metal que preserve la estructura
dúplex.
En el trabajo presentado, se estará trabajando con un acero inoxidable
súper dúplex UNS S32760 (ASTM A240) llamado también Zeron 100,
para el cuál indicaremos más adelante algunas propiedades
características de este material:

MICROESTRUCTURA
La composición química de los aceros dúplex está equilibrada para
garantizar que, en estados de recocido de disolución, presenten una
estructura con cantidades aproximadamente iguales de ferrita y austenita.
Los aceros dúplex se solidifican inicialmente con una estructura
completamente ferrítica. A continuación pasan por una transformación de
fase en la cual la austenita primaria y secundaria crece en los bordes del
grano de ferrita. La cantidad de austenita depende en gran medida de la
composición y de la velocidad de enfriamiento. En la producción de
chapas, bobinas, tuberías, etc., se puede utilizar un tratamiento térmico
controlado para obtener un equilibrio del 50% de austenita y ferrita. Sin
embargo, al soldar, las condiciones de enfriamiento no son tan buenas.
En este caso, el enfriamiento es a menudo muy rápido y, en
consecuencia, queda poco tiempo para que se forme la austenita. Por
consiguiente, para proporcionar una estructura equilibrada los metales de
aporte siempre están sobre aleados con níquel. Este metal tiene una

23
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

fuerte acción estabilizadora de la austenita. El nitrógeno es otro elemento

estabilizador de la austenita y tiene una gran importancia en la re-
formación de austenita. No obstante, las variaciones de entre 20 y 70% de
ferrita son normales. Las soldaduras con este contenido de ferrita tienen
buenas propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión.
Cuando los aceros dúplex están sometidos a temperaturas desde 350º C
hasta alrededor de 950º C, se forman precipitados secundarios. Las fases
intermetálicas, por ejemplo la fase sigma se forman en el rango de
temperaturas entre 600–950º C. La ferrita se re-forma entre 350 y 525º C
(fragilización a 475º C).
Por lo tanto, se debe evitar la exposición innecesaria a estas
temperaturas. En la soldadura normal, el tiempo de exposición a estas
temperaturas es relativamente corto. Sin embargo, existe un riesgo
evidente si el metal es sometido a un tratamiento térmico posterior.

PROPIEDADES MECANICAS
Los aceros dúplex se caracterizan por su gran resistencia mecánica.
La alta resistencia a la tracción también significa que las propiedades de
fatiga son muy buenas. No obstante, la resistencia a la fatiga depende en
gran medida de la forma de la pieza. Las propiedades de fatiga de las
uniones soldadas son también claramente inferiores. El método de
soldadura y el tipo de unión son de gran importancia. Por ejemplo, una
unión con soldadura Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) tiene
propiedades considerablemente mejores que una realizada con
electrodos recubiertos.
Debido a que su ductilidad es inferior a la de los aceros austeníticos; los
aceros dúplex no son aptos para utilizar a bajas temperaturas (≤40º C).

PROPIEDADES CONTRA LA CORROSION

Los aceros dúplex ofrecen una amplia variedad de propiedades contra la
corrosión. El elevado contenido de cromo permite que la resistencia a la
corrosión sea generalmente muy buena en la mayoría de los ambientes.
Esto se aplica tanto a la corrosión por picadura como por fisuras. La gran
resistencia mecánica implica también que la resistencia a la corrosión
bajo tensión sea muy buena. Debido al bajo contenido de carbono, la
corrosión intergranular rara vez supone un problema.
24
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

En términos generales, la resistencia a la corrosión aumenta con el

incremento del contenido de níquel, cromo, nitrógeno y se verá afectada
de manera inversa en las uniones soldadas donde es ligeramente inferior
a la del metal base. Esto se refleja en la “clasificación de resistencia” de
los aceros dúplex: LDX 2101; 2304; 2205; SAF 2507 que se muestra en la
figura N°6, donde se indica la temperatura crítica para la corrosión por
picadura. Esto se debe sobre todo al ciclo de temperatura al que se ha
sometido la soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ), a la forma de
la superficie soldada y a los contaminantes y a los defectos generados al
soldar. Para obtener la mejor resistencia posible a la corrosión, las
superficies de la soldadura y de la chapa deben estar limpias y lisas.
Después de soldar, se debe decapar tanto el metal de soldadura como la
zona afectada por el calor (HAZ).

Figura N° 6: Comparación resistencia a la picadura en materiales base.

Referencia; ASTM G150-2013.

25
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

2.4 CORROSION EN SOLDADURA

Dada la gran importancia práctica de la soldadura en la mayoría de las

construcciones metálicas, es lógico que se preste especial atención a los
problemas de corrosión que puedan surgir en las uniones soldadas. Las
posibilidades de corrosión en las soldaduras son múltiples por lo que a
continuación se especificará algunos tipos así como los factores
involucrados.

2.4.1 CORROSION
La corrosión es el deterioro que ocurre cuando un metal reacciona con su
ambiente2. La mayoría de los componentes metálicos se deterioran con el
tiempo y por su uso, debido a la naturaleza química del ambiente
atmosférico y a las aplicaciones del proceso.

[Link] CORROSION INTERGRANULAR

Es un ataque localizado en el límite de grano de un acero inoxidable.
Aparece cerca de las soldaduras, en especial en las zonas afectadas
térmicamente (ZAT) y es generalmente el resultado de la sensibilización.
Ocurre cuando el material se calienta a 500 – 900 °C. A estas
temperaturas, el cromo y el carbono tienen buena difusividad hacia el
borde del grano formando carburos de cromo Cr23C6. En la formación de
carburos, el cromo se ve arrastrado hacia el borde del grano, haciendo
que estos bordes sean susceptibles a la corrosión. Figura N°7.

26
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 7: Carburos de cromo precipitan hacia el borde del grano y hacen que
el acero inoxidable sea susceptible a la corrosión intergranular.

[Link] CORROSION GALVANICA

Corrosión producida por la presencia de una pila galvánica constituida por
dos metales distintos y, por tanto, con distinto potencial electroquímico. El
ataque se localiza sobre el metal menos noble. En caso de
combinaciones con otros materiales, el acero inoxidable tiene el potencial
de corrosión más positivo de los metales en contacto; por lo tanto siempre
existe un riesgo de corrosión para el otro metal del par, sin embrago, no
olvidemos que adicionalmente al par galvánico es necesario evaluar el
entorno y el diseño de la aplicación para poder controlar la corrosión
galvánica, como nos muestra la figura N° 8.

27
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 8: Condiciones en las que no se produce corrosión galvánica.

Referencia: El acero inoxidable en contacto con otros materiales metálicos.
EURO INOX.

[Link] CORROSION POR PICADURA

La corrosión por picaduras es quizá el más común de los fallos. Se trata
de un ataque localizado que puede acabar en la perforación completa del
material, con muy poca pérdida de peso en la estructura. Está asociada
con la discontinuidad de la capa pasiva, causada por una imperfección
mecánica, inclusión no metálica o daño de superficie. Los iones cloruro
son el agente más común para el comienzo de las picaduras. La
resistencia a la corrosión por picaduras mejora aumentando la cantidad
de cromo, molibdeno y nitrógeno en el acero.

[Link] CORROSION POR FATIGA

Los metales y aleaciones, pueden fallar al agrietarse debido a la corrosión
por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones
residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos. El
mecanismo causante principalmente es transgranular y puede ir
acompañado de picaduras. Son muy susceptibles las piezas que han
estado sometidas a un fuerte trabajo en frío. Las dilataciones,
contracciones térmicas y cambios de fase a consecuencia del proceso de
soldadura dejan el metal con un sistema de tensiones residuales.
Conviene tomar precauciones en la etapa de proyecto para evitar la

28
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

corrosión por fatiga. Las recomendaciones generales parten del hecho de

que, para que se produzca el fenómeno, se necesita la conjunción de tres
factores: un material susceptible, un esfuerzo de tensión y un medio
agresivo. Para el control debemos minimizar o eliminar alguno de estos
factores.

[Link] PASIVACIÓN
Es la formación de una película relativamente inerte sobre la superficie de
un material (frecuentemente un metal), que lo enmascara en contra de la
acción de agentes externos. Aunque la reacción entre el metal y el agente
externo sea factible a nivel macroscópico, la capa pasivante no permite
que estos puedan interactuar, de tal manera que la reacción química o
electroquímica se ve reducida o completamente impedida.

Figura N° 9: El acero inoxidable mostrando su característica de autorreparación

para su capa pasiva.
Referencia: El acero inoxidable en contacto con otros materiales metálicos.
EURO INOX

Como se mencionó el cromo de los aceros inoxidables es el principal

responsable de los mecanismos de autopasivación, figura N° 9. A
diferencia de los aceros al carbono o estructurales, los aceros inoxidables
deben tener un contenido mínimo de cromo de 10.5% en peso (EN
10088-1).

[Link] DECAPADO
29
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Es la eliminación de una fina capa de metal de la superficie del acero

inoxidable. Se suele emplear mezclas de ácido nítrico y fluorhídrico para
el decapado de los aceros inoxidables, es por lo que el decapado es el
proceso utilizado para eliminar las manchas de termocoloración por
soldadura de la superficie de elementos de acero inoxidable, figura N° 10,
en los que se ha reducido el contenido de cromo de la superficie del
acero. Los trabajos de decapado están estandarizados bajo normativas
internacionales, por ejemplo ASTM A380 Standard Practice for Cleaning,
Descaling, and Passivation of Stainless Steel Parts, Equipment and
Systems y ASTM A967 Standard Specification for Chemical Passivation
Treatments for Stainless Steel Parts.

Figura N° 10: Decapado por inmersión.

2.4.2 FACTORES PRACTICOS QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA

CORROSIÓN DE LAS SOLDADURAS EN ACERO INOXIDABLE
Debemos recordar que los aceros inoxidables no pueden ser
considerados como resistentes a la corrosión para todas las condiciones
de trabajo. Dependiendo del tipo (composición) de acero, habrá ciertas
condiciones en las que se pierda el “estado pasivo” y no pueda
recomponerse. En ese caso la superficie se convierte en “activa”, y se
produce la corrosión.

30
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Como en muchos ordenes de la vida la forma más simple de resolver

problemas es prevenir su ocurrencia. La mayoría de los problemas en
aceros inoxidables son resultado de no seguir procedimientos apropiados
y comprobados. A continuación indicamos algunas circunstancias que
podrían comprometer el resultado en un proceso de soldadura en aceros
inoxidables.

[Link] PENETRACION COMPLETA DE LA SOLDADURA

Para obtener una aceptable resistencia mecánica y en servicio corrosivo,
es necesario asegurar una penetración completa en los cordones de
soldadura, cualquier rendija resultante de la falta de penetración es un
sitio potencial para el desarrollo de la corrosión por rendijas.

[Link] CONTAMINACION POR HIERRO

En elementos de acero inoxidable que desarrollen puntos de herrumbre,
casi siempre es el resultado de la contaminación por partículas de hierro.
Como hemos indicado el ambiente juega un papel importante, en el caso
de ciertos medios, si el hierro no se elimina, puede tener lugar un severo
ataque en forma de corrosión por picadura. En ambientes no tan
exigentes, las partículas de hierro pueden actuar como un contaminante,
afectando la pureza del producto, o presentar una apariencia
desagradable a la vista. El hierro podría provenir de contacto con
herramientas mecánicas, herramientas de izaje, mesas de acero, etc.

[Link]. OXIDOS SUPERFICIALES DE LA SOLDADURA

Los óxidos se pueden desarrollar en el lado interno de las cañerías
soldadas con una purga inadecuada (gas de respaldo). Los óxidos
pueden variar desde un color pajizo, pasando por el púrpura, hasta negro.
Cuanto más coloreado es el óxido, más grueso es, y más fácilmente
desarrollará la corrosión por picadura. Para el trabajo en industrias de
biotecnología, plantas procesadoras de alimentos y productos lácteos se
desarrollaron los estándares:
[Link] D18.1/D18.1M:2009, Specification for Welding Austenic Stainless
Steel Tube and Pipe Systems in Sanitary (Hygienic) Application.

31
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

[Link] D18.2:2009, Guide to Weld Discoloration Levels on Inside of

Austenitic Stainless Steel Tube.
[Link] D18.3/D18.3M:2009, Specification for Welding of Tanks, Vessels,
and Other Equipment in Sanitary (Hygienic) Applications.
Donde se especifica la tabla de decoloración de soldadura de acero
inoxidable, figura N° 11. Aquí se relaciona los niveles de decoloración de
soldadura al contenido de oxígeno del gas argón usado para purgar el
interior de tuberías durante el proceso de soldadura. He aquí una
referencia para criterios de aceptación.

Figura N° 11: Tabla de color.

Referencia AWS D18.2.

[Link]. DEFECTOS RELACIONADOS CON EL PROCESO DE

SOLDADURA
A continuación se listan defectos relaciones con el proceso soldadura.
Las marcas de encendido del arco dañan la capa protectora del acero
inoxidable y crean imperfecciones tipo resquicios. Los puntos de parada
de la soldadura pueden crear defectos similares a picaduras en el metal
soldado. Estas discontinuidades se pueden eliminar a través de un ligero
pulido con abrasivos de grano fino.
Las salpicaduras de soldadura crean pequeñas marcas donde el metal
fundido toca la superficie y se adhiere. La capa protectora de óxido del
acero inoxidable es penetrada y se crean pequeños resquicios donde esa
capa es más débil.
Adicionalmente no olvidemos que la presencia de escoria, producto del
uso de electrodos revestidos, puede producir la aparición de pequeños
resquicios.

32
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Es importante eliminar las discontinuidades indicadas para minimizar el

ataque por corrosión.

[Link] PREPARACIÓN DE SUPERFICIE (Decapado y pasivado).

Durante la preparación de superficie es posible no obtener los resultados
esperados sino se siguen las especificaciones y no se respetan los
tiempos de contacto con el ácido y los procedimientos de aclarado final no
fuesen controlados adecuadamente conforme a las instrucciones del
proveedor. Debemos considerar que los tiempos de contacto para los
diferentes grados (tipos) de aceros inoxidables pueden variar.
Otro detalle que se suele pasar por alto en empresas de poca experiencia
es considerar las diferentes geometrías de los elementos que serán, por
ejemplo sometidas a decapado por inmersión, sumergidas y no podrían
entrar en contacto con la solución.
Así también tener cuidado con los elementos de izaje que podrían evitar
el contacto de ciertas áreas.
Al finalizar el proceso es adecuado asegurarse la no presencia de óxidos
residuales, una recomendación es el emplear agua destilada
(desionizada) en el lavado final para obtener mejores resultados, figura N°
12.

Figura N° 12: Pieza de acero inoxidable de pequeño tamaño, tratada

mediante cepillado con pasta decapante.

33
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

2.4.3 EVALUACION DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA CORROSIÓN

POR PICADURA
Para la evaluación de la susceptibilidad hacemos uso de estándares y la
elección dependerá del alcance de nuestro estudio. A continuación
especificamos algunas relacionadas a nuestro material y tema.

ASTM G46-94(2013) Standard Guide for Examination and Evaluation of

Pitting Corrosion; Esta guía intenta asistir en la selección del
procedimiento que pude utilizarse para la identificación y examinación de
las picaduras y evaluar dichas picaduras para determinar la extensión
afectada por estas.

ASTM G48-03(2009) Standard Test Methods for Pitting and Crevice

Corrosion Resistance of Stainless Steel and Related Alloys by Use of
Ferric Chloride Solution; Este método de prueba cubre procedimientos
para determinar la resistencia a la corrosión por picadura y resquicio en
aceros inoxidables y aleaciones relacionadas cuando son expuestos en
ambientes de cloruro férrico (FeCl3). Se especifican 6 métodos de los
cuales el método A es utilizado para determinar la resistencia a la
picadura en aceros inoxidables y aleaciones relacionadas.

Al igual que estándares ASTM es posible basarnos en estándares ISO o

UN, según la zona de fabricación y requisitos del cliente.

2.4.4 PREPARACION Y REALIZACIÓN DE ENSAYOS DE CORROSIÓN

La preparación de muestras (dimensiones) y la realización (reactivos)
obedece a la especificación bajo la que estemos realizando el ensayo, y
esta a su vez de acuerdo al material base y el tipo de corrosión que se
esté evaluando.
En términos generales podemos indicar que para la preparación de
muestras debe considerarse, en el caso de aceros inoxidables, el tipo de
herramientas mecánicas a utilizar, es decir que no contamine y no aplique
temperaturas elevadas que comprometan la estructura metalográfica
(discos refrigerados). En cuanto a desbaste y pulido debemos dejar las
probetas con una superficie al espejo.
34
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

En la realización de los diversos ensayos los reactivos deben ser

preparados según lo especificado en los estándares y cuidar el tiempo de
vida de los mismos. Variables adicionales a considerar son temperatura,
tiempo de exposición y el área de contacto, tratando de maximizar esta
última ya que las superficies de apoyo no estarán en contacto con el
reactivo de prueba.

2.4.5 ENSAYO DE CORROSIÓN POR INMERSIÓN

Pruebas relativamente simples que involucran la inmersión constante. La
aceleración de los daños por corrosión se puede lograr a partir de la
longitud de inmersión en el medio corrosivo y otros factores corrosivos.
Las pruebas pueden ser con inmersiones alternadas con el secado en
forma de pruebas cíclicas. En estos ensayos, las probetas pueden estar
sumergidas de forma continua o intermitente. Por otra parte, la inmersión
podrá ser total o parcial. Históricamente, las pruebas de inmersión se han
utilizado ampliamente para generar datos de corrosión uniformes para
aleaciones utilizadas en las industrias de proceso en condiciones de
inmersión. Como norma de referencia tenemos la ASTM G31 Standard
Practice for Laboratory Immersion Corrosion Testing of Metals.

2.4.6 ENSAYO DE POLARIZACIÓN ANODICO POTENCIODINAMICO

Se ha definido a la polarización como un cambio en el potencial de un
electrodo conforme la corriente fluye de él o hacia él. Conforme el grado
de polarización se incrementa, la velocidad de corrosión disminuye.
La norma ASTM G5-13e2 Standard Reference Test Method for Making
Potentiodynamic Anodic Polarization Measurements, es un método que
cubre un procedimiento experimental que es utilizado para verificar
técnicas experimentales y de instrumentación. Este método deberá
proveer mediciones de polarización anódica potenciodinámica repetible
que se podrá reproducir ciertos datos determinados, usando un material
de referencia.

35
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

2.5 PARTICULARIDADES DEL ACERO INOXIDABLE SUPER DÚPLEX UNS

32760

El Acero inoxidable súper dúplex UNS S32760, denominado ZERON 100,

es una aleación desarrollada por Weir Materials & Foundries, este acero
es identificado en el estándar ASTM A240 en su tabla Requerimiento de
Composición Química, como podemos observar en la tabla 3.

Tabla 3 Requerimiento de Composición Química

Es de suma importancia realizar esta trazabilidad ya que aunque UNS es

un sistema para identificación de aleaciones en Norte América, por sí solo
un número UNS no constituye una especificación de material completa
porque no establece los requerimientos como son propiedades químicas,
mecánicas, tratamientos térmicos, formas.
En la tabla 4 comparamos las características generales estipuladas en la
ficha técnica del acero utilizado y lo especificado en el estándar ASTM
A240.

36
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 4 Comparación según ASTM A240

Composición ASTM A240 ZERON 100
Química
Carbón 0.03 0.03
Manganeso 1.00 1.0
Fosforo 0.030 0.03
Azufre 0.010 0.01
Silicio 1.00 1.0
Cromo 24.00 – 26.00 26.00
Níquel 6.0 – 8.0 8.0
Molibdeno 3.0 – 4.0 3.0
Nitrógeno 0.20 – 0.30 0.3
Cobre 0.50 – 1.00 1.0
Tungsteno 0.50 – 1.00 1.0
Resistencia Mecánica (MPa) 750 750
Resistencia a la fluencia (MPa) 550 550
Dureza (HRC) 28 28

A continuación daremos alcances más específicos del producto y las

propiedades que poseen:

RESISTENCIA MECANICA
En la tabla 5 y 6 se dan los valores de resistencia mecánica del material a
diferentes temperaturas.

Tabla 5. Resistencia mecánica a temperatura ambiente.

Referencia; Hoja técnica Weir Materials & Foundries.

37
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 6. Resistencia mecánica a temperaturas elevadas

Referencia; Hoja técnica Weir Materials & Foundries.

RESISTENCIA AL IMPACTO
El acero inoxidable ZERON 100 posee una buena resistencia al impacto.
No posee una transición dúctil - frágil, solo una caída en la energía de
impacto cuando la temperatura es baja. Algunos datos se pueden ver en
la figura N°13.

38
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 13: Energías de Impacto vs Temperatura – Productos acero inoxidable

ZERON 100.
Referencia; Hoja técnica Weir Materials & Foundries.

La resistencia al impacto de la soldadura en un acero inoxidable ZERON

100 es ligeramente inferior que la del metal base, tal como se puede ver
en la figura N° 13.

RESISTENCIA A LA CORROSION
CORROSION GENERALIZADA
El acero inoxidable ZERON 100 posee una alta resistencia a la corrosión
frente a un amplio rango de ácidos orgánicos e inorgánicos. El contenido
de cobre le da una excelente resistencia a la corrosión en ácidos no
oxidantes. La figura N°14, muestra el desempeño de un acero inoxidable
ZERON 100 en ácido sulfúrico comparado con otros aceros inoxidables.

39
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 14: Desempeño del acero inoxidable ZERON 100 frente al ácido sulfúrico.
Referencia; Hoja técnica Weir Materials & Foundries.

La figura N° 15 muestra similar información que el gráfico anterior para

acido clorhídrico. Los ácidos comerciales, normalmente contienen
cloruros y otras impurezas que pueden causar corrosión en algunos
aceros inoxidables. El acero inoxidable ZERON 100 ofrece muchas
mejoras respecto a los demás aceros inoxidables en cuanto a la
resistencia a la corrosión en dichos ambientes.

Figura N° 15: Desempeño del acero inoxidable ZERON 100 frente al ácido clorhídrico.
Referencia; Hoja técnica Weir Materials & Foundries.

40
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

El acero inoxidable ZERON 100 también posee alta resistencia a álcalis

fuertes. La producción de soda caustica produce calor, soluciones fuertes
e incluso a porcentajes de humedad del 60%, el acero inoxidable ZERON
100 presenta un bajo ratio de corrosión (menor a 0.1 mm/año). Soda
caustica es frecuentemente encontrado con cloruros en procesos de
extracción y aun con concentraciones de cloruros de 10 g/l, el acero
inoxidable ZERON 100 tiene una excelente resistencia a la corrosión.
Durante tres años de servicio para tuberías fabricadas a base del acero
inoxidable ZERON 100 para transportar soda caustica 2M con cloruros a
una temperatura de 230 ºC se han obtenido resultados satisfactorios.

CORROSION POR PICADURA

Una exposición a 6% FeCl3 por 24 horas acorde al ensayo ASTM G48 –
Método A, en donde se busco determinar la máxima temperatura a la cual
la picadura no existe, (temperatura crítica de picadura-CPT) dio el
siguiente resultado:
Para un acero inoxidable ZERON 100 soldado con un metal de aporte
ZERON 100X, entre 35°C a 60ºC, dependiendo esto de las variables de
soldadura (proceso de soldadura, geometría de junta, procedimiento,
etc.).

CORROSION RESQUICIO (crevice corrosión)

La resistencia a la corrosión localizada es frecuentemente evaluada
haciendo uso del número PREN. El acero inoxidable ZERON 100 está
hecho con un PREN mínimo de 40, asegurando una garantía y alta
resistencia a la corrosión por picadura y corrosión por resquicio. El acero
inoxidable ZERON 100 ha estado en servicio en aplicaciones para aguas
marinas desde 1986 dando eficientes rendimientos.
En agua de mar, en temperaturas por encima de 20 ºC, el riesgo de
corrosión por grietas se incrementa. ZERON 100 resiste la corrosión
localizada por encima de los 55ºC, pero está limitada por la resistencia a
la picadura de las soldaduras por encima de los 40ºC. Con aplicaciones
de tratamientos post-soldadura en ambientes marinos y temperaturas por
encima de 65ºC han sido manejadas satisfactoriamente.

41
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

CORROSION BAJO TENSION

ZERON 100 tiene una excelente resistencia a la corrosión bajo tensión
(SCC) en ambos ambientes clorados, H2S y CO2.
ZERON 100 esta listado en NACE MR0175 como adecuado en servicios
a 0.2bar de presión parcial of H2S con concentraciones de 120.000 mg/l
cloruros, hasta dureza de 34HRC.
En salmueras con bajo contenidos de cloruros ZERON 100 puede tolerar
muchas mayores presiones como son vistas en la figura N°16.

Figura N° 16: Límites de uso del acero inoxidable ZERON 100 en salmueras
conteniendo H2S.
Referencia; Hoja técnica Weir Materials & Foundries.

2.5 PROCESOS DE SOLDADURA APLICABLES EN ACEROS SUPER

DUPLEX.

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

La soldadura por arco con electrodo revestido, es un proceso de
soldadura muy versátil para geometrías complejas en situaciones donde
las posiciones o las posibilidades de protección son relativamente

42
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

difíciles. Si bien es posible utilizar el SMAW en todas las soldaduras de

una estructura, especialmente en el caso de estructuras pequeñas y
complejas, SMAW se utiliza con frecuencia en grandes estructuras en
combinación con procesos de soldadura más eficientes.

EQUIPO:
El equipo necesario para SMAW es una fuente de alimentación de
corriente constante. La soldadura SMAW se efectúa con corriente
continua polaridad inversa (CCEP), electrodo positivo.

Técnica y parámetros: Los parámetros de soldadura SMAW son en gran

medida función del diámetro del electrodo, como se muestra en la tabla 7.

Tabla 7. Parámetros típicos para soldadura SMAW en aceros inoxidables dúplex

con electrodos de varias dimensiones.

Referencia; Directrices prácticas para la fabricación de los aceros inoxidables

Dúplex.

Para minimizar la protección proporcionada por el fundente, el soldador

debe mantener el arco lo más corto posible. Una separación demasiado
grande, denominada “arco largo”, puede producir porosidad de la
soldadura, oxidación y aportes térmicos excesivos, así como reducción de
las propiedades mecánicas. El cordón de raíz debería efectuarse con
electrodos de menor dimensión, utilizándose los de dimensión mayor para
las pasadas de relleno. El cebado del arco siempre debe realizarse en la
propia zona de soldadura. Cualquier otro cebado de arco, o las
salpicaduras, deberían eliminarse mediante esmerilado fino.

43
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

La soldadura SMAW no debe utilizarse en inoxidables dúplex de menos

de 2 mm (0.08 pulgadas) de espesor. La pieza debe situarse horizontal, si
fuese posible, aunque pueden seleccionarse electrodos que permiten
soldar en todas las posiciones. El electrodo debe mantenerse con un
ángulo de 20° (el ángulo de arrastre) respecto a la pieza, con el
portaelectrodo inclinado hacia la dirección de trabajo. En la figura N° 17
podemos ver los elementos en el proceso SMAW. El metal debe
depositarse en cordones rectos y mínima oscilación. La corriente debería
ajustarse lo suficientemente alta para proporcionar un arco suave y buena
fusión de la soldadura y del metal base.

1.- Fuente de poder. 1.- Núcleo metálico. 2.- Revestimiento.

2.- Cables de soldadura. 3.- Gota en formación. 4.- Escoria.
3.- Porta electrodo. 5.- Arco eléctrico. 6.- Metal base.
4.- Masa o tierra. 7.- Baño de fusión y cráter del metal en fusión.
5.- Electrodo. 8.- Protección gaseosa. 9.- Cordón
6.- Pieza de trabajo. depositado.
10.- Penetración.
Figura N° 17: Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
Referencia; Manual de Soldadura & Catálogo de Productos SOLDEXA.

SOLDADURA POR ARCO CON GAS INERTE Y ELECTRODO DE

VOLFRAMIO (GTAW/TIG)

La soldadura por arco con gas inerte y electrodo de volframio (GTAW),

también conocido como soldadura TIG, es especialmente útil para
cordones cortos de soldaduras manuales. Puede automatizarse para
geometrías simples, pero en general no es rentable como principal
procedimiento en equipos de grandes dimensiones con muchas
soldaduras. Puesto que muchos productos necesitarán algunas
soldaduras GTAW, incluso si es otro el proceso de soldadura principal,
44
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

normalmente resulta adecuado cualificar procedimientos GTAW en caso

de reparaciones o acabados puntuales.

EQUIPO:
La mejor manera de realizar soldadura GTAW, figura N° 18, es con una
fuente de energía de corriente constante, con circuito de alta frecuencia
para facilitar el cebado del arco. La soldadura GTAW debe efectuarse
con corriente continua polaridad directa (DCEN), electrodo negativo. El
uso de corriente continua polaridad inversa provocará el deterioro del
electrodo.
El electrodo debería ser de volframio toriado al 2% (especificaciones AWS
5.12, Clasificación EWTh-2), ver tabla 8. Para facilitar el control del arco,
la punta de electrodo se rectifica de forma cónica con ángulo de 30 a 60
grados del vértice.

Figura N° 18: Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

Referencia; Manual de Soldadura & Catálogo de Productos SOLDEXA.

45
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 8. Composición química requerida para electrodos de tungsteno

Referencia: AWS A5.12M/A5.12-2009

PROTECCIÓN:
En la soldadura GTAW, igual que en todos los procesos de soldadura con
protección gaseosa, es esencial que el baño con soldadura esté protegido
de la contaminación y oxidación atmosférica. En la mayoría de los casos
la protección se consigue con argón como gas inerte, tipo de soldadura
seco con pureza superior al 99.95%. Es importante que el sistema de
manipulación del gas esté limpio, seco y libre de fugas, así como que el
46
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

caudal se ajuste para facilitar la cobertura adecuada y evitar la turbulencia

y aspiración de aire al gas de protección. El caudal de gas debe iniciarse
varios segundos antes del cebado del arco y mantenerse durante varios
segundos después de su extinción, el tiempo que sea necesario para que
tanto la soldadura como la zona afectada ZAT se enfríen por debajo del
rango de oxidación del acero inoxidable. Para proteger el electrodo, los
caudales recomendados son 12 -18 l/min (0.4 – 0.6 cfm) cuando se utiliza
una pantalla difusora de gas normal (lente de gas), y con la mitad de este
caudal con una tobera de gas normal.
Los caudales de gas de respaldo (también argón puro) dependen del
volumen de la raíz, debiendo ser suficientes para asegurar la expulsión
completa del aire y la total protección de la soldadura, sin producirse
coloración térmica. Puesto que el argón es más pesado que el aire, la
alimentación debe efectuarse desde la parte inferior a la superior del
volumen cerrado. Se han obtenido soldaduras satisfactorias con argón
puro pero son posibles mejoras adicionales. La adición de hasta un 3% de
nitrógeno seco favorecerá la retención de nitrógeno en el metal de
soldadura, especialmente en el caso de os inoxidables dúplex altamente
aleados. A pesar de que la adición de nitrógeno incrementa el desgaste
del electrodo, la adición de helio compensa parcialmente este efecto.
Deben evitarse las adiciones de oxígeno y de dióxido de carbono al gas
de protección ya que reducen la resistencia a la corrosión de la soldadura.
No debe utilizarse hidrógeno en el gas de protección, o de respaldo, por la
posibilidad de fragilidad o agrietamiento por hidrógeno de la fase ferrita en
los inoxidables dúplex. El sistema de manipulación del gas y el de
refrigeración con agua, si el soplete lo necesitase, deben inspeccionarse
periódicamente para asegurar que se mantiene la naturaleza seca y
limpia del gas.

TÉCNICA Y PARÁMETROS:
Con los inoxidables dúplex es especialmente importante establecer una
buena y consistente preparación de bordes, alineación y separación en la
raíz. Mientras que con los inoxidables austeníticos es posible, en cierta
medida, utilizar técnicas de soldadura para superar deficiencias en estas
áreas, con los inoxidables dúplex además existe el riesgo del tiempo de
47
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

exposición a temperatura cuando se utiliza tales técnicas. Se recomienda

evitar en lo posible las platinas de respaldo de cobre, porque los
inoxidables dúplex son sensibles a la contaminación superficial por cobre.
Todos los cebados de arco fuera de la zona de soldadura crearán puntos
locales de soldadura autógena con altas velocidades de temple, que
provocarán altos contenidos locales de ferrita y posible pérdida de
resistencia a la corrosión en estos puntos. Para evitar este problema los
cebados de arco deben efectuarse en la propia unión a soldar. Los puntos
de soldadura deben efectuarse con protección de gas completa. No debe
haber puntos de soldadura en el inicio de la pasada de raíz. Lo ideal, para
evitar el agrietamiento del cordón de raíz por los puntos de soldadura,
sería interrumpir la soldadura y eliminar por esmerilado el punto de
soldadura, o esmerilar parcialmente el punto de soldadura antes de la
pasada de raíz. La separación en la raíz debe mantenerse
cuidadosamente para asegurar un aporte térmico y dilución consistentes
en el cordón. El inicio y fin de la pasada de raíz deberían esmerilarse
antes de depositar las pasadas de relleno. La pieza debería dejarse
enfriar entre pasadas por debajo de 150 °C para los inoxidables dúplex
convencionales y por debajo de 100 °C para os inoxidables súper dúplex,
con el fin de permitir el enfriamiento adecuado de la ZAT en las
subsiguientes pasadas. Los mejores resultados se obtienen cuando la
soldadura se efectúa en posición horizontal. El soplete debe mantenerse
lo más cerca posible de la vertical para minimizar la aspiración de aire al
gas de protección.
Hay gran libertad para la selección del aporte térmico en un amplio rango
de espesores y de diseños de uniones. Normalmente el aporte térmico
está entre 0.5-2.5 kj/mm (15 a 65 kj/pulgada).

La soldadura TIG, cuando se realiza con buena protección y control

apropiado de temperatura y tiempo proporciona soldaduras de buena
tenacidad y resistencia a la corrosión, siendo versátil en las situaciones en
las que puede utilizarse. Esta soldadura se utiliza con frecuencia para
suplementar y acabar construcciones de gran tamaño ensambladas
mediante otros procesos de soldadura. Es importante cualificar los

48
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

procedimientos TIG contemplando las diversas situaciones en las que se

puede utilizar.

SOLDADURA POR ARCO CON GAS (GMAW – MIG/MAG)

La soldadura por arco con gas (GMAW), denominado soldadura MIG
cuando el gas es inerte, es especialmente útil para cordones de soldadura
largos de bajo coste cuando se depositan grandes cantidades de metal de
soldadura. Puede automatizarse para geometrías simples. La soldadura
GMAW se utiliza con frecuencia para cordones de soldadura largos,
suplementándose con la soldadura GTAW para un mejor control de las
operaciones de acabado complejas.

EQUIPO:
La soldadura GMAW requiere equipos especializados, figura N° 19,
incluyendo una fuente de tensión constante con control de pendiente y de
inductancia variables, o con corriente de arco pulsado. La soldadura
GMAW debería efectuarse con corriente continua de polaridad inversa
(CDEP), electrodo positivo, y hay tres modos posibles de transferencia de
arco.

Figura N° 19: Gas Metal Arc Welding (GMAW)

Referencia; Manual de Soldadura & Catálogo de Productos SOLDEXA.

TRANSFERENCIA CORTOCIRCUITO:
Este modo, que requiere controles de pendiente y de inductancia
secundaria independientes, es útil para materiales de hasta 3 mm (1/8 de
49
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

pulgada) de espesor. Este modo es el de aporte térmico más bajo, siendo

especialmente útil para secciones delgadas cuando existe riesgo de
deformación con aportes térmicos altos. Puede utilizarse para la
soldadura en posición.

TRANSFERENCIA POR ROCIADO:

Este modo proporciona altas velocidades de deposición con arco estable,
pero el aporte térmico es alto. Normalmente su uso se limita a la
soldadura en posición horizontal. Resulta económica cuando se efectúan
cordones de soldadura largos y rectos con aportaciones moderadamente
grandes.

TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO:

Este modo requiere dos fuentes de alimentación para proporcionar los
dos rangos de salida, siendo la conmutación de las fuentes la que
proporciona el pulso. La transferencia de metal es alta durante el rango de
transferencia por rociado (spray) y más baja durante el rango globular.
Esta combinación ofrece la ventaja de altas velocidades de deposición de
metal, sin dejar de limitar el aporte térmico.

Protección La selección del gas de protección para GMAW es algo más

compleja que en GTAW y depende, en gran medida, de si el fabricante
utiliza mezclas de gases comerciales o de si puede mezclar gases en sus
instalaciones. El rango de los gases de protección en GMAW oscila entre
argón puro y mezclas de argón, alrededor del 80%, con helio, nitrógeno y
oxígeno seleccionadas para optimizar la soldabilidad y las propiedades
finales de la estructura soldada. Los caudales dependen del modo de
transferencia, velocidad de trabajo y diámetro del alambre, pero
normalmente se sitúan en el rango de 12 – 16 l/min (0.4 – 0.6 cfm) para
diámetros de alambre de 1 mm a 1.6 mm (0.035 a 0.063 pulgadas). Se
debería evitar la prolongación de alambre excesiva para asegurar la
protección durante la soldadura. Como en GTAW, la integridad del
sistema de manipulación de gas es crítica debiéndose adoptar
precauciones para evitar la aspiración de aire al gas de protección. Como
la soldadura se efectúa con cordones largos, la protección contra las
50
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

corrientes de aire es importante para mantener la calidad de las

soldaduras. No debe utilizarse hidrógeno en el gas de protección o en el
de respaldo debido a la posibilidad de fragilización o agrietamiento por
hidrógeno de la fase ferrita en los inoxidables dúplex.

TÉCNICAS Y PARÁMETROS:
Los parámetros de soldadura típicos para la transferencia globular y por
rociado se resumen en la tabla 9. Como con la soldadura GTAW de
inoxidables dúplex, el proceso GMAW requiere una buena y consistente
preparación de bordes, alineación y separación en la raíz. Se deben evitar
en lo posible las platinas de respaldo de cobre debido a que los
inoxidables dúplex son sensibles a contaminación superficial por cobre y,
en algunas situaciones, pueden provocar un temple demasiado rápido.
Todos los cebados de arco fuera de la zona de soldadura crearán puntos
locales de soldadura autógena con altas velocidades de temple,
provocando un contenido de ferrita alto y una posible pérdida de
resistencia a la corrosión en estos puntos. Para evitar este problema los
cebados de arco deberían efectuarse en la propia unión a soldar. Todos
los cebados de arco fuera de la zona de soldadura deberían eliminarse
mediante esmerilado fino.

Tabla 9. Parámetros típicos para soldadura GMAW con transferencia globular y

por rociado (spray) para varias dimensiones de alambre.

Referencia: Avesta Welding.

51
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Los puntos de soldadura de posicionamiento deben efectuarse con

protección de gas completa. No debe haber puntos de soldadura en el
inicio de la pasada de raíz. Lo ideal, para evitar el agrietamiento del
cordón de raíz por los puntos de soldadura, sería interrumpir la soldadura
y eliminar por esmerilado el punto de soldadura, o esmerilar parcialmente
el punto de soldadura antes de la pasada de raíz. La separación en la raíz
debe mantenerse cuidadosamente para asegurar en el cordón de raíz un
aporte térmico y dilución consistentes. El inicio y fin del cordón de raíz
deberían esmerilarse antes del inicio de las pasadas de relleno. La pieza
debería dejarse enfriar entre pasadas de soldadura por debajo de 150°C
para permitir el enfriamiento adecuado de la ZAT en las subsiguientes
pasadas. Los tamaños de alambre de 1.6 mm; 2.4 mm y 3.2 mm (1/16,
3/32 y 1/8 de pulgada) son los más utilizados. El alambre de aporte debe
estar limpio y seco, debiéndose almacenar en un recipiente cerrado hasta
su uso. Los mejores resultados se obtienen cuando se suelda e posición
horizontal. La pistola debe mantenerse lo más cerca posible de la vertical
para minimizar la aspiración de aire al gas de protección.

SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (FCAW)

La soldadura por arco con alambre tubular es uno de los desarrollos
comerciales más recientes para los aceros inoxidables dúplex. Su éxito
demuestra el alcance y la rapidez con que se desarrolla la tecnología de
los inoxidables dúplex. En FCAW, el alambre relleno de fundente se
alimenta automáticamente a través de la pistola, utilizando los mismos
equipos que se utilizan en GMAW. El polvo del interior del alambre
proporciona algunos de los elementos de aleación del metal de soldadura
y la escoria protege la soldadura de la atmósfera colaborando con el gas
de protección en la protección de la ZAT. La soldadura FCAW es rentable
porque proporciona altas velocidades de deposición siendo adecuado
para la soldadura en todas las posiciones y con una amplia gama de
espesores.

EQUIPO:
La soldadura por arco con alambre tubular se efectúa utilizando los
mismos equipos que con GMAW, figura N° 20.
52
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 20: Flux Cored Arc Welding (FCAW)

Referencia; Manual de Soldadura & Catálogo de Productos SOLDEXA.

PROTECCIÓN:
Los gases de protección más utilizados en FCAW son 80% argón – 20%
dióxido de carbono y 10 % dióxido de carbono para la soldadura
horizontal y vertical, respectivamente. El caudal para cada gas o posición
es de 20 – 25 l/min (0.7 – 0.9 cfm). El control de la prolongación del
alambre es importante para limitar la absorción de carbono,
especialmente si se utiliza 100% de dióxido de carbono.

TÉCNICA Y PARÁMETROS:
Para el alambre de diámetro 1.2 mm (0.045 pulgadas), los ajustes de
corriente y de voltajes típicos son 150 – 200 A a 22 – 38 V y 60 – 110 A a
20 – 24 V, para la soldadura horizontal y vertical respectivamente. El resto
de las recomendaciones sobre técnica de soldadura para FCAW son
idénticas a las de GMAW.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

La soldadura por arco sumergido permite la deposición de soldaduras
relativamente grandes con menos tiempo total a temperatura para la ZAT
de lo que sería posible con un gran número de pasadas de menor
deposición. Debido a la solidificación ferrítica y a la transformación dúplex
del metal de soldadura, los inoxidables dúplex pueden soldarse por arco
sumergido con un riesgo mínimo de agrietamiento en caliente. Sin
embargo, para obtener soldaduras con penetración completa es necesario
53
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

hacer algunos ajustes en el diseño de las uniones, o en los parámetros de

soldadura, en la relación con los inoxidables austeníticos. Las soldaduras
SAW efectuadas a una velocidad muy elevada, combinadas con diseños
de junta desfavorables, pueden provocar fisuras en su eje, aunque
normalmente la reducción de la velocidad permite subsanar este
problema. Para grandes construcciones y para grandes cordones rectos,
el proceso SAW es rentable y técnicamente satisfactorio para la soldadura
de los inoxidables dúplex. La soldadura SAW se utiliza habitualmente
para la fabricación de tubos de inoxidable dúplex de altos espesores.
Figura N° 21.

TÉCNICA Y PARÁMETROS:
Los parámetros típicos para SAW de aceros inoxidables dúplex se
resumen en la tabla 10.

Tabla 10. Parámetros típicos para soldadura SAW en electrodos de varias

dimensiones.

Referencia: Outokumpu.

54
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 21: Submerged Arc Welding (SAW)

Referencia; Manual de Soldadura & Catálogo de Productos SOLDEXA.

SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES Y POR LÁSER.

La experiencia con estos procesos de soldadura en su aplicación, figura
N° 22, a los inoxidables dúplex ha sido positiva. Estos procedimientos
generan zonas afectadas térmicamente muy limitadas enfriamientos
rápidos que impiden la formación de fases intermetálicas. Sin embargo, la
alta velocidad de enfriamiento asociada a estos procesos puede provocar
la formación de un exceso de ferrita en la soldadura, por lo que la
cualificación del procedimiento de soldadura puede ser un aspecto crítico.
Con estos procesos el recocido de solubilización después de la soldadura
reduce el nivel de ferrita y mejora la proporción de las fases
austenita/ferrita de la soldadura.

55
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 22: Electron Beam Welding (EBW) y Laser Beam Welding (LBW)
Referencia; Sistema de Unión soldadura por Fricción, Láser y ultrasonido.

SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW)

Cuando se utiliza la soldadura por resistencia con impulso simple en la
soldadura por puntos, la ZAT se templa rápidamente. Este temple es
todavía más rápido en los inoxidables dúplex que en los inoxidables
austeníticos por la mayor conductividad térmica del acero dúplex. En esta
situación, habrá una capa fina de material inmediatamente adyacente a la
línea de fusión que alcanza el rango de temperatura donde la estructura
dúplex se convierte totalmente en ferrita. El enfriamiento es tan rápido que
es improbable que incluso los inoxidables dúplex con mayor contenido de
nitrógeno formen de nuevo austenita en esta región. Esto permite tener un
material de base tenaz y una soldadura con una capa de ferrita continua
interpuesta de tenacidad limitada. Con un equipo de soldadura por
resistencia, figura N° 23, programable, sería posible desarrollar un ciclo
de soldadura de dos impulsos que redijese la velocidad de enfriamiento lo
suficiente para evitar esta capa de ferrita continua. También podría ser
necesario cualificar secciones de espesores diferentes. Es menos
probable que un equipo de soldadura por roldana tenga este mismo
problema, y muy poco probable que se den tiempo de exposición
suficientemente largos que ´permitan la formación de fases inter

56
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

metálicas, pero la cualificación de la soldadura debe considerar de

manera especial el posible exceso de ferrita.

Figura N° 23: Resistance Welding (RW)

Referencia; Sistema de Unión soldadura por Fricción, Láser y ultrasonido.

2.6 PARTICULARIDADES DE LOS MATERIALES DE APORTE SMAW PARA

ACEROS INOXIDABLES SUPER DÚPLEX.

En la actualidad existen una variedad de materiales de aportes que se

pueden usar para soldar aceros inoxidables. A continuación en las tablas
11, 12 y 13 se muestran una clasificación de acuerdo a los distintos
proveedores del mercado nacional y en la tabla 14 se muestra una
comparación desde el punto de vista de composición química.

57
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla N° 11. Características de materiales de aporte - SOLDEXA

Item Nombre Descripción Aplicaciones

Electrodo inoxidable del tipo rutílico con bajo Para soldar Inoxidable AISI 301, 302, 308,
1 INOX AW % Ferrita, material depositado de estructura 301L, 302L, 304L, 308L. Recuperación de
Austeno-ferrítica. paletas y rodetes de turbinas.

Para soldar aceros AISI 312, 347. Para

Electrodo inoxidable austenitico, la adición
2 INOX AW+CB soldar aceros donde es necesario reducir la
de Cb evita la perdida de cromo en la unión.
corrosión intergranular.

Para soldar AISI 316L, 317L, 318L. Para

Electrodo inoxidable del tipo austeno-
3 INOX BW ELC fabricar recipientes, ductos o tuberías
ferrítico de bajo % C. Revestimiento rutílico
expuestas a ataques químicos.

Electrodo inoxidable 100% austenítico. El

Usado para recargue. Para recuperación de
4 CITORIEL 801 contenido de Mn mejora la resistencia al
piezas que sufren desgaste.
desgaste (auto endurecimiento).

Electrodo inoxidable de tipo rutílico de Para soldar aceros AISI 309L. Para
5 INOX 309 ELC estructura asuteno-ferritica. Excelentes fabricación de tuberías de conducción de
propiedades de auto endurecimiento. fluidos corrosivos.
Presenta buena resistencia a la corrosión
bajo tensión y asimismo a la corrosión por
Electrodo revestido para la soldadura de
6 EXSA E2209-16 picadura. Intercambiadores de calor,
acero inoxidable dúplex.
depósitos químicos, celdas de flotación,
tuberías, etc.
Electrodo inoxidable de tipo rutílico con
Para herramientas inoxidables. Para piezas
7 INOX 29/9 estructura austeno-ferritica. Con ferrita
de alta resistencia.
mayor al 20 %.

Para unión y recargue en aceros de

Electrodo austenitico-ferritico. Con ferrita
SOLDEXA

8 EXSA 106 mediano y alto carbono. Recomendado para

mayor a 30%.
uniones de alta responsabilidad.

Electrodo inoxidable 100% austenítico de Para soldar aceros AISI 310. Para
9 INOX CW gran resistencia al calor. Fácilmente reparación de matrices, piezas de hornos,
maquinable. equipos mineros, etc.

Para la recontracción de accesorios de

CITOCHROM Electrodo tipo básico de estructura
10 turbinas pelton. Para recuperación de piezas
134 martensítica.
que han sufrido desgaste por corrosión.

Electrodo de máxima resistencia al ataque

11 EXSA 127 químico. Con extra bajo contenido de Soporta ataques de agua de mar.
carbono.

Electrodo de níquel. El metal depositado es Para soldadura monel, aceros disímiles y

12 EXSA 511
libre de poros y resistente a químicos. plaquetado de aceros.

Para recargue de aleaciones similares de

Electrodo de níquel desarrollado para la
13 EXSA 512 cupro-níquel, con contenido de hasta 30 %
industria naval, plantas desalinizadoras, etc.
de níquel.

Electrodo de níquel de alto rendimiento para Para fabricación de recipientes a presión,

14 EXSA 521
recargue de aceros. calderas, armaduras, máquinas y aparatos.

Electrodo de níquel resistente a la acción de Para unir y recubrir aceros resistentes a la

15 EXSA 524
agua de mar y medios ácidos y alcalinos. temperatura.

Electrodo de níquel utilizado para recargue, Para matrices de estampado en caliente,

16 EXSA 717H
impacto severo, etc. bombas, y válvulas.

58
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 12. Características de materiales de aporte - INDURA

Item Nombre Descripción Aplicaciones

Electrodo altamente resistente contra la Para aceros AISI 301, 302, 304 y 304. Para
17 INDURA 308 fragilidad por fase sigma. Facil remoción de aceros inoxidables donde la temperatura de
escoria. servicio es inferior a 750 ºC.

Electrodo de revestimiento rutílico.

Para aceros AISI 304, 304L, 308, 308L, 321,
18 INDURA 308 L Excelente protección contra la corrosión
347, 348.
intergranular.

Electrodo que previene la precipitación de Para aceros AISI 309, 309L, 309Cb, 304,
19 INDURA 309 L
carburos de cromo. 304L, 347.

Para unión de metales disímiles. Para unión

INDURA 309Mo
20 Electrodo de revestimiento rutílico. de aceros AISI 309 MoL y reparación de
L
aceros tipo 316 y 316L.

Para rellenos de ejes. Para aceros 310, 314,

Electrodo de revestimiento rutílico. Se puede
21 INDURA 25-20 310Cb. Componentes sometidos a
usar de forma intermitente.
temperaturas.
INDURA

Reparación de ejes y engranajes. Rellenos

Electrodo de revestimiento rutílico. Su
22 INDURA 29-9S de aceros templables. Para aceros AISI 312,
escoria se desprende fácilmente.
314, 303.

Electrodo rutílico. Proporciona mayor

23 INDURA 316 Para equipos químicos y petroquímicos.
resistencia al creep.

Electrodo austenítico con extra bajo

Para aceros AISI 316, 316L, 317, 317L,
24 INDURA 316 L contenido de carbono. Excelente protección
316Ti y 318.
contra corrosión intergranular.

Electrodo de revestimiento rutílico. El Nb

25 INDURA 347 Para aceros AISI 347, 321, 304 y 308L.
inhibe la precipitación de carburos.

Para aceros AISI 403, 405, 410, 410S, 414,

Electrodo que proporciona mayor resistencia
26 INDURA 13/4 416 y 420. Muy apropiado para ruedas de
al agrietamiento de bajo hidrogeno.
turbinas.

Electrodo de estructura tipo dúplex. Alta

27 INDURA 2209 resistencia a la tracción y a la corrosión bajo Para aceros 2205, 2304.
tensión y por picadura.

Tabla 13. Características de materiales de aporte - LINCOLN

Item Nombre Descripción Aplicaciones

Electrodo Básico. Gran resistencia a la

28 JUNGO 4462 Para aceros duplex.
corrosión en general.
LINCOLN

Electrodo rutílico. Gran resistencia a la

29 AROSTA 4462 Para aceros duplex.
corrosión en general.

Electrodo básico de estructura austeno-

30 ZERON 100X ferrítica. Elevada resistencia a la corrosión Para aceros 2205, Zeron100 (S32760).
por picaduras y grietas.

59
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 14. Composición química para materiales de aporte

Designación Composición Química (%) Prop. Mecánicas
Item Nombre PREN
AWS DIN Cr Ni Mo W Cu N Si C Mn P S Fe Cb Nb R. Tracc. (Mpa) Elong. (%)
1 INOX AW E 308L-16 E 19 9 L R23 19 9 0.4 0.03 1 19 550 35
2 INOX AW+CB E 347-16 E 19 9 Nb R26 19 9 0.7 0.06 0.8 0.4 19 550 35
3 INOX BW ELC E 316L-16 E 19 12 3 L R23 17 12 3 0.7 0.03 0.8 25 560 30
4 CITORIEL 801 E 307-16 E 18 8 Mn R26 19.7 9.5 0.5 0.4 0.08 1.7 21 510
5 INOX 309 ELC E 309L-16 E 23 12 L R23 22 12 0.75 0.9 0.04 1.2 24 570 30
6 EXSA E2209-16 E 2209-16 22.6 8.73 3.21 0.15 0.8 0.03 0.80 0.02 0.02 35.5 700 >20
7 INOX 29/9 E 312-16 E 29 9 R23 29 10 0.5 1.1 0.10 1 31 740 25
SOLDEXA

8 EXSA 106 E 312-16 E 29 9 R23 29 9 0.9 0.10 0.6 29 736 20

9 INOX CW E 310-16 E 25 20 R26 25 20 0.5 0.10 2.5 25 540 20
CITOCHROM
10 E 410 Ni Mo-15 E 13 4 B 20+ 11 4 0.5 0.3 0.04 0.6 13 760 15
134
11 EXSA 127 E 385-16 E 20 25 5 L Cu B20+ 20 25 4.5 1.5 0.03 1.6 35 580 30
12 EXSA 511 E Ni Cu-7 EL Ni Cu 30 Mn 62 1 0.03 4 2.7 0.6 0 400 30
13 EXSA 512 E Ni Cu EL Cu ni 30 Mn 29.7 0.01 1.7 0.8 0 358 33
14 EXSA 521 E Ni Cr Fe-2 EL Ni Cr 15 Fe Nb 18.5 2 0.6 0.05 2.9 9.6 1.5 25 560 34
15 EXSA 524 E Ni Cr Mo-3 EL Ni Cr 20 Mo 9 Nb 21.5 9.5 0.04 4 53 760 30
16 EXSA 717H E Ni Cr Mo-4 EL Ni Mo 15 Cr 15 W 14.4 14.5 4.2 0.02 6.5 62 710 27
17 INDURA 308 E 308 18.7 10.2 0.07 0.67 0.05 0.54 0.02 0.01 19 590 53
18 INDURA 308 L E 308 L-16 18.7 10 0.18 0.76 0.02 0.63 0.03 0.01 19 590 53
19 INDURA 309 L E 309 L-16 22.5 13.4 0.16 0.8 0.02 0.69 0.02 0.01 23 555 42
INDURA 309Mo
20 E 309 Mo L-16 22.3 12.5 2.39 0.5 0.02 0.73 0.02 0.01 30 680 40
L
INDURA

21 INDURA 25-20 28.8 21.4 0.1 0.7 0.13 1.25 0.02 0.01 29 593 30
22 INDURA 29-9S 29 10.1 0.23 0.7 0.11 0.97 0.03 0.01 30 754 32
23 INDURA 316 E 316 18.7 12.0 2.3 0.8 0.05 1.20 0.02 0.02 26 600 35
24 INDURA 316 L E 316 L-16 18.5 11.7 2.7 0.8 0.02 0.63 0.02 0.01 27 580 48
25 INDURA 347 E 347-16 18.5 10 0.25 0.9 0.03 0.76 0.03 0.01 0.40 19 650 39
26 INDURA 13/4 E 410 Ni Mo-1 11.5 4.1 0.48 0.3 0.04 0.48 0.02 0.01 13 827 17
27 INDURA 2209 E 2209-16 22.9 10.1 3 0.4 0.03 1.01 0.01 0.01 33 794 27
NC
OL
LI

28 JUNGO 4462 E 2209-15 23.5 9 3 0.15 0.5 0.03 1.60 36 800 28

N

60
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

CAPITULO III

ELABORACÓN DEL PROCEDIMIENTO Y CALIFICACIÓN

DE SOLDADURA

3.1 TIPOS DE VARIABLES EN UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.

En todo procedimiento de soldadura, WPS por sus iniciales en inglés

(Welding Procedure Specification), tenemos datos que son variables y los
cuales pueden repercutir directamente en el procedimiento de soldadura de
ahí la importancia de identificar, clasificar y definir dichas variables.
ASME SECCION IX en su ítem QW-250 clasifica las variables en:

a) Variables esenciales (QW-251.2); aquellas en las cuales un cambio, que

se describe en las variables específicas, es considerado que afecta las
propiedades mecánicas del conjunto soldado y requerirá recalificación del
WPS. Dentro de estas encontramos las variables esenciales suplementarias
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

las cuales se requieren para metales para los cuales otras secciones
especifican pruebas de tenacidad de muesca y son además las variables
esenciales para cada proceso.

b) Variables No Esenciales (QW-251.3); aquellas en las cuales un cambio,

que se describe en las variables específicas, puede ser hecho en el WPS sin
recalificación.

Para nuestro trabajo aplicaremos el caso de variables suplementarias al ser

requerido el ensayo de tenacidad por muesca por el código de diseño y
fabricación API – 620.
En la tabla 14 se especifican las variables (esenciales, no esenciales y
suplementarias) para el proceso de soldadura SMAW.

62
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 14. Variables Esenciales, Suplementarias y No Esenciales para un WPS

Referencia: ASME SECCIÓN IX

63
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

3.2 PROCESO DE SOLDADURA A EMPLEAR.

Para soldar los aceros inoxidable dúplex se pueden utilizar todos los
procesos de soldadura convencionales como: SMAW, GMAW, GTAW, SAW,
FCAW, Plasma y Láser.
La elección del proceso de soldadura esta normalmente determinado por las
propiedades requeridas, la soldabilidad posicional, la productividad y
disponibilidad del metal de aporte. Particularmente idónea para toda
posición, existe una gamma muy amplia de electrodos revestidos para
aceros dúplex. Para todos los productos los mejores resultados se
consiguen con corriente continua electrodo al positivo (CCEP).
Se recomienda arco corto para mayor estabilidad del arco, evitar la
formación de poros y oxidación de la superficie. Se puede aplicar como pase
de raíz, relleno y acabado.

Justificación de la Selección del Proceso de Soldadura:

Para la selección del proceso de soldadura, un factor determinante fue la
disponibilidad de los metales de aporte existente en nuestro mercado, pues
se consultó a los principales proveedores de estos, de los cuales solo uno
tiene estos productos y además esta empresa solo tiene electrodos
revestidos.
Inicialmente se planteó una pasada de raíz con proceso TIG + pasada de
relleno y acabado con proceso SMAW. Pero en vista que no es posible
económicamente importar 5Kg de metal de aporte para TIG, se empleará el
proceso SMAW para la pasada de raíz, relleno y acabado.
Adicionalmente analizando las ventajas y limitaciones de los diferentes
procesos de soldadura, y si bien el proceso SMAW ha sido superado por los
otros procesos de fabricación en ciertos aspectos (tiempos de producción,
tasas de deposición, etc), tiene una ventaja en su facilidad de uso frente a
trabajos de mantenimiento gracias a su respuesta rápida y versatilidad para
acceso a diferentes lugares. Motivo adicional por el cual se elige trabajar con
este proceso.

64
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

3.3 ELECCION DEL MATERIAL DE APORTE.

Queda claro que una de las primeras tareas para asegurar una unión en
soldadura eficiente es la selección de un material de aporte adecuado. Esta
selección deberá asegurar las características de continuidad durante la
realización del proceso de soldadura y una vez puesto en funcionamiento el
componente.
IDENTIFICACION DE PRODUCTOS

Como primer paso se identificó posibles materiales de aporte, los cuales se

muestran en la tabla 15 de las diferentes empresas del mercado nacional.

HERRAMIENTAS PARA SELECCIÓN

Para poder comparar las características de los diferentes materiales de

aporte haremos uso de sus hojas técnicas. Y para una posible referencia de
las características de la unión nos valemos de herramientas como los
diagramas de SCHAEFFER y el diagrama WRC.

65
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 15. Selección de los posibles materiales de aporte

66
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

RESULTADOS DE LAS POSIBLES COMBINACIONES

Como primer filtro de selección hacemos una comparación de composición
química y características mecánicas entre el material base (ZERON 100) y
los materiales de aporte en la tabla 15.
Una vez hecha esta comparación separamos los siguientes materiales de
aporte.

Tabla 16. Selección de materiales después de la comparación de propiedades

mecánicas.

De esta selección tenemos electrodos del tipo austenítico (E310 – 16), del
tipo austeno – ferrítico (E312 – 16), electrodos de tipo níquel (E NiCrMo – 4 y
E NiCrMo – 3) y el material de aporte del tipo dúplex (E2209-16), que se
muestran en la tabla 16.

67
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

ELECTRODOS TIPO NIQUEL

Teniendo en cuenta que los electrodos del tipo níquel poseen un porcentaje
de alargamiento superior al material base, podríamos tener problemas por
los coeficientes de dilatación que se presentarán durante el proceso de
soldadura. Adicional a esto los electrodos de tipo níquel (E NiCrMo – 4 y E
NiCrMo – 3) son recomendables, según su hoja técnica, mas para trabajos
de recubrimientos y reparación de piezas.
Por estos motivos es que se descarta los electrodos del tipo níquel.

ELECTRODOS TIPO INOXIDABLE

Para poder hacer una distinción entre los 3 electrodos del tipo inoxidable
posibles utilizamos el diagrama de Schaeffer y el diagrama de Delong para
predecir, con cierto acercamiento, las posibles estructuras que se obtendrán.
Según el diagrama de Schaeffer tenemos los siguientes valores para el
cromo equivalente y para el níquel equivalente.
Los cuales ubicamos en el diagrama, figura N° 24.

68
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Puntos de
dilución

Figura N° 24. Ubicación de las posibles estructuras a obtener con los diferentes
materiales de aporte

Según el diagrama, figura N° 24, podemos ver que la posibilidad de utilizar el

electrodo de tipo E310–16 queda descartada ya que a una dilución del 70%
para el proceso SMAW el número de ferrita cae a valores de cero lo cual
traerá como consecuencia problemas de fisuración así como la baja
solubilidad de elementos.
Para poder diferenciar entre los electrodos restantes, E312–16 y el E2209-
16, hacemos uso del diagrama WRC, para lo cual primero calculamos el
cromo equivalente y el níquel equivalente.

69
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura 25. Ubicación del FN para las combinaciones entre el material base y los
materiales de aporte.

Del diagrama de la figura 25 podemos observar el valor FN para los

materiales de aporte y el material base.

Tabla 17. Comparación Número de Ferrita.

RANGO FN SEGÚN
MATERIAL FN
FICHA TECNICA
ZERON 100 60 +/- 15% (45 – 75)
ZERON100 – E2209-16 45 ACEPTABLE
ZERON100 – E312 – 16 65 ACEPTABLE

En la hoja técnica del material base (ZERON 100) nos brinda este rango de
tolerancia para el número de ferrita aceptable.
En ambos materiales de aporte cae en el rango establecido.

70
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

¿Cómo hacer entonces la selección?

Pues si regresamos a la composición química observaremos que el
porcentaje de carbono tiene una diferencia que no podemos pasar por alto.

MATERIAL E312 – 16 E2209-16 ZERON100

%C 0.1 0.03 0.03

Ya que este valor de carbono podrá generar problemas como por ejemplo la
precipitación de carburos, concluimos que la elección final será por el
material de aporte en presentación de electrodo E2209-16.

En la figura N° 26, tenemos las características del electrodo según su hoja

técnica, es un electrodo que responde al estándar AWS A5.4

Figura N° 26. Características del electrodo 2209-16.

En la figura N° 27 presentamos el certificado del electrodo adquirido

71
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 27. Certificado de material de aporte

NOTA:
La empresa SOLDEXA proporcionó el material de aporte E2209-16 y con el
análisis realizado se comprobó que es adecuado, adicionalmente se pudo
obtener datos para el material de aporte E312 – 16 dando la posibilidad de
ser usado teniendo en cuenta el control del porcentaje de carbono, dando la
posibilidad de un futuro tema de investigación.

72
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

3.4 TIPO DE JUNTA

La plancha a emplear para la fabricación del tanque es un acero inoxidable

dúplex UNS S32760 de ½’’ de espesor.
Para realizar el soldeo de este tipo de material la elección del tipo de junta y
el proceso de preparación de los bordes son muy importantes para obtener
buenos resultados. Esto debido a que la penetración y la fluidez del baño de
fusión es ligeramente menor que un acero austenítico; por lo tanto la unión
se debe diseñar correctamente para poder obtener una buena penetración
sin perforar el metal base.
El ángulo del chaflán debe ser lo suficientemente grande para permitir al
soldador un control pleno del arco, del baño y la escoria.
A continuación se muestra los principales tipos de juntas de soldeo manual
con SMAW para este material en función del espesor del material base:

.
Figura 28. Diseño de junta tipo a tope en V.

73
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura 29. Diseño de junta tipo a tope en V que presenta dos ángulos distintos.

Figura 30. Diseño de junta a tope en U.

74
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

En vista que nuestro material (1/2’’) está dentro del rango de la primera
junta (4mm – 20mm) para nuestro WPS emplearemos la junta en V con
soldadura de reverso.

3.5 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO.

En los aceros inoxidables dúplex la fragilización viene determinada

generalmente por el crecimiento de grano de la estructura ferrítica.
En el proceso de soldeo el calor excesivo origina el incremento de la ferrita y
el crecimiento de grano de la ferrita. Cuando se enfría el metal base la
austenita solo se reforma parcialmente obteniéndose una zona de soldadura
de grano excesivamente grande con un contenido de ferrita mayor que antes
de realizar el soldeo.
Es por esta razón que en general para los aceros inoxidables dúplex no se
necesita precalentamiento.
Solo se recomienda para bajas temperaturas precalentar hasta los 50ºC
para expulsar la humedad del metal base y así evitar la formación de poros.
Para materiales gruesos o piezas embridadas puede ser conveniente
precalentar hasta un máximo de 150ºC.
La temperatura entre pasadas para nuestro material base puede ser como
máximo 100°C, esto debido al peligro de sensibilización del metal base.
Por lo tanto no aplicaremos temperatura de precalentamiento.

3.6 TEMPERATURA DE POST CALENTAMIENTO.

Los aceros inoxidables dúplex no necesitan tratamiento Térmico Post

Soldadura. Sin embargo en algunas situaciones se les puede someter a un
tratamiento de disolución o un revenido de alivio de tensiones.

3.7 CARACTERISTICAS ELECTRICAS.

Las características eléctricas recomendadas se especifican en la tabla 18.

75
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 18 Características eléctricas - SMAW

Nuestro electrodo es de un diámetro de 3/32” (2.5 mm) y al ser una posición

vertical reduciremos los valores recomendados, por lo que Intensidad
oscilará entre 50 y 65 amperios.

3.8 APORTE TERMICO.

Nuestro material base UNS S32760 equivalente con SAF 2507 en particular
se debe soldar con los menores aportes térmicos en comparación con otros
aceros inoxidables dúplex según se aprecia en la siguiente tabla.

El aporte térmico máximo que podemos aplicar es 1,5KJ/mm.

76
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Para: U = 15V I = 50A → v ≥ 0.60mm/s

Por lo tanto obtenemos que podemos emplear como mínimo una velocidad
de avance de 3 cm/min.
El aporte térmico mínimo que podemos aplicar es 0.5 KJ/mm.
Para: U= 20V I= 65A → v ≤ 2.6 mm/s
Por lo tanto obtenemos una velocidad de avance máxima de 15.6 cm/min

Por lo tanto para nuestro procedimiento emplearemos una velocidad de

avance:
V = 3.5cm/min –
5.5cm/min

3.9 TECNICA DE SOLDEO A EMPLEAR.

En especial para la posición 3G se recomienda movimientos en zig-zag de

hasta 20mm y además la soldadura normalmente se debe realizar con un
ángulo entre el electrodo y la dirección de avance de 100º, es decir el
electrodo debe estar inclinado hacia la parte inferior. Esto con el objetivo de
tener un mayor control del arco y del baño de fusión.

3.10 LIMPIEZA POSTERIOR AL PROCESO DE SOLDADURA.

La limpieza post soldadura de la ZAC y el cordón de soldadura es importante

para obtener una resistencia a la corrosión plenamente satisfactoria. Los
aceros inoxidables dúplex generalmente son más difícil de decapar que los
acero austeníticos; por lo cual se debe decapar con productos decapantes
fuertes.
Para nuestro caso emplearemos el siguiente procedimiento:
1.- Limpieza mecánica con escobillas de acero inoxidable.
2.- Decapado.
3.- Pasivado.

77
 Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

3.11 WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS).

ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE ACUERDO A: CODIGO ASME SECCION IX

TESIS01
PROCESO DE SOLDADURA: SMAW Fecha: 08/02/14
TIPO: MANUAL Revisión: 02
JUNTA (QW-402) Gráfico de junta (detalles)
Diseño de la junta: A tope
Respaldo: N/A 70

12,7
Anillo de respaldo (tipo): N/A
Otros: N/A 2

1,5
METALES BASE (QW-403)
P.Nº: 10H. Grupo Nº: 1. P.Nº: 10H. Grupo Nº: 1.
Para
Tipo de especificación y grado: SA-240 y UNS S32760.
Para Tipo de especificación y grado: SA-240 y UNS S32760.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción Mínima especificada 109 Ksi.
Para Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción Mínima especificada 109 Ksi.

Otro: N/A

METALES DE APORTE (QW-404) 1º pase 2º pase 3º pase 4º pase 5º pase

(pases)
Especificación (SFA) Nº A5.4 A5.4 A5.4 A5.4 A5.4
AWS Nº(CLASE) E2209-16 E2209-16 E2209-16 E2209-16 E2209-16
Diámetro de metal de [Link] 3/32” 3/32” 3/32” 3/32” 3/32”
Rango de espesor por pase 2 – 4 mm 2 – 4 mm 2 – 4 mm 2 – 4 mm 2 – 4 mm
Rango de espesor por Tipo N/A N/A N/A N/A N/A
Otro: Proceso de soldadura SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW

78
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

POSICIONES (Q.W-405) TRAT. TERMICO DESPUES DE LA SOLDADURA (QW-407)

Posición (es) de Soldadura: Vertical Rango de Temperatura: N.A.
Progresión de la soldadura: Ascendente Rango de Tiempo: N.A.

PRECALENTAMIENTO (QW-406) GAS (QW-408) Si  No 

Composición %: N.A.
Temp. Precalentamiento Mín: 20°C

Temp. Entre pasadas Max. : 100°C. Gas (es): N/A Veloc. de flujo

Mantenimiento del precalentamiento: No Protección N.A.

Purga N.A.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS (QW-409)
Corriente AC o DC: DC Polaridad: Inversa (E+)
Amps. (Rango): 50 A – 65 A. Volts (Rango) : 15V - 20 V.
(El rango de corriente y tensión deberá ser registrado para cada diámetro del metal de aporte, posición, espesor,
De electrodo, etc. Esta información podría ser listada en una forma tabular similar a la mostrada abajo).
Modo de transferencia de metal para GMAW: N/A.

Rango de velocidad de alimentación del alambre: N/A.

TECNICA (QW-410)
Limpieza inicial y entre pasadas: Esmerilar con disco de desbaste abrasivo exclusivo para este material base.
Tipo Oscilación: N/A.
Distancia de trabajo de la boquilla: N/A
Pasada única o múltiple pasada: Múltiple pasada.
Electrodo único o múltiple: Electrodo único para todos los pases.
Velocidad de avance: 3,5 – 5,5 cm/min.
Martillado: N/A.

.Otro: N/A.

Metal de aporte Corriente Rango

Nº Rango de Limpieza Post.
Proceso Tipo de de
Pases Clases Diám. Amperaje Voltaje Soldadura
polaridad Velocidad
Limpieza
3.5 - 5.5 mecánica con
1–5 SMAW E2209-16 3/32” DC EP 50A-65 A 15V- 20V
cm. /min. cepillo de acero
inoxidable

70

5
4
12,7

1
2
2
1,5

79
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

CAPITULO IV

ENSAYOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS PARA

DETERMINAR LA SOLDABILIDAD

4.1 ENSAYOS PROPUESTOS

En la tabla 19 identificamos los ensayos requeridos primero para realizar la

calificación de un procedimiento de soldadura (tracción (ASME SEC IX) /doblez
(ASME SEC IX) / impacto (API-620)) y los ensayos que nos ayudaran a
comprender el comportamiento del material durante el proceso de soldadura
(corrosión/dureza/identificación de fases intermetálicas/número de ferrita).

Tabla 19. Ensayos propuestos para el estudio de soldabilidad.

Tipo de Ensayo Número de Probetas Referencia
Ensayo de Tracción 2 ASME SECCION IX
Ensayo de Doblez 4 ASME SECCION IX
Ensayo de Corrosión 1 ASTM G48
Ensayo de Dureza (barrido) 2 EN ISO 6507-1
Ensayo de Impacto 3 ASTM A923/ ASTM A370
Ensayo para Identificación
1 ASTM A923
de Fases Inter-metálicas

80
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Ensayo para identificación

1 ASTM E562
de Número de Ferrita

4.2 DIMENSION DE CUPONES Y UBICACIÓN DE PROBETAS

En las figuras 31 y 32 podemos observar los cupones que se prepararon y la

ubicación de las probetas para los ensayos que se realizarán.

Figura 31. Dimensiones de cupones.

81
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura 32. Distribución de probetas en cupones.

4.3 INSPECCIÓN VISUAL

La inspección visual es un ensayo no destructivo, se distingue por el uso de

la luz visible como espectro electromagnético para realizar la inspección.
Esta luz visible es detectada por un órgano sensitivo, el ojo. Y una de sus
características más marcadas es la posibilidad de realizarla sin ningún tipo
de equipo.
La iluminación para realizar la inspección visual cumple dos funciones (1)
contraste para detección de discontinuidades y, (2) iluminar el objeto para
ayudar en la orientación del barrido.
Algunas especificaciones requieren un mínimo de 500 lx para realizar el
ensayo. Una ventaja de la inspección visual contra ensayos de tipo
superficiales es que estos últimos requieren usualmente como mínimo de
1000 a 2000 lux para ser realizados.

82
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Finalmente dentro de los equipos utilizados tenemos, flexómetros, galgas,

boroscopio.

Especificación:
Según QW-194 la junta mostrará penetración de junta completa con fusión
completa del metal de soldadura y del metal base.

Criterio de Aceptación:
Según API 620, no se aceptará fisuras (incluyendo a las fisuras tipo estrella
en cráter final), puntos de arco en el cordón de soldadura o zonas
adyacentes.
La máxima socavación permitida será 0.4 mm (1/64 in).
El diámetro de cada porosidad no debe exceder 2.5 mm (3/32 in).
Para planchas menores, incluyendo, 13 mm (1/2 in) la sobremonta no
deberá ser superior a 2.5 mm (3/32 in).

Resultado:
De la inspección se verificó que los cupones de soldadura (figura N° 34), no
presentan discontinuidades por lo tanto cumplen con lo solicitado por la
norma de calificación y el código de fabricación. La inspección se realizó
bajo luz natural y así asegurar una correcta iluminación y haciendo uso de
una escuadra y un Bridge Cam Gage (figura N° 33) para sobremontas,
socavaciones.

Figura N° 33 Bridge Cam Gage para inspección visual.

83
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 34. Cupones preparados, no presenta discontinuidades.

4.4 ENSAYO DE TRACCIÓN (Según ASME IX (QW-150))

Especificación:
Este ensayo se realiza para determinar la resistencia mecánica de las
uniones soldadas y en base al material base y al código empleado
establecer un valor mínimo de aceptación.
Según el código ASME SEC IX necesitamos 2 probetas de sección reducida
las cuales las obtendremos de nuestro cupón de soldadura No 1; según lo
indicado en la figura N° 35.
Las probetas para el ensayo de tracción se prepararán cortando con plasma
el cupón de soldadura en secciones rectas aproximadamente rectangulares.
Luego estas serán maquinadas de preferencia por fresado hasta obtener las
dimensiones y la forma adecuada.

84
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura 35. Consideraciones geométricas y dimensionales de la probeta para ensayo a

tracción.
Referencia: ASME SECCION IX.

Dónde:

La probeta de prueba de tensión será sometida a carga de tensión hasta su

rotura. La resistencia de tensión máxima se calculará con dividir la carga
total de rotura por el área de la sección reducida de la probeta, según se
calculó por mediciones reales hechas antes que la carga sea aplicada.

85
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura 36. Probetas de tracción maquinadas.

Criterio de Aceptación:
Según código ASME SECCION IX (QW-153); se acepta el procedimiento de
soldadura si la resistencias máxima obtenida en el ensayo no es menor al
mínimo valor especificado para el material base; pudiendo ocurrir la rotura
en el metal base, ZAC o zona de soldadura.
Para nuestro caso la menor resistencia especificada del UNS S32760 es 750
MPa por lo cual no se aceptara el procedimiento si los resultados del
ensayos son menores a este valor.
Si la rotura se produjera solo en el metal base, se aceptara el procedimiento
si la resistencia máxima obtenida no es menor de 712.5 MPa (95% de 750
MPa).

Resultado:
Para la realización de esta prueba se contó con el apoyo del Laboratorio de
Materiales de la Pontificia Universidad Católica del Perú y se utilizó la
máquina de tracción marca Zwick/roll y modelo SP-600 y los resultados se
muestran en la tabla 20.

86
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 20. Resultados de los ensayos de tracción.

Probeta Resistencia Máxima Resistencia Máxima Cometario
Material Base Durante prueba
(Mpa) (Mpa)
T1 750 890 Rompió en
material de
aporte
T2 750 884 Rompió en
material de
aporte

4.5 ENSAYO DE DOBLEZ (Según ASME IX (QW-160))

Especificación:
Este ensayo se realiza para determinar el grado de solidez y ductilidad en
una forma cualitativa de las uniones de soldadura.
Las muestras para el ensayo de doblado se prepararán cortando planchas
de secciones rectas aproximadamente rectangulares. Las superficies de
corte se designarán como los lados del espécimen. Las otras dos superficies
serán llamadas de cara y de raíz, siendo la superficie de cara la de mayor
ancho de soldadura, figura N° 37. Estas muestras se clasifican en varios
tipos, los que dependen si el eje de la soldadura es transversal o paralelo al
eje longitudinal de la muestra y de cual superficie es el lado convexo
(exterior) del espécimen de doblez.

QW-161.1 Doblez Transversal de lado.

Las dimensiones de las muestras de doblado transversal de lado se
muestran a continuación. (QW-462.2).

87
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 37. Consideraciones geométricas y dimensionales de la probeta para

ensayo doblez de lado.
Referencia; ASME SECCION IX.

88
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura 38. Consideraciones geométricas y dimensionales de la probeta para ensayo

doblez de cara y raíz transversal.
Referencia; ASME SECCION IX.

89
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Para nuestro trabajo se considerarán únicamente 04 probetas

(especímenes) de doblado de lado (QW-161.1) tal como se en detalla en la
figura N° 39, de acuerdo a lo especificado en QW-462.2.

Figura N° 39. Control dimensional de probetas para doblez.

Criterios de Aceptación:
Según código ASME (QW-163), el criterio de aceptación de este ensayo
establece que no deberán haber defectos abiertos en la soldadura o en la
ZAT que excedan de 1/8 pulg. (3 mm), medido en cualquier dirección sobre
la superficie convexa del espécimen después de doblado. Los defectos
abiertos que ocurran en las esquinas del espécimen no se tomarán en
cuenta a menos que haya evidencia precisa de que ellos resultan por falta
de fusión, inclusiones de escoria u otros defectos internos.

Resultados:
Los resultados son mostrados en la tabla N°20, donde podemos observar
que dos probetas pasan la prueba y dos probetas son rechazadas por fallar
en el material de aporte, detalle figura 40.

Tabla 20. Resultados de los ensayos de doblez de lado.

Probeta Angulo de Presencia de Observación

doblado discontinuidades
D1 180° --------- Conforme
D2 180° 2.5 mm Conforme
D3 180° 0.5 mm No conforme
D4 180° 0.5 mm No conforme

90
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura 40. Probetas del ensayo de doblez.

4.6 ENSAYO DE IMPACTO

Especificación:
Los ensayos de impacto están comprendidos dentro de los requerimientos
del código de diseño y fabricación para tanques API-620 y en el apéndice Q
tabla Q-2, se especifica el valor mínimo requerido según la dirección del
espécimen y área de la muestra. Para nuestro caso siendo aceptable
resultados superiores a 20 (ft-lb).
Se fabricaran tres probetas de impacto según las dimensiones establecidas
en la figura 38. Estas dimensiones corresponden a las dictadas por ASTM
A370 “Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel
Products” en la figura 11 de dicha norma.

91
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura 41. Dimensiones para probetas de impacto

Las variaciones permisibles a las dimensiones son como sigue:

Longitud de la entalla al borde 90 +/- 2°.
Lados adyacentes serán a 90° +/- 10 min.
Dimensiones de sección transversal +/- 0.075 mm (+/- 0.003 in.)
Largo del espécimen (L) + 0, - 2.5 mm (+0, - 0.100 in.)
Centrado de la entalla (L/2) +/- 1 mm (+/- 0.039 in.)
Angulo de la entalla +/- 1°
Radio de la entalla +/- 0.025 mm (+/- 0.001 in.)
Profundidad de la entalla +/- 0.025 mm (+/- 0.001 in.)
Requisitos de acabado 2 µm en la superficie entallada y
cara opuesta; 4 µm en las otras
dos superficies.

Se entallaran a partir de la probeta soldada como lo indica en el grafico 42,

dos con la entalla localizada enteramente en el metal soldado y la otra con la
entalla ubicada en una zona que incluya la línea de fusión y zona afectada
térmicamente.

92
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Centro Del Metal Soldado

Línea de Fusión

Figura 42. Ubicación de entallas para probetas de impacto.

Criterios de Aceptación:
Tal como ya indicamos los resultados de aceptación son los especificados
en el código de fabricación, en nuestro caso API 620. Y lo especificamos en
la figura 43.

93
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura 43. Valores aceptables para el ensayo de impacto

Resultado
Los resultados del ensayo los mostramos en la tabla 21.

Tabla 21. Resultados de los ensayos de impacto.

Muestra Temperatura de Ensayo Energía Absorbida
(°C) (J)
Z - 40 31.4
1 A - 40 28.2

2 A - 40 28.6

4.6 IDENTIFICACIÓN DE FASES INTERMETALICAS

El código de fabricación no solicita este tipo de ensayo para la calificación

del procedimiento, pero será realizado para el estudio de soldabilidad y
analizar la manera en que el proceso de soldadura afecto al material.
Para esto se utilizó el reactivo Beraha II (48 gr NH4HF2 + 800 ml de agua
destilada + 400 ml HCl + 1gr NaHSO3), para esto se preparó la muestra

94
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

mediante desbaste mediante papel lijar (220/340/400/600) y pulido (pasta de

diamante). El reactivo se aplicó a temperatura ambiente y con un tiempo de
aplicación de 20 segundos.

Resultados:
Del análisis podemos concluir el material base muestra la clásica estructura
de un acero inoxidable dúplex, identificando de color blanco a la ferrita y de
color rojizo a la austenita.
Se observa una zona afectada por el calor pequeña, lo que respalda el
control de aporte térmico, a través de cordones pequeños, bajos amperajes.
Se observa granos de tipo columnar.
En la siguiente figura N° 44, tenemos las metalografías de nuestra junta
soldada.

95
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Material Base (100X)

Material de Aporte (50X) Material de Aporte (500X)

Material de Aporte (1000X) Zona afectada por el calor (200X)

Zona afectada por el calor (200X) Zona afectada por el calor (200X)

96
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Zona afectada por el calor (200X) Zona afectada por el calor (500X)

Zona afectada por el calor (500X) Zona afectada por el calor (500X)

Zona afectada por el calor (50X) Zona afectada por el calor (100X)

Figura N° 44. Resultado de identificación de fases.

4.8 ENSAYO DE DUREZA

Poder determinar el cambio de dureza en el cordón de soldadura y en las zonas

adyacentes (ZAC) debido al proceso propio de soldadura (medir fragilidad), esto
permitirá tener un mayor conocimiento sobre el efecto de las variables del
procedimiento de soldadura en el material base así como en el cordón de

97
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

soldadura.
Normas relacionadas:

EN ISO 1043-1 “Destructive tests on welds in metallic materials. Hardness

testing”
EN ISO 6507-1 “Metallic materials —Vickers hardness test”
Probeta.
La línea de indentación será realizada de acuerdo a la figura N° 45.

L1

L2

Figura N° 45. Barrido de dureza.

La distancia entre puntos de medición de dureza permitirá tener 04 lecturas del

material base (4 por ambos lados del cordón), teniendo en la zona ZAC 06
lecturas (03 por ambos lados del cordón) y teniendo 03 lecturas en el cordón de
soldadura.
La distancia H es de 1.5 mm y se realizará dos líneas de lectura de manera que
pueda compararse, si es que se da, el cambio de dureza a medida que avanza el
proceso de soldadura. Medida en el pase de raíz y pase de acabado.

98
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Resultados:
En la tabla 22 mostramos los resultados de ambos barridos de dureza. En la
gráfica N° 1 observamos el cambio de dureza en las diferentes zonas de la junta
soldada.

Tabla 22. Resultados del ensayo de dureza.

Línea de Dureza Zona Línea de Dureza

barrido (Vickers) barrido (Vickers)
1 327 Material Base 1 317
2 318 Material Base 2 314
3 311 ZAC 3 342
4 319 ZAC 4 354
5 328 ZAC 5 333
6 304 Metal de Aporte 6 309
7 317 Metal de Aporte 7 313
L1

L2

8 307 Metal de Aporte 8 308

9 320 ZAC 9 337
10 323 ZAC 10 326
11 320 ZAC 11 347
12 310 Material Base 12 338
13 311 Material Base 13 326

99
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Material ZAC Material ZAC Material

Base de Aporte Base

Grafica N° 1. Comparación barridos de dureza.

4.8 ENSAYO DE CORROSIÓN

Especificación:
Desde el punto de vista de la corrosión un cordón de soldadura será
considerado el eslabón débil de la estructura, ante esta premisa y para
asegurar la continuidad de la estructura en todos los sentidos proponemos
realizar el siguiente ensayo que nos permitirá comparar la resistencia del
material UNS S32760 que posee un número PREN mayor a 40 con la
resistencia del cordón de soldadura y comparar ambos resultados. El
método de medida de la corrosión por picadura indicado en la norma ASTM
G48 (Método A), “Standard test methods for pitting and crevice corrosion
resistance of stainless steels and related alloys by the use of ferric chloride
solution” consiste en la inmersión de las muestras a ensayar, durante un
periodo de 72 horas, en una solución de cloruro férrico al 6%.
La evaluación de la resistencia de los aceros a la corrosión por picaduras se
realiza por comparación de la pérdida de peso de las muestras. (Practica G-
1).
La dimensión de las probetas recomendadas en la citada norma son: 25 x
50mm (de acuerdo a 7.1 “Test Specimens” –ASTM G48), aunque se pueden
ensayar algunas otras dimensiones, lo básico para la comparación es que
las probetas posean la misma dimensión.

100
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Para nuestro trabajo se ha estimado realizar el ensayo e identificar qué zona

(material base o material de aporte) presenta primero el fenómeno de
corrosión, por lo que se extrae la probeta del cordón de soldadura como se
muestra la figura N° 46.

Figura N° 46. Ubicación probeta de corrosión.

Figura 47. Probeta de corrosión lista.

Criterios de Aceptación:
Para este ensayo tomamos los valores de reducción de peso y así darnos
una referencia de la resistencia a la corrosión según el tiempo que duro el
ensayo.

101
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Resultados:
Lo primero que se identifica es que la picadura se inicia en el cordón de
soldadura, figuras N° 48 y 49.

Figura N° 48. Inicio de picadura.

Figura N° 49. Inicio de picadura.

102
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Del ensayo comparamos el peso inicial y final de la probeta los cuales son:
78.1356 gr (inicial) y 78.0483 gr (final), teniendo una pérdida de 0.0873 gr en
72 horas.
En la gráfica N° 2 comparamos la pérdida de nuestro acero con otros tipos
de inoxidables8.

Pérdida de
masa
(gr/cm²)

Gráfica N° 2. Comparación de pérdidas de masa.

4.9 ENSAYO PARA DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE FERRITA

Especificación:
Se sabe que los aceros inoxidables dúplex experimentan fragilización
cuando son expuestos a temperaturas en el rango de 275 a 500ºC,
fenómeno conocido como fragilización a 475ºC. El efecto es más intenso
cuanto mayor es la cantidad de ferrita presente, por este motivo es que
procedemos a realizar de medición de número de ferrita.
El contenido de ferrita se puede determinar de varias maneras. Uno de ellos
es el cómputo de puntos, que es un método estandarizado en ASTM E562.
Este método de ensayo describe un punto manual sistemático contando
procedimiento para estimar estadísticamente el volumen fracción de un
componente de identificación o fase de las secciones a través de la
microestructura a través de una red de puntos.

103
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

El uso del análisis automático de imágenes para determinar la fracción de

volumen de los componentes se describe en la práctica ASTM E1245.
El contenido de ferrita normalmente se determina utilizando el llamado
ferritoscopio o por medios de cálculos basados en la composición química,
[Link]. Delong y WRC-92 que es el utilizado para aceros inoxidables de la
familia dúplex.

Una de las más simples y más útiles mediciones es el conteo de puntos

(descrito en ASTM E562) usado para estimar las fracciones, volumen de los
constituyentes micro estructurales. Aun cuando se puede emplear otros
procedimientos, el conteo de puntos es el más eficiente, es decir da la mejor
seguridad con el mínimo esfuerzo. Para efectuar esta prueba se emplea una
rejilla transparente de plástico con un número de puntos sistemáticamente
(usualmente se emplean cruzados, donde el “punto” es la intersección de los
brazos) espaciados, típicamente de 9, 16, 25, 49, 64 y 100, que se coloca
sobre una micrografía y en una pantalla de proyección o insertada como una
retícula en el ocular. Se cuenta el número de puntos que yacen a lo largo de
la fase o constituyente de interés y se divide por el número total de puntos
de la rejilla. El número de puntos que yacen sobre una frontera, límite o
contorno se cuenta como medio punto. Este procedimiento se repite sin
predisposición en un número de campos seleccionados, es decir, sin mirar la
pantalla.

Criterio de aceptación:
Según la hoja técnica del material base (acero inoxidable súper dúplex UNS
S32760) nos indica un límite en el contenido de ferrita. Mediante métodos
numéricos se obtuvo el siguiente resultado para el cordón de soldadura
tomando en cuenta la dilución que se da según el proceso de soldadura.

104
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla 21. Valores mínimos requeridos en la medición FN.

RANGO FN SEGÚN
MATERIAL FN
FICHA TECNICA
+ / - 15%
ZERON 100 60
(45 – 75)
ZERON100 –
45 ACEPTABLE
E2209

Resultados:
Se realizó la medición del número de ferrita con ayuda de un Ferritoscopio
obteniéndose los siguientes resultados:

Tabla 22. Resultados en la medición del FN.

Medición FN Material de
aporte
1 48.7
2 44.8
3 45.4
4 46.2

105
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

4.11 REGISTRO DE CALIFICACIÓN PARA EL PROCEDIMIENTO (PQR)

Nombre de la empresa: UNSA

Registro de Procedimiento N°: PQR-TESIS01 Fecha: 08/04/2014
WPS No.: TESIS01
Proceso de soldadura: SMAW.
Tipo (manual, automático, semiautomático): Manual.

DISEÑO DE JUNTA

70
12,7

2 1,5

METAL BASE TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA

Especificación: ZERON 100 Temperatura: No aplica
Tipo/Grado o número UNS: S32760 Tiempo: No aplica
P-No. __10H__ Grupo No. __1__ Otros: No aplica
al P-No._10H__ Grupo No. _1___
Espesor del cupón: 12.7 mm GAS
Diámetro del cupón: No aplica % Composición
Máximo espesor por pase: 4 mm Gas Mezcla Caudal
Otros: No aplica. Protección: No aplica
Gas de arrastre: No aplica
METAL DE APORTE Respaldo: No aplica
Especificación SFA: A5.4 Otros: No aplica
Clasificación AWS: E2209-16
Análisis metal Soldadura A-No: 8 CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Tamaño metal de aporte: 3/32” Corriente: Continua
Forma del producto de aporte: Electrodo Polaridad: Inversa
Metal de aporte suplementario: No aplica Amperios: 50 A – 65 A Voltios: 15 V – 20 V
Clasificación electrodo para fundente: No Tamaño electrodo Tungsteno: No aplica
aplica Modo de transferencia GMAW(FCAW): No
Tipo de fundente: No aplica aplica
Nombre comercial del fundente: No aplica Aporte térmico:
Espesor del metal de soldadura: No aplica Otros: No aplica
Otros: No aplica

106
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

POSICION TECNICA
Posición del canal: Vertical Velocidad de avance: 3.5 – 5.5 cm/min
Sentido de soldadura: Ascendente Tipo de cordón: Múltiples
Otros: No aplica. Oscilación: Si
Uno o varios pases: Varios pases
PRECALENTAMIENTO Uno o múltiples electrodos: Uno
Temperatura de precalentamiento: 20°C Otros: No aplica
Temperatura entre pases: 100°C
Otros: No aplica

ENSAYO DE TRACCIÓN

Espécimen Ancho Espesor Área Resistencia Tipo de falla y

máxima localización
T1 19.21 11.95 229.56 890 Dúctil / cordón de soldadura

T2 19.36 12.03 229.56 884 Dúctil / cordón de soldadura

ENSAYO DE DOBLEZ

TIPO Y FIGURA RESULTADO

Aceptable

Aceptable

107
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Rechazado

Fractura en cordón de soldadura.

Rechazado

Fractura en cordón de soldadura.

ENSAYO SOLDADURA DE FILETE: No aplica

Resultado satisfactorios: Si____ No____ Penetración entre partes: Si:_____ No_____
Resultado de macrografía: No aplica

OTROS ENSAYOS
Tipo de prueba:
Análisis de depósito:
Otros:

Nombre del soldador: Arturo Mejía Posición espacial: 90° Estampa No: SOLDADOR01
Ensayos conducidos por: Ing Rolando Núñez Prueba de laboratorio No: TESIS 01
Nosotros certificamos que las declaraciones de este reporte son correctas y los ensayos de
la soldadura fueron preparados, soldados y ejecutados bajo los lineamientos y
requerimiento de la sección IX del ASME Boiler and Pressure Vessel Code.
Fabricante o contratista: UNSA
Fecha: 08/03/2014 Certificado por: Bach. Jersson Ticona Zegarra

108
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

CAPITULO V

HOMOLOGACIÓN DE SOLDADORES

5.1 TIPOS DE VARIABLES EN LA CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

Así como en el procedimiento de soldadura, en la calificación de soldadores

tenemos variables que al ser modificadas se pierde la garantía del resultado que
se obtendrá en el proceso de soldadura. Según ASME SEC IX hace una
diferencia para las variables según el proceso bajo el que se haya evaluado el
desempeño del soldador.

Para nuestro caso las variables esenciales son las siguientes:

- Eliminar el uso de backing.

- Cambio en diámetro de tubería.
- Cambio de Número P para el material base.
- Cambio de Número F para el material de aporte.
- Cambio en espesor de depósito para el material de aporte.
- Cambio de posición.
- Cambio en dirección de soldadura vertical (ascendente / descendente).

109
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

5.2 WPQ

Nombre del soldador: Arturo Mejía _________ Identificación no. SOLDADOR01___

Descripción de la prueba

WPS de referencia: TESIS01 □Cupones de prueba □Soldadura de producción

Especificación y tipo/grado o número UNS del(os) metal(es) base: ZERON100 – UNS S32760
Espesor: 12.7 mm________
Variables de prueba y límites de la calificación
Variables de soldadura (QW-350) Valores actuales Rango de Calificación
Proceso de soldadura _______SMAW_________ ________SMAW_______
Tipo utilizado _______Manual_________ ___ _ Manual_______
Respaldo _______No aplica_______ ___ No aplica______

□Plancha □Tubería
Rango número (s) P metal base ________10H__________ ________10 H________
Metal de aporte - especificación ________A5.4__________ _____A5.4__________
Metal de aporte - clasificación _______E2209-16_______ ______E2209-16______
Metal de aporte número(s) F
Inserto consumible (GTAW o PAW) _______No aplica_______ ______No aplica______
Forma de producción del metal
de aporte (GTAW o PAW) ________No aplica______ ______No aplica______
Espesor del depósito por proceso

Proceso 1 _____ 3 pases mínimo □Si □No

Proceso 2 _____ 3 pases mínimo □Si □No
Posición calificada _________3G_________ _F/V(canal)-F/H/V(filete)_
Progresión vertical ______Ascendente_____ _____Ascendente___
Tipo de gas combustible (OFW) _______No aplica______ _____No aplica______
Gas inerte de respaldo (GTAW,
PAW, GMAW) _______No aplica______ _____No aplica______
Modo de transferencia (GMAW) _______No aplica______ _____No aplica______
GTAW tipo de corriente y polaridad _______No aplica______ _____No aplica______

RESULTS
Inspección visual de soldadura completa (QW-302.4) _____Aceptable__

□Doblez transversal de cara y raíz [QW-462.3(a)] □Doblez longitudinal [QW-462.3(b)]

□Doblez de lado (QW-462.2)
□Doblez espécimen tubería, resistencia de corrosión sobremonta [QW-462.5(c)]
□Doblez espécimen plancha, resistencia de corrosión sobremonta [QW-462.5(d)]

110
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

□Espécimen tubería, macrografía para fusión [QW-462.5(b)]

□Espécimen plancha, macrografía para fusión [QW-462.5(e)]

Cuadro N° 01
Tipo Resultado Tipo Resultado Tipo Resultado

Resultado examinación volumétrica alternativa (QW-191) __ACEPTABLE_____ □RT o □UT

(Ver figuras N° 50 y 51).
Soldadura filete-fractura (QW-181.2) _No aplica_ Longitud y porcentaje de defectos No aplica

□Soldadura filete en plancha [QW-462.4(b)] □Soldadura filete en tubería [QW-462.4(c)]

Examinación macrografía (QW-184) __N/a_______ Tamaño filete (in) ___N/a__ x ___N/a____
Concavidad/Convexidad (in) ___No aplica_______
Otras pruebas: _Ver Cuadro N°1___
Especímenes evaluados por [Link] Ticona Z. Compañía: ___UNSA___________
Pruebas mecánicas conducidas por: Ing. Rolando Núñez Pruebas de lab. no. TESIS 01
Soldadura supervisada por: [Link] Ticona Z.
Nosotros certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que los
cupones fueron preparados, soldados y probados de acuerdo con los requerimientos de la
sección IX del código ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE.

Fabricante o Contratante: UNSA

Fecha: 08/03/2014 Certificado por: Bach. Jersson Ticona Z.

111
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 50. Resultado ensayo RT – P1.

112
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Figura N° 51. Resultado ensayo RT – P2.

113
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

5.3 CONCLUSIONES

 Hemos demostrado la secuencia a seguir para calificar un procedimiento

de soldadura, como primer paso identificamos nuestro código de diseño y
fabricación, para nuestro caso el API – 620, el cual como hemos visto nos
direccionará a diferentes normas y especificaciones según el punto a
evaluar. Para la evaluación del proceso de soldadura hacemos uso del
código ASEM SEC IX. No olvidar lo importante que es conocer el alcance
de cada documento.
 Se ha especificado los documentos requeridos en los trabajos de
soldadura, por lo códigos de diseño y fabricación, el procedimiento de
soldadura, calificación del procedimiento de soldadura y la calificación del
soldador. La existencia de estos documentos tiene un carácter obligatorio.
 El proceso SMAW es elegido por su versatilidad para trabajos de
mantenimiento, así como disponibilidad de material de aporte.
 Haciendo uso del material bibliográfico se ha sustentado la correcta
elección de variables (esenciales, suplementarias y no esenciales).
 De la inspección visual los cupones de soldadura son aceptados según los
criterios de aceptación de los códigos API-620 y ASME SEC IX.
 Se identificó y realizó los ensayos requeridos según el código ASME SEC
IX para la calificación del procedimiento (tracción, doblez e impacto) y los
ensayos adicionales para complementar el estudio de soldabilidad
(metalografía, dureza y corrosión).
 El ensayo de doblez falla en la zona media de la soldadura. Por la
inspección a la zona de falla se observa la presencia de porosidad. Esta
observación puede ser evitada teniendo un mayor control en la altura de
arco. Si bien el procedimiento de soldadura no ha podido ser calificado
como aprobado al haber fallado dos probetas del ensayo de doblez, ASME
SEC IX permite realizar pruebas adicionales de doblez para sustituir las
probetas que presentaron falla, esto respaldado por los resultados
satisfactorios de los otros ensayos.

114
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

 Por medio de las metalografías confirmamos la no presencia de fase sigma

lo que indica una buena aplicación del procedimiento de soldadura.
 Del ensayo de barrido de dureza se confirma que el cordón de raíz
presentan durezas ligeramente inferiores debido a que los cordones
intermedios y de acabado dan indirectamente un tratamiento térmico
 Del ensayo de corrosión podemos observar que si bien se tiene una
pérdida en peso de 0.0873 gr para las 72 horas de prueba, este acero
inoxidable dúplex es superior a otros aceros inoxidables.
 En cuanto a la calificación del soldador, ASME SEC IX permite que el
soldador sea calificado bajo un ensayo no destructivo de tipo volumétrico
como es RT, de la placa tomada no se encontró ninguna discontinuidad
que signifique rechazo y esto daría al soldador por aprobado, sin embargo
para este tipo de materiales se recomendaría realizar los ensayos
destructivos para la calificación del soldador (doblez) ya que como
observamos en el ensayo de doblez se enmascaro una discontinuidad.
 Queda abierta la posibilidad de utilizar otros tipos de material de aporte
como E312-16, teniendo cuidados para la precipitación de fases
intermetálicas.

115
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

ANEXO A

COSTOS DEL ESTUDIO DE SOLDABILIDAD

COSTOS GENERALES:

En la tabla A1 especificaremos los costos generales que involucro el presente

estudio:
Tabla A1 Costos Generales

Tiempo CONCEPTO COSTO

(mes) (S/.)
1 Adquisición de bibliografía 300.00
2 Compra de material Base 400.00
3 Compra de material de Aporte (1kg) 400.00
4 Preparación de Junta 80.00
5 Ejecución de soldadura 100.00
6 Ejecución de ensayo no destructivo 100.00
7* Preparación de probetas para ensayos 600.00
- 02 Tracción
- 04 Doblez
- 03 Impacto
- 01 Dureza
- 01 Metalografía
- 01 Corrosión
8** Ejecución de ensayos realizados 900.00
- 02 Tracción
- 04 Doblez
- 03 Impacto
- 01 Dureza
- 01 Metalografía
- 01 Corrosión
9 Presentación de resultados 150.00
TOTAL 3030.00

NOTAS:
*Descuento por tesis del 50%.
** Descuento por tesis del 80%

116
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Entendiendo que un estudio en la mayoría, por no indicar todos los casos, estará
supeditado al apoyo económico de terceras instituciones, presentamos el gráfico
A1, el cual nos muestra la evolución de los costos durante la realización del
estudio.

Grafico A1 – Evolución de costos durante el desarrollo del estudio de soldabilidad.

COSTOS EN SOLDADURA

En la actualidad para el cálculo de costos en soladura nos ayudamos de

diferentes software, para esta aplicación particular haciendo uso del proceso de
soldadura SMAW haremos uso de software SOLCOST para obtener el costo en
dólares por metro lineal de soldadura. En la tabla A2 identificaremos los datos
necesarios para el uso del software.

117
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Tabla A2

CONCEPTO VALOR COMENTARIO

Proceso SMAW
Área de sección 130.92 mm² Se considera una sobremonta máxima
transversal de 2 mm.
Diámetro de electrodo 2.5 mm
Precio electrodo por kilo 142 $/kg
Eficiencia de la fuente de 80 % Máquina inversora
poder
Amperaje 65 V
Valor de la energía 0.16 $/(Kw-h)
eléctrica
Factor de operación 30 % Relación entre el tiempo en que ha
existido arco y el tiempo total apagado
Costo mano de obra 10.00 $/h
Mantenimiento Equipo 1620.00 $/año

En la tabla A3 mostramos el resultado del costo para el proceso.

Tabla A3

CONSUMIBLES
Peso metal depositado 1.05 kg/m
Velocidad de Depositación 0.46 kg/h
Costo electrodo 228 $/m
MANO DE OBRA, ENERGÍA Y EQUIPO
Mano de obra 75.9 $/m
Costo energía 0.68 $/m
Costo Mantención Equipo 5.69 $/m
TIEMPOS
Tiempo de arco 136.6 min/m
Tiempo indirecto 318.8 min/m
Tiempo total 455.4 min/m

118
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

En el grafico A3, observamos el costo total del proceso SMAW en dólares por
metro.

Grafico A3

Finalmente en el gráfico A4 vemos que para el proceso SMAW, el mayor costo

está representado por el electrodo (73.55%).

Grafico A4

119
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

BIBLIOGRAFIA

1. IMOA – Directrices Prácticas para la Fabricación de los Aceros

Inoxidables Dúplex – TMR Stainless – Reino Unido – 2012.

2. Avesta Welding - Libro del Decapado - Grupo Boler - España

3. WEIR MATERIALS – Technical data Sheet – EEUU – 2012.

4. Rolled Alloys – Welding Guidelines Zeron 100 – EEUU – 2011.

5. Olena Smuk – Microstructure and properties of modern P/M Super

Duplex Stainless Steel – Royal Institute of Technology – Sweden –
2004.

6. Jaime Villanueva, E. Ponce, M. Rojas, E. Rojas, R. Cortes – Estudio de

la soldabilidad y corrosión del acero inoxidable AISI 904L con los
agentes utilizados en la lixiviación del cobre – Revista facultad de
Ingeniería U.T.A – C hile – 2004.

7. H. Okamoto, BE, K Tsuda, BE, S Azuma, BE, M Ueda, BE, K Ogawa,

BE, Ph D and M Igarashi, BE, Ph D – Advanced performance of 2%
tungsten bearing super duplex stainless steel DP3W – Sumitomo Metal
Industries Ltd. – Japan – 1994.

8. G. Fargas, M. Anglada y A. Mateo – Influencia de las fases

intermetálicas en la conformación de los aceros inoxidables dúplex –
Universidad Politécnica de Cataluña – España – 2002.

9. Avesta Welding – Como soldar aceros inoxidables dúplex – Boletín

Avesta Welding – Suiza – 2002.

10. Soldexa - Manual de soldadura y catálogo de productos – Soldexa –

Perú – 2000.

11. Praxair – Shielded gases selection manual – EEUU – 2010.

12. Software SOLCOST [Link]

120