RESUMEN

El presente informe describe las experiencias adquiridas durante el periodo de tiempo de

la pasantía. La práctica profesional se llevó a cabo en la Azucarera FRIEDMANN S.A
bajo supervisión de la ING. QCA. Karina Flores. A partir del 09/08/18 hasta el 21/1118
completando la carga horaria exigida de 300 horas cátedras respectivamente, en donde lo
más importante fue, analizar todos los procesos de producción de azúcar, así también
determinar e interpretar los parámetros de calidad, los tratamientos de efluentes, los
problemas de control y rendimiento en los diferentes procesos de producción del azúcar
tales como: Recepción de materia prima, molienda, caldera, tratamiento de jugo,
evaporación, cocimiento-cristalización, centrifugado, secado y envasado.

La experiencia creó un conjunto de conocimientos bien estructurados y organizados a lo

largo de la estadía profesional, con manejo adecuado de los materiales y equipos que son
utilizados para garantizar un óptimo proceso en la producción industrial de azúcar.

En tal sentido la Azucarera FRIEDMANN., tiene como objetivo principal producir azúcar
de buena calidad, con mayores rendimientos en la producción y por ende mayor
productividad satisfaciendo demandas y exigencias, con un seguimiento continuo en todos
los procesos, logrando una alta rentabilidad y utilidad para el beneficio de todo el equipo
humano que conforman la organización.

1
 INTRODUCCIÓN

La realización de las pasantías profesionales es de vital importancia, porque ayuda al

estudiante a ampliar los conocimientos y así desarrollar un desempeño eficaz a través de la
aplicación de esos conocimientos y habilidades adquiridas durante la formación. También
posibilita las oportunidades de desarrollar liderazgo, basándose siempre en lo teórico-
práctico. Por lo tanto, el presente informe está conformado de la siguiente forma:
Descripción de la Empresa, conocimientos adquiridos durante la práctica Profesional y
conclusiones.

Los objetivos de las prácticas profesionales tratan de que los estudiantes tengan la
oportunidad de vincular los conocimientos teóricos con el desempeño práctico, ya que este
presenta en forma precisa y evidente, una relación objetiva de las actividades llevadas a
cabo.

El periodo de pasantía se llevó a cabo en las áreas de: Recepción de materia prima
Molinos, los procesos unitarios, tratamiento de efluentes, laboratorio, control de calidad y
proceso de almacenamiento de producto terminado de la empresa Azucarera Friedmann
S.A. ubicada en la ciudad de Villarrica del Espíritu Santo.

El plan de trabajo consistió en: Realizar las prácticas y Conocer el procesamiento desde el
ingreso de materia prima hasta el envasado. Además de presentar una descripción detallada
de todas las actividades realizadas en la industria azucarera.

2
ORGANIGRAMA DE LA AZUCARERA FRIEDMANN S.A

3
Los diferentes procesos de producción de azúcar en la
azucarera FRIEDMANN S.A

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

La azucarera Friedmann no posee plantación de materia prima en campo de su propiedad,

por lo tanto la producción industrial tiene como base la compra de materia prima de
productores de su zona de influencia como Félix Pérez Cardozo, tebicuary, Colonia
independencia, Iturbe, Borja, san salvador y otras localidades.

La materia prima es transportada a la azucarera en camiones de gran porte, cachamba y

tractores. La provisión de materia prima a la planta procesadora es de dos formas la Caña
entera (cosecha manual) y caña picada (cosecha mecanizada). Dicha materia prima es
pesada en una báscula electrónica totalmente automática. En algunas ocasiones la materia
prima es almacenada en la cancha (lugar amplio donde se recepcionan la caña dulce) por
un lapso de tiempo corto para ser procesada posteriormente, esta operación permite
liberar capacidad de transporte.

Al momento de recibir la materia prima lo que se hace es extraer una muestra de la misma
al azar, de tal forma que pueda ser pesada la caña limpia, así como la cantidad de
impurezas como cogollo y chala para su respectivo descuento en término de porcentaje
bajo si es necesario.

Algunas de las variedades más recibidas en el ingenio azucarero son: RB 72-454 (Pireya),
SP 81-3250(Marihuana), RB (República Brasil) SP (san Pablo) TUC 56-19 (Choto
Maravilla) RB 78-28 (Caramelo)

4
MESA ALIMENTADORA

La azucarera Friedmann cuenta con dos mesas alimentadoras por un lado con 95º de
inclinación y por otro 25º respectivamente que permite alimentar simultáneamente con
caña a la conductora. La mesa alimentadora con 25º grados de inclinación destinada
únicamente para alimentar caña entera por la inclinación que presenta.

La provisión de la caña dulce a la mesa alimentadora se realiza por medio de puente grúas
o guinches, esto sirve para desplazar las materias primas en donde se precise, se componen
de un par de rieles paralelos ubicados a gran altura sobre los laterales del edificio con un
puente metálico (vigas) desplazable que cubre el espacio entre ellas. Tiene una capacidad
de carga de 10 toneladas.

MAQUINARIAS PARA PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA: La azucarera

cuenta con dos cuchillas picadoras de caña que hacen disminuir el tamaño cortándolo en
pequeñas fracciones, pasa por la conductora a un variador de caña, que consecutivamente
es transportada para alimentar el primer molino después de que la materia prima pase por
el electroimán.

(Electroimán)

5
MOLIENDA DE LA CAÑA DE AZÚCAR

El trapiche está compuesto por 4 cuerpos de molinos para la extracción del jugo de la caña
de azúcar. Las dimensiones de todos los cilindros de los molinos son diámetro 32’’ y
longitud 60’’. Además se componen de 2 turbinas y 2 reductores, las turbinas generan
electricidad con la ayuda del vapor pasando a los reductores que hacen mover a las
catalinas y mediante la fuerza de las catalinas puedan girar los molinos.

El jugo del primer y segundo molino van a una misma batea se filtra en un tamiz rotativo
y una vibratoria con abertura de 0.5 mm, el jugo filtrado es bombeado a la encaladora, el
jugo del tercer y cuarto molino es re circulado en el proceso de molienda mediante la
imbibición, el jugo del primer y segundo molino recibe el nombre de jugo mixto que como
mencionamos es bombeado a la encaladora.

Cabe destacar que la imbibición consiste en aplicar agua al bagazo antes de su paso por el
molino final con esto se aumenta la extracción de sacarosas en aprox. un 15%.

(Cuerpo de los molinos)

ENCALADO

El jugo en la encaladora es tratado simultáneamente con lechada de cal hasta un pH de 6,8

a 7,2 en donde también es controlado el grado Baumé de la cal que debe estar a 12°
Baumé (esto es controlado con un aparato llamado Aerómetro).

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En el proceso de encalación también se realiza el proceso de Sulfitacion del jugo, que
consiste en la adición de azufre industrial, esto lo que hace es cambiar el color verdoso a
amarillo claro.

(Aerómetro)

CALENTADORES

El proceso de calentamiento del jugo son llevados a cabo en calentadores horizontales y

verticales, el jugo caliente a una temperatura de 105 ºC ayuda a la deshidratación de
sustancias coloidales como gomas, ceras, proteínas, que acompañan al jugo de la caña de
azúcar.

Posteriormente de los calentadores pasa a los tanques Doors, donde son agregados los
polímeros para que pueda precipitar las impurezas. Las impurezas que decantan son
bombeadas a los filtros Oliver para recuperar las sacarosas que aún pueda tener el jugo
junto con las impurezas, este jugo retorna a la encaladora para su mayor aprovechamiento.

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Las impurezas que se obtienen de los filtros se llaman cachaza que es sub-producto y es
utilizado como abono orgánico en los campos de cultivo. Terminado el proceso de
calentamiento a 105ºC obtenemos un líquido limpio.

EVAPORADORES DE CUÁDRUPLE EFECTO.

El jugo límpido pasa por equipos llamados evaporadores donde se concentra a 65% de
sacarosa y 35% de agua este producto es llamado melado. Aquí ingresa el jugo con una
temperatura de 100ºC y 15 BAUME, este consiste en eliminar la mayor cantidad de agua
que contiene el jugo, en el evaporador de cuádruple efecto la temperatura va disminuyendo
en cada cuerpo.

 En el primer cuerpo la temperatura es de 100 grados y 25 de vacío.

 En el segundo cuerpo disminuye su temperatura a 90 grados y 25 de vacío.
 En el tercer cuerpo disminuye la temperatura a 80 grados y 25 de vacío.
 En el cuarto cuerpo que es el último sale con una temperatura de 65 grados y 25 de
vacío y con un brix de 65 a 70.

Luego a los clarificadores de 4 cuerpos, esto ayuda que la miel sea mejor y sin menor
pureza, jugo limpio y claro.

CLARIFICACIÓN

Este proceso consiste en calentar el jugo y decantarlo mediante polímeros de alto peso
molecular pudiendo así separar la partículas solidas del liquido, en donde las impurezas

8
en forma de barro van al fondo y el jugo clarificado se extrae por la parte superior, una vez
clarificado pasa a los tachos de cocimiento.

COCIMIENTO

El cocimiento es un proceso que consiste en agotar las sacarosas del jarabe y concentrar la
maza a unos 60 grados y 25 de vacío, De los tachos de cocimiento los cristales de sacarosa
mezclados con miel reciben el nombre de masa cocida, de acuerdo a la etapa de
cocimiento tenemos masa cocida de primera de segunda y de tercera.

 Cocimiento o masa A es conocido como cocimiento de primera que consiste en agotar

las sacarosas del jarabe que contiene una pureza de 80 a 90.

 Cocimiento o masa B es conocida como cocimiento de segunda, consiste en agotar la

sacarosa de la miel rico extraído del cocimiento A, que contiene una pureza de 68 a 72.
 Cocimiento o masa C también conocido como cocimiento de tercera consiste en
agotar la sacarosa extraída del cocimiento B, que contiene una pureza de 60.

La azucarera FRIEDMANN produce azúcar de primera y de segunda, el azúcar de tercera

es centrifugado en centrifugas continuas se mezclan con melado y jugo clarificado
recibiendo esta mezcla el nombre de magma que es usado en los cocimientos de segunda.
La miel de la masa cocida de tercera recibe el nombre de melaza o miel final que es
vendida por la azucarera para exportación o fabricación de etanol en nuestro país.

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CRISTALIZACIÓN

El proceso cristalización tiene lugar en tachos al vacío de simple efecto, donde el jarabe se
evapora hasta quedar saturadas de azúcar. En este momento se añaden las llamadas
semillas a fin de que sirvan de medios para los cristales de azúcar, y se le va añadiendo
más jarabe según se evapore el agua.

El crecimiento de los cristales continua, hasta que se llene el tacho, la templa se descarga
luego por medio de una válvula de pie a un mezclador o cristalizador, cuando más pobre la
miel más azúcar sale.

SEMILLAS (AZUCAR IMPALPABLE+ALCOHOL)

CENTRIFUGACIÓN

La centrifugación es un proceso mediante el cual se separan los cristales de azúcar de la

miel madre que lo rodea, esto se logra por medio de la fuerza centrífuga en equipos
llamados centrifugas que no son más que tambores perforados y dispuestos de manera tal
que gire a una gran velocidad. El tambor gira dentro de un envolvente llamada carcasa a
1200 y 1300 RPM (Revoluciones por minuto) Y con una capacidad de 1000kg cada
centrifuga, la duración del centrifugado dura 3min aproximadamente.

Cabe destacar también que la miel y el lavado que salen de la centrifuga va otra vez al
proceso para 2do cocimiento.

10
Todas las operaciones de centrifugado se realizan automáticamente por medios
electrónicos, teniendo el operador solamente que fijar los tiempos de purga, lavados del
azúcar y los cambios de mieles.

SECADO Y ENVASADO

El azúcar tal y como sale de las centrífugas tiene una humedad que varía entre el 1,5 y
2,5%. Esto lo invalida para una adecuada conservación entre otras cosas, la miel que rodea
los cristales es muy diluida y muy susceptible a la descomposición y por tanto a inducir el
deterioro del azúcar.
Es por esto que se impone al final del proceso y ya con el azúcar obtenido como cristales,
tener una etapa de secado para el acondicionamiento final del producto y ponerlo en
condiciones de ser envasado sin riesgos de descomposición.

El azúcar es secado desde entre 1,5 y 2,5% en peso de humedad, hasta 0,03 a 0,05%.
Normalmente los valores están entre 0,03 y 0,04% que constituye un rango apropiado para
la humedad relativa ambiental con que nos manejamos.
Una vez que el azúcar sale del secador, comienza un proceso de acondicionamiento antes
de ser envasada.

El azúcar ya tamizado a la salida del secador pasa a través de una primera etapa de
separación magnética. Los azucares de primera y segunda son envasados en bolsas de
1000 kg para su fraccionado o uso directo.

11
CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO

En un ingenio azucarero el control de calidad debe ser integral, dado que se inicia en el
control de la materia prima, así como en el análisis a los materiales en proceso de
fabricación y finalmente en productos y subproductos. En tal sentido la azucarera
FRIEDMANN S.A cuenta con los sgtes análisis de control de calidad.

Color: (método INCUMSA) que es el aceptado internacionalmente, se determina el color

elaborando una solución de azúcar de concentración conocida y se lee a la reflectancia o
transmitancia en un UV/VISIBLE. Un rango menor a 500 es conocido como azúcar
industrial (blanco) y mayor a 500 azúcar comercial (blanco oscuro), todo esto se
determina mediante una técnica denominada espectrofotometría. Se utiliza 420 NM
(Nanómetro para ICUMSA).

El procedimiento es lo siguiente
Se pesa 20g de azúcar en la balanza de precisión
Se agrega 20g de agua destilada
Se filtra a través de porta filtro
Se añade lo filtrado a la cubeta de espectro para su posterior lectura (la cubeta posee
1cm de ancho).
Entonces: 0.145x1000/0.61135= 237 de ICUMSA

Humedad De Azúcar: para azúcar blanco el valor debe ser menor de 0.1%

Se pesa 15g de azúcar

Secar la muestra de azúcar en el humidimetro

12
 Humedad = 0.04%
Obs: La humedad normal del azúcar a 0.1 es normal, pasando 0,10 ya es húmedo.
Cenizas conductivimetricas: las cuales deben ser menores de 0.02%

Se pesa 28g de azúcar completando 100g con agua destilada

Luego al agitador magnético para disolver el azúcar
Luego hacemos los cálculos en el conductivimetro
Agua destilada= 2.3
Cálculo
Muestra = 116 C.H20X0.35=
2.3X0.35= 0.805 LECTURA DEL AGUA
CALIDAD INDUSTRIAL = 0.100 C.M-0.805X0.0006
16-0.805X0.0006= 0.069
CALIDAD COMERCIAL= 0.115 (PASANDO 100)

Azucares reductores: para un azúcar blanco tenga buenas propiedades de conservación,

su contenido en azúcar invertido debe ser menor de 0,1%
Valor del PH: Es una disolución de 60º Brix. El ph debe estar justo en el lado acido del 7

Tamaño de cristales: el tamaño de los granos se determina tamizando una cantidad

apropiada de muestra, en un nido de tamices

Insolubles de azúcar
El insoluble se realiza para determinar la diferencia de peso que existen entre los solubles e
insolubles compuesta en el producto terminado, se realiza por medio de un filtro Nitrato de
celulosa 8.0mn

Se pesa 30g de azúcar

se agrega agua destilada caliente
llevar a un agitador magnético en donde se disolverá el azúcar
secar el filtro a través de humidimetro
luego al desecador durante 5minutos
posteriormente a la balanza analítica
se filtra a través de vacio
secar con la muestra que pasara por el secador y luego se pesa en la balanza analítica
para diferenciar el peso de entrada y de salida

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SO2 Dióxido De Azufre
La determinación de dióxido de azufre en el producto terminada se determina mediante la
titulación de unos componentes de reactivos químicos donde se corroboran por coloración
de la misma.

Los pasos son:

Pesar 15g de azúcar
150ml agua destilada en un matraz de 500ml
Agregar yodo 0.005N(normal)
Almidón al 1%: 10ml
Agregar 5ml Acido clorhídrico HCL 3N(normal)
Deberá tener color azul débil al titular la muestra donde por coloración se observan los
parámetros de cambios que servirá para determinar el nivel de dióxido de azufre

ANÁLISIS REALIZADOS EN LABORATORIO

Análisis de jugo del trapiche

BRIX: Se trae la muestra del molino, se agrega una gota de jugo sobre el brixometro para
que dé un resultado exacto.

POL: En un recipiente tenemos la muestra del jugo y luego se le agrega una cucharadita
de sub acetato de plomo, y se disuelve bien, y luego el líquido se tiene que colar con el
papel y luego de colar todo se lee en el polarímetro el resultado.

Análisis de molino

PH, BRIX, POL, Pureza.

Bagazo

Pol: muestra 100gr + 2ml de Na2Co3+500ml agua, programar digestor de bagazo 15min,
clarificar.

Humedad: Tarar el recipiente (anotar su peso), pesar muestra 100gr, llevar a estufa por
30min, cálculos: (peso de envase + muestra) – (peso después).

Melado: Se tiene que pesar 100gr de melado, y se le agrega agua hasta alcanzar 1000gr y
se le saca el brix, luego para sacar el pol, se le agrega una cucharadita de sub acetato de
plomo y se disuelve y se cola, luego para introducir al polarímetro.

14
TRATAMIENTO DE EFLUENTES

La Azucarera Friedmann cuenta con 5 lagunas o efluentes donde se trata el agua que es
utilizado por la planta, ya sea para el proceso de producción, para lavados de tachos,
limpieza de pisos y otros. Toda el agua limpia que la planta utiliza para diferentes
propósitos, toda esa agua utilizada que ya está mezclados con diferentes partículas,
materias orgánicas e inorgánicas, mejor conocidos como agua servida o agua sucia, son
enviados por una cañería al sector de los efluentes para el tratamiento del agua antes de ser
liberados en un curso de agua ya sea rio o arroyo. El tratamiento que se hace en los
efluentes es a través de un proceso físico, químico y biológico.

Durante todo el proceso de circulación del agua en las piletas se controlan lo que es el PH
y la Temperatura del agua. Es importante destacar que Del reservorio sale el agua con
condiciones óptimas y estables para la fauna y flora acuática, el agua que sale al curso del
arroyo del reservorio sale con una carga de PH del agua de 8.9 a 7.5 y una temperatura de
24°C a 20°c una temperatura tolerado ya por las especies acuáticas de plantas y animales.

En el reservorio se sacan muestras de agua para corroborar que el PH y la temperatura del

agua tratada y que es vertida al curso del arroyo llegan a los parámetros permitidos para
que no perjudique ni dañe el equilibrio del ecosistema del arroyo.

Se saca muestras una vez por semana para el análisis DQO (Demanda Química de
Oxigeno) para corroborar que la carga está dentro de los parámetros permitidos por la
SEAM.

El DQO seria para saber la cantidad de oxigeno consumido por los cuerpos reductores
presentes en el agua sin la intervención de los organismos vivos, efectúa la determinación
del contenido total de la materia orgánica oxidable, se biodegradable o no.

15
ESQUEMA DE LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR ORGÁNICA EN LA
AZUCARERA FRIEDMANN S.A

16
ESQUEMA DE LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR CONVENCIONAL EN LA
AZUCARERA FRIEDMANN S.A

1. recepción de y Control de la Materia Prima

2. Almacenamiento de la Materia Prima

3. Preparación para la extracción del jugo (materia prima)

4. Extracción del jugo

5. Obtención del bagazo

6. jugo mixto

7. Envasado

7.1 Almacenamiento del bagazo

8. Sulfitacion

9. Alcalinización con calcio

10. Calentamiento y clarificación con el agregado de un

floculante

11. Filtración

12. Obtención de la cachaza

13. Almacenamiento de la cachaza para unos como compostaje

14. Evaporación

15. Cocimiento a

16. Cocimiento b

17. Cocimiento c

18. Almacenamiento de la melaza convencional

19. Centrifugación automática

20. Separación de las melazas

21. Secado

17
 CONCLUSIÓN

La fase de ejecución de pasantías ha representado un complemento indispensable para la

vida profesional, debido a que ha permitido aumentar la experiencia laboral, se aprenden
técnicas, nuevas formas de atacar una problemática, variedades y conocimientos que en la
teoría no se representan, conocer la estructura organizativa de la empresa y así obtener
una visión más amplia acerca de las actitudes que se debe tomar en una organización.

El periodo de pasantía es un requerimiento indispensable, para aprender sobre todo el

proceso de producción de azúcar a partir del ingreso de materia prima al ingenio hasta el
envasado de la misma, como así también la destinación que se da a los diferentes residuos
que genera la industria realizando tratamiento de efluentes. Más allá de ser un requisito
fundamental, es una forma de poner en práctica todos los conocimientos teóricos
adquiridos.

Todas las actividades anteriormente expuestas se han cumplido satisfactoriamente, por

ello se puede decir que el proceso de pasantía ha sido provechoso.

Queda agradecer a la AZUCARERA FRIEDMANN S.A. por permitir formarme como

profesional en su departamento de producción de azúcar y también por el apoyo constante
en todos los sectores de la producción para que esta práctica profesional sea de gran éxito.

18
ANEXOS

19
 CARRERA: INGENIERIA EN AGROINDUSTRIA

INFORME SOBRE LA PASANTIA EN LA AZUCARERA FRIEDMANN S.A, EN LA

CIUDAD DE VILLARRICA DEL ESPIRITU SANTO AÑO 2018

PASANTE
Álvaro Ramírez Gamarra

CURSO
5to.

Villarrica-Paraguay
2018

20
ÍNDICE

Contenido
RESUMEN......................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 2
ORGANIGRAMA DE LA AZUCARERA FRIEDMANN S.A........................................................ 3
Los diferentes procesos de producción de azúcar en la azucarera FRIEDMANN S.A...................... 4
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA .............................................................................................. 4
MESA ALIMENTADORA................................................................................................................ 5
MAQUINARIAS PARA PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA ................................................ 5
MOLIENDA DE LA CAÑA DE AZÚCAR ...................................................................................... 6
ENCALADO ...................................................................................................................................... 6
CALENTADORES ............................................................................................................................ 7
EVAPORADORES DE CUÁDRUPLE EFECTO............................................................................. 8
CLARIFICACIÓN ............................................................................................................................. 8
COCIMIENTO ................................................................................................................................... 9
CRISTALIZACIÓN ......................................................................................................................... 10
CENTRIFUGACIÓN ....................................................................................................................... 10
SECADO Y ENVASADO ............................................................................................................... 11
CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO...................................................... 12
ANÁLISIS REALIZADOS EN LABORATORIO .......................................................................... 14
Análisis de jugo del trapiche ............................................................................................................ 14
BRIX ................................................................................................................................................ 14
POL .................................................................................................................................................. 14
Análisis de molino............................................................................................................................ 14
Bagazo .............................................................................................................................................. 14
Pol .................................................................................................................................................... 14
Humedad .......................................................................................................................................... 14
Melado.............................................................................................................................................. 14
TRATAMIENTO DE EFLUENTES ............................................................................................... 15
ESQUEMA DE LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR ORGÁNICA EN LA AZUCARERA
FRIEDMANN S.A ........................................................................................................................... 16
ESQUEMA DE LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR CONVENCIONAL EN LA AZUCARERA
FRIEDMANN S.A ........................................................................................................................... 17
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 18
ANEXOS.......................................................................................................................................... 19

21
Villarrica-Paraguay ....................................................................................................................... 20
2018 .................................................................................................................................................. 20

22