Introducción
Se han realizado prácticas utilizando el PLC-omron, con objetivos específicos, todo
con el fin de continuar con el aprendizaje de la programación de estos dispositivos.
Este trabajo se realizó con el objetivo de controlar diferentes etapas de un proceso
automático. El prototipo elaborado consiste en una planta embotelladora, asimismo
permite interactuar de manera didáctica con un proceso compuesto por dispositivos
electrónicos que son utilizados a nivel industrial, es el caso del PLC, que en el
sistema permiten controlar y manipular las diferentes variables del proceso.
El sistema está compuesto por tres etapas: llenado, colocación de tapa y etiquetado.
Una banda transportadora se encarga de pasar las botellas por las etapas
existentes.
El número de actuadores limita la utilización del PLC, pero se realizó el
acoplamiento de las entradas para cada salida obteniendo así las salidas necesarias
para el funcionamiento del sistema.
El modelo a escala de la embotelladora cuenta con una parte electrónica y una
mecánica, es necesario que la parte mecánica sea controlada por la electrónica en
variables como: nivel y posición, porque ofrece mayor confiabilidad y precisión
haciendo de esto un proceso autónomo.
OBJETIVOS
Objetivo general
Controlar las diferentes etapas de una manera didáctica de una embotelladora en
su proceso automático de llenado, sellado y etiquetado a escala con un PLC.
Objetivos específicos
Acoplar de manera sincrónica las partes físicas y electrónicas del sistema con el fin
de obtener un sistema autónomo.
Observar y manipular el comportamiento del sistema por medio de un PLC para
poder accionar diferentes actuadores.
Realizar la documentación final y así mismo llegar a sustentar el proyecto.
Marco teórico
Contador descendente CTD
Esta es la sintaxis de la instrucción de contaje descendente.
El bloque funcional Contador descendente (CTD) cuenta hacia atrás desde el valor
prefijado al producirse un flanco positivo en la entrada de contaje atrás (CD). Si el
valor actual (VA) es igual a cero, se activa el bit del contador. El contador se inicializa
y carga el valor actual (CV) en el valor prefijado (PV) cuando se habilita la entrada
de carga (LD). El contador atrás se detiene al alcanzar el valor cero.
Como se muestra en la siguiente Figura, se puede notar su símbolo en el programa
Tía Portal.
Un sistema con PLC mínimo está basado en los
siguientes elementos:
Unidad Central de Procesamiento (CPU)
Memoria
Fuente de Poder
Módulos de entrada
Módulos de salida
Dispositivos de entrada
Dispositivos de salida
Periféricos
Fuente Fuente Fuente
para para
para
dispositi dispositi
Dispositi Módulo CPU Módul Dispositi
vos s os vos
de de de de salida
Comunicacio Periférico
nes s
(Computador (Dispositivo
Contador ascendente CTU
Esta es la sintaxis de la instrucción de contaje adelante.
El bloque funcional Contador ascendente (CTU) cuenta adelante desde el valor
actual hasta el valor prefijado al producirse un flanco positivo en la entrada de
contaje adelante (CU). Si el valor actual (VA) es mayor o igual al valor prefijado (PV),
se activa el bit del contador. El contador se inicializa al activarse la entrada de
desactivación (R). El contador ascendente no se detiene hasta llegar al máximo
valor que puede albergar en la variable (VA), es decir, 32.767.
Símbolo contador Ascendente
Temporizador de retardo a la desconexión (TOF)
El Temporizador de retardo a la desconexión (TOF) se utiliza para retardar la puesta
a 0 (OFF) de una salida durante un período determinado tras haberse desactivado
(OFF) una entrada.
Cuando la entrada de habilitación se activa (ON), el bit de temporización se activa
(ON) inmediatamente y el valor actual se pone a 0.
Cuando la entrada se desactiva (OFF), el temporizador cuenta hasta que el tiempo
transcurrido alcanza el valor de preselección. Una vez alcanzado éste, el bit de
temporización se desactiva (OFF) y el valor actual detiene el contaje.
Si la entrada está desactivada (OFF) durante un tiempo inferior al valor de
preselección, el bit de temporización permanece activado (ON). Para que la
operación TOF comience a contar se debe producir un cambio de ON a OFF.
Si un temporizador TOF se encuentra dentro de una sección SCR y ésta se
encuentra desactivada, el valor actual se pone a 0, el bit de temporización se
desactiva (OFF) y el valor actual no cuenta.
En la siguiente Figura se muestra el símbolo del TOF.
Símbolo temporizador
Desarrollo e implementación
Comenzamos con el cableado del plc para su correcto funcionamiento, debemos
tener en consideración algunos puntos importantes para que no tengamos problema
para programar el plc.
La fuente de alimentación puede ser externa. Se pueden usar los 24Vdc
generados por el propio PLC.
El terminal común (COM) del módulo está internamente conectado (en
común) con los circuitos del PLC. Algunos módulos requieren un común (+),
otros (-), y algunos aceptan (+) Y (-)
Los terminales del módulo que no tienen función y que no están conectados
se designan con "NC", o sea, "NO CONNECTION"
Cada entrada tiene asignado un número, empezando por 0 (cero)
Continuamos con la instalación y configuración.
Se Configure los interruptores DIP de la parte delantera de cada Unidad en
función de sus necesidades, depende de que puertos y cuantas salidas vayamos a
usar. Se conecte la CPU, la unidad de fuente de alimentación, las Unidades de E/
Posteriormente se conecta el cableado de la fuente de alimentación, el cableado de
E/S y el dispositivo de programación (CX-Programmer o la consola de
programación). Conecte el cableado de las comunicaciones según sea necesario.
Configuración inicial (hardware). Se configuran los interruptores DIP y los
interruptores rotativos de la parte delantera
de la CPU y demás unidades.
Comprobación del funcionamiento inicial
Siguiente se configura al modo PROGRAM como modo de funcionamiento, y
conecte la consola de programación. Conecte la alimentación una vez comprobado
el cableado y la tensión de la fuente de alimentación. Compruebe el indicador
POWER de la unidad de fuente de alimentación
Opciones de configuración del PLC
Con el PLC en el modo PROGRAM, se pueden realizar cambios en las opciones de
configuración del PLC según sea necesario desde CX-Programmer (online) o desde
la consola de programación. (Otro método alternativo es cambiar la configuración
del PLC en CX-Programmer (fuera de línea) y, posteriormente, transferirla a la
CPU.)
Escritura del programa
Escriba el programa con un dispositivo de programación (CX-Programmer
o consola de programación).
Transferencia del programa (sólo CX-Programmer)
Con el PLC en el modo PROGRAM, transfiera el programa desde CX-Programmer
a la CPU.
Una vez configurado el PLC, para su transmisión de datos de la computadora al
dispositivo se comienza a cargar el programa para el funcionamiento del sistema.
Se comienza con la iniciación del sistema, colocando las entradas correspondientes
para las etapas de la banda y las fases que llevara la botella de refresco.
Seguido de eso, se declara las entradas junto con el temporizador que hará la
función de dejar avanzar a la botella para que cumpla con el proceso del sistema
deseado. El temporizador se configura de tal forma que comience con un conteo de
5 segundos para que de esa forma se inicie la primera etapa del proceso.
Para la siguiente etapa se configura un segundo temporizador, para que pase a la
segunda fase del proceso, se lleva contabilizado el tiempo desde el primer
temporizador y así ser realizo con los siguientes, se fue calculando el tiempo para
irlo sumando y se respete el tiempo entre cada fase. Además, con una negación de
una entrada el temporizador, se detiene en cada fase, para así permitir el tiempo
necesario en el que realizara el proceso de cada fase.
Una vez finalizado la programación del PLC. Se realzo el armado del circuito
didáctico para su ejecución. Primero se acciona el motor de la banda transportadora,
la cual hace avanzar a la botella hacia la primera estación.
Como simulación se colocó un foco como símbolo de que está en funcionamiento
la primera fase.
Pasando a la siguiente fase, el motor de la banda nuevamente inicia y sigue
avanzando hacia la siguiente estación, cuando llega a la segunda estación hace un
paro para continuar con el proceso ya definido.
Se fueron realizando cada una de las etapas del proceso, cumpliendo con las tres
etapas al inicio definidas.
Conclusiones
Un PLC es una herramienta esencial en el proceso de automatización de una planta,
pues permite manipular diferentes variables por medio de actuadores y sensores
que con un programa interno logra un sincronismo deseado por el programador. Se
acopló de manera sincrónica las partes mecánicas y electrónicas con el fin de
obtener un sistema autónomo y eficaz del proceso que observa y manipula el
comportamiento del sistema por medio de un PLC para poder accionar diferentes
actuadores.
Universidad Politécnica de Texcoco
Reporte de practica
“Embotelladora”
PLC’S
Ing. Daniel Pérez Cantillo
Integrantes
Campoverde De La Vega Alan Ricardo
Espejel Flores Josué Valdemar
Flores Centeno Cristian
Lucas Flores Missael Eduardo
7MIE1