Placa base superior y placa base inferior
Estas placas hace las veces de soporte de la parte móvil y fija del utillaje, son las que
mantienen fijo a los componentes que interactúan dentro de la matriz que están fijos
mediante elementos de sujeción.
Material
Según [A], estas placas requieren de materiales corrientes para su construcción por tal
motivo se utilizará un acero suave 1045, que no necesitará de un tratamiento térmico ya
que es más un soporte que no interactúa en el proceso de conformado de chapas
metálicas.
Dimensiones
Las dimensiones de estos elementos dependen de la longitud de las matrices, porta
matrices, punzones y porta punzones, según el autor [B], los espesores para placas
superiores e inferiores oscilan entre (20-60) mm,
En la figura XX se muestran las medidas de la placa superior e inferior para la matriz de
embutición. Siendo a: largo, b: ancho y c: espesor.
Placa porta punzón
La función general de esta placa es ser la portadora y sujetadora del punzón, pues debe
contenerlos de manera exacta perpendicular a la matriz, para que cuando el sistema
guiado por columnas descienda no exista imprecisión entre el macho con respecto al
agujero de la matriz.
El material para su construcción no requiere de aceros de alta resistencia, debe ser un
acero para herramientas sin templar, con el fin de evitar deformaciones o un acero para
maquinas con bajo porcentaje de carbono.
Por lo que se ha elegido un acero comercial común de construcción como es el AISI-
1018 que cumple con las características. En el anexo A se encuentran sus características
técnicas y funcionales.
Dimensiones
El espesor mínimo (e porta punzones), que debe tener la placa es del 25% de la longitud del
punzón (l punzón), teniendo así:
𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑒𝑠 = 0,25 ∗ 𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛
𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑒𝑠 = 0,25 ∗ 28𝑚𝑚
𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑒𝑠 = 7 𝑚𝑚
Para el dimensionamiento de largo y ancho como se muestra en la figuraxx es necesario
tener en cuenta que esta debe cubrir el alojamiento del punzón de embutición, con una
sobredimensión de 15 a 20 mm por cada lado de la placa y además, debe ser como
mínimo de 1,25 a 1,5 veces más ancha que alta para conseguir una mayor estabilidad.
Punzón de embutición
Los punzones suelen ser los órganos móviles de embutición en las matrices, estos
adoptan la figura parcial o total de la pieza que se desea obtener y sujetos al porta
punzón
Los bordes del punzón al igual que los de la matriz deben ser redondeados, el tamaño de
los mismos influye en el esfuerzo de embutición, grado de formación, posibilidad de la
formación de pliegues en el collar de la pieza.
Radio del punzón “r”
Según Rossi, el redondeado de las aristas de embutición del punzón es recomendado
entre 3 a 5 veces el espesor de la chapa.
Bajo ningún concepto, el redondeado de la arista del punzón debe ser muy diferente que
el redondeado de la matriz, en caso de ser extremadamente diferente o pequeño
provocaría la rotura del material o lo cortaría como si fuera un cizalladura.
𝑟 = 5∗𝑒
𝑟 = 5 ∗ 0,4
𝑟 = 2 𝑚𝑚
Fijación del punzón a la parte móvil de la matriz
Esta va a depender de los siguientes criterios:
De las dimensiones
De su forma
Del modo en que trabaje
Del espesor de la capa a trabajar
De la cantidad de piezas a producir
La fijación se realiza mediante un órgano llamado placa porta punzones, la misma que
está unida a la placa superior mediante tornillos de sujeción.
Otros sistemas de sujeción para punzones pueden ser mediante espárragos, tornillos
mariposa, tornillos con cabeza avellanada, tornillos laterales aplicados al punzón o
mediante chavetas.
La longitud total de los punzones no debe ser mayor de 75mm a 100mm, pero si es
necesario que sean excesivamente largos se deben escalonar
Material del punzón de embutición
Material Norma Nombre comercial
Acero K100 AISI D3, DIN 1.2379 BOHLER K100
Esfuerzo de embutición
Este valor se expresa para embuticiones rectangulares.
𝐸𝑒 = 1,6(𝑎1 + 𝑏1 + 2𝑟) 𝐾 ∗ 𝑒
Dónde:
a-b: distancia entre los centros de los radios
e: espesor de la chapa
K: resistencia a la tracción de la chapa
Material Resistencia a la tracción (K)
Chapa embutición 40 Kg/mm2
Acero inoxidable 70 Kg/mm2
Cobre 30 Kg/mm2
Aluminio 17 Kg/mm2
Duraluminio 45 Kg/mm2
𝐸𝑒 = 1,6(𝑎1 + 𝑏1 + 2𝑟) 𝐾 ∗ 𝑒
𝐸𝑒 = 1,6(38+18+2(10)*40*0,4
𝐸𝑒 = 1945 𝑘𝑔
Prensa chapas
Este sistema hace las veces de extractor y pisador teniendo en cuenta que, esta última
función adquiere su mayor importancia en estampas de embutición. Generalmente el
pisador se fija a la base superior como se muestra en la figuraxx por medio de bulones
que están alojados en agujeros cilíndricos mecanizados.
De manera que el prensa chapas A es el primero en hacer contacto con la tira del
material para sujetarle por parte superior de la matriz y a la vez servir de guía a los
punzones.
Esfuerzo del sujetador o pisa chapas
Este parámetro es muy necesario durante el proceso de embutición, debido a que si
existe un esfuerzo excesivo provoca el alargamiento y la rotura de la pieza a la altura del
radio de embutición de la matriz, en cambio si el esfuerzo es insuficiente se forma
pliegues en la superficie de la corona.
𝑑𝑚
Viene dado por la fórmula: 𝐸𝑠 = 𝐶 [(𝛽 − 1)2 + 0,5 100 𝑒] 𝑘
Dónde:
c: Coeficiente que tiene el valor de 0,2-0,3
β: Relación de embutición (D/d)
dm: diámetro de la matriz
e: espesor de la chapa
K: resistencia a la tracción de la chapa
38
𝐸𝑠 = 0,2 [(2,4 − 1)2 + 0,5 ] ∗ 40
100 ∗ 0,4
𝐸𝑠 = 19,48 𝑘𝑔
Trabajo de embutición
𝑇 = 0,7(𝐸𝑒 + 𝐸𝑠)ℎ
𝑇 = 0,7(1945 + 19) ∗ 26
𝑇 = 36909,6 = 36𝑇𝑛
Diseño de las columnas o guías
Las columnas son pasadores rectificados y bruñidos a medidas normalizadas, que se
acoplan con ajuste tipo deslizante H7 h6 a los casquillos guías para alinear la base al
porta punzones con la porta matriz, se introduce un ajuste reforzado H7 n6 en la base
inferior.
Casi siempre las columnas presenta formas cilíndricas lisa, con ranuras de lubricación
que retiene el líquido para un mejor deslizamiento y reducir el esfuerzo de fricción,
también existe las columnas con ranuras helicoidales como se muestra en la figuraxx
Debido a que las columnas están expuestas a esfuerzos de fricción y deflexión por
irregularidades en la trayectoria del cabezal de la prensa, desviaciones de los punzones,
debido a un mal cálculo del juego de embutición se recomienda usar materiales acero al
carbón como los tipo AISI 1045 y acero de cementación especialmente aleados tales
como el AISI 5713 o 5752.
En la figuraxxx se muestra las tolerancias y acabados superficiales recomendado para
columnas y bujes guía.
Ubicación
Las columnas deben ser ubicadas de manera simétrica respecto a los ejes longitudinales
y trasversales del armazón tal como se muestra en la figura xxx
Para nuestro proyecto se utilizara esta ubicación, debido a que la tira puede alimentarse
de cualquier dirección, dándonos una mayor estabilidad y precisión.
Dimensiones de las columnas guías
Las dimensiones normalizadas de las columnas guías se determinan según el tamaño de
las bases, considerando que cada diámetro tiene una longitud correspondiente de
acuerdo a sus necesidades
Si las columnas están provistas de ranuras de lubricación se dimensionan como se
muestra en la figuraxxx deduciendo de los datos de la tablaxx
Casquillo guías o bujes
Generalmente las dimensiones de los casquillos guias son determinados por el diámetro
de la columna y al espesor de la base porta punzones.
Los bujes liso se puede dimensionar como se muestra en la figuraxxx, utilizando los
datos de la tablaxx, que se muestra a continuación.
Dimensiones Matriz de embutido
Existen diferentes normas para dimensionar cualquier tipo de matriz, sin embargo la
ASTME (American Society of Toll and Manufacturing Engineers) Recomienda tomar
en cuenta estas consideraciones:
La distancia mínima A entre los borde del agujero de la matriz y las aristas de la
cara exterior como se muestra en la figuraxx, normalmente es 1,125 veces el espesor
de la placa, y para matrices grandes o cuando se tiene ángulos de abertura de la
matriz el valor es igual a 2,625 veces el espesor B.
El espesor de la matriz se determina mediante el grueso de la chapa como se
muestra en la tablaxxx,
Las clavijas deben estar dispuestas a una distancia como se indica en la figuraxxx,
para evitar el montaje incorrecto de la matriz
Conjunto expulsor
Es el mecanismo que expulsa la pieza una vez embutida, este elemento es necesario
para retirar la pieza embutida y que no se adhiera a las paredes de la matriz.
Para este sistema de extracción se recomienda que la placa inferior sea avellanada
1/8 de pulgada con un ángulo de inclinación de 45º donde va ser alojado el muelle
esta pieza será de la geometría de la matriz.
Fuerza de expulsión
Al finalizar el embutido, la pieza tiende tendencia por expasion o por rozamiento, a
quedarse en el interior de la matriz, esta adherencia de la pieza en el interior de la matriz
representa un esfuerzo adicional al tener encuenta, que se llama fuerza de expulsión y se
debe calcular sobre un 1,5% del valor del esfuerzo de embutido.
𝐹𝑒 = 1,5% ∗ 𝐸𝑒
𝐹𝑒 = 1,5% ∗ 1945
𝐹𝑒 = 29,17 𝑘𝑔