Dispositivo de ensamble y soldadura ¨ Mascara para Vavano¨

Que para Obtener el Título de Ingeniería en:

Tecnologías de la Producción

Presentan:
Juan Manuel Juárez Rivera
1211100233

Servando Hernández Pérez

1214100588

Nombre de la empresa:
APE INGENIERIA

Asesor académico:
M.I.Q. Hebert Gerardo Lugo Granados

Asesor industrial:
Ing. José Bernardo Jiménez Rangel

Dolores Hidalgo CIN. Agosto de 2018

 Dedicatorias y agradecimientos:

Es un honor para mí el haber concluido mi memoria de estadías, por esto hay varias
personas físicas y/o departamentos estudiantiles a los que quiero dedicar este trabajo:

Dios:
Por permitirme conseguir una meta más, brindándome esa fuerza y paciencia
necesaria para seguir adelante en los momentos de flaqueza.

Mi madre:
Con todo mi cariño y mi amor para la persona que hizo todo en la vida para
que yo pudiera lograr mis sueños, aunque sé que había veces que se sentía
mal por no darme muchas cosas cuando era pequeño, pero me dio lo más
importante de todo, su fe en mí y su amor incondicional.

Mi esposa: Gloria
Quién me ha brindado su amor, apoyo y comprensión, por ser parte de mi
inspiración y motivación para continuar superándome día a día, quien me
animo a concluir mi educación profesional y por siempre estar apoyándome
en los momentos buenos y malos en esta etapa de mi vida.

Mis hermanos: Omar y Paulina

Que, aunque no les demuestro mi agradecimiento frecuentemente, siempre
han confiado en mí, con sus pequeños y grandes detalles.

Mi abuela:
Quien desde pequeño me lleno de su amor y ha sido una segunda madre, además
que ha sido un bastión y me ha demostrado que todo se puede en la vida.

Mis suegros:

2
 Quienes me brindaron la oportunidad de seguir preparándome, me apoyaron en todo
momento y creyeron en mí durante todo el trayecto.

Quiero agradecer:

A la Universidad Tecnológica del Norte de Guanajuato:

Escuela que me brindo los conocimientos necesarios para poder afrontar la

industria actual, permitiendo alcanzar diferentes metas y objetivos.

Al área industrial y eléctrica del plantel:

Por toda la oportunidad de aprendizaje, y desarrollo, los cuales me permiten estar

cumplimiento una meta más en este largo camino de la vida.

A mis asesores:

Quienes me apoyaron para realizar este trabajo, siempre apoyando con sus
observaciones, comentarios y enseñanzas.

A mis maestros:

Quienes me dieron las armas y me instruyeron durante mi estancia en la universidad.

A mis amigos:

Quienes me apoyaron incondicionalmente durante toda mi etapa de estudiante, así como

ahora en esta nueva etapa.

3
A todos les agradezco cada palabra de aliento, cada corrección, cada regaño y cuando me
ofrecieron su mano para lograr convertirme en lo que soy ahora

De todo corazón, muchas gracias por

todo
Juan Manuel Juárez Rivera

4
 Dedicatoria

Por haberme permitido llegar a este punto y haberme dado salud para lograr mis objetivos
además de su cariño y comprensión, por estar siempre al pendiente de mi cuando los
necesitaba hoy le doy las gracias a mis padres por motivarme por el buen camino en donde
concluyo una etapa académica, gracias a su gran esfuerzo económico y motivacional para
que mis pensamientos sean más fuertes con buenos objetivos.

También quiero darles las gracias a mis hermanas por haberme motivado para alcanzar una
meta más de mi vida plateada, gracias a sus concejos y exigencias me sirvieron de gran
ayuda para tener una nueva visión de superación y así mismo alcanzar los logros y los retos
propuestos por mi espíritu competitivo.

Así mismo quiero darle las gracias a los profesores los cuales tuve la oportunidad de dialogar
con ellos en mis estudios y gracias a sus enseñanzas y poniendo en práctica los
conocimientos brindados por mis profesores que me sirvieron de gran ayuda para los retos de
la vida y la industria.

De todo corazón, muchas gracias por

todo
Servando Hernández Pérez

5
Carta de liberación

6
INDICE
Introducción: ................................................................................................................................................................................ 9
CAPITULO l ............................................................................................................................................................................. 10
MARCO DE REFERENCIA ..................................................................................................................................................... 10
1.1 Generalidades de la empresa ............................................................................................................................................ 11
1.1.1 Nombre de la empresa .............................................................................................................................................. 11
1.1.2 Antecedentes históricos: ........................................................................................................................................... 11
1.1.3 Misión .................................................................................................................................................................. 15
1.1.4 Visión ................................................................................................................................................................... 15
1.1.5 Valores ................................................................................................................................................................. 15
1.1.6 Políticas de calidad .............................................................................................................................................. 15
1.1.7 Organigrama general ............................................................................................................................................ 16
1.1.8 Layout de la empresa ........................................................................................................................................... 17
1.2 Antecedentes del problema .............................................................................................................................................. 17
1.3 Planteamiento del problema .................................................................................................................................... 17
1.4 Preguntas de investigación: ..................................................................................................................................... 18
1.5 Hipótesis .......................................................................................................................................................................... 18
1.6 Objetivo general ....................................................................................................................................................... 18
1.6.1 Objetivos específicos. ............................................................................................................................................... 18
1.7 Alcance y limitaciones ............................................................................................................................................. 19
1.8 Justificación.............................................................................................................................................................. 19
CAPITULO ll ............................................................................................................................................................................ 20
MARCO TEORICO .................................................................................................................................................................. 20
2.1 Dispositivos existentes ..................................................................................................................................................... 21
2.1.1 Estatal ....................................................................................................................................................................... 21
2.1.2 Nacional .................................................................................................................................................................... 22
2.1.3 Internacional ............................................................................................................................................................. 22
2.2 Enfoques conceptuales y teóricos. ................................................................................................................................... 24
2.2.1 Ensamble ................................................................................................................................................................... 24
[Link] Tipos de ensamble: ................................................................................................................................................ 24
2.2.2 Antecedentes del proceso de soldadura..................................................................................................................... 25
2.2.3 Historia de la soldadura ............................................................................................................................................ 25
2.2.4 Tipos de soldadura: ................................................................................................................................................... 29
2.2.5 Soldadura por arco metálico ..................................................................................................................................... 30
2.2.6 Soldadura por un gas protector ................................................................................................................................. 30
2.2.7 Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo de tungsteno (gtaw). ............................................................... 31
2.2.8 Soldadura por arco bajo gas protector metalico (gmaw) ........................................................................................... 32
2.2.9 Soldadura laser (lbw) ................................................................................................................................................ 33
2.2.10 Soldadura robotizada .............................................................................................................................................. 33

7
 2.2.11 Máquina-herramienta .............................................................................................................................................. 34
2.2.12 Fresadora................................................................................................................................................................. 34
2.2.13 Torno....................................................................................................................................................................... 35
2.2.14 Mecanizado ............................................................................................................................................................. 35
2.2.15 Herramienta de corte ............................................................................................................................................... 36
2.2.16 Fresado .................................................................................................................................................................... 36
2.2.17 Torneado ................................................................................................................................................................. 36
2.2.18 Cilindrado ............................................................................................................................................................... 36
2.2.19 Taladrado ................................................................................................................................................................ 36
2.2.20 Ranurado ................................................................................................................................................................. 36
2.2.21 Roscado................................................................................................................................................................... 37
2.2.22 Desbaste .................................................................................................................................................................. 37
2.2.23 Acabado .................................................................................................................................................................. 37
2.2.24 Buril ........................................................................................................................................................................ 37
2.2.25 Tipos de buriles ....................................................................................................................................................... 38
2.2.26 Brocas ..................................................................................................................................................................... 40
2.2.27 Automatización ....................................................................................................................................................... 43
2.2.28 Materiales ............................................................................................................................................................... 48
2.3 Metodologías ................................................................................................................................................................... 52
2.3 Tipo de investigación ....................................................................................................................................................... 53
2.4.1 Investigación descriptiva. ....................................................................................................................................... 53
CAPITULO III........................................................................................................................................................................... 54
DESARROLLO PROCEDIMIENTO O METODO. ................................................................................................................. 54
3.1 Actividades para desarrollar el proyecto. .................................................................................................................. 55
3.2 Desarrollo del proyecto ................................................................................................................................................ 57
3.2.1 Descripción del problema .................................................................................................................................... 57
3.2.2 Desarrollo de la metodología de resolución del problema .............................................................................. 58
CAPITULO IV .......................................................................................................................................................................... 84
RESULTADOS Y CONCLUSIONES ...................................................................................................................................... 84
4.1 Resultados ........................................................................................................................................................................ 85
4.2 Conclusiones .................................................................................................................................................................... 91
FUENTES BIBLIOGRAFICAS ........................................................................................................................................ 92
ANEXOS ........................................................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Glosario de términos .......................................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Lista de figuras .................................................................................................................................................................. 95

8
Introducción:
El hombre a lo largo de la historia ha ido desarrollando nuevos métodos para la
construcción de aparatos para su comodidad, en la industria esto se ve muy marcado, debido
a la exigencia de las empresas de ser líderes en su ramo, los prototipos para ensamble y
soldadura ayudan a mejorar los procesos de las empresas, ya sea en tiempo, dinero y facilidad
en la construcción.

El presente trabajo hablará del desarrollo de un proyecto para ensamble y soldadura

requerido para la fabricación de campanas en la industria electrodoméstica. El prototipo se
desarrollará en la empresa APE ingeniería, que se dedica a brindar servicios de ingeniería,
control, diseño y fabricación de maquinaria especializada en la automatización de procesos
industriales.

El trabajo se divide en cuatro capítulos, de los cuales se dará una breve explicación a
continuación:

Capítulo I (Marco de referencia): Habla de las generalidades de la empresa, los

antecedentes del problema y justificación el desarrollo del proyecto, en este capítulo se
comprende la necesidad del desarrollo del proyecto.

Capitulo II (Marco teórico): En este apartado se habla de los conceptos relacionados

con el proyecto de investigación, además de las metodologías utilizadas en el desarrollo del
proyecto.

Capitulo III (Desarrollo): Durante el desarrollo se expondrán las etapas de la fabricación

del dispositivo en cuestión, y los puntos clave que permitieron la elaboración del proyecto.

Capitulo IV: se darán los resultados y conclusiones del proyecto, analizando el

aprendizaje obtenido durante su realización.

9
 CAPITULO l
MARCO DE REFERENCIA

10
 1.1 Generalidades de la empresa

1.1.1 Nombre de la empresa: APE INGENIERIA

1.1.2 Antecedentes históricos:

APE Maquinaria es una empresa del sector industrial que se establece con el objetivo de
brindar servicios de ingeniería, integrando de las áreas de mecánica, diseño, maquinados,
neumática, eléctrica y control y dedicarse al diseño y fabricación de maquinaria
especializada, para la automatización de procesos industriales.

Está ubicada en el municipio de Doctor Mora Guanajuato y tuvo inicio de operaciones a

principios de este año. Cuenta con 9 empleados, y 250 m2 distribuidos en área administrativa,
área de diseño y área de producción. Constituida por un solo propietario registrado ante SHCP
como persona física con actividades empresariales y profesionales cuyos datos de emprendedor
se enuncian a continuación.
Nombre: José Bernardo Jiménez Rangel

Escolaridad: Ingeniero en Mecatrónica por el Instituto Tecnológico de Querétaro Edad: 31

Años
Puesto: Director General
Experiencia: 5 años en el desarrollo de proyectos de automatización industrial

Hasta momento, se cuenta con las instalaciones donde se realizan las actividades, también
algunas herramientas de taller y de oficina, pero es necesaria la inversión en maquinaria, lo que
nos crearía una ventaja competitiva notoria ya que por el momento dependemos de proveedores
de maquinado y en cada proyecto que realizamos, buena parte del precio de venta se usa para
cubrir los gastos con los proveedores.

11
 La idea de negocio surge a partir de la observación de la creciente demanda de los servicios
de ingeniería en las plantas de producción, con atención particular en el parque industrial
Querétaro y el parque industrial Opción en San José Iturbide y fábricas de las áreas aledañas.

Los motivos que nos ayudan a creer que el éxito de la empresa es viable son los
siguientes:
• Desde que se inició la empresa hasta la fecha, se abrió y se ha logrado extender una cartera
de clientes, llegando al punto de requerir de la expansión de nuestras capacidades para cubrir
la demanda de servicios.
• Se ha formado y se seguirá manteniendo la política de contar con un equipo de trabajo integral
y multidisciplinario, que cuente con los talentos y genere la competencia suficiente para
ofrecer servicios de calidad y garantice el mejoramiento continuo.
• Gracias a la ubicación geográfica de la empresa, sabemos que el área donde se ofrecen los
servicios no es tan competida como en otros lugares, ofreciéndonos un buen panorama de
crecimiento. La necesidad de servicios como los que ofrece la empresa está presente y se
tiene una buena oportunidad para cubrirla.
• Creemos que con el apoyo financiero adecuado podemos obtener un importante impulso que
nos permita aumentar nuestra capacidad productiva y generadora de empleo.

NUESTROS PRODUCTOS:
➢ Mesas detrabajo
➢ Estaciones de ensamble automatizado
➢ Dispositivos de prueba y sistemas Poka Yoke
➢ Sistemas de marcaje laser e inyección de tinta
➢ Bandas transportadoras y alimentadores automáticos
➢ Patrones Go, no Go, Fixtures y Herramentales de sujeción
➢ Mecanizados en general, diseño mecánico y eléctrico
➢ Estructuras y anaquelería industrial en perfil extruido de aluminio y perfil PTR y
perfil modular para sistemas Lean Manufacturing

12
Fig. 1.1 Proyectos realizados por APE ingeniería.

13
DISEÑO Y MAQUINADOS
Realizamos el Diseño de nuestros productos con herramientas de Diseño Asistido por
Computadora como Solid Works, AutoCAD, CATIA etc. Contamos con maquinaria que nos da la
capacidad para la fabricación de piezas en Acero, Aluminio, Cobre, Bronce y polímeros
especiales dependiendo del requerimiento del cliente y de la aplicación.

Contamos con Fresadoras convencionales con medición digital, Torno paralelo, Rectificadora
de superficies planas y cilíndricas, Cierras cinta, Equipo de Control Numérico, Equipo para la
soldadura por Arco, TIG, MIG y Oxiacetilénica.

Contamos también con soporte de otros talleres que nos dan acceso a procesos
especializados como Corte por hilo, Electroerosión, Corte por plasma, Corte laser y doblez CNC,
tratamiento térmico, pavonado, galvanizado, sand blast y anodizado.

Fig. 1.2 Piezas maquinadas por APE ingeniería

14
 1.1.3 Misión
Poner a disposición de nuestros clientes, productos y servicios que integren eficiencia,
innovación y calidad y economía, generándoles seguridad, confianza y preferencia hacía
nosotros.

1.1.4 Visión
Ser dentro de 3 años una empresa prominente que represente para nuestros clientes de los
parques industriales de la región la opción número uno al requerir servicios de integración de
ingeniería, y para nuestros empleados la oportunidad lograr un desarrollo laboral integral.

Ser dentro de 8 años a nivel estatal una empresa líder y altamente reconocida por el desarrollo
de maquinaria para la automatización de procesos y que mantiene excelentes condicione de
trabajo y remuneración para sus empleados.

1.1.5 Valores
➢ Calidad en todos los ámbitos de cada uno de los proyectos que realizamos, calidad ante
todo.
➢ Compromiso con nuestros clientes, al brindarles el mejor producto y el mejor servicio
siempre.
➢ Efectividad para lograr que las cosas sucedan de acuerdo a lo planeado, visión basada
en resultados.
➢ Integridad que se refleja en ética personal y profesional de cada uno de los integrantes
de esta empresa.

1.1.6 Políticas de calidad

[Link] Política de servicio al cliente

Expertos en marketing dicen que la mejor forma de ofrecer un producto no es explicándoles

lo que este hace, si no los beneficios que obtienen al consumirlo, es por eso que se hace énfasis
en lo que realmente pueda interesarle y hacemos referencia a lo siguiente:

15
 • Aumento de ingresos con una inversión baja. En nuestros productos, aunque se incluya
novedad, tecnología y calidad, no se debe dejar de considerar la importancia de la simpleza
y de la economía.
• Comodidad de recibir un servicio completo por parte de nosotros, desde la asistencia a sus
plantas para el estudio de la necesidad, hasta la puesta en marcha y el mantenimiento
adecuado para que el cliente obtenga la producción que requiere.
• Atención personalizada, se asignará una persona de contacto el cuál reportará al cliente
durante todas las etapas del proyecto.
• Atención inmediata, se pretende contar con capacidad suficiente como para reducir los
tiempos de entrega y evitar tiempos de espera.

[Link] Política de servicio post venta

La política de APE es ofrecer productos y servicios de calidad que prioricen aumentar la

productividad de nuestros clientes, es por esto que la relación con el cliente debe ser excelente, para
esto, APE ofrece 6 meses de garantía en su maquinaría, y un servicio post venta que incluye una
visita semanal durante este tiempo para dar soporte preventivo.

1.1.7 Organigrama general

16
 Fig. 1.3 Organigrama de la empresa

1.1.8 Layout de la empresa

Fig. 1.4 lay-out APE ingeniería

1.2 Antecedentes del problema

La empresa APE ingeniería es una compañía dedicada al maquinado, estructuración y

desarrollo de proyectos a nivel empresarial, donde se cuenta con una variedad de clientes,
siendo ELICAMEX S.A de C.V una empresa dedicada al desarrollo de campanas para la
industria de la cocina a nivel doméstico y a nivel empresarial, uno de los más importantes para
APE, dicha empresa ha solicitado el desarrollo de un dispositivo, esto debido a la dificultad que
tienen los operadores en la operación de soldadura en sus productos, por lo cual se pretende
desarrollar un dispositivo el cual les permita obtener productos de mayor calidad.
1.3 Planteamiento del problema

Debido al requerimiento del cliente, la empresa APE ingeniería se encuentra en busca de

soluciones para la fabricación de un dispositivo que facilite la operación de soldadura para

17
ELICAMEX S.A de C.V, en el cual se deberá de considerar diferentes factores en el diseño, ya
que se pretende lograr que se fabrique un prototipo funcional y viable que satisfaga las
necesidades de la empresa.

1.4 Preguntas de investigación:

➢ ¿Qué diseño es el adecuado?

➢ ¿Qué materiales se pueden utilizar?

➢ ¿Cómo determinar la funcionalidad del prototipo?

➢ ¿Cómo ajustar el precio de acuerdo a la necesidad del cliente?

1.5 Hipótesis

La empresa APE ingeniería siempre buscando desarrollar productos de alta calidad, busca
desarrollar la mejor opción en este diseño de automatización en el proceso de ensamble y
soldadura mascara para vavano. Este dispositivo ayudara a mejorar la calidad de los productos
de la empresa ELICA S.A de C.V, dejando así un cliente satisfecho de nueva cuenta
posicionándose como líder en su ramo.

Se buscará con este proyecto logra un diseño, optimizar materiales y lograr la funcionalidad
del dispositivo.

1.6 Objetivo general

Desarrollar un dispositivo que permita la facilitación en el proceso de soldadura, tomando en

cuenta las especificaciones del cliente y de la empresa, logrando un prototipo funcional.

1.6.1 Objetivos específicos.

➢ Desarrollar un diseño funcional

➢ Cumplir las especificaciones del cliente
➢ Determinar y adecuar los materiales para lograr un dispositivo óptimo y de calidad.

18
 ➢ Monitorear el proceso de fabricación del dispositivo
1.7 Alcance y limitaciones

ALCANCE:

El dispositivo de ensamble y soldadura mascará para Vavano, será un prototipo único

por lo cual compete el entregar los resultados sobre el proyecto a la empresa ELIKA S.A de
C.V.

LIMIACIONES:

En cuanto a la fabricación el prototipo no puede ser producido en serie, por este motivo la
cotización de los materiales no podrá disminuir considerablemente.

Además de las posibles dificultades en cuanto al tiempo de fabricación, debido a que la

empresa se encuentra constantemente fabricando diferentes dispositivos para más clientes, y
en ocasiones los colaboradores se encuentran desarrollando otros proyectos.

1.8 Justificación

Dentro de la industria el mantenerse a la vanguardia tecnológica garantiza a las empresas

lograr un estatus óptimo en el ramo del cual fabriquen sus productos. Por lo cual el desarrollo
de un dispositivo denominado ¨ mascara para Vavano ¨ repercutiría directamente en la
empresa APE ingeniería, ya que con esto la buena imagen y además la calidad que desde
siempre ha existido en sus productos garantizarían mantener un cliente y hace apertura al
desarrollo de nuevos proyectos hacia ELICAMEX S.A de C.V.

19
 CAPITULO ll
MARCO TEORICO

20
2.1 Dispositivos existentes

Los dispositivos de ensamble y soldadura son por lo general dispositivos únicos, esto
debido a que pueden ser muy variados de acuerdo a las necesidades que cada empresa tiene
con su dispositivo en partícular, a continuación, se mostraran algunos dispositivos que se
fabrican a nivel local, nacional e internacional.

2.1.1 Estatal

A nivel estatal existen diferentes empresas que de igual manera como APE INGENIERIA
se dedican a la elaboración de dispositivos particulares y alguna otra que cuentan con estos
dispositivos que les permites agilizar sus procesos de fabricación. Un ejemplo de esto es TOOL
STATION una empresa ubicada en el municipio de Silao el cual cuenta con distintos dispositivos
que utilizan para el ensamble y soldadura:

Fig. 2.4 Estructura para ensamble y soldadura fabricada por TOOL STATION.

21
2.1.2 Nacional

A nivel nacional existen de igual manera dispositivos utilizados para el ensamble y soldadura,
existiendo en el país un gran mercado para la fabricación de los mismos. NORDRAC es una
empresa poblana, dedicada a la fabricación de dispositivos de ensamble y soldadura.

NORDRAC cuenta con la experiencia y la logística necesaria para gestionar un proyecto

desde la fase de fabricación hasta la fase de montaje y puesta en marcha tomando en cuenta las
diferentes etapas de la fabricación. Incluyendo los requerimientos de tratamientos superficiales y
térmicos que conlleva un dispositivo o herramental.

Fig. 2.4 Estructura para ensamble y soldadura fabricada por NORDRAC

2.1.3 Internacional

A nivel internacional existen deferentes empresas que se dedican al maquinado de piezas,

una de empresa dedicada a fabricación de dispositivos únicos de ensamble y soldadura. A
continuación, se mostrará una empresa líder en este ramo.
 INMEBA es una empresa argentina establecida en 1975, radicada en la Ciudad de Córdoba,
capital de la provincia homónima y estratégicamente ubicada en el centro de nuestro país.

INMEBA se dedica desde hace ya más de 25 años al diseño y fabricación de celdas

robotizadas, dispositivos de ensamble y soldadura, dispositivos para la colocación de partes
móviles, encolado de vidrios, calibres especiales de control, moldes, matrices y piezas especiales
para las principales industrias metalmecánicas y automotrices del país y el mundo.

INMEBA está ubicada en un predio de 10.000 m2, sobre el cual sobresalen las 2 naves
principales que forman nuestra planta productiva, con un total de 2.000 m2 cubiertos.

Fig. 2.6 Dispositivo electroneumático de soldadura pieza unité arriere – op120. Producto realizado por
INMEBA.

23
2.2 Enfoques conceptuales y teóricos.

En la actualidad las empresas necesitan estar en constante cambio para mejorar sus
procesos de producción, ya que esto mantiene en el mercado, logrando un nivel competitivo que
les permite estar a la par con sus competidores.

En el presente capítulo se mostrará los diferentes tipos de ensamble y soldadura además de

una breve historia de estos conceptos y de su evolución, hasta el punto del diseño de dispositivos
diseñados para facilitar estar operaciones, donde se darán definiciones de máquinas y herramientas
para la construcción de estos.

2.2.1 Ensamble: Se denomina ensamble al término como sinónimo de ensambladura. Ambos

conceptos se refieren al proceso y la consecuencia de ensamblar, un verbo que alude a ajustar,
coordinar o acoplar algo. En pocas palabras se refiere a la unión de dos partes. [1]

[Link] Tipos de ensamble:

No permanentes: La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más

partes entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede
lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores
mecánicos o de adhesivos. Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches,
roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran
semipermanente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son permanentes los
mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la preparación de partes por unir.

Semi-permanentes: Ensamble Mecánico Tornillos, Tuercas y Pernos Los tornillos y los

pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia técnica entre un tornillo y un perno,
que con frecuencia se confunde en el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa
que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca
externa que se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado
opuesto. Existen distintos tipos de cabezas para los tronillos y los pernos, entre estos destacan los
de la siguiente figura: Otros sujetadores roscados y equipo relacionado:

24
1) Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca interna o rollos de alambre
hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca externa.

2) Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que han preensamblado
permanentemente a una de las partes que se van a unir.

Permanentes: Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o

de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor,
de presión o ambos. El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia
variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso. Procesos de
Ensamble.

2.2.2 Antecedentes del proceso de soldadura

A medida que las técnicas de unión han ido mejorando a través del tiempo, también lo han
hecho el entorno y el modo de vida de los seres humanos. Los materiales, las herramientas y la
maquinaria avanzaron conforme se desarrollaba la civilización. La unión de herramientas de trabajo
comenzó cuando un individuo unió un palo a una piedra para hacer una lanza o un hacha. En los
tiempos antiguos se utilizaban otros tipos de adhesivos para unir la madera y la piedra, sin embargo,
pasó mucho tiempo antes de que nuestros ancestros descubrieran un método para unir metales.

2.2.3 Historia de la soldadura

Los primeros métodos de unión de metales incluyeron procesos como el de formar un molde
de arena encima de una pieza de metal y fundir la forma deseada directamente sobre el metal base,
de manera que ambas partes se fundían juntas, formando una única pieza de metal. Véase figura
2.1

25
 Fig. 2.7 Fundición Directa. (A) Placa Base, (B) Arena Moldeada, (C) Metal Fundido y (D) Pieza Final

Otro método de unión de metales fue el colocar dos piezas de metal muy juntas y verter metal
fundido entre ellas, cuando se fundían los bordes del metal base, se contenía el flujo de metal y se
dejaba que se endureciera, como se ilustra en la Fig. 1.2

Fig. 2.8 Soldadura por Flujo. (A) Dos piezas de placa de metal, (B) Arena para retener el metal fundido, (C) Metal Fundido y
(D) Pieza Final. (Jeffus, Soldadura: principios y aplicaciones, 2009

26
 La Revolución Industrial, de 1750 a 1850, introdujo un método para unir piezas de hierro
conocido como Soldadura por Forja o Soldadura con Martillo, este proceso implicaba el uso de una
forja para calentar el metal a una temperatura plástica y maleable. Los extremos del hierro se
colocaban entonces juntos y se martilleaban hasta que se produjera la fusión.

La soldadura por forja fue el principal método de soldadura hasta que, en el año 1886, Eliú
Thomson desarrolló la técnica de Soldadura por Resistencia, esta técnica proporcionaba una
manera más fiable y rápida para unir los metales que el método anterior.

En 1890, C.L. Coffin registro la primera patente americana para un proceso de soldadura por
arco usando un electrodo de metal. Alrededor de 1900, Strohmenger introdujo un electrodo
revestido en Inglaterra, el revestimiento hecho de arcilla o cal era bastante delgado pero lo suficiente
para obtener un arco más estable. Mientras tanto, la soldadura por resistencia seguía mejorando
incluyendo la soldadura por punto y la soldadura por proyección.

A medida que se fueron desarrollando las técnicas, el remache fue sustituido en Estados
Unidos y en Europa por la Soldadura de Fusión para reparar los barcos a finales de la Primera
Guerra Mundial, desde el final de la Primera Guerra Mundial, se han desarrollado métodos de
soldadura para unir metales. Estos métodos variados de soldadura juegan un papel importante en
la expansión y producción de la Industria de la soldadura. La soldadura se ha convertido en un
método fiable, eficiente y económico para unir metales. (Jeffs, Soldadura: principios y aplicaciones,
2009). [2]

En 1920, la soldadura automática fue inventada por el P.O. Nobel de la compañía General
Electric. El cual fue usado para construir los ejes del motor y la carcasa de los ejes traseros en la
industria automotriz. En 1948 la soldadura por arco bajo gas protector metálico (GMAW) fue
desarrollada en su totalidad en el “Battelle Memorial Institute”, uno de los avances que hicieron el
proceso más costeable fue el diámetro pequeño de los alambres de electrodo y el constante voltaje
de las fuentes de poder.
 En 1957 Robert F. Gage invento la soldadura por arco de plasma, este proceso usa un arco
a través de un orificio, el cual crea un arco de plasma que tiene una temperatura mayor que a la
soldadura GMAW, este tipo de arco es usado generalmente para arco spray o para corte.

La soldadura láser es uno de los procesos más nuevos, el láser originalmente fue
desarrollado por los Laboratorios “Bell Telephone”, como un medio de comunicación. Debido a la
tremenda concentración de energía en un pequeño espacio, probó ser una poderosa fuente de
calor. Ha sido usada esta tecnología en corte de materiales metálicos y no metálicos. La soldadura
por láser se utiliza principalmente en las operaciones metalmecánicas de la Industria Automotriz.

La soldadura se utiliza extensivamente en la fabricación de automóviles, maquinaria agrícola,

electrodomésticos, mobiliarios, aeronaves, artículos que van desde los aparatos dentales a los
satélites de telecomunicaciones. Pocas cosas hay en nuestro mundo moderno que no se produzcan
con algún tipo de este proceso tan versátil.

La soldadura es una habilidad usada para manufacturar, producir, construir y reparar objetos
metálicos, este proceso se encuentra en diferentes áreas en la industria, militar, aeroespacial,
naviera, construcción, industria metalmecánica, y productos para consumidores diversos.

La AWS (Sociedad Americana de Soldadura por sus Siglas en Ingles) define una soldadura
como “una coalescencia localizada (la fusión o unión de la estructura de granos de los materiales
que se están soldando) de metales o no metales producida mediante el calentamiento de los
materiales a las temperaturas de soldadura requeridas, con o sin la aplicación de presión o mediante
la aplicación de presión sola y con o sin el uso de material de aportación”. (Jeffus, Soldadura:
principios y aplicaciones, 2009) [4]

28
 Fig. 2.9 Soldadura por arco bajo gas protector metálico.

2.2.4 Tipos de soldadura:

Las clases de soldadura han crecido en los últimos años, los cuales se diferencian
principalmente en el modo en que se aplican el calor, la presión, o ambas cosas y en el tipo de
equipo utilizado, como se describe en el diagrama siguiente:

CLASES DE
Soldadura por fusión

Soldadura en la Fragua Soldadura por resistencia

presión

Soldadura por Oxi- Soldadura por arco Soldadura mediante rayo

Acetileno eléctrico láser

Arco metálico Arco sumergido

TIG MIG MAG

Fig. 2.10 Clases de Soldadura.

29
2.2.5 Soldadura por arco metálico

La soldadura por arco metálico protegido es un proceso de soldadura que utiliza un fundente
cubierto de electrodo de metal para transportar corriente eléctrica. La corriente forma un arco a
través de la abertura entre el extremo del electrodo y la pieza, el arco eléctrico crea suficiente calor
para derretir ambos. [5]

El metal fundido del electrodo pasa por el arco hasta el baño fundido en el metal base, donde
se mezclan. El extremo del electrodo y el baño fundido de metal están rodeados, la limitada cantidad
de equipo necesario para el proceso facilita el movimiento. El proceso es versátil, y se utiliza para
soldar casi cualquier metal o aleación, incluyendo hierro fundido, aluminio, acero inoxidable y níquel.
(Jeffus, Soldadura: principios y aplicaciones, 2009) [6]

Fig. 2.11 Soldadura por arco metálico. (Jeffus, Soldadura: principios y aplicaciones, 2009)

2.2.6 Soldadura por un gas protector

La soldadura por arco bajo gas protector metálico es extremadamente rápida y económica.
Este proceso se utiliza fácilmente para soldadura de metales de calibre delgado, así como de placas
pesadas. La alta velocidad de soldadura y la reducida limpieza posterior están haciendo de la
soldadura por arco bajo gas protector metálico un proceso de soldadura excepcional, en este
proceso existen dos variantes, las cuales a continuación se describen:
2.2.7 Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo de tungsteno (gtaw).

El núcleo de una boquilla de soldadura TIG, es un electrodo no consumible de tungsteno

resistente a la temperatura. El arco que viene de él calienta y derrite el material. Según se requiera,
un alambre de relleno es alimentado manualmente o mediante una unidad de alimentación de
alambre. En muchos casos, una ranura estrecha no requiere de material de relleno en absoluto
mientras es soldada.

La ignición del electrodo normalmente ocurre sin que el electrodo de tungsteno toque la pieza
de trabajo. Esto requiere de una fuente de alto voltaje que se enciende temporalmente durante la
ignición. Para la mayoría de los metales, la soldadura en si se lleva a cabo usando corriente directa,
el aluminio, sin embargo, se suelda utilizando corriente alterna.

La boquilla para el gas protector es colocada alrededor del electrodo de tungsteno, el gas
que fluye hacia afuera protege el material calentado de reacciones químicas con el aire circundante,
asegurando por tanto la fuerza requerida y la durabilidad del material de soldadura. Gases inertes,
tales como el argón, helio o sus compuestos son utilizados como gases protectores, hasta el
hidrogeno se llega a utilizar. El gas más utilizado para protección es el argón, ya que optimiza las
propiedades de ignición, así como la estabilidad del arco, y ayuda a obtener una mejor zona de
limpieza que el helio.

Fig. 2.12 Tobera de gas y electrodo de Tungsteno.

2.2.8 Soldadura por arco bajo gas protector metalico (gmaw)

En la soldadura MIG/MAG, el electrodo de metal consumible es a la vez material de relleno

y portador del arco. El alambre de relleno “sin fin” es alimentado por dos o cuatro rodillos de impulso
hacia el soplete de soldadura, donde la corriente es transferida en el llamado “tubo de contacto”. La
punta libre del alambre está rodeada concéntricamente por una boquilla de gas. El gas protector
que fluye hacia afuera previene reacciones químicas entre la superficie caliente de la pieza de
trabajo y el aire circundante. De esta manera se asegura la fuerza y durabilidad del metal soldado.
Se pueden utilizar gases inertes y activos como gases protectores. Por esto es que nos referimos a
soldadura bajo gas protector inerte (MIG) y soldadura con gas activo (MAG).

Los gases inertes más utilizados son el argón y el helio, además de sus compuestos, estos
gases son compatibles con casi todos los metales, y en especial con el aluminio y el cobre, pero no
para el acero. Los gases activos son principalmente compuestos basados en argón, pero también
contienen un poco de oxigeno o dióxido de carbono, y son comparativamente reactivos, los gases
activos son compatibles con aceros inoxidables, de alta aleación, así como con aceros no aleados
y de baja aleación. Con algunas limitaciones, aún el dióxido de carbono por sí solo es compatible
con aceros no aleados o de baja aleación, y sirve como un gas activo. [FRONIUS, 2015] [7]

Fig. 2.13 Contactos de corriente en el soplador y boquilla de gas [FRONIUS, 2015]

2.2.9 Soldadura laser (lbw)

Un láser consiste en un haz de luz monocromático de alto poder, el cual puede ser enfocado
en un diminuto punto, produciendo una muy alta densidad de energía. Laser es el acrónimo de
“Amplificación de luz estimulada por la emisión de radiación”. El láser es producido por la
estimulación de radiación electromagnética en solidos específicos o materiales gaseosos. Los
átomos de estos materiales son excitados a mayores niveles de energía a través de la absorción
de la estimulación de la energía.

Fig. 2.14 Soldadura Láser [Robots de Soldadura, 2012]

2.2.10 Soldadura robotizada

La soldadura robotizada es el uso de robots con los que se lleva a cabo el proceso de
soldadura de manera completamente automática, tanto en la operación de soldadura como en la de
la sujeción de las piezas. Generalmente se utilizaban los robos para soldadura por puntos o por
arco en la industria automotriz, actualmente la soldadura robotizada ha empezado a expandirse a
otros sectores con rapidez, y ahora domina el 30% de las aplicaciones industriales con robots, los
principales componentes de los robots de soldadura son: el manipulador, el controlador, la fuente
de soldadura y la antorcha robótica. (Pires, 2007) [8]

Fig. 2.15 Robot de soldadura. [KUKA, 2015]

2.2.11 Máquina-herramienta

Es un tipo de máquina accionada por una fuente de energía eléctrica que se emplea para
mecanizar una pieza sólida generalmente de metal. Los tipos más comunes de máquina-
herramienta son el torno y la fresadora. Pueden ser manuales, semiautomáticos o automáticos con
CNC. Actualmente, las máquinas-herramienta multi-tarea combinan torneado y fresado en una sola
máquina. [9]

2.2.12 Fresadora

Una fresadora es una máquina herramienta Para realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa.
1 mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales, como madera,
acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas,
de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas
o afinadas.
2 en las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Fig. 2.16 Fresadora vertical

34
2.2.13 Torno

Es una máquina compuesta por un cilindro que gira alrededor de su eje por la acción de
ruedas o palancas, y que actúa sobre la resistencia a través de una cuerda que se va enrollando en
el cilindro.

Fig. 2.17 torno ML20x30

2.2.14 Mecanizado

Se denomina ‘mecanizado’ a cualquier proceso que elimine material (Sandvik

Coromant.1994). Se emplea para fabricar piezas desde una pieza en bruto inicial o para realizar el
acabado de piezas ya fabricadas por otros métodos. El mecanizado consiste en varios tipos de
procesos de remoción de materia: mecanizado por arranque de viruta (que se lleva a cabo con un
torno, una fresadora, etc.); procesos abrasivos (que son procesos de rectificado); procesos
avanzados de mecanizado (que se realizan por medio de mecanizado químico, electroquímico, por
electroerosión, etc.) [10]

35
2.2.15 Herramienta de corte

Es el elemento que entra en contacto directo con la pieza y produce la eliminación del
material sobrante de la preforma (Kalpakjian & Schmid, 2002). Se clasifica en función del
número de aristas de corte: monofilo (generalmente para torneado) y multi-filo (generalmente
para fresado); y según su constitución: enterizas y de plaquitas. La tendencia actual es a
emplear plaquitas, por su fácil intercambiabilidad.

2.2.16 Fresado

Es un proceso de mecanizado en el que se arrancan virutas mediante una

herramienta de forma circular con múltiples filos llamada fresa. El movimiento principal de
corte es circular y lo realiza la fresa al girar sobre su propio eje. Los movimientos de avance
los realiza la pieza que se mecaniza. [6]Recuperado de:
[Link]

2.2.17 Torneado

Es un proceso de mecanizado en el que se arrancan virutas mediante una

herramienta monofilo que generalmente permanece estacionaria mientras la pieza rota sobre
su eje. El producto del torneado son piezas de revolución.

2.2.18 Cilindrado

Es una operación de torneado que permite la obtención de geometrías cilíndricas de

revolución. Se aplica tanto a exteriores como a interiores.

2.2.19 Taladrado

En el torno, es una operación que permite la obtención de agujeros coaxiales con el

eje de rotación de la pieza. En la fresadora, es una operación que permite obtener agujeros
en la pieza.

2.2.20 Ranurado
En el torno, es una operación que permite la obtención de cajas o ranuras de
revolución. En la fresadora, es una operación que permite obtener cajas o ranuras abiertas
a ambos lados o a un solo lado. El ranurado conlleva mecanizar tres planos a la vez, lo que
la convierte en una operación exigente para la herramienta. Por lo general, se emplea fluido
de corte.

2.2.21 Roscado

Permite la obtención de roscas para fabricar tornillos (roscado exterior) y tuercas

(roscado interior). Requiere el empleo de fluido de corte.

2.2.22 Desbaste

Es el conjunto de pasadas que permite eliminar el máximo volumen de material para

acercarse a la forma final sin dar importancia a la calidad superficial o a las tolerancias de la
pieza. Por lo general, se emplea un desbaste pesado para la limpieza inicial de la pieza en
bruto (cuya forma pudiera ser irregular y cuya superficie pudiera estar oxidada). En el
desbaste se emplean herramientas robustas.

2.2.23 Acabado

Es la pasada de precisión que permite obtener la rugosidad (acabado superficial) y

las tolerancias (acabado dimensional) exigidas por el cliente. En el acabado, el volumen de
metal arrancado es menor que en el desbaste. El acabado ligero se aplica por lo general en
las últimas pasadas de cada operación sobre la pieza para obtener las dimensiones finales
y el acabado superficial definidos en el plano.

2.2.24 Buril

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte
cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura
de abajo.

37
 Fig. 2.18 Buril convencional y partes que lo conforman.

2.2.25 Tipos de buriles

Buriles de desbaste:
Rectos: derechos e izquierdos
Curvos: derechos y curvos

Buriles de afinado:
Puntiagudos
Cuadrados

Burles de corte lateral

Derechos
Izquierdos

Buriles de forma

Corte o tronzado
Forma curva
Roscar
Desbaste interior

38
LOS MÁS USADOS

1.- BURIL CHAPLEX o PLANO Se utiliza para biselar hacer tallas, entredoses y para hacer
cortes anchos.
2,- BURIL MEDIA CAÑA o REDONDO Se utiliza para hacer cortes en media caña y para
sacar granos.
3.- BURIL DE ABRIR o UNGLET También se utiliza para sacar granos finos, para biselar y
hacer cortes profundos, es el buril junto con el chaplex más utilizado en engastado.
4.-BURIL DE CUCHILLA o CUCHILLO Marcar, hacer líneas y cortes finos no muy profundos,
para asear o limpiar entre piedras cuando no hay espacio que ya explicaré y algunas veces
para sacar granos finísimos.
5.- BURIL CUADRADO Es el más utilizado por los grabadores, ya que tiene bastante ancho
de corte para el bajo relieve, en engastado puede usarse en sustitución al chaplex en
tamaños pequeños, pero no ocurre lo mismo con los de tamaños más grandes, ya que los
anchos no permiten trabajar en huecos pequeños.

La siguiente imagen muestra de manera detallada la clasificación de los buriles:

Fig. 2.19 Diferentes tipos de buriles

39
 2.2.26 Brocas

Las brocas son herramientas de corte y están elaboradas de distintos metales en

función de las calidades de herramienta, que se quieren obtener. Son herramientas que se
utilizan para hacer orificios o agujeros de distintos diámetros y profundidades, en
combinación de los taladros fijos o portátiles, que son los que hacen que gire y soporte la
herramienta de corte. Esas deben ser elegidas en función del lugar, posición y material a
trabajar. [11]

Partes de las brocas para metal

• Diámetro de la broca
Esta es la medida exterior cilíndrica de la herramienta, también llamado como diámetro
de corte de la broca, que será la medida del agujero que realicemos con la herramienta.
• Longitudes de la broca
Existen dos medidas de longitud a considerar en las brocas para metal, por una parte,
está la medida total entre los extremos de la herramienta y por otro está la longitud de corte
de la broca.
En la longitud total de la herramienta entre extremos, existen brocas de diferentes
medidas (extra-cortas, cortas, normales, largas y extralargas) para un mismo diámetro, todo
va en función de la profundidad a trabajar en el material.
Y también hay que considerar la longitud de corte, que viene definida por la longitud de
la hélice de la broca. Aunque es cierto que solo trabaja la punta de la herramienta, esta
longitud define la profundidad de trabajo por el desalojo de la viruta desprendida en la tarea.
• Ángulo de corte
Este es el ángulo que tiene la broca en la punta, que es la zona de trabajo de la
herramienta. Los ángulos más habituales de encontrar son 118º y 135º
• Mango de la broca
Las brocas para metal están provistas en uno de sus extremos de mango. Este mango
es la zona de amarre de la herramienta con el porta-brocas del taladro.
Podemos encontrar brocas con mangos de forma cilíndrica, cónica y de caras planas
como hexagonales. También es posible que en alguna ocasión puedas necesitar brocas con
el mango rebajado o reducido de diámetro.
• Ángulo de hélice

40
 Estos ángulos son variables en función de las durezas de los materiales a trabajar. Están
definidos por letras según el ángulo de la broca:

N – la hélice tiene 30º de ángulo, su uso es habitual para todo tipo de materiales.
W – para ángulos de 40º y 45º, apropiado para perforar metales como latón y aluminio.
H – con ángulos de 15º y 20º, también llamada hélice lenta, idóneo para materiales de viruta
voluminosa.
S – con un ángulo de 35º y normalmente usado para taladrar el inoxidable.

Tipos de brocas para metal HSS

Dependiendo de los metales que vayamos a trabajar, podemos disponer de distintos tipos
de brocas con diferentes calidades. Estas son las más usuales:

Broca para metal HSS laminada

Es una de las brocas más vendidas y usadas por su precio y calidad. Válida para
trabajar metales blandos y otros materiales como plásticos. Es una broca que no viene muy
bien calibrada y pierde con facilidad el afilado con materiales duros.

Broca para metal HSS rectificada

Es una broca con buena precisión y puede trabajar aceros con más dureza hasta los
80 kg/mm2. El afilado y la duración de la herramienta es mucho mayor que la laminada.

Broca para metal HSS de cobalto rectificada

Son brocas de muy buena calidad y con ellas se pueden trabajar todo tipo de metales
incluyendo los muy duros hasta los 120 kg/mm2, como el acero inoxidable. Son brocas que
dan muy buenos rendimientos.

Broca para metal HSS de titanio rectificada

Tienen una capa en la superficie de la herramienta de una aleación de titanio. Estas
brocas también son de muy buena calidad recomendadas para trabajar metales duros de
todo tipo como el acero inoxidable y dando buenos rendimientos de trabajo.

41
Fig. 2.20 Tipos de brocas para metales

42
2.2.27 Automatización

Es el conjunto de conocimientos teóricos y prácticos que permiten concebir, realizar y

automatizar sistemas basados en estructuras mecánicas, destinados a la producción industrial
o a la sustitución del hombre en muy diversas tareas.
En un contexto industrial podemos definir la automatización como una tecnología que
está relacionada con el empleo de sistemas mecánicos, electrónicos y basados en
computadoras en la operación y control de la producción. Ejemplos de esta tecnología son:
líneas de transferencias, máquinas de montaje mecanizado, sistemas de control de
realimentación, máquinas-herramienta con control numérico y robots. [12]

[Link] Compresor de aire

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores.
Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el
trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose
en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Fig. 2.21 Compresor de aire

[Link] Válvulas neumáticas.

Las válvulas neumáticas tienen una gran importancia dentro del mundo de la neumática.
A continuación, mencionaremos los diferentes tipos válvulas: Válvulas de distribución: Como su
propio nombre indica son las encargadas de distribuir el aire comprimido en los diferentes
actuadores neumáticos, por ejemplo, los cilindros.

Fig. 2.22 Tipos de válvulas.

[Link] Válvulas direccionales

La función de las válvulas es permitir, orientar o detener el flujo de aire para distribuir el
aire hacia los elementos de trabajo son conocidas también como válvulas distribuidoras.
Constituyen los órganos de mando de un circuito. También son utilizadas en sus tamaños más
pequeños como emisoras o captoras de señales para el mando de las válvulas principales del
sistema, y aún en funciones de tratamiento de señales. [13]

Dos de las características principales que posibilitan su clasificación son el número de

vías y el número de posiciones, definidos a continuación.

44
 Vías: llamamos así al número de bocas de conexión del elemento de distribución.
Pueden tenerse válvulas de 2, 3,4, 5 o más vías. No es posible un número de vías inferior a
dos.

Posiciones: se refiere al número de posiciones estables del elemento de distribución.

Las válvulas más comunes 2 o 3 posiciones, aunque algunos modelos particulares
pueden tener más. Las válvulas direccionales se designan de acuerdo al número de vías y al
número de posiciones de la forma siguiente:

N° Vías / N° posiciones

2/2 dos vías / dos posiciones

3/2 tres vías / dos posiciones

4/2 cuatro vías / dos posiciones

5/2 cinco vías / dos posiciones

5/3 cinco vías / tres posiciones

Válvulas direccionales Son aquellas que en un circuito neumático distribuyen o

direccionan el aire comprimido hacia los elementos de trabajo. Por esta razón también se las
conoce como válvulas distribuidoras. Constituyen los órganos de mando de un circuito, es decir
aquellos que gobiernan (mandan) el movimiento de los órganos motores de este (cilindros,
actuadores, etc.). ¨las propiedades del material de trabajo tienen influencia directa con los
componentes de automatización. ¨

45
 Dos de las características principales que posibilitan su clasificación son el número de
vías y el de posiciones, definidos a continuación. Vías: llamaremos así al número de orificios
controlados en la válvula, exceptuando los de pilotaje. Podemos así tener válvulas de 2, 3, 4, 5
ó más vías (no es posible un número de vías inferior a 2) Posiciones: se refiere al número de
posiciones estables del elemento de distribución. Pueden tenerse válvulas de 2, 3, 4 ó más
posiciones (no es posible un número de posiciones inferior a 2) Según ya se ha dicho las
válvulas direccionales se designan de acuerdo al número de vías y posiciones de la siguiente
manera:

Fig. 2.23 Tipos de válvulas.

[Link] ACTUADORES CILINDROS NEUMATICOS.

EL trabajo que realiza un actuador neumático puede ser de dos formal ya sea lineal o
rotativo. Cuando el movimiento es lineal el movimiento se obtiene por medio del embolo,
también pueden proporcionar movimiento rotativo, y por actuadores de tipo piñón-cremallera.

46
• Actuadores lineales
Simple Efecto
Doble Efecto

• Actuadores de giro
Giro Limitado
Motor (Giro ilimitado)

• Actuadores especiales
Especiales
Combinado

47
 Fig. 2.24 EJEMPLOS DE ACTUADORES NEUMATICOS CILINDROS.

2.2.28 Materiales

[Link] Tipos de aluminio:

El aluminio es un metal simbolizado con las letras Al, su número atómico es el trece. Este
metal se caracteriza por ser muy blando en estado natural. Es de color plateado.
El aluminio y sus aleaciones pueden ser clasificados según:
Su estado:

1. W: son denominadas a las sustancias que deben ser tratadas por medio de la
temperatura. Es adicionado a las sustancias que son inestables.

2. F: este es el aluminio en su estado puro.

3. 0: este tipo de aluminio se encuentra cocido. Existen también los O1, O2 y O3.

4. T: se denomina a las aleaciones que son endurecidos por el suministro de calor. También
existen T1, T2, y muchos otros más.

5. H: el estado de las aleaciones es de carácter áspero. Es dada por los materiales que se
han endurecido luego de ser deformadas. Existen otros tipos de H, como H1, H2, H3 y H4.

También pueden ser clasificados según el proceso utilizado en:

1. Aluminio fundido: en este caso para utilizarlo no debe utilizar el calor.

2. Aluminio forjado: para manipular el aluminio en este caso es necesario someterlo a

procesos térmicos.

Pueden ser clasificadas las aleaciones de aluminio que no pueden ser tratadas con
temperaturas en:

48
 1. 1100: prácticamente es aluminio en estado puro. Es muy resistente y es fácil de darle
forma. Por otro lado, es un buen conductor de calor. Suele ser utilizado para decorar
ambientes, o para fabricar latas, paletas de ventiladores, etc.

2. 3003: a la aleación de aluminio se le adiciona un poco más de un uno por ciento de

Magneto. Es muy resistente y es fácil darle forma. Es utilizado para fabricar tanques de
combustible, estampas, entre otros

3. 5005: en este caso a la aleación con aluminio se le suma menos de un uno por ciento de
Magnesio. Tiene características similares a los dos anteriores, es por ello que sus
aplicaciones también son semejantes.

4. 5083: en este caso el total de la aleación está compuesta por casi un cinco por ciento de
Magnesio, casi un uno por ciento de Magneto y un poco de Cromo. Tienen unas uniones
muy fuertes. Además, son muy resistentes y livianos. Es utilizado en la construcción,
camiones, barcos entre otros.

5. 5086: es una aleación muy similar a la anterior. Sin embargo, resulta aún más resistente
ante los daños atmosféricos y se caracteriza por poseer mayor maleabilidad. Es muy
utilizado en el ámbito militar para la fabricación de tanques, barcos, etc.

Por otro lado, pueden ser clasificadas aquellas aleaciones donde si es posible manipularlas
gracias a la temperatura en:

1. 2024: casi un cinco por ciento de la aleación es de Cobre. Es utilizado en naves

aeroespaciales.

2. 6061: la aleación está compuesta por menos de un uno por ciento de Silicio y un porciento
de Magnesio. Son muy buenos conductores eléctricos y son muy efectivos ante los
procesos mecánicos. Es utilizado para fabricar barcos, también muebles, se usa en el
ámbito de la ingeniería, entre otros

3. 7050: esta aleación contiene un dos por ciento de Magnesio, un poco más de Cobre y más
de un cinco por ciento de Zinc. Es utilizado para fabricar misiles y naves aeroespaciales.

49
 Fuente: [Link] aluminio/#ixzz5K4Q04JxG

[Link] Tipos de cobre

El cobre es un metal conocido por el hombre prehistórico, como lo prueban las armas y
utensilios hallados, en los cuales se encontraría aleado con el estaño, formando el bronce.
Tanta preponderancia tuvo que una época prehistórica fue denominada Edad del Bronce. Se lo
encuentra en forma de óxidos como la cuprita y carbonatos como la malaquita, y de sulfuro
como la calcopirita, que contiene también hierro. Se halla en estado nativo a orillas del lago
Superior (Norte América). Mezclado, es relativamente abundante; en la Argentina se lo
encuentra también mezclado con la plata.

El cobre puede obtenerse por vía seca tratando los metales sulfurados en hornos de
reverbero, obteniendo primero la mata bruta y luego la mata blanca que calentadas en los
cubilotes producen el cobre negro con el 98 % de metal. Por vía húmeda se lo extrae de piritas
pobres en plomo; se procede a oxidarlas y se obtiene en forma de sulfato de cobre llamado
cobre de cementación. El cobre no se templa, con el recocido solamente se ablanda. Puede
forjarse, batirse o estirarse a temperatura ordinaria y funde a los 1100º C.

El color es rojizo brillante característico, con tintes rosados; es un gran conductor del
calor y la electricidad. El peso específico es de 8,9. En frío no es atacable por los ácidos sulfúrico
y clorhídrico. Las principales aplicaciones son los alambres conductores de electricidad y los
tubos para cañerías hechos por estiramiento, aunque pueden también hacerse por doblado de
una chapa soldada luego longitudinalmente. Recuperado de Revista ARQHYS. 2012, 12. Tipos
de cobre. Equipo de colaboradores y profesionales de la revista [Link]. Obtenido 07,
2018, de [Link]

Fuente: [Link]

50
[Link] Naylamid

Familia de las Poliamidas (PA) Nylon. Su combinación de propiedades mecánicas y

eléctricas y su amplia gama de presentaciones y medidas, lo han hecho el material ideal para
la fabricación de diversas piezas en el ramo industrial.
[Link] Tipos de aceros:

Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo
previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este procedimiento se
consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación, evitando las
sopladuras.

Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que mejoran la
adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.

Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que

combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión
generada por el Cinc.

Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo peso contenga como
mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento
de aleación o sin él.

Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma
aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición inicial y
su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que denominamos
Límite Elástico.

Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el 0,15% y
el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión

51
2.3 Metodologías

La metodología que se utilizara en el proyecto será un método utilizado por APE

INGENIERIA, la cual denominan plan de negocios la cual consta de una serie de pasos a seguir
para la elaboración de un proyecto de este tipo, a continuación, se mostrara el diagrama de flujo
de este procedimiento:

Fig. 2.25 Diagrama de flujo de actividades APE INGENIERIA.

52
2.3 Tipo de investigación

2.4.1 Investigación descriptiva.

La investigación descriptiva es la que se utiliza, tal como el nombre lo dice, para describir
la realidad de situaciones, eventos, personas, grupos o comunidades que se estén abordando
y que se pretenda analizar. Por lo cual dentro del proyecto de investigación se desarrollará este
tipo de investigación, tomando en cuenta el control que se tendrá en cada etapa del proceso de
la fabricación del DISPOSITIVO MASCARÁ PARA VAVANO.

53
 CAPITULO III
DESARROLLO
PROCEDIMIENTO O
METODO.

54
3.1 Actividades para desarrollar el proyecto.

Para desarrollar las actividades pertenecientes al proyecto se realizarán las actividades

del plan de negocios hecho por APE INGENIERIA, ya que para ellos ha sido una metodología
efectiva en los proyectos anteriores. Anexo 1 PLAN DE NEGOCIOS APE INGENIERIA.

Fig. 3.2 Diagrama de flujo de actividades de APE INGENIERIA

55
• Requisición del cliente: en esta etapa el cliente contacta a la empresa para el desarrollo
de algún prototipo, el contacto puede ser vía telefónica, correo electrónico o una visita
personal a la empresa APE INGENIERIA, por lo regular se hace una cita con anticipación
para aclarar los puntos claves de la fabricación, así como las necesidades del cliente.

• Visita a la planta: Para tener un mayor conocimiento de las necesidades del cliente, APE
INGENIERIA realiza una visita a la planta, de este modo se facilita la fabricación de un
proyecto, debido a que la empresa puede darse una idea de los procesos de fabricación.

• Diseño técnico: para el diseño técnico se determina una propuesta hecha por APE
ingeniería, la cual se debe de realizar de acuerdo a las necesidades de cliente, ya que la
empresa siempre trata de ahorrar tiempo logrando una aprobación rápida en el diseño.

• Modificación del diseño: si el cliente lo requiere APE ingeniería hace una modificación en
el diseño, debido a que es muy común que los clientes no tomen en cuenta todos los
factores para la la fabricación de los productos.

• Aprobación del diseño: si el cliente está conforme con la propuesta de APE ingeniería, el
diseño de dice que fue aprobado.

• Propuesta económica: al finalizar la etapa del diseño, se realiza un presupuesto de la

elaboración del dispositivo que se pasara a fabricar.

• Disminución de costos: de acuerdo a lo que el cliente piense del presupuesto inicial de

fabricación, si es necesario se hace una disminución de cotos. con materiales alternativos
y una fabricación más corta para buscar la conformidad y la aprobación de cliente.

• Autorización: al determinar el diseño y el precio de fabricación en común acuerdo con el

cliente se procede a fabricar el dispositivo. Maquinados: en esta etapa las piezas ya
diseñadas pasan a la fresadora o el torno a ser maquinadas para continuar con la etapa
de fabricación

56
 • Verificación de calidad: el proceso es totalmente supervisado por el director de la
empresa, debido a su experiencia y a que es el que da el visto bueno para pasar a la
siguiente etapa.

• Ensamble y soldadura: en esta etapa se hacen los preensambles de las piezas y el

ensamble final. Y de acuerdo al dispositivo. Si es necesaria la soldadura o solo la
unión con tornillo o la fijación a presión en los ensambles.

• Verificación de ensamble: es necesario la validación por parte del director de la

empresa por lo que en esta etapa nuevamente él debe de dar el visto bueno.

• Ajustes: si el prototipo lo requiere se realizan los ajusten finales del dispositivo antes
de la entrega del mismo verificando que cumpla los requerimientos del cliente.

• Entrega: para terminar con un proyecto se realiza una entrega personalizada y se

prueba el dispositivo en la empresa, y así verificar el desempeño adecuado del
dispositivo.

3.2 Desarrollo del proyecto.

3.2.1 Descripción del problema

.

La empresa ELICA S.A de C.V cliente frecuente de APE ingeniería en búsqueda de

mejorar sus procesos de producción para mejorar la calidad de sus productos, los ha
contactado de nueva cuenta para desarrollar un dispositivo de ensamble y soldadura para
una nueva línea de producción determinada VAVANO, por lo cual en el presente proyecto
se desarrollará un dispositivo capaz de cumplir con los requerimientos solicitados por ELICA
para mejorar la calidad en sus productos y agilizar sus procesos.

57
 • Posicionamiento correcto de las piezas

• Dispositivo Automático que permita

• Materiales apropiados que resistan la soldadura tipo TIG.

• De fácil uso para el operador

3.2.2 Desarrollo de la metodología de resolución del problema

[Link] Requisición del cliente

Se desarrollará un dispositivo de ensamble y soldadura requerido por ELICA, este

dispositivo debe ser capaz de fijar un producto desarrollado por ellos denominado VAVANO:

Fig. 3.2 dibujo de VAVANO, producto fabricado por ELICA.

Debido a los protocolos de fabricación que tiene ELICA el dispositivo deberá de contar con
las siguientes características:

58
 • Posicionamiento correcto de las piezas

Las piezas deben quedar unidas en

cada una de las cuatro esquinas como
se muestra en la imagen 3.2

Fig. 3.3 Posicionamiento correcto

de las esquinas del VAVANO

• Dispositivo Automático que permita

El dispositivo debe contar con control automático, ya que se debe de expandir para hacer
más práctico el proceso de soldadura del robot.

Fig. 3.4 Robot utilizado en el proceso de soldadura

• Materiales apropiados que resistan la soldadura tipo TIG.

• De fácil uso para el operador, ya que el dispositivo antes de que se coloque la soldadura
un operador lo accionara para que sea soldado el VAVANO por el robot.

59
[Link] Visita a la planta

Se realizó una visita con la empresa, en la cual acudirá el director de la empresa para
observar el proceso de fabricación para su nueva línea de producción y ayudar en la
construcción.

3.5 Imagen de ELICA SA de CV Querétaro, cliente de APE INGENIRIA

[Link] SELECCIÓN DE MATERIALES

MATERIALES DE FABRICACION:

• ALUMINIO 6061: Este material se utilizará en la fabricación debido a que se tiene un

proveedor confiable, además de que es muy resistente y ligero. Se manejará como base
y en los subensambles del dispositivo.

3.6 Barras de Aluminio 6061

60
 • Cobre: Este material se utilizará en la fabricación debido a su alta resistencia al calor y
que es barato, es conveniente utilizarlo porque se disminuirán los costos y los tiempos
en la fabricación por su maleabilidad.

3.7 Barras de cobres

MATERIAL DE LINEA

• Rieles y rodamientos tipo Thompson para deslizamiento y adaptación: Estos rieles se

utilizarán debido al deslizamiento que el dispositivo al para ajustar el VAVANO.

3.8 Rieles y rodamientos tipo Thompson.

• Clamps acción línea recta: Se utilizará para la sujeción de piezas.

61
 3.9 Camps línea recta.

• Palancas opresoras: Los utilizáremos para el posicionamiento de las piezas.

3.10. palancas opresoras

MATERIAL NEUMATICO

• Gripper paralelo SMC: se utilizarán para la funcionalidad de los pistones

62
 3.11. Grippers paralelo

• Actuadores de soporte: Para el área de los cordones.

3.12 Pistones actuadores.

• Válvula manual SMC vh202: es necesaria para el accionamiento de los actuadores

3.13 válvula manual

63
 • Unidad de mantenimiento de ¼: se considera la indispensable debido a que es la
indicaba porque tiene la fuerza necesaria para el movimiento de los pistones.

3.14 unidad de mantenimiento de 1/4

[Link] DISEÑO PRÁCTICO.

Se realizará un diseño práctico del dispositivo, en el cual se buscará la aprobación rápida

del mismo para disminuir los costos, de igual manera se pretende seleccionar los materiales
adecuados para su fabricación y los aditamentos que llevara el dispositivo.

El diseño del dispositivo se realizará en solidworks, esto debido a que es el software con
el que trabaja la empresa y facilita el diseño ya que es muy práctico. Ver ANEXO 2: DISEÑO
DE PIEZAS ENSAMBLES Y SUB-ENSAMBLES

64
 • PREDISEÑO

3.15 Pre-diseño de dispositivo de ensamble y soldadura mascara para VAVANO.

DIAGRAMA NEUMATICO FUNCIONAL

Debido a los requerimientos del cliente, se desarrollará un diagrama neumático diseñado

en FLUID SIM compatible que permita realizar las funciones de despliegue de los pistones para
la colocación adecuada del VAVANO. La siguiente imagen muestra el diagrama que cumple
con la función de despliegue de pistones. Ver ANEXO 3 y 4 DIAGRAMAS DE NEUMÁTICA.

65
 El diseño del dispositivo se enviará a la empresa ELICA para buscar su aprobación, se
buscó tener un diseño practico y útil que les permitiera el ensamble, se pretende que con este
diseño el operador cumpla fácilmente la operación de soldadura.

[Link] Modificación del diseño:

El pre- diseño del dispositivo de ensamble y soldadura ¨Mascara para VAVANO¨

no fue aprobado para empezar con el maquinado, debido a que la empresa ELICA pidió una
base de que permita al operador la manipulación mejor debido al peso que tiene la estructura,
aproximadamente 30 kgs.

66
[Link] Diseño final:

El diseño final nuevamente se realizó en el software solidwoks, donde se dé añadió

una base hecha de PTR de 1 pulgada para que resistiera el peso del dispositivo. Anexo 4
dibujos de piezas diseño final. Ver ANEXO 5 DIAGRAGA 3D MAECARA DE VAVANO,

3.15 Diseño final de dispositivo de ensamble y soldadura mascara para VAVANO.

[Link] Aprobación
:
Después de entregar el diseño final, la propuesta se aprobó por parte del cliente ELICA,
esto se consideró debido a que la base del dispositivo se modificó para que fuera movible y que
el robot pusiera soldar en diferentes ángulos.

67
[Link] Propuesta Económica

Se realizó una cotización del prototipo que se va a realizar, se buscara lograr la

aprobación para lograr empezar con la fabricación, la cual se enviara a ELICA. A continuación,
se muestra la imagen del presupuesto que se necesitara para la producción del dispositivo.

3.16 Imagen de presupuesto enviado a ELICA.

68
[Link] Autorización

Se logró la aprobación del presupuesto para el dispositivo, la empresa ELICA considero

viable y adecuado el pago de $ 413, 174,60 pesos MN, por lo cual se comenzará con el proceso
de maquinado. A continuación, se muestra la orden de compra por parte de ELICA enviada para
iniciar con la fabricación.

3.17 Imagen orden de compra de la empresa ELICA.

69
[Link] Corte

Durante la etapa de corte, se realiza la cortadura de los diferentes materiales que se

necesitan en el maquinado y en la etapa de soldadura para la base. Los cortes se realizan en
el área de corte.

3.18 sierra cortadora utilizada en APE ingeniería.

La siguiente imagen muestra el corte de tubos y de aluminio realizados en esta etapa de

fabricación

70
3.19 Cortes de aluminio realizados en la cortadora.

3.20 Cortes de PTR listos para soldar.

71
[Link] Maquinado

Después de realizar los cortes las piezas pasan al área de maquinado. El proceso de
maquinado dentro de la empresa APE INGENIERIA se realiza en dos máquinas fresadoras y
un torno. Los planos se entregan a los operadores donde se empieza el maquinado de las
piezas del DISPOSITIVO DE ENSAMBLE Y SOLDADURA MASCARA PARA VAVANO. En la
siguiente imagen se muestra a los operarios en la fresadora realizando las operaciones de
maquinado.

3.21 Área de maquinado APE INGENIERIA.

72
 Las fresadoras con máquinas-herramientas de precisión, por lo cual es muy difícil que
existan retrabajos, la siguiente imagen nos muestra de manera más clara el proceso de a un
operador en la etapa de maquinado de la pieza.

3.22 Maquinado de piezas en fresadora.

73
 El proceso de maquinado de la pieza no tarda más de 3 semanas, durante esta
etapa las piezas para el dispositivo serán validadas por el director de la empresa, esto para
poder pasar a la siguiente etapa del proceso el ensamble

3.23 maquinado de piezas de aluminio. 3.24 maquinado de tubos de PTR.

3.25 piezas de cobre ya maquinadas. 3.26 piezas de aluminio ya maquinadas.

74
[Link] Ensamble y soldadura del dispositivo

En esta etapa se realizará el ensamble y soldadura del proceso de fabricación, se

comenzará con la soldadura de los tubos de PTR que servirán como base para el dispositivo.

1. SOLDADURA

El tipo de soldadura que se utilizara es de gas, esta agiliza el proceso esta etapa del proceso.

3.26 máquinas soldadoras utilizadas en APE ingeniería.

El proceso de soldadura es un proceso delicado en la fabricación, por lo cual será

realizado por los operarios con mayor experiencia. La siguiente imagen muestra la soldadura
del cuadro para el dispositivo.

75
 3.27 etapa de soldadura de cuadro.

3.28 cuadro siendo soldado por un operador.

76
Ensamble de piezas

En esta etapa del proceso se procederá a realizar los diferentes ensambles necesarios
para el armado del dispositivo, se tomarán ayuda de todos los operadores del taller, para
terminar el armado lo más pronto para la entrega.

3.29 sub ensambles realizados a base de aluminio.

3.30 ensamble de piezas de cobres para la sujeción de VAVANO

77
 Ya que se ensamblaron todas las piezas maquinadas de aluminio y cobre se pasará a
colocar en el dispositivo los clamps, rieles y palancas opresoras como se muestra en las
siguientes imágenes.

3.31 ensamble de clamps y opresores a base de aluminio

3.32 ensamble de rieles y rodamientos

78
 Enseguida se realizará la siguiente etapa de ensamble donde se colocarán los
dispositivos neumáticos tale como pistones, válvulas, mangueras unidades de mantenimiento y
gripper.

3.33 ensamble de pistón a base de aluminio

3.34 colocación de los 4 pistones a base de aluminio

79
3.35 aseguramiento de las válvulas manuales.

3.36 ensamble de manguerillas a válvulas.

80
 3.37 ensamble de grippers a manguerillas y a actuadores.

3.38 ensamble de grippers a manguerillas y a actuadores completo listo para la prueba

81
 Para terminar con los ensambles dentro de la empresa se realizará una prueba, esto para
determinar la funcionalidad del dispositivo, y si requiere algún ajuste se haga antes de la entrega
final al cliente. La siguiente imagen muestra el ensamble final del DISPOSITIVO DE ENSAMBLE
Y SOLDADURA MASCARA PARA VAVANO.

3.39 ensamble final de dispositivo de ensamble y soldadura mascara para vavano

Después de terminar los ensambles correspondientes a la fabricación del dispositivo, se

realizó la prueba de funcionalidad del dispositivo ver video en ANEXO 6

En el video se puede observar que el dispositivo cumple con la función neumática sin
ningún problema, por lo que se pasara a la siguiente etapa, en esta se llevara el dispositivo a la
empresa para realizar las pruebas correspondientes.

82
3.40 imagen de dispositivo de ensamble y soldadura siendo envuelto en emplaye para su envió a ELICA.

3.41 Mascara para vavano lista para el envio

83
 CAPITULO IV
RESULTADOS Y
CONCLUSIONES

84
4.1 Resultados

El proyecto del Prototipo de ensamble y soldadura Mascara para Vavano se entregará

en la empresa ELICA, donde se realizarán las pruebas correspondientes para comprobar su
funcionalidad, el producto fue recibido por el licenciado Badillo, quien con un equipo evaluara el
desarrollo de la nueva línea se encargarán de probar el aparato.

▪ Fig. 4.1 Mascara para Vavano empacado

85
 El pedido de la máscara se realizó vía electrónica conde ELICA, solicito la entrega en la
planta del prototipo de ensamble y soldadura, para esto se enviaran a algunos colaboradores
del APE ingeniería a la empresa para probar que funcione correctamente. La siguiente imagen
muestra la orden de entrega para la planta ELICA.

• Fig. 4.2 Orden de entrega en planta ELICA.

La pieza se trasladará en el vehículo de la empresa, junto a otros prototipos que

solicitaban modificación, esto debido a que la empresa ELICA no cuenta con algún medio de
transporte con el cual se puedan ir a recoger su pedido. La siguiente imagen muestra a la
camioneta de APE lista para enviar el prototipo.

86
 • Fig. 4.3 Camioneta de entregas de APE ingeniería.

La entrega se realizará el mismo día de la orden de requisición, a la cual como se dijo

anteriormente se enviarán a 2 colaboradores junto con el director de la empresa para verificar
su funcionamiento y realizar ajustes si es necesario.

• Fig. 4.4 Entrega de dispositivo en almacén de ELICA.

87
 Después de realizar la entrega, la máscara será probada donde verificarán los
movimientos sobre la base, esto lo harán operadores de ELICA, los cuales se encargarán de
operar el dispositivo. En la siguiente imagen se muestra el prototipo en el área de producción
lista para la prueba.

• Fig. 4.5 imagen de pruebas de movimiento

Durante la prueba el supervisor del proceso de ELICA verifico que el movimiento del
dispositivo fuera el correcto, el siguiente video muestra el movimiento correcto del dispositivo.
Ver anexo 7.

La prueba de movimiento de la base se realizó de manera satisfactoria, por lo cual se pasó

al área de soldadura de la empresa, aquí se realizará la prueba final de soldadura del dispositivo.
La siguiente imagen muestra al robot soldador de la empresa listo para realizar la prueba.

88
 • Fig. 4.6 Robot soldador ELICA.

El dispositivo de ensamble y soldadura se colocó en área correcta para realizar la prueba.

La siguiente imagen muestra al robot acercándose para realizar la prueba de soldadura.

• Fig. 4.7 Robot soldador en posición listo para iniciar la prueba.

La prueba se realizará por el licenciado Badillo, el cual es el encargo de dar el visto bueno
al dispositivo. El siguiente video muestra la prueba final del prototipo, se cumplirá en el área de
soldadura, y se tratará de mostrar el funcionamiento ideal. Ver ANEXO

89
 El dispositivo de ensamble y soldadura Mascara para Vavano, tuvo un funcionamiento
adecuado como se muestra en el video anterior, logro realizar los cordones de soldadura de
manera limpia por lo cual no se tuvo que realizar ningún ajusté en este proceso, dentro de los
acuerdos que mantiene APE ingeniería con ELICA, se tiene un acuerdo donde se garantiza la
calidad de producto y APE ingeniería dará mantenimiento si algo fallara en la parte mecánica
del dispositivo.

90
4.2 Conclusiones

El proyecto del dispositivo se desarrolló de manera correcta tanto en tiempo como en

forma, el diseño del prototipo se adecuo a las necesidades del cliente, por tanto, al realizar las
pruebas se comprobó la funcionalidad y lo versátil que resulto el manejo para los operadores.

Los materiales seleccionados por fueron los indicados, ya que en las pruebas realizadas
al soldar resistieron correctamente, lo cual no fue de extrañarse debido a que todo el personal
en conjunto con experiencia selecciono los materiales adecuados para la fabricación.

Las etapas de fabricación del dispositivo no presentaron ningún contratiempo, esto

debido al proceso con el que se trabaja en APE ingeniería y al monitoreo constante, el cual evito
que haya errores, esto garantiza la calidad que sus clientes siempre esperan de la empresa.

Los resultados para la empresa fueron los esperados, por lo cual el cliente quedo
satisfecho al contratar a APE ingeniería, y esto sujeta la propuesta para realizar nuevos
proyectos.

El apoyo de todos los operarios y en especial del director de la empresa siempre es

crucial para el desarrollo de proyectos dentro de la empresa, y en este proyecto de fabricación
siempre se contó con la asesoría del director de la empresa, ya que, con su capacitación
constante en el periodo de estadías al diseñar, maquinar, ensamblar, entre otras tareas
actividades, se logró sacar el máximo de las habilidades de todo el equipo de trabajo.

91
FUENTES BIBLIOGRAFICAS

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Colonia, Alemania: Hoffmann Group. Recuperado de: [Link]
ES/es/hoe/service/downloads/zerspanungshandbuch

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soldadura. Madrid.

[3] Fronius (2015) Pruebas de soldadura: Pettebanvh AUTRIA; Recuperado de:

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[4] Jeffus, L. (2009) Soldadura Principios y aplicaciones (5ª Ed). Asociación española de
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[5]Hass-Automación-Inc. (2017). Empresa fabricante de máquina-herramienta con CNC:

Hass Automation Inc. Recuperado de:
[Link] Code=1034

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[8] IMH. (2018). Instituto de Máquina-Herramienta. Retrieved from [Link]

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[Link]

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[11]. Sandvik Coromant (1994). El mecanizado moderno. Manual Práctico. (D. de E.

Técnicas, Ed.). Suecia: Sandvik Coromant.

[12] Mallorquín, S., Carrasco, J. (2012). Prácticas y Procesos de Taller de Mecanizado:

Fabricación por Arranque de Viruta. Barcelona: Marcombo Formación.

[13] Groover, A.P(2010) Manufactura moderna materiales procesos y sistemas (1er Ed)
Schuster company..

93
Anexos

1. Plan de negocios APE ingeniería

2. Rediseño mascara de vavano

3. Circuito de automatización

4. Circuito corregido automatización

5. Diseño final mascara de vavano

6. Video prueba de dispositivo

7. Video prueba de dispositivo planta

8. Video de funcionalidad del dispositivo en planta.

Glosario

• Maquinado: Proceso de manufactura que remueve el exceso de material para formar

piezas diferentes.

• Vavano: Se refiere al dispositivo utilizado como molde para soldar la campana.

• Campana: Aparato electrodoméstico de línea blanca, con extractor utilizado para

absorber humo y olores en la cocina.

• Soldadura tipo TIG: soldadura por arco por gas de tungsteno.

• Rieles: Guías utilizadas para el movimiento de piezas.

94
 • Clamps: Palancas utilizadas para la sujeción de piezas(adaptadores).

• Gripper: Mecanismo que está situado entre el manipulador robot y el objeto que se
desea manipular

• Palancas opresoras: palancas utilizadas para la fijación de piezas funcionalmente

sirven con un resorte.

• Actuadores: dispositivo transformador de energía eléctrica, mecánica o hidráulica en

activación de algún proceso.

• Válvula: dispositivo de abre y cierra para paso de aire, agua o gas.

• Solid Works: Es un software CAD para modelado mecánico en 2D y 3D

Lista de figuras

• Fig. 1.1 Proyectos realizados por APE ingeniería.

• Fig. 1.2 Piezas maquinadas por APE ingeniería

• Fig. 1.3 Organigrama de la empresa

• Fig. 1.4 lay-out APE ingeniería

• Fig. 2.1 Estructura para ensamble y soldadura fabricada por TOOL STATION.

• Fig. 2.2 Estructura para ensamble y soldadura fabricada por NORDRA

95
• Fig. 2.3 Dispositivo electro neumático de soldadura pieza unité arriere – op120.
Producto realizado por INMEBA.

• Fig. 2.4 Fundición Directa. (A) Placa Base, (B) Arena Moldeada, (C) Metal Fundido y
(D) Pieza Final. (Jeffus, Soldadura: principios y aplicaciones, 20099.

• Fig. 2.5 Soldadura por Flujo. (A) Dos piezas de placa de metal, (B) Arena para retener
el metal fundido, (C) Metal Fundido y (D) Pieza Final. (Jeffus, Soldadura: principios y
aplicaciones, 2009).

• Fig. 2.6 Soldadura por arco bajo gas protector metálico. (Jeffus, Soldadura: principios y
aplicaciones, 2009)

• Fig. 2.7 Clases de Soldadura. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009).

• Fig. 2.8 Soldadura por arco metálico. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones,
2009)

• Fig. 2.9 Tobera de gas y electrodo de Tungsteno. [FRONIUS, 2015]

• Fig. 2.10 Contactos de corriente en el soplador y boquilla de gas [FRONIUS, 2015]

• Fig. 2.11 Soldadura Láser [Robots de Soldadura, 2012]

• Fig. 2.12 Robot de soldadura. [KUKA, 2015]

• Fig. 2.13 Fresadora vertical

96
• Fig. 2.14 torno ML20x30

• Fig. 2.15 Buril convencional y partes que lo conforman.

• Fig. 2.16 Diferentes tipos de buriles

• Fig. 2.17 Tipos de brocas para metales

• Fig. 2.18 Compresor de aire

• Fig. 2.19 Tipos de válvulas

• Fig. 2.20 Tipos de válvulas

• Fig. 2.21 EJEMPLOS DE ACTUADORES NEUMATICOS CILINDROS

• Fig. 2.22 Diagrama de flujo de actividades APE INGENIERIA.

• Fig. 3.1 Diagrama de flujo de actividades de APE INGENIERIA

• Fig. 3.2 dibujo de VAVANO, producto fabricado por ELICA

• Fig. 3.3 Posicionamiento correcto de las esquinas del VAVANO

• Fig. 3.4 Robot utilizado en el proceso de soldadura

• Fig. 3.5 Imagen de ELICA SA de CV Querétaro, cliente de APE INGENIRIA

97
• Fig. 3.6 Barras de Aluminio 6061

• Fig. 3.7 Barras de cobres

• Fig. 3.7 Barras de cobres

• Fig. 3.8 Rieles y rodamientos tipo Thompson.

• Fig. 3.9 Clamps línea recta

• Fig. 3.10 Palancas opresoras

• Fig. 3.11 .Grippers paralelo

• Fig. 3.12 Pistones actuadores

• Fig. 3.13 válvula manual

• Fig. 3.14 unidad de mantenimiento de ¼

• Fig. 3.15 Pre-diseño de dispositivo de ensamble y soldadura mascara para VAVANO.

• Fig. 3.16 Diagrama neumático funcional.

• Fig. 3.17 Diseño final de dispositivo de ensamble y soldadura mascara para VAVANO.

• Fig. 3.18 Imagen de presupuesto enviado a ELICA.

98
• Fig. 3.19 Imagen orden de compra de la empresa ELICA

• Fig. 3.20 sierra cortadora utilizada en APE ingeniería.

• Fig. 3.21 Cortes de aluminio realizados en la cortadora

• Fig. 3.22 Cortes de PTR listos para soldar

• Fig. 3.23 Área de maquinado APE INGENIERIA.

• Fig. 3.24 Maquinado de piezas en fresadora

• Fig. 3.25 maquinado de piezas de aluminio

• Fig. 3.26 maquinado de tubos de PTR

• Fig. 3.28 piezas de aluminio ya maquinada

• Fig. 3.29 máquinas soldadoras utilizadas en APE ingeniería

• Fig. 3.30 etapa de soldadura de cuadro

• Fig. 3.31 cuadro siendo soldado por un operador.

• Fig. 3.32 sub ensambles realizados a base de aluminio

• Fig. 3.33 ensamble de piezas de cobres para la sujeción de VAVANO

99
• Fig. 3.34 ensamble de clamps y opresores a base de aluminio

• Fig. 3.35 ensamble de rieles y rodamientos

• Fig. 3.36 ensamble de pistón a base de aluminio

• Fig. 3.37 colocación de los 4 pistones a base de aluminio

• Fig. 3.38 aseguramiento de las válvulas manuales.

• Fig. 3.39 ensamble de manguerillas a válvulas.

• Fig. 3.40 ensamble de grippers a manguerillas y a actuadores.

• Fig. 3.41 ensamble de grippers a manguerillas y a actuadores completo listo para la

prueba.

• Fig. 3.42 ensamble final de dispositivo de ensamble y soldadura mascara para vavano

• Fig. 3.43 imagen de dispositivo de ensamble y soldadura siendo envuelto en emplaye

para su envió a ELICA

• Fig. 3.44 Mascara para vavano lista para el envió

• Fig. 4.2 Orden de entrega en planta ELICA.

• Fig. 4.3 Camioneta de entregas de APE ingeniería.

100
• Fig. 4.4 Entrega de dispositivo en almacén de ELICA.

• Fig. 4.5 imagen de pruebas de movimiento

• Fig. 4.6 Robot soldador ELICA.

• Fig. 4.7 Robot soldador en posición listo para iniciar la prueba

101