ANÁLISIS DE CRITICIDAD
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que
sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía
de procesos, sistemas y equipos de una planta, permitiendo
subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas
de manera controlada y auditable. Desde el punto de vista
matemático la criticidad se puede expresar como:
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 … … (1)
Donde:
La frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que
presenta el sistema, equipo o proceso evaluado y la consecuencia
está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos
de reparación, los impactos en seguridad y ambiente. Paro esto se tiene la siguiente tabla y diagrama de flujo.
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados ELEMENTO DE
GRADO A GRADO B GRADO C
EVALUACIÓN
con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y
mantenimiento, fallas y tiempo de reparación. Se debe analizar Provoca daños No provoca daños
S Afecta la seguridad
menores y afectos a a personas o
cada activo dentro de las 6 áreas de impacto las cuales son: SEGURIDAD humana.
las instalaciones. instalaciones.
PUNTAJE 8 4 0
- Impacto de seguridad (S) Un fallo causa Un fallo podría
- Calidad (Q) Q
productos causar variaciones Un fallo NO genera
defectuosos o de calidad o afectar ningún efecto
- Estatus de operación (W) CALIDAD
afectar seriamente modera al significativo.
- Factor de retraso o Flexibilidad (D) al rendimiento. rendimiento.
PUNTAJE 10 6 1
- Periodo o TPPR (P) W
24 Horas de De 7 a 14 horas de Operación
- Mantenimiento o Costo de mantenimiento (M) ESTATUS DE
operación. operación. intermitente.
OPERACIÓN
- Medio ambiente (A) PUNTAJE 6 3 1
Está disponible
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (𝑄 ∗ 𝐷 ∗ 𝑃) + 𝑀 + 𝑆 + 𝑊 + 𝐴) … … (2) D Un fallo pararía unidad de reserva.
Un fallo pararía la
FACTOR DE solamente el sistema Más económico
planta entera.
RETRASO afectado. esperar al fallo y
Calidad o impacto operacional: es el porcentaje de producción entonces repararlo
que se afecta cuando ocurre una falla. PUNTAJE
P Difícilmente se
Impacto al ambiente: Posibilidad de ocurrencia de eventos no Paradas frecuentes Paradas ocasionales
PERIODO produce una
(cada seis meses o (aproximadamente
deseados con daños al ambiente. INTERVALO DE parada (menos de
más) un vez al año).
FALLO una vez al año)
Impacto en seguridad: Posibilidad de ocurrencia de eventos no PUNTAJE
deseados con daños a personas. Tiempos de Tiempo de
Tiempo de
reparación: reparación: menos
Impacto de mantenimiento: Costo de calibración y el costo de lo reparación:
M 4 horas o más. de 1 hora
1-4 horas.
MANTENIMIENTO Coste de Coste de
que se deja de producir a consecuencia de una falla. reparación:
Coste de reparación:
reparación:
$8,000 a $25,000.
Estatus de operación: El tiempo total en que es empleado el Más de $25,000. Menos de $8,000.
PUNTAJE
equipo. A Existe la posibilidad
Si existe daño al No existe daño al
Factor de Retraso: MEDIO
medio ambiente.
de dañar al medio
medio ambiente.
AMBIENTE ambiente.
PUNTAJE 7 3 0
Tabla 1. Criterios de evaluación para la metodología de criticidad.
El análisis de criticidad genera una lista ponderada desde el
elemento más crítico hasta el menos crítico del total de los quipos, Para poder definir el tipo de categoría de criticidad de cada equipo
diferenciando tres zonas de clasificación: se debe seguir el siguiente diagrama de flujo que evalúa el equipo
en cada elemento de evaluación.
- alta criticidad,
- media criticidad
- baja criticidad
el control de calidad, y/o en
el funcionamiento normal.
Esta metodología de análisis de la criticidad de equipos, se plantea
con el fin de garantizar que los equipos más críticos para la
producción sean calibrados por un laboratorio certificado y poder
mejorar su disponibilidad.
Cuando a un equipo se le asigna el criterio A, esto quiere decir que
es un equipo que tiene impacto en la producción, lo cual implica
que un paro por la falla de un equipo afecta la producción y7o
calidad del producto.
Un equipo con criterio B, quiere decir que un fallo en la máquina
y/o un componente, comprometen la producción en una forma
parcial, lo cual significa que se disminuye la capacidad de
producción y/o la calidad no es la óptima, para la corrección de este
fallo se puede planear una solución de mantenimiento conjunto con
producción para no generar tiempo improductivo.
Cuando a un equipo se le asigna el criterio C, esto quiere decir que
un fallo en el equipo no afecta la producción, por lo tanto la
corrección de este puede esperar y ser planeada con antelación
para no generar tiempo improductivo.
Tabla de evaluación de criticidad de quipos
Imagen 1. Diagrama de flujo para el análisis de la criticidad de equipos
Referencias:
Luego de tener la metodología ya planteada se realiza el ranqueo
de los equipos para así poder definir que equipos son los más
críticos para el proceso de calibración siendo A el criterio alto y el
C de baja criticidad.
CRITICIDAD DE EQUIPOS
CRITERIO CATEGORIA CONTROL DE
ACTIVIDADES
Tiene un alto impacto en el
proceso productivo, en los
servicios generales de la
empresa, en el control de A Calibración/Verificación
calidad, y/o en el
funcionamiento normal de la
empresa.
Tiene un impacto medio en
el proceso productivo, en los
servicios de la empresa, en
B
el control de calidad, y/o en
el funcionamiento normal de Verificación
la empresa.
Tiene un bajo impacto en el
proceso productivo, en los C No aplica
servicios de la compañía, en