1.
GENERALIDADES
La extrusión es un proceso de conformado mecánico cuyos antecedentes se
remontan a principios del siglo XIX.
Sus primeras aplicaciones fueron en la fabricación de tuberías de plomo para la
conducción de gas y agua en la Inglaterra Victoriana.
La experiencia obtenida en la extrusión de plomo promovió que ya en 1894 se
aplicara en la fabricación de perfiles de latón, dando como resultado que en la
época actual el proceso sea ampliamente usado en la fabricación de perfiles de
formas muy diversas, no sólo para metales suaves, tales como el plomo y
aleaciones de cobre o aluminio, sino también para aceros y aleaciones de níquel.
La primera prensa de extrusión fue fabricada en Inglaterra por Joseph Bramah en
1797, con la finalidad de producir tubos de plomo (éste se encontraba en estado
semilíquido); desde entonces se ha aumentado la capacidad de la carga de éstas,
modificando a la vez sus características constructivas.
En la actualidad, las prensas de extrusión son generalmente de accionamiento
hidráulico y se pueden clasificar en verticales y horizontales, dependiendo de la
dirección de viaje del ariete
2. CONCEPTO
Consiste en obligar a una porción de material colocado en el fondo de una matriz a
deformarse plásticamente y extenderse entre las paredes de la matriz y las del
punzón que la comprime.
El metal fluye en dirección opuesta a la del movimiento del pistón; en este caso el
dado se encuentra montado regularmente en un ariete hueco. No existe
movimiento relativo entre la pared del contenedor y el tocho, lo cual se traduce
entonces en que la carga de extrusión no es función de la longitud del lingote,
además de que es sensiblemente menor que para la extrusión directa. Es
conveniente mencionar que debido a las características del proceso, éste tiene
limitaciones y requiere además de un herramental complicado lo cual restringe su
campo de aplicación, dando como resultado que la extrusión directa sea el método
más utilizado.
Aun cuando no es común, los procesos de extrusión también pueden
ser clasificados con base en la temperatura a la que se realiza el proceso:
3. CLASIFICACION EN BASE DE LA TEMPERATURA
Extrusión en Caliente: Tanto el proceso directo como el inverso se realizan en
condiciones de temperatura y velocidades de deformación tales que no se presente
endurecimiento; la presión requerida es menor y la única desventaja la presenta el
control dimensional del producto.
Extrusión en Frío: Este proceso se aplica en la fabricación de pequeñas partes de
maquinaria, como pernos, válvulas de admisión; así como partes asimétricas. Sus
principales ventajas son la precisión dimensional y la buena resistencia del
producto. En este caso queda la extrusión por impacto, la cual se emplea en la
producción de perfiles huecos de pequeña longitud.
4. CARACTERISTICAS
Ventajas
Tolerancias estrechas (±0,05 mm a ± 0,2 mm) y altas velocidades de producción.
Bajo aporte o ningún aporte de calor, ya que se realiza a temperatura ambiente o
cerca de la temperatura ambiente.
La principal ventaja es la falta de oxidación lo que se traduce en una mayor
fortaleza.
Inconvenientes
Quebraduras de superficie si el material se pega temporalmente al troquel.
Requerimiento de un posterior tratamiento térmico, mientras en extrusión tibia no
es necesario.
Materiales usados
Estaño, Berilio, Zinc, Cobre, Vanadio, Plomo, Circonio, Molibdeno.
Latones
Aluminio y sus aleaciones:
Los aceros de bajo carbono y aceros inoxidables han tenido una gran aceptación
en la industria.
Características de las piezas
Suficiente ductilidad, por eso la mayoría de materiales ferrosos no pueden
extruirse en frío
El diámetro máximo puede tener valores hasta 150 mm.
El espesor mínimo hasta 0,3 mm ≈ 0,07D.
El espesor mínimo del fondo 1,5 mm ≈ 0,1D.
El peso puede tener un valor máximo de 5kg.
5. APLICACIONES
Se suele utilizar para producir piezas metálicas, frecuentemente en forma
terminada o casi terminada,
Por ejemplo:
Herramientas, piezas de vehículos, máquinas textiles, electrodomésticos y perfiles
extrusionados para la construcción arquitectónica e ingenieril.
Empresas en el rubro de extrusión indirecta
GRUMETAL S.A. (Grupo Massilly).
Pol. Ind. Sobradiel s/n 50620 Casetas Zaragoza España. El Grupo Massilly,
creado en 1911, se ha especializado en la fabricación de todos los envases
metálicos (cápsulas, botes para conservas, aerosoles, cajas decoradas) así como
servicios asociados tales como los sistemas de capsulado, análisis técnicos y
químicos y a la formación ligada a su industria. Con presencia en más de 20
países. IBEREMBAL SL (Grupo Massilly) Camino del Marinal s/n - 31570 San
Adrián. Navarra –España
SHANGHAI NANSEN INDUSTRY [Link]
Pudong district Shanghai, China Nansen es un grupo de empresas dedicadas a la
fabricación de toda clase de productos de aluminio. Entre otras técnicas aplica
procesos de extrusión inversa por impacto. Los productos se exportan a Europa,
América del Norte, América del Sur-Oriente Medio, Asia Sur-Oriental...
GRUPO PHOENIX
Se dedica a la fabricación de tubos metálicos (tipo pasta de dientes, pegamento,
cremas...), mediante extrusión por impacto. Estos tubos tienen aplicación en
diversos segmentos: hogar, cosméticos, cuidado personal, veterinario y la
industria. Tienen presencia en el continente americano (Colombia, U.S.A., México,
Venezuela, y Brasil).