BTX
1. Introduccion
Lo que en la industria petroquímica se conoce como hidrocarburos aromáticos, bajo la
denominación de fracción BTX, es un conjunto de moléculas que podríamos considerar
como derivados básicos de benceno y formado por benceno, tolueno, orto-xileno, meta-
xileno, para-xileno y etil-benceno. Desde un punto de vista histórico, este conjunto de
moléculas formaron parte fundamental de la fracción ligera del alquitrán producido en la
destilación seca de la hulla y recibieron la denominación genérica de aromáticos,
constituyendo la materia prima básica de la industria carboquímica.
Hacia finales de los años 40, tiene lugar en [Link]. la primera obtención de
hidrocarburos aromáticos procedentes del petróleo al inventarse el reformado catalítico
de naftas; con esta tecnología se buscaba elevar el número de octano que exigían las
gasolinas de aviación. Había nacido la moderna petroquímica basada en naftas del
petróleo y procesos catalíticos. La progresión de la petroquímica es tan rápida que ya
en los años 60 se asiste a la práctica desaparición, por conversión de materias primas,
de la antes poderosa industria carboquímica. Actualmente, la petroquí- mica basada en
naftas de petróleo aporta más del 96%.
En los umbrales del siglo XXI, las fuentes de hidrocarburos BTX son prácticamente:
1. Crackers de etileno/ propileno alimentados con nafta o gases del petróleo-nafta
pirolítica.
2. El reformado catalítico de naftas en refinerías.
3. La desproporcionación y desalquilación del tolueno. La calidad de la carga en los
reformados catalíticos y en los crackers de etileno determinan la producción y
concentración del BTX en el reformado y la nafta pirolítica.
Los hidrocarburos aromáticos, principalmente benceno, tolueno, xilenos y etilbenceno,
son compuestos básicos de partida para la síntesis de materias primas plásticas,
cauchos sintéticos y otros productos orgánicos de interés industrial. La mayor parte se
obtiene del petróleo, y sólo una pequeña proporción del carbón. Aunque el contenido de
aromáticos originalmente presente tanto en el petróleo como en el carbón es bajo, en
determinados procesos de tratamiento térmico o catalítico de refinerías y coquerías se
producen en proporciones significativas que hacen económica su separación,
obteniéndose actualmente de la gasolina reformada, de la gasolina de pirólisis y del
alquitrán de la hulla.
2. Complejo Aromáticos
El Complejo Aromáticos está constituido por una combinación de procesos de
transformación de hidrocarburos, para producir fundamentalmente benceno, tolueno y
xilenos (BTX).
La materia prima de Petroquímica La Plata, es nafta virgen provista, básicamente por
las refinerías La Plata y Luján de Cuyo de YPF. De esta corriente, se utilizan los
hidrocarburos cuyos puntos de ebullición están comprendidos entre 80°C y 130°C (corte
corazón).
La carga es sometida a un proceso de retornado catalítico (Magnaforming) de donde se
obtienen los aromáticos BTX y los hidrocarburos parafínicos.
Seguidamente, y mediante un proceso de extracción por solvente, se produce la
separación del BTX. La mezcla de benceno, tolueno y xilenos, se separa en cada uno
de sus componentes por medio de un sistema de fraccionamientos sucesivos,
aprovechando los diferentes puntos de ebullición de estos compuestos.
El Complejo posee una versatilidad tal que permite que parte del tolueno producido se
transforme en benceno y éste, a su vez, en ciclohexano. Además, aprovechando la
capacidad de isomerización de xilenos y la unidad de cristalización, se produce
paraxileno.
3. Separación de hidrocarburos aromáticos btx
Antes de efectuarse la separación de los aromáticos, la gasolina de pirólisis
(procedente del craqueo con vapor para la obtención de olefinas) o el benzol bruto de
coquerías, se somete a una hidrogenación para eliminar las olefinas polimerizables. La
gasolina reformada se puede procesar directamente para la separación de aromáticos.
El primer paso de la separación es normalmente una destilación para separar la
fracción en el intervalo de 80 – 145 ºC que se va a fraccionar, teniendo en cuenta las
temperaturas de ebullición de los BTX y eliminando los extremos ligeros y pesados: T
(ºC) Benceno 80 Tolueno 110 EB 136 Px 138 Mx 139 Ox 145 Debido a la formación de
mezclas azeotrópicas entre algunos aromáticos, nafténicos y parafínicos dentro de este
intervalo, el paso siguiente es la separación de los aromáticos.
En la destilación azeotrópica, la adición de un disolvente polar como acetona o metanol
aumenta la volatilidad de los no aromáticos, que salen por cabeza, permaneciendo
como colas los aromáticos; esta técnica resulta económica cuando el contenido de
aromáticos es alto (> 90 %) y por tanto la cantidad de no aromáticos a separar es baja,
como por ejemplo en la gasolina de pirólisis o en el benceno bruto obtenido en la
coquización del carbón. En la destilación extractiva se emplea un disolvente selectivo
de aromáticos (Nmetilpirrolidona, sulfolano, dimetilformamida, etc.) que disminuye la
volatilidad relativa de los aromáticos, separándose los no aromáticos por cabeza y
como colas el disolvente y los aromáticos. Se emplea principalmente cuando el
contenido de aromáticos es del orden del 65 – 90 %, como en la gasolina de pirólisis y
es de aplicación más restringida, aunque algunos disolventes permiten la separación
conjunta de [Link]. benceno y tolueno. La extracción líquido-líquido es la técnica más
extendida y la primera que se utilizó industrialmente, pudiéndose extraer
simultáneamente los aromáticos de una mezcla en concentraciones muy diferentes. Los
disolventes empleados son prácticamente los mismos que en la destilación extractiva,
pero debe evitarse la miscibilidad de las dos corrientes. La extracción líquido-líquido ha
sido reemplazada en algunas aplicaciones por la destilación extractiva, obteniéndose un
ahorro de energía y de inversión, pero continúa siendo la técnica más utilizada para la
separación de aromáticos de las gasolinas reformadas. En el siguiente diagrama de
flujo se representa una extracción con sulfolano seguida de la recuperación del
disolvente.
Los aromáticos de la alimentación se extraen en la columna E con el disolvente que se
introduce por cabeza y fluye hacia abajo, saliendo los no aromáticos (refinado) por
cabeza, de los cuales se extrae con agua el resto del disolvente en una segunda
columna (no mostrada en el esquema). En la columna ED se separan los no aromáticos
por cabeza, retornando al extractor como contrasolvente. El fondo de este stripper es
una corriente de aromáticos y disolvente que se separa en la columna siguiente (RC). El
diagrama de flujo de la destilación extractiva es más simple, ya que se requieren menos
columnas. En el esquema siguiente se representa la separación de benceno mediante
destilación extractiva. La alimentación se precalienta y alimenta a la columna de
destilación, en la que también se alimenta por cabeza el disolvente. La fracción no
aromática, conteniendo una mínima cantidad de benceno, se separa en cabeza de la
columna. La mezcla de disolvente y benceno se separa en otra columna, en cuyo fondo
se recupera el disolvente, que retorna a la destilación extractiva. Normalmente la
destilación extractiva está precedida de una destilación para obtener la fracción de
aromáticos correspondiente.
4. Proceso
4.1. Proceso en fase líquida (proceso Monsanto-Lummus):
Se realiza a temperaturas de 140-200 ºC y de 3-10 atm. Se utilizan aproximadamente
0,25 Kg de AlCl3 por cada 1000 Kg de etilbenceno producido. Un requisito importante
es que el etileno no esté en exceso para minimizar la producción de polietilbencenos,
para ello el etileno se introduce de manera controlada, en pequeñas cantidades, para
que esté siempre en defecto. En estas condiciones se consigue una selectividad en
etilbenceno en torno al 99%. El principal inconveniente de este proceso es que requiere
materiales resistentes a la corrosión, y separar por lavados acuosos y básicos el
catalizador que queda disuelto o suspendido en el producto de reacción, y luego secar
el benceno que no ha reaccionado antes de reciclarlo. Recientemente se ha
desarrollado un procedimiento de neutralización con amoniaco gas que evita los
lavados con agua y el secado posterior.
4.2. Proceso en fase gas
Se opera a unos 300 ºC y de 40-65 atm. Como catalizadores se utilizan Al2O3.SiO2,
H3PO4/SiO2 en forma de zeolitas modificadas. Para evitar que se introduzca más de
una molécula de etileno en el anillo de benceno hay que mantener una relación molar
de etileno a benceno muy baja, aproximadamente de 0,2:1. En estas condiciones para
una conversión de 85% se alcanza una selectividad en etilbenceno del 98 % basado en
benceno.
BTX
Contenido
1. Introduccion ............................................................................................................................ 1
2. Complejo Aromáticos ............................................................................................................ 2
3. Separación de hidrocarburos aromáticos btx ................................................................... 2
4. Proceso ................................................................................................................................... 4
4.1. Proceso en fase líquida (proceso Monsanto-Lummus): .............................................. 4
4.2. Proceso en fase gas .......................................................................................................... 5