UNIVERSDIDAD CATOLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS GEOLOGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA Y MINAS

INFORME FINAL

Preparación mecánica de minerales

Asignatura: Preparación mecánica de minerales.

Antofagasta, Chile
14 de dicimiembre 2017
 RESUMEN
El primer laboratorio, el cual corresponde a métodos de muestreo y
caracterización de minerales, primeramente se prepara una muestra de mineral,
el cual se evalúa y compara mediante diferentes técnicas de muestreo existentes,
en este caso se evalúan cuatro métodos los cuales son: división por paño
roleador; división por incrementos (métodos manuales); división por cortador
giratorio y división por Riffle (métodos mecánicos). Se obtiene como resultado
que el método más eficiente es División por cortador Giratorio, ya que aplicando
la ecuación de Gaudin-Schumann nos da como resultado 0,083% y para Rosin-
Rammler 0,654%.

El segundo laboratorio, que corresponde a circuitos de chancado y pruebas de

conminución, Se identifica cual es el mejor circuito de chancado, comparando,
evaluando y analizando mediante tres circuitos que se realizan en el laboratorio,
los cuales son: Circuito Abierto; Circuito Cerrado Directo y Circuito Cerrado
Inverso. Se obtiene que el circuito cerrado directo es el más eficiente, ya que
obtuvo la mayor razón de reducción con un resultado de 3,162. El circuito que
tuvo la mayor carga circulante es el circuito cerrado directo con un 2,878% y
finalmente el que obtuvo una mayor capacidad de tratamiento es el circuito
cerrado directo y es de 0,504 t/h.

El tercer laboratorio, que corresponde a variables en molienda, se identificó cual

es el tiempo necesario de molienda para obtener el 60% pasante bajo malla #200.
Se obtiene como resultado, comparando los diferentes tiempos empleados, que
el tiempo estimado para obtener el 60% pasante es de 18,563 minutos
considerando que los tiempos dados no fueron suficientes para alcanzar el 60%
pasante de mineral bajo malla.

El cuarto laboratorio, que corresponde a índice de moliendabilidad (de Bond), se

determinó la energía consumida y los parámetros metalúrgicos. Para esto se
realizan diferentes ensayos de ciclos de molienda en seco, utilizando una malla
de corte 70 Tyler, simulando un circuito cerrado. Mediante los parámetros
calculados de carga circulante, p80, f80 y gbp, en el último ciclo de molienda
realizado en laboratorio. Se obtiene que el índice de trabajo da como resultado
58,541 kwh/t corta. Por lo tanto se tiene que la energía consumida, es de 5,621
kwh/t corta.
 ÍNDICE

NOMENCLATURA

INTRODUCCIÓN

1. FUNDAMENTOS TEORICOS.

1.1. METODos DE MUESTREo Y CARACTERIZACION DEL MINERAL

1.2. CIRCUITOS DE CHANCADO Y PRUEBAS DE CONMINUCION
1.3. VARIABLES EN MOLIENDA 10
1.4. INDICE DE MOLENDABILIDAD (DE BOND)

2. PLANTEAMIENTO EXPERIMENTAL

2.1. EXPERIENCIA N 1 METODos DE MUESTREo Y CARACTERIZACION DE UN

MINERAL.
2.2. EXPERIENCIA N 2, CIRcumos DE CHANCADo Y PRUEBAS DE
CONMINUCION.................. 2.3.-
2.3. EXPERIENCIA N 3, VARIABLES EN MOLENDA
2.4. EXPERIENCIA N 4, INDICE DE MOLENDABILIDAD (DE BOND)
2.5.
3. RESULTADOS, ANALISIS DE RESULTADOS Y DIscuSIONES.

3.1. RESULTADOS CARACTERIZACION

3.1.1 EXPERIENCIA N 1, METODOs DE MUESTREo Y DE UN MINERAL
3.1.2 ExPERIENCIA N 2. cIRcuITos DE CHANCADO Y PRUEBAS
CONMINUCIÓN
3.1.3 VARIABLES EN MOLENDA.
NOMENCLATURA.

A: Alimentación fresca de solidos al circuito.

B: Peso % pasante teórico respecto a la carga circulante.

C: Numero de vueltas.

C%: Porcentaje de humedad.

CC: Carga circulante.

Cp: Concentración porcentual de sólidos en peso.

Cv: Coeficiente de variación

D: Producto de molienda que está bajo la malla de corte.

Da: Densidad aparente.

E: Peso neto molido.

F80: Abertura de malla que deja pasar el 80% de alimentación.

Gbp: Índice de moliendabilidad.

K: Tamaño máximo de la partícula en la distribución

Ms: Masa solido

Mp: Masa de pulpa.

 Desviación estándar.

P80 Abertura de malla que deja pasar el 80% del producto.

Pi: Tamaño de malla de corte

p: Densidad del mineral.

R: Flujo de solidos que recircula

R(r): Razón de reducción

Rc: Peso requerido para una recirculación determinada.

V: Volumen de la sustancia.

W: Consumo especifico de energía

Whmdo: Peso húmedo de la muestra.

Wi: Índice de trabajo del mineral.

Wseco: Peso seco de la muestra.

1. INTRODUCCIÓN

El muestreo es una operación de control metalúrgica que consiste en tomar una

muestra de tamaño conveniente desde un lote que es mucho más grande, ésta
tiene que ser lo más representativa posible ya sea en sus propiedades física y
químicas del mineral para evitar errores de grandes magnitudes, es por eso que
la muestra debe ser homogeneizada correctamente. (Cárcamo, H. 2003).

La reducción de tamaño de partículas en una operación necesaria en una variada

gama de actividades y tiene como objetivos en la industria minera obtener un
producto con un menor tamaño para analizar las especie mineralógicas valiosas.
El chancado es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución,
generalmente es una operación en seco y se realiza en dos o tres etapas, hasta
obtener un producto con una granulometría adecuada. (Cárcamo, H. 2003).

La molienda es la última etapa en el proceso de conminación, se realiza en

cilindros rotatorios conocidos como molinos, y existen diversos tipos de ellos que
se clasifican según su forma y según su medio de molienda. Dependiendo de
estos pueden afectar el rendimiento.
El diseño de circuitos de molienda se considera una serie de variables, las cuales
son: velocidad critica, volumen de carga, tamaño del molino y potencias versus
carga en el molino y también están las variables de operación las cuales son:
porcentaje de sólidos, equipo empleado, la velocidad de rotación del molino y la
carga de medios de molienda empleados, en cuanto a cantidad y distribución de
tamaños (collar) de bolas. (Cárcamo, H. 2003).

El método de Bond proporciona una primera estimación del consumo real de

energía necesario para triturar y/o moler un material determinado en un equipo
de conminución a escala industrial, por lo que el objetivo es establecer una
metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución.
Bond en 1952 postulo que: “La energía consumida para reducir el tamaño de un
material, basado en el tamaño del 80%, es inversamente proporcional a la raíz
del tamaño”. Tamaño del 80% es el tamaño de un tamiz por el cual pasa el 80%
del producto su hipótesis se basa en consideraciones experimentales. (Cárcamo,
H. 2003).
1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivos generales:

2.-FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1.- Fundamentos de muestreo:

2.1.1 Definiciones básicas en teoría de muestreo:

Las materias primas tratadas normalmente por cualquier proceso son complejas,
tanto física, química como mineralógicamente, y altamente variables, aun cuando
sean de la misma fuente, si se pretende, entonces, obtener una muestra,
operación que llamaremos muestreo, y su posterior preparación, con fines de
evaluar la eficiencia del proceso, realizar experimentación o control de calidad,
se entiende que estas operaciones deben ser realizadas con las mayores
precauciones posibles, de modo que la muestra en cuestión, represente lo más
fielmente posible al lote de donde proviene.

Muestreo: Se denomina muestreo a la obtención de una posible fracción

pequeña, lo más representativa posible de un total de mineral que interesa
analiza (CARCAMO, H. 2003).

2.1.2 Tipos de muestreo:

 Muestreo al azar.
 Muestreo sistemático.
 Muestreo estratificado.
 Muestreo secuencial.
 Muestreo en dos etapas.

2.2 Reducción de tamaño:

La reducción de tamaño de partículas es una operación necesaria en una variada

gama de actividades que incluye a las industrias mineras, metalúrgica, química,
del cemento, entre otras. El objetivo que normalmente se persigue en la industria
minera es obtener un producto, de un tamaño, en el cual las especies
mineralógicas valiosas se encuentren liberadas y puedan ser separadas de la
ganga en procesos posteriores. Las operaciones de reducción de tamaño, se
caracterizan por involucrar un alto contenido de energía.

2.2.1 Chancado

El chancado es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución, en el

cual el principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.
Generalmente es una operación en seco y normalmente se realiza en dos o tres
etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como
1,5 m y éstos son reducidos en la etapa de chancado primaria hasta 10 20 cm
en máquinas chancadoras de trabajo pesado

El chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar el

producto de la chancadora primaria desde el almacenamiento de la mena hasta
la disposición del producto final de la chancadora el cual usualmente está entre
0,5 y 2 cm de diámetro. El propósito de esta etapa es preparar el material para
la molienda y en aquellos casos en que la reducción de tamaño se realiza de
manera 109 más efectiva en chancado, se puede incorporar un chancado
terciario antes de entrar a molienda. El chancado terciario se realicen equipos
del mismo diseño que le chancado secundario y también en seco.

2.2.2 Circuitos de chancado:

El chancado puede ser en circuito abierto o cerrado, dependiendo del tamaño

del producto. En el chancado en circuito abierto, el material fino del harnero se
combina con el producto de la chancadora y entonces es enviado a la siguiente
operación (CARCAMO, H. 2003)

2.2.3 Variables en molienda:

La molienda es la última etapa en el proceso de Conminución. Se realiza en

cilindros rotatorios conocidos como Molinos, y existen diversos tipos de ellos que
se clasifican según su forma y según su medio de molienda.
 3.- PLANTEAMIENTO EXPERIMENTAL.

En los laboratorios de preparación mecánica de minerales se realizaron cuatro

experiencias con el objetivo de conocer y comprender las etapas que requiere la
preparación mecánica de minerales.

3.1.- Experiencia N°1, Metodos de muestreo y caracterización de un mineral.

Primeramente se realiza el traspaleo con un total de mineral de 26560 gramos,

repitiendo seis veces el proceso para homogeneizar el material formando un
cono. Luego se procede a aplanar el cono de material utilizando la pala para
luego realizar el cuarteo en el cual se extraen las cuatros divisiones para realizar
con cada una de ellas los cuatro métodos a ejecutar.
Las cuatro muestras iniciales se llevan al harnero Gibson por 3 minutos para
realizar la separación de partículas por mallas utilizando el fino como muestra
representativa. Para posteriormente hacer un análisis granulométrico, calcular el
porcentaje de humedad, densidad aparente y real del mineral.

3.1.1 Muestreo por Paño Roleador

Inicialmente se vierte la muestra en el centro del paño, luego se realiza el roleo
de punta a punta (estas deben ubicarse en lados opuestos) para que la muestra
ruede y quede bien mezclado, el roleo se repite 20 veces, posteriormente se
realiza el cuarteo, donde se descartan 2 cuartas partes de las muestras ubicadas
en sentidos contrarios, y con las 2 otras partes se vuelve a realizar el proceso.

3.1.2 Muestreo por Incrementos

Para comenzar se hace una homogeneización a la muestra representativa para
que este bien mezclado, se vierte la muestra en una superficie plana formando
un rectángulo, luego se divide en 5 partes a lo largo y 4 a lo ancho, posteriormente
se procede sacar incrementos de cada rectángulo interior y mezclar los
incrementos.

3.1.3 Muestreo por Cortador Giratorio

Se comienza vertiendo al alimentador vibratorio la muestra representativa, la
cual se distribuye en 20 cajas receptoras para posteriormente sacar dos de estas
cajas, La primera es seleccionada al azar y la segunda es la caja contraria a ésta.

3.1.4 Muestreo por Riffles

Se comienza depositando la muestra representativa la muestra representativa
en una bandeja, esta se ubica en el centro del cortador de rifle para verter la
muestra, la cual se divide en 2 fracciones iguales ubicadas en dos bandejas
receptoras, seleccionando una de ellas, para ser llevada al harnero y la otra se
descarta, posteriormente con el fino de la muestra que nos proporciona el
harnero.
Se considera que para cada método de muestreo, se debe realizar el
procedimiento reiteradas veces hasta obtener el tamaño de muestra adecuado.
Posteriormente llevar cada una de las muestras al RO-TAP por
aproximadamente 6 minutos para realizar un análisis granulométrico.

Para culminar con la experiencia se mide el volumen aparente en una probeta

con el mineral, luego se mide el volumen real en una probeta con mineral más
agua. Y finalmente se obtiene el porcentaje de humedad del mineral.

3.2.- Experiencia N°2, Circuitos de chancado y pruebas de conminución.

Primeramente se realiza el traspaleo del lote de mineral sulfurado previamente

pasado por el Chancador primario de mandíbula, con un total de mineral de
21760 gramos, repitiendo seis veces el proceso de traspaleo para homogeneizar
el material formando un cono. Luego se procede a aplanar el cono de material
utilizando la pala para luego realizar el cuarteo en el cual se extraen las cuatros
divisiones para realizar con ellas los distintos tipos de circuitos a estudiar y
además se realiza un análisis de cabeza que consiste en pasar una muestra por
el harnero Gibson por 3 minutos, el fino que queda en la malla -10 es la muestra
representativa a la cual se le aplica un análisis granulométrico mediante RO-TAP.
Esto se hace con el fin de saber cómo viene distribuido el material y poder
determinar F80 y P80 para calcular la razón de reducción.

3.2.1 Circuito Abierto

Una porción de la muestra obtenida en la división por cono y cuarteo es llevada
a un Chancador secundario de mandíbula por 43,29 segundos para la reducción
de tamaño, para posteriormente ser clasificada en el harnero Gibson por 3
minutos con una malla de corte de ½” .

3.2.2 Circuito Cerrado Directo

La muestra obtenida es llevada al Chancador secundario de mandíbula por 40,94
segundos, para reducir el tamaño de partícula, luego se procede a clasificar la
muestra en el harnero Gibson por 3 minutos con una malla de corte de ½” , el
sobre tamaño que queda retenido en la parte superior de la malla de corte,
recirculando nuevamente por el Chancador para ser mezclado con el bajo
tamaño.

3.2.3 Circuito Cerrado Inverso

Primeramente se clasifica la muestra en el harnero Gibson por 3 minutos en la
malla de corte ½”, luego el sobre tamaño es llevado al Chancador secundario de
mandíbula por 29,5 segundos para la reducción de tamaño, el producto de este
nuevamente es llevado al harnero Gibson por 3 minutos por la malla de corte,
repitiendo el procedimiento anterior, el sobre tamaño que queda retenido en la
parte superior de la malla de nuevo ingresa al Chancador y el producto es
mezclado con el fino del bajo tamaño.

Se considera que para cada circuito se debe clasificar la muestra por última vez
en el harnero Gibbson, pasando por todas las mallas correspondientes, para
trasladar el fino de la malla -10 al divisor por cortador giratorio, para obtener un
tamaño de muestra menor a 500 gramos. Posteriormente se lleva el producto de
cada muestra al RO-TAP por aproximadamente 6 minutos para realizar un
análisis granulométrico.

Para culminar con la experiencia se calcula la razón de reducción, el porcentaje

de carga circulante y capacidad de tratamiento.

3.3.- Experiencia N°3: Variables en molienda.

 Primeramente se debe preparar el molino, luego se calcula el volumen del

agua.
 Se pesa un total de 1000 gr de mineral y se mide en una probeta un total
de 538 ml el cual es el volumen que se calculó anteriormente.
 Se realiza una limpieza previa al molino, para luego colocar el collar de
bolas “escondidas”, se debe hacerlo cuidadosamente para no dejarlas
caer bruscamente.
 Cuando las bolas ya están dentro del molino se procede a verter los 1000
gr de mineral y los 538 ml dentro del molino procurando que la probeta y
el vaso precipitado se encuentren lo más adentro del molino en el
momento de verterlo.
 Luego se procede a cerrar el molino para comenzar el proceso de
molienda.
  Cuando el tiempo para el proceso de molienda ha culminado, se vierte la
pulpa desde el molino hacia un balde, procurando que no quede nada de
pulpa en las paredes del molino, para lo cual se utiliza una piseta con agua
destilada para limpiar las paredes.
 Posteriormente se realiza un deslame a la pulpa para para obtener el 60%
de mineral pasante bajo la malla #200.
 Finalmente la pulpa que queda sobre malla #200 se introduce al horno
para ser secado, para posteriormente el mineral, ya seco, ser pesado en
la balanza.

Considerando que el proceso de molienda se repite tres veces, con las mismas
condiciones de molino y de bolas pero con 3 diferentes tiempos, 5, 10 y 15
minutos.

3.4.- Experiencia N°4: Índice de moliendabilidad (de Bond)

Primeramente se tiene un total de 7 kg de material con una granulometría 100%

bajo la malla 6. Luego se debe homogeneizar el material para ser llevado al
cortador giratorio, en el cual es subdivido en 20 muestras representativas. Las
sub muestras obtenidas se deben embolsar para reducir la manipulación y
contaminación de estas. Se procede a realizar un análisis granulométrico de
alimentación con una de estas muestras.

Para iniciar la prueba se toma una probeta de 1000ml y se procede a verter el

material hasta completar 700ml de la probeta, se procede a pesar el material, ya
que este será el peso total de cada ciclo de molienda.
Se prepara el molino estándar de Bond, se agrega el collar de bolas y por último
los 700 ml de mineral, se comienza la molienda con un periodo estándar de 100
revoluciones. Se vacía y limpia el molino junto con la carga de bolas con mucho
cuidado, se llevan los 700 ml de mineral ya molidos al harnero para ser clasificada
por la malla de corte del circuito ya mencionada. Por último se pesa el bajo
tamaño de la malla.
El sobre tamaño del ciclo anterior es llevado al molino estándar de Bond junto
con la alimentación fresca que falta para completar los 700 ml de mineral y la
carga de bolas, para realizar un nuevo ciclo de molienda.

Para culminar con la experiencia se calcula la razón de reducción, el porcentaje de carga

circulante y capacidad de tratamiento

4.- RESULTADOS, ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUCIONES.

4.1 Resultados

4.1.1 Experiencia N°1: Métodos de muestreo y caracterización de un mineral.

Tabla N°1 Análisis Granulométrico: Muestreo por cortador giratorio

 Masa % Parcial % %% Gaudin Schumann Rosin Rammler
N° de Abertura Retenida Retenido Acumulado Acumulado
malla Tyler (um) (g) f(x) Retenido R(x) Pasante F(x) log (x) Log F(x) % f(x) error log(ln(1/R(x))) % f(x) error
1" 25000 0,000 0,000 0,000 100,000 4,398 0,000 103,120 0,001 0,0000 74,931 0,063
3/4 19000 2368,408 8,917 8,917 91,083 4,279 -0,041 89,553 0,000 0,3833 68,810 0,060
1/2 12500 3721,783 14,013 22,930 77,070 4,097 -0,113 72,212 0,004 0,1681 59,195 0,054
1/4 6300 7189,809 27,070 50,000 50,000 3,799 -0,301 50,776 0,000 -0,1592 44,214 0,013
6 3350 3975,541 14,968 64,968 35,032 3,525 -0,456 36,701 0,002 -0,3652 32,497 0,005
10 2000 2368,408 8,917 73,885 26,115 3,301 -0,583 28,153 0,006 -0,5191 24,762 0,003
20 850 2180,38 8,209 82,095 17,905 2,929 -0,747 18,135 0,000 -0,7049 15,337 0,021
30 600 644,34 2,426 84,521 15,479 2,778 -0,810 15,162 0,000 -0,7742 12,529 0,036
50 300 1118,25 4,210 88,731 11,269 2,477 -0,948 10,618 0,003 -0,9224 8,308 0,069
70 212 532,10 2,003 90,734 9,266 2,326 -1,033 8,883 0,002 -1,0122 6,740 0,074
100 150 89,38 0,337 91,071 8,929 2,176 -1,049 7,436 0,028 -1,0290 5,464 0,151
140 106 773,21 2,911 93,982 6,018 2,025 -1,221 6,220 0,001 -1,2071 4,420 0,070
200 75 432,33 1,628 95,610 4,390 1,875 -1,358 5,207 0,035 -1,3478 3,575 0,034
-200 0 1166,05 4,390 100,000 0,000 - - - - - - -
Error Error
Total (g) 26560,0 p80 (um) 13859,091 total 0,083 total 0,654

Fuente: Elaboración propia.

Dado los datos que se muestra en la tabla N°1. Los resultados que se obtienen
pertenecen al muestreo por cortador giratorio, ya que gracias al método de Gaudin-
Schumann y Rosin-Rammler se determina que existe un menor error, en comparación
a lo demás métodos de muestreo realizados en la experiencia de laboratorio. Por lo tanto
se denomina como el método de muestreo con mayor confiabilidad y efectividad (ver
apéndice Tabla 1), además se destacan cuatro celdas con las cuales se obtuvo
13859,091 (um) como valor del p80.

 Se puede identificar que el error que presenta el método de Gaudin-Schuman

para el método de muestreo de cortador giratorio el cual corresponde a un
0,083% de error, muestra un resultado mucho menor en comparación al error
que presenta el método de Rosin-Rammler para el mismo método de muestreo
por cortador giratorio el cual corresponde a un 0,654% de error, de esto se
deduce que hay una mayor eficiencia en el método de Gaudin-Schumann.

Tabla N°2: Resultados Método de muestreo por cortador giratorio.

Varianza 3925832,880
Desviación estándar 1981,371
Promedio 1897,143
 Coeficiente de variación 104,440
Densidad Aparente (g/ml) (ver anexo formula 1) 1,490
Densidad real (g/ml) (ver anexo formula 2) 2,486
Humedad (%) (ver anexo formula 3) 1,180
Fuente: Elaboración propia
En la tabla N°2 se muestran los parámetros más relevantes para poder evaluar cuál de
los métodos de muestreo es el más efectivo.

 Debido a la variabilidad de la varianza se deduce que el método de cortador

giratorio es el mejor, ya que tiene una menor variabilidad en la varianza;
3925832,880 a comparación de los demás métodos de muestreo (ver apéndice
tabla 1), por lo tanto se dice que existe una mayor uniformidad en los datos
obtenidos por los métodos.

0.2 0.5
0.0
-0.2 0.0 2.0 4.0 6.0 0.0
-0.4 0.0 2.0 4.0 6.0
Log(ln(1/R(x)))
Log F(x)

-0.6
-0.5
-0.8
-1.0
-1.2 -1.0
-1.4
y = 0.514x - 2.2472 y = 0.6262x - 2.613
-1.6
-1.5
Log (x) Log (x)
Fuente: Elaboración propia

Grafico N°1: Gaudin-Schumann Grafico N°2 Rosin-Rammler

En los gráficos de distribución granulométrica se aprecia claramente el método de Rosin-

Rammler y Gaudin-Schumann.

 En el Grafico N°2 de distribución granulométrica se aprecia claramente el método

de Rosin-Rammler existe un mayor desviación en comparación al Grafico N°1
que presenta Gaudin-Schumann.

4.1.2 Experiencia N°2: Circuitos de chancado y pruebas de conminución.

Tabla N°3 Resultados Razón de reducción y Carga circulante.

Error de Distribución Razón de Reducción Carga Circulante

Circuitos Capacidad de Gaudin - Rosin - F80 P80 Razón de Circuito Material Alimentación %
 Tratamiento Schumann Rammler Reducción Recirculado (g)
(t/h) (g)
Cabeza - - - 29950 - - Directo 160 5560 2,878
Abierto 0,444 0,0837 0,179 - 9791,262 3,059 Inverso 75 3065 2,447
Directo 0,503 0,0887 0,164 - 9471,538 3,162
Inverso 0,389 0,0877 0,215 - 9875,333 3,033
Fuente: Elaboración propia

En la tabla N°3 se observan los resultados obtenidos de la razón de reducción utilizando

F80 y P80, además se presentan los resultados de carga circulante las cuales fueron
para el circuito directo e inverso, ya que son los únicos dos circuitos en el cual el flujo de
solido recircula. También se muestra la capacidad de tratamiento del Chancador
secundario en relación a los tiempos que obtuvo cada circuito en el proceso y finalmente
se observa los errores de distribución.

 Dado los datos que se muestran en la tabla N°1 se analiza que el que obtuvo una
mayor razón de reducción entre los tres circuitos fue el circuito cerrado directo
con un valor de 3,162 (ver anexoFormula 4) el cual demuestra que tiene una
mayor efectividad en comparación a los demás circuitos, esto se debe a que el
material tuvo una reducción de tamaño al comienzo y luego tuvo una nueva
reducción de tamaño al recircular. También la tabla muestra que el circuito con
mayor carga circulante también es el circuito cerrado directo con un porcentaje
de 2,878% (ver anexo Formula 5) en comparación al circuito cerrado inverso.
 En la capacidad de tratamiento podemos notar que el circuito que obtuvo una
mayor capacidad fue el circuito cerrado directo con un valor de 0,504 t/h (ver
anexo Formula 6).

120.000

100.000

80.000
% Pasante Acumulado

Análisis de Cabeza
60.000
Circuito Abierto
40.000

20.000 Circuito Cerrado

Directo
0.000
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
-20.000
Tamaño de abertura (um)
Fuente: Elaboración propia

Grafico N°3 Abertura de malla v/s Pasante acumulado de cada una de las
pruebas.

El grafico N°3 se observa el comportamiento de cada uno de los circuitos frente al

análisis de cabeza, comparando el pasante acumulado de cada uno de los circuitos
respecto a la abertura de la malla. (ver anexo Tabla 2).

 Se observa que el circuito cerrado directo tiene un tamaño menor considerando

los niveles de distribución ya que es el que más alejado se encuentra del análisis
de cabeza. También se muestra que el % Pasante Acumulado del circuito cerrado
directo es constantemente superior bajo la malla #200

4.1.3 Experiencia N°3: Variabes en molienda

Tabla N°4 Tiempos de molienda.

Tiempo (min) % Pasante f(x) -200

5 35,734
10 47,892
15 54,962
18,563 60
Fuente: Elaboración propia

En la tabla N° 4 se presentan los tiempos utilizados en el proceso de molienda y los

%pasante bajo la malla #200, también se presenta el tiempo total estimado para obtener
la granulometría adecuada que se requiere para obtener el 60% pasante del mineral bajo
la malla #200 el cual dio como resultado, utilizando una interpolación lineal, 18,563
minutos. (ver anexo formula 7).

 Se observa que el tiempo en que se realizó el proceso de molienda ya sea los 5,

10 y 15 minutos no fue el tiempo suficiente o el tiempo necesario para obtener el
60% pasante del mineral bajo la malla #200, por lo tanto se hace una
extrapolación lineal para poder obtener el tiempo estimado.
 60

50

40
% pasante

30

20 %pasante
vs tiempo

10

0
0 5 10 15 20
tiempo (min)

Fuente: Elaboración propia

Grafico N°4: % Pasante bajo la malla #200 de cada proceso de molienda vs el

tiempo.

En el grafico N° 4 se muestra la comparación entre el % pasante del mineral (ver

anexo tabla 3), y los distintos intervalos de tiempo que empleamos en cada
proceso de molienda.

 se identifica en el grafico que los intervalos que empleamos en cada molienda,

no fue el tiempo necesario para obtener el 60% de mineral que pasa por la malla
#200.

4.1.4 Experiencia N°4: Índice de Moliendabilidad (de Bond)

Tabla N°5 Parámetros Metalúrgicos obtenidos.

Parámetros Resultados
Wi (kWh/t corta) 9,276
W (kWh/t corta) 5,620
P80 (µm) 150,060
F80 (µm) 2259,198
Gbp (g/rev) 2,775
 %CC 240,260
Fuente: Elaboración propia

En la tabla N°5 se presentan los datos obtenidos al realizar un test de Bond. Los cuales
son, p80, f80, índice de moliendabilidad (ver anexo fórmula 8), y carga circulante (ver
anexo fórmula 9). Estos resultados permiten conocer el índice de trabajo (Wi) el cual dio
como resultado 9,276 kwh/t corta (ver anexo fórmula 10) y finalmente obtener la energía
especifica que se ha aplicado a un peso dado de material homogéneo la cual es de 5,620
kwh/t corta (ver anexo fórmula 11).

 En la experiencia el valor de índice de moliendabilidad (Gbp) es el que determina

el número de vueltas necesarias para que se produzca una carga circulante lo
más similar a 250%, ya que se busca un valor constante, el cual en este caso es
de 240,260% (ver anexo tabla 4).

 El valor del índice de moliendabilidad (Gbp) para realizar la ecuación de bond,

debe ser el promedio de los dos o tres últimos ciclos, luego de hacer de 7 a 10
ciclos comúnmente, pero debido a la cantidad de circuitos realizados en la
experiencia de laboratorio, se ocupa el último ciclo, por lo tanto la
representatividad del mineral se ve afectada al calcular el índice de trabajo (Wi)
y la energía consumida (W).
Fuente: Elaboración propia.

Diagrama N°1 Circuito de Bond.

En el diagrama N°1 se muestra un circuito cerrado directo de bond, el cual se realiza en

seco, por lo que primeramente la alimentación fresca se introduce al molino de bond
juntos con las bolas, para realizar el proceso de molienda por una cierta cantidad de
vueltas, el material es clasificado por la malla de corte #70 Tyler, el sobre tamaño es
recirculado nuevamente al molino de bond junto con la alimentación fresca que falta para
completar los 700 ml de mineral. Y así realizar reiteradas veces este circuito hasta
obtener una carga circulante de 250% y un valor de índice de moliendabilidad constante.

4.2 Análisis y discusión de resultados.

4.2.1 Experiencia N°1: Métodos de muestreo y caracterización de un mineral.

5.- CONCLUSIONES.
  Metodos de muestreo y caracterización de un mineral

Analisando la tabla N°1 se aprecia que en comparación de todos los metodos, el que
tuvo una mayor representatividad del mineral fue el metodo de division por Cortador
Giratorio el cual resulto tener datos con mayor precision y con un menor error usando
ambos metodos. Basandonos en los datos y resultados que arrojo la Tabla N°2 la cual
presentan los metodos de errores se dedujo que el metodo con mayor eficacía es el
metodo de Gaudin Shumann para el cual se obtuvo como resultado 0,083% de error de
dispercíon. En cuanto a densidades se refiere, en plantas mineras, la densidad que se
utiliza es la densidad aparente por sobre la densidad real, esto tiene sentido ya que
existe distintos factores que contaminan el mineral en los acopios, por lo cual poder
determinar la densidad real se hace más difícil. Se concluye que para la obtencion de
datos más consisos y tener una menor desviación, se debe ejecutar una
homogeneización eficaz, evitar particulas en suspención, tener un proceso de pesaje
adecuado y cuidadoso entre otras.

 Circuitos de chancado y pruebas de conminución.

Teóricamente el circuito cerrado inverso es el más adecuado ya que es clasificado el

mineral en un harnero antes de ser chancado por lo que solamente el mineral que queda
sobre la malla de corte se va al Chancador y así existe una reducción de costos.
Analizando la Tabla N°3 se aprecia la comparación que existe entre cada uno de los
circuitos, por lo que se determina, que el circuito más adecuado es el circuito cerrado
directo, gracias a que tuvo una mayor razón de reducción con un valor de 3,162, al igual
que la carga circulante donde el circuito cerrado directo arrojó un porcentaje de 2,878%.
En algunos casos tener una mayor carga circulante influye en forma negativa en los
gastos de operación en la etapa de conminución. También el circuito cerrado directo fue
el que obtuvo una mayor capacidad de tratamiento con un valor de 0,504 t/h.
Basándonos en los datos y resultados que arrojó el Grafico N°3 el cual presenta tamaño
de la abertura v/s % pasante acumulado, se observa que la curva más alejada al análisis
de cabeza, según la distribución granulométrica que existe, es la del circuito cerrado
directo en comparación a las curvas de los demás circuitos.

 Variables en molienda.
Se tiene que el tiempo estimado para el proceso de molienda es de 18.563 minutos el
cual es el tiempo adecuado donde se encuentra el 60% pasante del mineral que se
encuentra bajo la malla#200.

Se analiza que en el grafico N°1, para la comparación entre los tiempos de molienda de
5,10 y 15 minutos y el % pasante de mineral que quedo bajo malla #200, se tiene que
existe una relación directamente proporcional ya que a medida de que aumenta el tiempo
aumenta el porcentaje pasante, por lo tanto se relaciona directamente también a la
reducción de tamaño que se obtiene a partir de la molienda.

 Índice de moliendabilidad (de bond)

Al analizar la tabla N°1 se aprecia que el valor de la carga circulante es de 240,260%, lo

que quiere decir que este valor es cercano a los 250%, por lo tanto se afirma que entre
más ciclos de bond se realicen, más cercanos será el valor de la carga circulante.

Se concluye, mediante los parámetros metalúrgicos obtenidos, que la energía

consumida (W) da como resultado 5,621 Kwh/t corta, la cual tiene una baja
representatividad, debido a que los ciclos que se realizaron en el laboratorio fueron
pocos, por lo tanto, no se pueden dar conclusiones apropiadas con los datos obtenidos.
 RECOMENDACIONES

 Investigar previamente los temas y formular una idea clara de que se puede
tratar el laboratorio.
 Leer y comprender correctamente el manual y reglas de laboratorio para así
evitar accidentes.
 Al realizar las experiencias se debe tener una mayor cautela en la manipulación
del material e implementos utilizados, ya que cualquier pérdida de material
afectara considerablemente los resultados finales.
 Limpiar correctamente los implementos y equipos utilizados.
 Ocupar los implementos necesarios para evitar accidentes dentro del
laboratorio

BIBLIOGRAFIAS
Cárcamo Gutiérrez, H. Operaciones mecánicas (2003). Capítulo 2, CONCEPTOS
FUNDAMENTALES DE MUESTREO (pp. 19 – 23). Universidad Católica del Norte,
Departamento de Ingeniera Metalúrgica, Antofagasta, Chile.

Cárcamo Gutiérrez, H. Operaciones mecánicas (2003). Capítulo 3, CARACTERIZACIÓN

DE SOLIDOS (pp. 45 – 55). Universidad Católica del Norte, Departamento de Ingeniera
Metalúrgica, Antofagasta, Chile.

Cárcamo Gutiérrez, H. Operaciones mecánicas (2003). Capítulo 6, REDUCCIÓN DE

TAMAÑO (pp. 89 – 107). Universidad Católica del Norte, Departamento de Ingeniera
Metalúrgica, Antofagasta, Chile.

Cárcamo Gutiérrez, H. Operaciones mecánicas (2003). Capítulo 6, REDUCCIÓN DE

TAMAÑO (pp. 111– 124). Universidad Católica del Norte, Departamento de Ingeniera
Metalúrgica, Antofagasta, Chile.

ANEXOS

Formula 1: Cálculo de densidad apartente.

𝑀𝑚
Da =
𝑉
373𝑔
Da = = 1,490 g/ml
250 𝑚𝑙
 Formula 2: Cálculo de densidad real.
𝑀
Dr =
𝑉

373𝑔
Dr = = 2,486 g/ml
150 𝑚𝑙

Formula 3: Cálculo de porcentaje de humedad.

𝑀 ℎ𝑚𝑑𝑜−𝑀 𝑠𝑒𝑐𝑜
C(%) = * 100
𝑀 ℎ𝑚𝑑𝑜

932𝑔−921𝑔
C(%) = * 100 = 1,180 %
932𝑔

Tabla 1: Comparación de Resultados.

Metodo Error G.S Error R.R Varianza Desviación Estándar Coeficiente de variación
Cortador Giratorio 0,083 0,654 3925832,880 1981,371 104,440
Cortador de Riffles 0,102 0,760 4516505,147 2125,207 112,021
Incremento 0,399 1,078 6906760,659 2628,072 138,528
Paño Roleador 0,130 0,747 4812939,265 2193,841 115,639

Formula 4: Razón de Reducción.

𝐹80
RR =
𝑃80
29950
RR = = 3,162
9471,538

Formula 5: Carga Circulante.

𝑅
CC(%) = * 100
𝐴
5560𝑔
CC(%) = * 100 = 2,878%
160𝑔

Formula 6: Capacidad de tratamiento.

 5,72 𝑘𝑔 1𝑡 3600 𝑠𝑒𝑔
* * = 0,503 t/h
40,94 𝑠𝑒𝑔 1000 𝑘𝑔 1ℎ

Tabla 2: Porcentaje de pasante acumulado de todos los circuitos y analisis de

cabeza

% Pasante Acumulado
Abertura (um) [Link] [Link] [Link] [Link]
25000 66,800 100,000 100,000 100,000
19000 50,800 100,000 100,000 100,000
12500 28,400 97,308 98,208 98,208
6300 13,600 57,692 60,932 55,197
3350 8,400 40,000 43,728 35,842
2000 6,000 31,538 34,767 27,240
850 3,722 20,692 23,622 17,799
600 3,115 17,423 20,181 14,985
300 2,196 12,105 14,496 10,589
212 1,800 9,912 11,982 8,701
150 1,613 8,521 10,172 7,257
106 1,147 6,653 7,892 5,813
75 0,825 4,956 6,054 4,295
0 0,000 0,000 0,000 0,000

Formula 7: P60

𝑌1 − 𝑌0
𝑌 = 𝑌0 + ( ) ∗ (𝑋 − 𝑋0)
𝑋1 − 𝑋0
15−10
𝑌 = 10 + ( ) ∗ (60 − 47,892) = 18,563 min
54,962−47,892

Tabla N°3 Tiempos de molienda.

Tiempo (min) % Pasante f(x) -200

5 35,734
10 47,892
15 54,962
18,563 60
 Formula 8:Índice de moliendabilidad
272
Gbp = = 2,775 kWh/t corta
98

Formula 9: Carga Circulante.

695,3𝑔
CC(%) = * 100 = 240,26%
1287,9 − 695,3𝑔

Formula 10: Índice de trabajo.

44,5
𝑊𝑖 = 10 10 = 9,276 kWh/ t corta
2120,23 2,7750,82 ( 150,060− 2259,198)
√ √

Formula 11: Consumo de energía.

1 1
𝑊 = 9,276 ∗ 10 ∗ (( − )) = 5,620 kWh/ t corta
√150,060 √2259,198

Tabla N°4 Análisis test de Bond.

(A) (B) # - 70 (C) Numero de (D) # -70 (E) # -70

Ciclo Alimentación Alimentación vueltas Producto Producidos (G) Gbp %CC
1 1287,9 350,8 100 592,6 241,8 2,418 117,33
2 692,6 161,4 86 391,1 229,7 2,671 229,3
3 391,1 106,5 98 378,5 272 2,775 240,26