Máquina Cortadora de Nopal
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EduardoAlvaradoPatiñoMáquina Cortadora de Nopal
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EduardoAlvaradoPatiñoUNIVERSIDAD NACIONAL
AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
DISEÑO DE MECANISMO PARA UNA MÁQUINA
CORTADORA DE NOPAL.
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO MECÁNICO
P R E S E N T A :
CANTERO MEDINA MICHAEL
ASESOR DE TESIS:
M.C. UBALDO EDUARDO MÁRQUEZ AMADOR
MÉXICO, D.F. 2013
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Agradecimientos.
Agradezco a mis padres José Alfredo y Margarita que me brindaron todo su apoyo
incondicional, siempre otorgándome sabios consejos para hacer las cosas de la mejor manera
y viendo hacia adelante. Nunca olvidaré todo lo que he aprendido de ustedes y lo que sigo
aprendiendo; en todo momento daré lo mejor de mí para ser una mejor persona en todos los
aspectos.
Gracias a la vida por tener buena salud, por todas las oportunidades que he tenido para
alcanzar este gran logro, por todo lo que he aprendido y por tantas cosas que falta por
aprender.
Agradezco a la UNAM y a la Facultad de Ingeniería, por darme la oportunidad
de realizar mis estudios y por la formación que desarrolle. Gracias a todos los profesores que
me dieron cátedra y los que me brindaron su conocimiento.
Muchas gracias a mi asesor el M.C. Ubaldo Eduardo Márquez Amador quien
tomo parte de su tiempo para darle seguimiento a este trabajo.
Gracias al Ing. Miguel Ángel Hernández Alcántara por brindarme la asesoría en
la manufactura del elemento sujetador para la instron, por sus consejos y por el gran estima
que le tengo, un profesor que aporta su conocimiento y experiencia a los alumnos de la
Facultad.
Gracias a Lili por su apoyo y por concederme su confianza.
Muchas Gracias a todos.
Atentamente
Michael Cantero Medina
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Índice
INTRODUCCIÓN. ..................................................................................................................................... 6
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................................................. 1
1 ASPECTOS RELEVANTES ACERCA DEL NOPAL. ................................................................... 1
1.1 TAXONOMÍA................................................................................................................................. 2
1.2 PROPIEDADES QUÍMICAS DEL NOPAL. .......................................................................................... 3
1.3 PRODUCCIÓN DE NOPAL EN MÉXICO. .......................................................................................... 4
1.4 CULTIVO DEL NOPAL. ................................................................................................................... 6
1.5 COSECHA. ................................................................................................................................... 8
1.6 MANEJO POST-COSECHA. ............................................................................................................ 9
1.7 INDUSTRIALIZACIÓN DEL NOPAL. .................................................................................................10
1.7.1 Principales problemas en la industrialización del nopal. ..............................................14
1.7.2 Productos industriales alimenticios. ...............................................................................15
1.7.3 Productos industriales no alimenticios. .........................................................................17
CAPÍTULO 2 ............................................................................................................................................18
2 PLANTEAMIENTO Y ENSAYO DE PENETRACIÓN. .................................................................18
2.1 OBJETIVO Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. ....................................................................................19
2.2 ESPECIFICACIONES DE CORTE....................................................................................................21
2.3 ENSAYO DE PENETRACIÓN. ........................................................................................................21
2.4 EXPERIMENTACIÓN. ...................................................................................................................22
2.5 MATERIALES. .............................................................................................................................22
2.6 METODOLOGÍA. ..........................................................................................................................23
2.7 GRÁFICAS Y RESULTADOS. .........................................................................................................24
2.8 ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA. ..................................................................................33
2.9 ANTECEDENTES DE DISEÑO. .......................................................................................................34
2.9.1 Factor de seguridad. .......................................................................................................36
CAPÍTULO 3 ............................................................................................................................................38
3 DISEÑO DE LOS ELEMENTOS DE CORTE Y MECANISMO. ..................................................38
3.1 CUCHILLAS DE CORTE. ...............................................................................................................39
3.1.1 Fuerza de cizalladura. .....................................................................................................40
3.1.2 Fuerza de flexión en la cuchillas. ...................................................................................43
3.2 DISEÑO DEL PUNZÓN. .................................................................................................................52
3.2.1 Claro de corte. .................................................................................................................52
3.2.2 Material del punzón. ........................................................................................................53
3.2.3 Dimensiones del punzón. ...............................................................................................53
3.3 DISEÑO DEL MECANISMO. ...........................................................................................................54
3.3.1 Leva. .................................................................................................................................56
A. Tipos de leva. ................................................................................................................................... 56
B. Tipos de seguidor. ........................................................................................................................... 57
3.3.2 Funciones del perfil de levas. .........................................................................................58
A. Determinación de la función. ......................................................................................................... 61
B. Dimensiones de la leva. .................................................................................................................. 63
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3.3.3 Material de fabricación de la leva. .................................................................................72
3.3.4 Fuerzas dinámicas. .........................................................................................................73
CAPÍTULO 4 ............................................................................................................................................81
4 SISTEMA MOTRIZ, TRANSMISIÓN DE POTENCIA, SUJECIÓN Y ENSAMBLE. ..................81
4.1 DISEÑO DEL EJE. ........................................................................................................................81
4.2 CASQUILLO DE SUJECIÓN. ..........................................................................................................89
4.3 CHUMACERAS. ...........................................................................................................................91
4.4 SELECCIÓN DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA. ..........................................................................92
4.5 ENSAMBLE. ................................................................................................................................94
CONCLUSIONES. ...................................................................................................................................98
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................................100
MESOGRAFÍA. ......................................................................................................................................102
APÉNDICE A. PERFILES DE LEVA. ..................................................................................................103
APÉNDICE B. SEGUIDOR ...................................................................................................................109
APÉNDICE C. CASQUILLO DE SUJECIÓN. .....................................................................................111
APÉNDICE D. CHUMACERAS. ...........................................................................................................112
APÉNDICE E. MOTORREDUCTOR. ...................................................................................................114
APÉNDICE F. CADENA Y PIÑÓN. ......................................................................................................117
APÉNDICE G. PLANOS. ......................................................................................................................119
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Objetivo: Diseñar un mecanismo para el corte de nopal.
Objetivos particulares:
1. Obtener la fuerza de cizallado del nopal.
2. Diseñar los elementos de corte.
3. Diseñar el mecanismo motriz.
4. Diseñar el eje.
5. Seleccionar el motorreductor.
6. Diseñar la estructura.
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Introducción
Introducción.
El presente trabajo representa la proyección de un prototipo para una máquina
cortadora de nopal, en donde se diseñaron algunos de los elementos para su
posterior manufactura y ensamble. Considerando además, que este prototipo solo
contempla los elementos básicos para su funcionamiento; dicho de otro modo, no
se tomaron en cuenta condiciones como distribución eléctrica, componentes de
seguridad, cubierta para aislar el mecanismo u otros medios para su total
operación.
El capítulo 1 aborda acerca de las características físicas y químicas del nopal, la
producción en nuestro país y la manera en como se ha diversificado alrededor del
mundo. Dando a conocer algunos métodos para su industrialización, en donde uno
de los principales problemas para su industrialización es el corte del nopal.
Antes de iniciar el diseño fue necesario conocer las características y magnitudes
para el corte de nopal. Es por ello que en el capítulo 2 se definen las dimensiones
de un nopal de acuerdo a las normas mexicanas y se obtiene la resistencia de
corte del nopal mediante pruebas de penetración de acuerdo a condiciones
similares a las que se diseñó la máquina.
En el capítulo 3 y con los resultados del capítulo 2, se seleccionó la configuración
que requiere de una menor fuerza de cizalla y se generó el diseño de los primeros
modelos de acuerdo a la fuerza de corte del nopal. También se diseñó el
mecanismo bajo determinado tipo de operación y fuerza de corte, con lo que se
obtuvo la potencia requerida por el mecanismo.
Para el sistema motriz, en el capítulo 4 se obtienen las dimensiones
correspondientes al eje de acuerdo a la configuración de los soportes y los
elementos que transmitirán la potencia. Se diseñó una estructura que contempla la
ubicación y ensamble de todos los elementos que conforman la máquina.
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Capítulo 1
Capítulo 1
1 Aspectos relevantes acerca del nopal.
El nopal data desde la prehistoria, su origen está ligado con las antiguas
civilizaciones mesoamericanas; además hay evidencias arqueológicas que
comprueban que las poblaciones indígenas mesoamericanas fueron las pioneras
en el cultivo del nopal, en particular la civilización azteca.
Los nopales son originarios de América tropical y subtropical y hoy día se
encuentran en una gran variedad de condiciones agroclimáticas, en forma silvestre
o cultivada, en todo el continente americano. Además, se han difundido a África,
Asia, Europa y Oceanía donde también se cultivan o se encuentran en forma
silvestre. En la figura 1.1 se muestra la diversificación del nopal en otros
continentes.
Figura 1.1. Extensión que ha alcanzado el nopal en todo el mundo. Se observa como el nopal se ha
diversificado en todos los continentes.
El nopal es una cactácea endémica del Continente Americano que se desarrolló
en regiones áridas y semiáridas de nuestro país. Existen 258 especies
reconocidas, 100 de las cuales se encuentran en México, que cuenta con una
superficie aproximada de 10,000 Ha de plantaciones especializadas en Nopal para
consumo humano.
El nopal pertenece al género llamado Opuntia. Su propio y antiguo nombre es
Tenochtitlán, que significa fruta de piedra (porque está compuesto de Tetl, que es
1
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Capítulo 1
piedra, y de Nochtli, fruta); los aztecas, que fueron los que más lo emplearon, le
dieron el nombre de "Nochtli” o “Nopalli" que es la fruta, llamada tuna (Ramos,
2004).
1.1 Taxonomía.
La familia de los nopales pertenece a la familia Cactaceae. La taxonomía de los
nopales es sumamente compleja debido a múltiples razones, se reproducen en
forma sexual o asexual y existen numerosos híbridos interespecíficos (Saenz,
2006).
La taxonomía más usada para la clasificación de las cactáceas es el sistema
Britton and Rose, el cual clasifica las Opuntias, de la forma siguiente:
Tabla 1.1. Taxonomía
Reino Vegetal
Subreino Embryophyta
División Angiosperma
Clase Dicotiledónea
Subclase Dialipétalas
Orden Opuntiales
Familia Cactaceae
Tribu Opuntiae
Género Opuntia y Nopalea
Especies Varios nombres
Se conocen casi 300 especies del genero Opuntia. Sin embargo, hay solo 10 o 12
especies hasta ahora utilizadas por el hombre, ya sea para producción de fruta y/o
nopalitos para alimentación humana, forraje o cochinilla para obtención de
colorante. Entre ellas se encuentran, como especies cultivadas para producción de
fruta: Opuntiaficus-indica, O. amyclaea, O. xoconostle, O. megacanthay O.
streptacantha. Como especies silvestres: Opuntia hyptiacantha, O. leucotrichay O.
robusta. De las especies citadas, la más ampliamente cultivada en distintas partes
del mundo es Opuntia ficus-indica; es más, en la cuenca del Mediterráneo es la
única Opuntia que se cultiva y se emplea con diferentes propósitos.
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Capítulo 1
1.2 Propiedades químicas del nopal.
Los nopales no constituyen en sí un alimento completo, sin embargo, forman
parte, al igual que otras verduras, del menú cotidiano de muchas familias de
escasos recursos, sobre todo en las zonas áridas del país y proporcionar algunos
elementos nutritivos necesarios de la dieta(Morales, 2004).
Tabla 1.2. Valor nutrimental del nopal verdura (cantidad respecto a 100 g de nopales crudos).
Contenido
Porción comestible 78.00%
Energía 27.00 Kcal
Proteínas 0.17 g
Grasas 0.30 g
Carbohidratos 5.60 g
Calcio 93.00 mg
Hierro 1.60 mg
Tiamina 0.03 mg
Riboflavina 0.06 mg
Niacina 0.03 mg
Ácido ascórbico 8.00 mg
Retinol mg Eq. 41.00 mg
Fibra cruda 1.1 g
Dentro de la composición química del nopal, se encuentra un alto contenido de
agua, que está en el orden de 90 – 92.5 %. Entre los minerales que contiene, los
principales son el calcio y el potasio además de magnesio, sílice, sodio y
pequeñas cantidades de hierro y aluminio entre algunos otros. El nopal contiene
también, en varias proporciones, diferentes glúcidos o carbohidratos y
componentes nitrogenados.
El contenido de proteínas es mayor en los brotes o renuevos; la fibra cruda
aumenta con la edad del cladodio, llegando a 16.1 por ciento, pero siendo cercana
a 8 % en promedio en los renuevos (Saenz, 2006).
Tabla 1.3: Variación de algunas propiedades químicas del nopal en su etapa de crecimiento (Saenz, 2006).
Composición química de cladodios de distintas edades (porcentaje de materia seca)
Edad Descripción Proteína Grasa Cenizas Fibra cruda Extracto no
(años) nitrogenado
0.5 Renuevos o nopalitos 9.4 1 21 8 60.6
1 Penca 5.4 1.29 18.2 12 63.1
2 Penca 4.2 1.4 13.2 14.5 66.7
3 Penca 3.7 1.33 14.2 17 63.7
4 Tallos suberificados 2.5 1.67 14.4 17.5 63.9
3
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Capítulo 1
Dado que el nopal es una planta con mecanismo fotosintético CAM, el contenido
de ácidos orgánicos varía durante el día. El pH varía de 5.2 en la noche a 4.4 en la
mañana.
1.3 Producción de nopal en México.
El mercado mundial del nopal fresco es un mercado fragmentado con
características de nichos de mercado. México es el principal exportador mundial,
exporta alrededor de 1,500 toneladas en fresco y unas 3,500 toneladas
procesadas a E.U.A. y cantidades menores a otros países (Valdez, 1995).
Tabla [Link]ón agrícola, cíclicos y perennes, (Servicio de Información Agroalimentaria y Pesquera
(SIAP), 2009).
Cultivo Sup. Producción Rendimiento
cosechada
(Ha) (Ton) (Ton/Ha)
CALABACITA 25,840.51 464,095.83 17.96
CEBOLLA 41,725.85 1,195,818.11 28.66
CHILE VERDE 140,439.60 1,981,564.45 14.11
COL (REPOLLO) 5,422.80 179,873.95 33.17
ESPARRAGO 12,602.00 63,950.18 5.08
FRESA 6,678.20 233,041.30 34.9
LECHUGA 15,794.60 317,780.92 20.12
MAIZ GRANO 6,223,046.54 20,142,815.76 3.24
MELON 21,024.10 552,371.27 26.27
NOPALITOS 11,746.50 744,250.41 63.36
PAPA 54,096.86 1,500,497.23 27.74
PEPINO 14,621.45 433,640.50 29.66
SANDIA 40,455.62 1,007,154.73 24.9
TOMATE ROJO 52,383.63 2,043,814.55 39.02
(JITOMATE)
TOMATE VERDE 45,704.85 647,580.13 14.17
ZANAHORIA 14,140.30 368,600.14 26.07
México es el país líder en la producción de nopal verdura, en el año 2009 se
obtuvo una producción en más de 11,000 ha. El único país competidor es E.U.A.
con una superficie mucho menor de 100 ha. México también es el líder en el
comercio mundial al ser exportador a E.U.A., Canadá, Japón y países europeos.
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Capítulo 1
Tabla 1.5. Producción agrícola, cíclicos y perennes (Servicio de Información Agroalimentaria y Pesquera
(SIAP), 2009).
Ubicación Sup. Cosechada Producción Rendimiento PMR Valor Producción
(Ha) (t) (Ton/Ha) ($/Ton) (Miles de Pesos)
AGUASCALIENTES 198 9,742.00 49.2 1,388.83 13,529.98
BAJA CALIFORNIA 649 32,522.29 50.11 2,794.45 90,881.99
BAJA CALIFORNIA SUR 14.5 101.5 7 6,000.00 609
CHIHUAHUA 38 245 6.45 5,644.90 1,383.00
COLIMA 11.5 197.5 17.17 2,311.65 456.55
DISTRITO FEDERAL 4,337.00 322,102.30 74.27 2,406.86 775,254.17
DURANGO 102 4,485.00 43.97 3,636.12 16,308.00
GUANAJUATO 214 4,953.76 23.15 1,574.57 7,800.04
GUERRERO 9 159 17.67 4,720.75 750.6
HIDALGO 49.5 3,878.10 78.34 4,456.98 17,284.62
JALISCO 441.27 4,494.90 10.19 3,210.20 14,429.52
MEXICO 735 51,697.15 70.34 1,911.92 98,841.07
MICHOACAN 266.5 4,846.40 18.18 1,554.99 7,536.08
MORELOS 2,745.00 274,300.00 99.93 1,109.21 304,255.00
NAYARIT 42 204.5 4.87 5,647.43 1,154.90
OAXACA 108 1,208.90 11.19 3,478.67 4,205.36
PUEBLA 171.5 13,037.50 76.02 3,448.54 44,960.30
QUERETARO 30 295.56 9.85 2,149.81 635.4
SAN LUIS POTOSI 416 1,148.52 2.76 490.68 563.56
SINALOA 8 112.9 14.11 2,399.48 270.9
SONORA 106 1,051.00 9.92 3,547.10 3,728.00
TAMAULIPAS 618.48 4,795.88 7.75 2,057.21 9,866.14
TLAXCALA 11 34 3.09 2,889.71 98.25
VERACRUZ 16 365 22.81 3,723.29 1,359.00
YUCATAN 5 100 20 2,300.00 230
ZACATECAS 404.25 8,171.75 20.22 2,022.76 16,529.52
11,746.50 744,250.41 63.36 1,925.32 1,432,920.96
Hasta épocas recientes, el nopal era considerado en amplias extensiones del país,
principalmente como un elemento más del paisaje natural y era subestimada su
importancia real en la producción de alimentos. En la actualidad, se reconoce que
el nopal tiene gran importancia socioeconómica, pues representa una fuente
alimenticia. No obstante, la utilización del nopal, su amplia distribución, su fácil
cultivo, su adaptabilidad a ambientes diversos, así como su crecimiento rápido y
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Capítulo 1
rendimiento alto (tabla 1.4 y tabla 1.5), no se ha reconocido suficiente la
importancia que tiene; aunado a esto, nuestro país cuenta con 95 millones de
hectáreas de zonas áridas, en las que el cultivo de nopal resultaría de gran
relevancia.
1.4 Cultivo del nopal.
Preparación del terreno. Después de limpiar el terreno de arbustos, hierbas o
restos de cosechas anteriores se procede a la preparación del terreno, labor que
se realiza en la mayoría de las regiones con tractor y arado; posteriormente se dan
uno o dos pasos de rastra. Para el establecimiento de las plantaciones, el terreno
se debe preparar y barbechar a una profundidad de 25 a 30 cm, con el objeto de
remover la capa inferior del suelo y eliminar las plagas y nematodos que atacan
este cultivo; se sugiere dejar alrededor de cinco días para airear el suelo y
exponer las plagas y enfermedades para eliminarlas(Fuentes, 2009). Se debe
pasar una rastra con el fin de acondicionar la capa arable, nivelar el terreno para
evitar que se encharque el agua o que se reseque en las partes bajas y altas
respectivamente (Ramos, 2004).
Selección del material vegetativo. Para su plantación, el clima y suelo debe ser
lo más parecido en el que se encontraba la planta madre. La colecta de la planta
madre se realiza con el uso de un cuchillo, cortando en la base de la penca. El
material vegetativo deberá tener un buen manejo (Fuentes, 2009).
Los cladodios deberán presentar las siguientes características:
Buen vigor.
Libre de plagas y enfermedades.
Que no presente malformaciones físicas.
Que tenga de 6 meses a 1 año de edad.
Que posea como mínimo 30 cm de largo y 20 cm de ancho con un grosor
de 1.5 a 3 cm.
Que presente el corte en la parte de unión de la planta madre.
6
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Capítulo 1
Se recomienda no maltratar las pencas, para evitar daños mecánicos que
provoquen pudriciones posteriores en la plantación.
Si el cladodio cumple con estos requisitos, se corta y se lleva a la sombra para
evitar su deshidratación.
Para su plantación debe antes desinfectarse con caldo de Bordelés, mezclando en
un recipiente 100 partes de agua 2 partes de carbonato de calcio 2 partes de
sulfato de cobre pentahidratado. Los cladodios se sumergen en esta mezcla
durante cinco minutos, se colocan a la sombra durante 10 a 15 días para que
cicatricen (Fuentes, 2009).
Plantación. La siembra se realiza colocando una tercera parte de la penca dentro
del suelo. Se efectúa un trazado de 1 m de ancho (melga), cada cladodio se
coloca dentro de la melga a una distancia de 0.25 m entre hileras y 0.30 m entre
plantas, lo cual da una densidad de 12 plantas/m2; al lado de la melga se deja una
calle de 1.4 m que permitirá el paso de equipo y personas; cada dos melgas se
deja otra calle de 3.10 m para equipo de mayores dimensiones. La plantación
debe tener una orientación norte-sur, en la que los cladodios estarán con sus
caras hacia el este-oeste.
Fertilización. En la producción de nopal se utilizan grandes cantidades de abono.
En las plantaciones tradicionales, se cubren las calles con abono de 10 a 15 cm
(generalmente bovino) cada dos o tres años, y muchos productores aplican abono
químico, de una a tres veces por año; usualmente utilizan urea o sulfato de
amonio. En el sistema intensivo, la aplicación de abono se lleva a cabo cada año.
Los niveles de estiércol por hectárea varían de 100 a 200 toneladas, aplicándose
de 100 a 200 kg de Nitrógeno y de 80 a 100 kg de Fósforo por hectárea (Ramos,
2004).
Riego. El nopal es una planta que sobrevive con poca humedad; en estas
condiciones la emisión de brotes se reduce y se restringe en la época seca del
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Capítulo 1
año. Pero cuando se establece como cultivo es necesario que la planta presente
una emisión permanente de brotes durante todo el año, lo que repercute en el
incremento de su demanda de agua. Para tener una producción constante de
nopalitos, se recomienda utilizar sistemas de riego presurizado (goteo,
microaspersión).
Debido a que el nopal es un cultivo tolerante a la sequía, los riegos son casi nulos,
pero en caso de que se necesite (por sequía muy prolongada), se debe aplicar
una lámina de riego de 10 cm.
1.5 Cosecha.
El índice de cosecha más empleado para el nopal es el tamaño de la penca o
cladodio, el cual se corta por lo regular cuando presenta una longitud de 18 a 23
cm; si la venta es por peso, es más conveniente el mayor tamaño, pero se debe
tener en cuenta que entre más tiempo se dejen crecer, los nopales se tornan
fibrosos, debido a la producción de lignina en los tejidos, causando que el
producto pierda uno de sus principales atributos de calidad, que es su terneza
(condición de frescura).
Luego de haber sido cortados y depositados en canastos, los nopalitos se pueden
llevar directamente al mercado local sin ningún tipo de acondicionamiento e
incluso con todo y espinas. Cuando los mercados están distantes, entonces los
canastos se llevan a un área sombreada, donde se realiza el acondicionamiento y
empacado del producto para su protección y facilitar su manejo, transporte y
comercialización (Valdez, 1995).
El brote y cosecha de nopalitos depende de la estacionalidad y el manejo de
cultivo que este tenga. Dicho de otro modo, que la cosecha de nopal puede ser
durante todo el año si los cladodios cuentan con las condiciones adecuadas de
temperatura, agua y fertilización.
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Capítulo 1
Si el cultivo es a cielo abierto y de manera temporal, el brote será durante los
meses de marzo a octubre (en algunos casos se extiende hasta principios de
noviembre).
Para el caso de cultivos con un sistema de micro-túnel y de riego, la cosecha es
durante todo el año contando con un buen manejo de fertilizante.
1.6 Manejo post-cosecha.
Los brotes tiernos del nopal no son hojas verdaderas, sino más bien tallos
aplanados o cladodios de alta actividad metabólica y de rápido crecimiento; al
cosecharlos se vuelven productos altamente perecederos y presentan un proceso
de deterioro acelerado e irreversible que merma su calidad y culmina con la
muerte de los mismos. En este deterioro intervienen tanto factores biológicos
(respiración, etileno, cambios en la composición de acidez y formación de lignina,
lesiones y enfermedades patológicas y fisiológicas) como ambientales
(temperatura, humedad relativa, composición atmosférica circundante al producto,
etileno exógeno, otros compuestos químicos y la luz); factores que interactúan
entre sí provocando efectos que algunas veces resultan desastrosos porque
acaban con la calidad del producto en un lapso de tiempo muy corto (Valdez,
1995). Los nopales a temperatura ambiente mantienen una calidad aceptable por
no más de tres días (Corrales, 1992).
La forma en que se transporta el nopalito para su venta depende del lugar donde
se produce y a donde se va a vender, existiendo cinco formas básicas:
a) A granel en camioneta. Nopales con espinas acomodados en una
camioneta que los transporta distancias cortas para su venta en mercados
locales.
b) Canastos o colotes. Son usados cuando el nopalito se vende (con
espinas) en los mercados locales. La capacidad de los canastos es de
aproximadamente 200 nopalitos de 18 a 23 cm de longitud.
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Capítulo 1
c) Costales. Son usados cuando el producto se vende en la central de
abastos de la ciudad de México y otros mercados urbanos. El nopalito debe
ir sin espinas, en una cantidad que fluctúa entre 500 y 550 piezas.
d) Cajas de cartón. Son usadas para el transporte y la comercialización de
los nopalitos producidos en California, EUA, o bien para transportar el
nopalito que se produce en el norte de México (cerca de la frontera) y que
se exporta a E.U.A. Son empaques de 10 a 15kg de capacidad.
e) Rejas. Son usadas en el nopalito que se vende en Milpa Alta para los
mercados de ciudades lejanas: Torreón Coah., Monterrey N.L., Morelia
Mich., Guadalajara Jal. En la mayoría de las zonas productoras se utiliza
este tipo de envase.
f) Paca cilíndrica. Forma o estructura que surgió a mediados de los años
sesentas, en sustitución de la paca cuadrada que se utilizaba
anteriormente. Se utiliza cuando el producto se vende en la central de
abastos del D.F. o de alguna otra ciudad del centro del país. Este empaque
consiste en una estructura cilíndrica vertical cuya altura puede ser de 1.6 a
1.75 m, con un diámetro de 0.7 a 0.8 m; en esta paca se pueden manejar
de 2,500 a 3,000nopalitos de 18 a 23 cm de longitud.
1.7 Industrialización del nopal.
Al realizar un análisis de todo el proceso desde el cultivo hasta su manejo post-
cosecha, se ha encontrado que para mantener el producto en un estado de
consumo es necesaria su industrialización, lo cual da grandes beneficios como
una ampliación de mercado de sus diferentes derivados, además de generar
empleos y aprovechar al máximo sus características.
El procesamiento e industrialización del nopal resulta de gran interés, dado que es
tecnológicamente posible y que puede ser económicamente viable y rentable
dependiendo de algunos factores mercadotécnicos y organizacionales; además
constituye un beneficio para los productores agrícolas marginales de las zonas
áridas.
10
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Capítulo 1
A continuación se presenta la experiencia existente en la transformación y uso del
nopal para producción de alimentos, utilizando tanto los nopales tiernos como los
maduros. Los principales productos de la industria alimentaria asociada al nopal
son los nopalitos (nopal verdura) preparados en salmuera o en escabeche, salsas
de nopalito, otros alimentos con nopalitos, mermeladas, dulces de nopalito,
bebidas y jugos, harina de nopal.
En México han surgido una serie de alimentos procesados a base de nopal, como
los siguientes:
Nopalitos en salsa: Son nopalitos enlatados con diversas salsas, como
nopalitos en salsa de chile o ají picante.
Pate de nopal con soya: Es un puré de nopalitos con soya texturizada y
con sabor a carne de res o pollo; este producto se envasa en frascos.
Nopalitos con atún: Es una ensalada denominada “Azteca” que contiene
atún, frijoles, nopalitos y chiles o ajíes picantes tipo jalapeño; la
presentación comercial de este producto es enlatado.
Los nopalitos en salsa, con atún, champiñones, embutidos o verduras,
forman un grupo de productos que se pueden denominar nopalitos
adicionados con alimentos, presentaciones que ya están aceptadas por el
mercado mexicano.
Cereal con nopal: Es un peletizado de harina y salvado de trigo y polvo de
nopal deshidratado, cuyo principal aporte es fibra hidrosoluble; se envasa
en polietileno y cajas de cartón.
Harina de cereal y nopal: Es un polvo fino, resultado de la molienda del
nopal deshidratado y de granos de cereales, especialmente del que se ha
cernido para separar el salvado y otros; el nombre de harina es dado por
extensión a muchas materias finamente pulverizadas (Saenz, 2006).
11
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Capítulo 1
En nuestro país existe un gran número de empresas que se dedican a
industrializar el nopal en una gran variedad de productos, estas empresas son:
Tabla 1.6. Empresas relacionadas con la industrialización del nopal en nuestro país (Flores, 1995).
Marcas Formas de presentación
Frugo Salmuera, penquitas en escabeche
Envasa pueblito la gloria Salmuera
Ann O’Brien Salmuera
Doña maría Escabeche
Coronado Salmuera y escabeche
La costeña Escabeche
Clemente jaques Salmuera
Lupita Escabeche
Delicius Escabeche y mermelada
San Joaquín Escabeche
Milpa alta Escabeche
En la figura 1.2 se muestran algunos de los derivados que pueden lograrse con el
procesamiento de nopal y la tuna.
12
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Capítulo 1
Figura 1.2. Productos del procesamiento industrial del nopal (Morales, 2004).
13
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Capítulo 1
1.7.1 Principales problemas en la industrialización del nopal.
Un problema importante para las plantas procesadoras es el desespinado y
el picado (cortado en tiras o cuadros) del producto porque implica la
contratación de mucha mano de obra especializada en esta labor; además
al realizarse manualmente, implica poca uniformidad en el corte.
El uso de pacas para empaque es un método de bajo costo pues son pacas
de 300 a 350 kg de producto, sin embargo, si la paca no se deshace antes
de 24 horas, por no venderse o por llevarse a mercados lejanos, el nopal
del centro se calienta y se deteriora. En la mayoría de las zonas de
producción se empaca en rejas de madera o cajas de cartón, cuya principal
ventaja es que protege más al producto pero es una modalidad más cara
que la anterior.
Con frecuencia no se tiene plena conciencia de la importancia de
estandarizar el proceso de acondicionamiento del producto antes de su
procesamiento, principalmente en cuanto al tiempo y temperatura del
escalde. Se debe tener presente que no todos los nopales tienen la misma
resistencia.
La falta de control del proceso en cuanto a sanidad, estabilidad de
salmuera, fermentación, uniformidad del escabeche (en su formulación,
nivel de vinagre y condimentos); y falta de control de calidad desde la
recepción de la materia prima, también son problemas comunes.
El proceso técnico para la elaboración de productos medicinales
(deshidratado o secado simple del nopal) no es el más adecuado, porque
tiende a destruir los principios activos naturales que contiene.
Aunque los procesos para obtener mucílagos, pectinas y celulosa ya se han
probado a baja escala, el problema es que aún no se han desarrollado
industrialmente, por razones que pueden ser la incosteabilidad por bajos
volúmenes y la discontinuidad en los procesos (Valdez, 1995).
14
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Capítulo 1
1.7.2 Productos industriales alimenticios.
Nopalitos en salmuera y escabeche: Son los de mayor antigüedad, su
producción industrial se inicia aproximadamente en la década de 1970 y son los
más importantes por los volúmenes procesados y consumidos. El proceso
consiste básicamente en cortar o picar los nopalitos previamente acondicionados
(limpios y desespinados), de tal forma que se obtengan la misma presentación de
los nopalitos en salmuera (Saenz, 2006).
Figura 1.3. Diagrama de bloques para el proceso de nopales en salmuera (Montoya, 2001).
Jugos y bebidas: Consiste en moler en un equipo industrial los nopales
previamente desespinados y cortados (para facilitar su proceso), además se
adiciona agua y se filtra para separar los sólidos en suspensión del líquido.
Selección (lavado y
desespinado)
Escaldado
Molienda
Trozado sancochado Prensado
(opcional)
(95 ºC)
Mezcla ingredientes
Tratamiento
Envasado y sellado (ácido citrico,
térmico
edulcorantes, etc)
Etiquetado/ Alamacenamiento
embalaje y distribución
Figura 1.4. Diagrama de bloques para la elaboración de jugo de nopal.
15
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Capítulo 1
Mermeladas y dulces: En términos generales, su procesamiento consiste en
picar el material previamente escaldado y después someterlo a cocción y a
molienda; luego se calienta para agregar gradualmente el azúcar a partir del punto
de ebullición. Antes de terminar de agregar el azúcar se adiciona pectina,
benzoato de sodio y ácido cítrico en diferentes proporciones, se mezcla y se
termina de agregar el azúcar. La mezcla se calienta hasta una concentración de
65° Brix y la pectina se agrega disuelta en un jarabe.
a) b)
Figura [Link] de bloques para el proceso de a) mermeladas y b) confitados (dulces).
Harinas: La harina de nopal se obtiene por deshidratación y molienda de los
cladodios, los que pueden ser de distintas edades; esto influirá en sus
características. Esta harina tiene aplicación reciente en la industria panificadora en
la preparación de galletas, pastas, cremas y postres o bien en la industria de fibras
dietéticas peletizadas.
Figura [Link] para la elaboración de harina de nopal(Sepúlveda, 1995).
16
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Capítulo 1
1.7.3 Productos industriales no alimenticios.
Elaboración de cápsulas y tabletas de nopal: Tienen como base la harina o
polvo obtenido de los cladodios del nopal, cuyo diagrama de bloques se presentó
anteriormente (figura 1.6). La elaboración de tabletas y cápsulas de polvo de
nopal, sigue la línea de sus similares complementos alimenticios de la industria
farmacéutica (los cuales se manejan de manera confidencial por cada una de las
empresas productoras).
Extracción de mucilago (hidrocoloides): Un producto que está cobrando interés
desde el punto de la investigación médica y que también podría tenerlo para el
sector industrial, son los hidrocoloides o mucilagos que se pueden extraer de las
pencas y de las cascaras de los frutos de los nopales. (1) El mucilago de nopal se
considera importante para la industria de alimentos debido a sus propiedades de
viscosidad (2). Tiene la capacidad de formar redes moleculares y retener
fuertemente grandes cantidades de agua (3), así como de modificar propiedades
como viscosidad, elasticidad, textura, retención de agua, además de que es un
buen gelificante, espesante, y emulsificante (4).
El método para la extracción de mucilago consiste en: limpieza inicial del nopal,
pelado y eliminado de espinas, cortado en cuadros de 2 cm, para posteriormente
ser molido con agua 1:2 (w/v), y calentado a 80±2ºC/1h, centrifugación a 3500 rpm
por 20 min, el sobrenadante se concentró a baño maría por 150 min, y finalmente
se precipitó con etanol al 96% en una relación 1:4 (v/v), se deshidrató, se molió y
se obtuvo el mucílago en polvo(Rodríguez).
Productos cosméticos: La crema, el champú y el jabón a base de nopal, se
producen normalmente del jugo extraído de las pencas. El jugo se extrae, tal como
se indicó en el subtema anterior figura 1.4.
17
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Capítulo 2
Capítulo 2
2 Planteamiento y ensayo de penetración.
El nopal requiere de ciertas normas de calidad para su venta y comercialización.
En México se encuentra la norma NMX-FF-068-SCFI-2006, establece las
condiciones y características que debe reunir el nopal verdura de los géneros
Opuntia spp. y Nopalea spp. destinados para el consumo humano que se
comercializan en el territorio nacional.
Ahora bien de acuerdo a esta norma, el tamaño está en función de su longitud
(tabla 2.1) y de la variedad del nopalito.
Tabla 2.1. Longitudes de nopalitos para su comercialización establecidas por la Norma Mexicana.
Tamaño Longitud [cm]
A 25.1 o más
B 18.1 a 25.0
C 11.1 a 18.0
Cambray 7.0 a 11.0
La norma solo está enfocada a la longitud y para el diseño de la máquina se
requiere las dimensiones del ancho y espesor. De acuerdo a (Fuentes, 2009) el
tamaño mínimo de una penca o planta madre figura 2.1 debe tener un mínimo 30
cm de largo x 20 cm de ancho y (1.5 – 3) cm de espesor (valores de referencia
para dimensionar la máquina). Para el caso del espesor se tomará un valor medio
de 2 cm.
30 cm
20 cm
Figura [Link] máximas de un nopal comestible
18
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Capítulo 2
Además se deben tomar las consideraciones que establece la norma NOM-093-
SSA1-1994 (Prácticas de higiene y sanidad en la preparación de alimentos que se
ofrecen en establecimientos fijos), donde establece que:
Los materiales utilizados para recipientes de contacto directo con los alimentos
deben tener las siguientes características: superficie lisa, continua, sin porosidad
ni revestimientos, no deben modificar el olor, color y sabor de los alimentos, no ser
tóxicos ni reaccionar con los alimentos, se puede utilizar el vidrio, acero inoxidable,
resinas de nylon, polipropileno, policloruro de vinilo y aluminio, polietileno de alta
densidad y polietilenteraftalato; o materiales que bajo condiciones de uso continuo
presenten características iguales a las de estos materiales.
2.1 Objetivo y definición del problema.
El corte del nopal es uno de los procesos y principales problemas para su
industrialización. Así es como surge la necesidad de diseñar una máquina que
realice el corte de nopal, más rápido y eficiente, que de manera manual;
procesando el nopal en otros derivados y evitar que el producto pierda sus
propiedades para su aprovechamiento.
El objetivo general de este trabajo es diseñar un mecanismo para el corte de
nopal. Para lograr dicho objetivo se mencionan los siguientes objetivos
particulares:
7. Obtener la fuerza de cizallado del nopal. Es necesario realizar pruebas
de penetración en condiciones similares a las que operará la máquina. Este
punto es importante para determinar los materiales y geometrías.
8. Diseñar los elementos de corte. Se diseñarán las cuchillas de corte y se
seleccionará la configuración más óptima en cuanto a la fuerza de corte,
donde la geometría del punzón será primordial.
9. Diseñar el mecanismo motriz. Se determinará el mecanismo y elementos
que permitan un buen funcionamiento calculando el par y potencia
necesarios.
19
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Capítulo 2
10. Diseñar el eje. Para esta pieza será necesario la consideración de los
elementos que lo sostendrán (cojinetes), transmisión de la potencia,
elementos sujetadores (para acoplar el mecanismo motriz y transmisión).
11. Seleccionar el Motorreductor. Mediante la obtención de la potencia, el par
y velocidad angular se seleccionará el motorreductor, así como los
elementos que transmitirán la potencia.
12. Diseñar la estructura. La estructura será el elemento que le dará el
soporte a toda la máquina y donde se alojarán cada uno de los elementos,
su dimensión dependerá de los elementos antes mencionados.
De manera escueta se presentan los elementos principales que permitirán el corte
de nopal en forma de rectángulos figura 2.2. Las cuchillas estarán colocadas de
alguna manera para permitir el corte rectangular de los nopales. Para su
funcionamiento es necesario un mecanismo que le aplique movimiento al punzón,
de descenso para cortar el nopal y de ascenso para permitir la colocación del
siguiente nopal. En esta última parte, el mecanismo debe tener un punto
estacionario para la colocación segura de los nopales.
Figura 2.2. Elementos básicos para el funcionamiento de la máquina.
20
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Capítulo 2
2.2 Especificaciones de corte.
Una de las consideraciones importantes para el diseño es que la máquina pueda
ser acoplada sobre una línea trasportadora y que tenga la factibilidad de
automatizarse. Esta parte se puede considerar como un proyecto posterior a este
trabajo, pero es necesario mencionarlo para que el diseño de la máquina siga
dentro de esa línea de diseño para que sus componentes cumplan dicho
funcionamiento.
Además, es necesario especificar las dimensiones de corte, para ello se definirá el
uso final del producto, en este caso se utilizará para la industria alimentaria,
específicamente para escabeche y salmuera (aunque puede ser utilizado para
cualquier otro proceso donde requiera del corte). De acuerdo a diversos lugares
de comida se observa que generalmente la preparación de nopales se cortan en
forma de rectángulos de (0.5-1) cm x (2-3) cm. Por lo que se propondrá un corte
rectangular de 1 x 2 [cm], una medida adecuada para poder ser degustada por
cualquier persona.
2.3 Ensayo de penetración.
Debido a la complejidad de los procesos modernos de manufactura de alimentos y
la importancia que se le otorga a la calidad, exige entender mejor la función de las
propiedades de los materiales que constituyen los alimentos sólidos y los
semisólidos. Las propiedades mecánicas se definen por lo general como el
comportamiento en cuanto a esfuerzo-deformación de un material en condiciones
de carga estática o carga dinámica.
La reología es la ciencia que estudia la deformación de la materia, existiendo
cuatro razones principales para su estudio; primero, contribuye al conocimiento de
la estructura; segundo, apoya el control de los procesos de elaboración; tercero,
aporta las bases para el diseño y aplicación de máquinas y equipos, y por último,
21
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Capítulo 2
se relaciona de forma directa con la calidad y aceptación de los productos
(Sharma, 2003).
Los procedimientos para probar los materiales consisten en pruebas no
destructivas y pruebas destructivas.
Las pruebas no destructivas son técnicas de inspección que se utilizan para la
detección y evaluación de las posibles discontinuidades que puedan existir tanto
en la superficie, como en el interior de los materiales. Se les llama pruebas
no destructivas porque al aplicarlas, los materiales no se destruyen ni se ven
afectadas sus propiedades físicas, químicas, mecánicas y/o dimensiónales.
Las pruebas mecánicas son pruebas en donde los materiales de estudio son
sometidos a esfuerzos mediante la aplicación de una fuerza externa hasta su
deformación y/o ruptura, para determinar sus propiedades de dureza, elasticidad,
fragilidad y resistencia a la penetración.
Para el diseño de la máquina, será necesario realizar pruebas mecánicas
mediante ensayos de penetración, obteniendo la resistencia al cizallamiento del
nopal. Este dato será de gran importancia para estimar la fuerza requerida y lograr
el diseño adecuado mediante geometrías sencillas, disminuyendo costos de
manufactura y materiales.
2.4 Experimentación.
Para el ensayo es necesario obtener muestras de nopal, estas han sido
seleccionadas del cultivo de la Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán Campo
4. Su selección fue de acuerdo a lo que rige la norma NMX-FF-068-SCFI-2006
10/22 y un tamaño tipo A. Para la experimentación se les quitaron las espinas e
inmediatamente se procedió a la realización de los ensayos.
2.5 Materiales.
Máquina de pruebas mecánicas: Máquina electromecánica marca Instron
modelo 4206 con capacidad de carga 15 t.
22
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Capítulo 2
Dispositivo de sujeción de cuchillas. Para la realización de los ensayos
se diseñó y manufacturó una barra cilíndrica de acero 1018 en torno y
fresa. El dispositivo se utilizó como elemento de fijación al eje de la
máquina de pruebas y sujeción de las cuchillas.
Cuchilla. La cuchilla fue manufacturada de acero al carbono 1018 con
lámina calibre 18 (1.22 mm), con un ángulo de afilado de 15º (ángulo entre
caras de 30º), longitud de 100 mm y ancho 33 mm.
Base. Es una base de madera de 335x153x38 [mm] con 2 placas de
acrílico de 3/8” para tener un ajuste del claro de corte figura 2.3.
Figura [Link] para el desarrollo de las pruebas de penetración del nopal.
2.6 Metodología.
i. Se puso en marcha la máquina de pruebas mecánicas y la PC que controla
y captura los datos de la carga ejercida por la máquina.
ii. Se sujetó la cuchilla en el dispositivo de sujeción con una plantilla a (5º y
10º) según sea el caso.
iii. Se montó la base de madera donde las muestras serán colocadas para su
ensayo.
iv. Se calibraron las placas de acrílico a una distancia de 3.5 mm, se verifica
que la cuchilla este alineada, centrada y no este contacto con las placas de
acrílico o con la base de madera.
23
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Capítulo 2
v. Se posicionó la celda de carga y se colocó una muestra vegetativa de nopal
y se verificando que el corte será en toda la longitud de la cuchilla.
vi. Se posiciona la celda de carga tomando en cuenta que la cuchilla debe
estar a punto de tocar la superficie de la muestra.
vii. Se inicia la carga a una velocidad constante de 10 mm/min.
2.7 Gráficas y resultados.
Se realizaron 4 tipos de ensayos en los cuales se ha tomado como referencia la
posición de la cuchilla (ángulo), y la dirección en la que se realizó la penetración,
es decir, si el ensayo se ha realizado con la cuchilla paralela o perpendicular
(figura 2.4) al crecimiento del nopal.
Figura 2.4. Ensayo con cuchilla perpendicular al crecimiento del nopal y 0º de inclinación.
Ensayo A: Se colocó la cuchilla con una inclinación de 5º teniendo una
penetración perpendicular al crecimiento del nopal.
Ensayo B: Se colocó la cuchilla con una inclinación de 10º teniendo una
penetración perpendicular al crecimiento del nopal.
Ensayo C: Se colocó la cuchilla con una inclinación de 5º teniendo una
penetración paralela al crecimiento del nopal.
Ensayo D: Se colocó la cuchilla sin ninguna inclinación con una penetración
perpendicular al crecimiento del nopal.
24
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Capítulo 2
Ensayo A muestra 1
60
55
50
44.2998429 N
45
40
35
Carga [N]
30
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Desplazamiento [mm]
Figura 2.5. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo A, muestra 1.
Ensayo A muestra 2
60
55
50 48.3299103 N
45
40
35
Carga [N]
30
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Desplazamiento [mm]
Figura 2.6. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo A, muestra 2.
25
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Capítulo 2
Ensayo A muestra 3
60 56.38121385 N
55
50
45
40
35
Carga [N]
30
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Desplazamiento [mm]
Figura 2.7. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo A, muestra 3.
Ensayo A muestra 4
60
55
48.32993203 N
50
45
40
35
Carga [N]
30
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Desplazamiento [mm]
Figura 2.8. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo A, muestra 4.
26
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Capítulo 2
Tabla 2.2. Ensayo A, resultados significativos.
Espesor de Desplazamiento
nopal (Pie Máxima máxima carga
No.
de rey) carga [N] (Máquina)
[mm] [mm]
1 14 44.3 6.9745
2 16.8 48.3 10.7754
3 15.5 56.4 6.7388
4 9 48.3 8.2121
x' 13.825 49.325 8.1752
σ 3.41406405 5.07961613 1.849984423
x’: Promedio.
σ: Desviación estándar.
Ensayo B muesta 1
50
44.2998429 N
45
40
35
30
Carga [N]
25
20
15
10
5
0
-1 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Desplazamiento [mm]
Figura 2.9. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo B, muestra 1.
27
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Capítulo 2
Ensayo B muestra 2
50
45
40 36.24989554 N
35
30
Carga [N]
25
20
15
10
5
0
-1 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Desplazamiento [mm]
Figura 2.10. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo B, muestra 2.
Ensayo B muestra 3
50
45
40
35 32.21980641 N
30
Carga [N]
25
20
15
10
5
0
-1 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Desplazamiento [mm]
Figura 2.11. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo B, muestra 3.
28
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Capítulo 2
Ensayo B muestra 4
50
45
40
35 32.21980641 N
30
Carga [N]
25
20
15
10
5
0
-1 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Desplazamiento [mm]
Figura 2.12. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo B, muestra 3.
Tabla 2.3. Ensayo B, resultados significativos
Espesor
Desplazamiento
de nopal Máxima
No. máxima carga
(Pie de carga [N]
(Máquina) [mm]
rey) [mm]
1 16 44.3 10.693654
2 14 36.2 5.979414
3 16 32.2 6.695186
4 16 32.2 11.25
x' 15.5 36.225 8.6545635
σ 1 5.70401905 2.70121983
29
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Capítulo 2
Ensayo C muestra 1
50
45 40.27019859 N
40
35
30
Carga [N]
25
20
15
10
5
0
-5 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Desplazamiento [mm]
Figura 2.13. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo C, muestra 1.
Ensayo C muestra 2
50
44.2998429 N
45
40
35
30
Carga [N]
25
20
15
10
5
0
-5 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Desplazamiento [mm]
Figura 2.14. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo C, muestra 2.
30
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Capítulo 2
Ensayo C muestra 3
50
44.2998429 N
45
40
35
30
Carga [N]
25
20
15
10
5
0
-5 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Desplazamiento [mm]
Figura 2.15. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo C, muestra 3.
Ensayo C muestra 4
50
44.2998429 N
45
40
35
30
Carga [N]
25
20
15
10
5
0
-5 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Desplazamiento [mm]
Figura 2.16. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo C, muestra 4.
31
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Capítulo 2
Tabla 2.4. Ensayo C, resultados significativos.
Espesor de Desplazamiento
Máxima
nopal (Pie máxima carga
No. carga
de rey) (Máquina)
[N]
[mm] [mm]
1 17.5 40.3 14.95
2 23 44.3 23.15
3 21 44.3 17.56
4 19.5 44.3 17.55
x' 20.25 43.3 18.3025
σ 2.32737334 2 3.45712188
Ensayo D muestra 1
85
75 70 N
65
55
45
Carga [N]
35
25
15
-5 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
-15
Desplazamiento [mm]
Figura 2.17. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo D, muestra 1.
32
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Capítulo 2
Ensayo D muestra 2
85 80 N
75
65
55
45
Carga [N]
35
25
15
-5 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
-15
Desplazamiento [mm]
Figura 2.18. Gráfica carga vs desplazamiento, ensayo D, muestra 2.
Tabla 2.5. Ensayo D, resultados significativos.
Espesor de Desplazamiento
nopal (Pie Máxima máxima carga
No.
de rey) carga [N] (Máquina)
[mm] [mm]
1 13.3 70 7.06667
2 11.8 80 5.1666
x' 12.55 75 6.116635
σ 1.06066017 7.07106781 1.34355238
2.8 Análisis de resultados de la prueba.
La fibra del nopal es prácticamente la estructura de la planta, por lo que fue un
factor a considerar. Si el corte es perpendicular al crecimiento de la planta, la
cuchilla (de manera hipotética) cortará más fibras; de otra forma si la penetración
de la cuchilla es paralela al crecimiento, la cantidad de fibras a cortar será menor.
Aunque los resultados nos muestran que no hay una diferencia significativa, esto
nos indica que las fibras aún no han crecido lo suficiente como para lograr un
cambio pronunciado en su resistencia.
33
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Capítulo 2
Si observamos los resultados significativos de los desplazamientos de la máquina
en los ensayos a, b y d (donde se aplica una penetración perpendicular al
crecimiento del nopal) tenemos:
Ensayo A 8.17 1.85
Ensayo B 8.65 2.70
Ensayo D 6.11 1.34
La carga máxima está en una longitud entre [4.77 - 11.35] mm, este rango se
puede considerar la parte de mayor dureza lo que se puede determinar como el
centro del nopal. La fuerza de corte para el ensayo C es menor que el ensayo A
(ambas con inclinación de 5º), pero en un desplazamiento mayor debido a que la
penetración de la cuchilla se realiza paralela al crecimiento del nopal, además de
que en esa dirección el espesor del nopal es más variable por su crecimiento.
El ensayo A nos representa una carga máxima de penetración de 56.4 [N]. Es
notable que para el ensayo B a 10 [º] sea menor, con un valor máximo de 44.3 [N];
a pesar de ello el cambio no es tan significativo. Para el ensayo D, es evidente que
se requiere de una mayor carga para lograr la penetración, donde se registró un
valor máximo de 80 [N] en la cuchilla de 100 [mm], con lo que la fuerza distribuida
longitudinalmente es de 0.8 [N/mm].
2.9 Antecedentes de diseño.
La ingeniería de diseño es el proceso mediante el cual, se hace uso de las
matemáticas, la ciencia aplicada y la ciencia de los materiales al enfoque de un
dispositivo funcional para satisfacer una necesidad.
Para la realización del diseño diversos autores proponen un método o pasos a
seguir, generalmente estos pasos se vuelven iterativos en la práctica de diseño, es
decir, se genera una serie de ciclo o ciclos en donde se puede avanzar algunos
pasos y después retroceder con el fin de mejorar la idea primaria. Un método
descrito por (Norton, 2000) tiene 10 pasos, estos se enuncian a continuación:
34
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Capítulo 2
1. Identificación de la necesidad. Generalmente la necesidad no es del todo
evidente, pero va acompañada del problema que se quiere resolver, por
ejemplo para este caso la necesidad de este proyecto es cortar el nopal,
punto que ya se ha tomado en consideración.
2. Investigación preliminar. Se trata básicamente de reunir información
sobre dispositivos, patentes, publicaciones y/o tecnología existente, es
decir, conocer si dicha necesidad ya ha sido resuelta.
3. Planteamiento de la meta. Después de investigar toda la gama de
recursos que se han elaborado, se puede enunciar de manera concreta y
clara la principal función del dispositivo. Este paso se puede se puede
considerar como el objetivo.
4. Especificaciones de funcionamiento. Definen lo que el sistema debe de
hacer, en otras palabras son las características del dispositivo, esto es si el
dispositivo debe ser resistente a la corrosión ó si el dispositivo debe utilizar
corriente eléctrica, rendimiento, etc.
5. Ideación e invención. Se trata básicamente de la creatividad e ingenio
para desarrollar un gran cúmulo de ideas con el fin de que algunas o varias
de ellas puedan ser funcionales.
6. Análisis. En esta etapa ya se pueden aplicar técnicas de análisis más
refinadas, con el fin de determinar si su funcionamiento cumplirá con las
especificaciones antes mencionadas. Este paso revelará si el sistema es o
no el óptimo, en caso de que no, será necesario regresar pasos anteriores.
7. Selección. De los diseños potencialmente viables se debe seleccionar el
óptimo, generalmente se incluye un análisis comparativo de las soluciones.
8. Diseño detallado. Incluye un conjunto de dibujos de cada una de las
piezas y el ensamble de las mismas. Cada pieza debe especificar las
dimensiones y especificaciones del material.
9. Prototipos y pruebas. Se requiere de la fabricación de un modelo físico. El
prototipo puede tomar muchas formas, desde modelos a escala de trabajo
hasta representaciones del concepto.
35
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Capítulo 2
10. Producción. Consiste en la versión final del diseño. El peligro de encontrar
errores en el diseño después de haber fabricado una gran cantidad de
artículos se debe al no tener el cuidado dentro del proceso de diseño.
2.9.1 Factor de seguridad.
Para cualquier diseño de máquina es necesario garantizar que el material elegido
y sus dimensiones sean las adecuadas para que la pieza a utilizar no falle. Los
materiales pueden fallar por diversas razones, ya sea por imperfecciones en el
material, concentraciones de esfuerzos, fatiga, defectos en el maquinado,
tratamiento térmico inadecuado, etc. Así que, por estas razones debe mantenerse
una tolerancia entre el esfuerzo último y el esfuerzo de trabajo.
El factor de seguridad es la relación de la resistencia última del material y el
esfuerzo de trabajo ec. 1. El factor de seguridad es adimensional.
esfuerzo último
NS ........Ec. 1
esfuerzo de trabajo
Tabla 2.6. Factores de seguridad (Deutschman, 1987) y (Mott, 2006).
Factor de Descripción
seguridad
N
1 1.25 - 1.5 Para materiales excepcionalmente confiables usados bajo condiciones controladas y
sujetos a carga y esfuerzos que pueda determinarse con exactitud. Una consideración
muy importante es que casi siempre se usan para pesos pequeños.
2 1.5 - 2 Para materiales bien conocidos, para condiciones de medio ambiente razonablemente
constante y sujetos a carga y esfuerzos que puedan calcularse con facilidad.
3 2 - 2.5 Para materiales promedio que trabajen en condiciones de medio ambiente ordinarias
sujetos a carga y esfuerzos que puedan calcularse.
4 2.5 - 3 Para materiales poco experimentados o para materiales frágiles en condiciones
promedio de medio ambiente, carga y esfuerzo.
5 3-4 Para materiales no experimentados usados para condiciones promedio de medio
ambiente, carga y esfuerzo.
6 3-4 Deberá también usarse con materiales mejor conocidos que vayan a usarse en
condiciones ambientales inciertas o sujetos a esfuerzos inciertos.
Cargas repetidas: Son aceptables los factores indicados en los puntos 1 a 6 pero debe aplicarse el
límite de ruptura por carga cíclica o esfuerzo de fatiga en lugar del esfuerzo de cedencia del material.
Fuerza de impacto: Son aceptable los factores dados en los puntos 3 al 6, pero deberá incluirse un
factor por impacto.
Materiales frágiles: Si se considera a la resistencia última como la máxima teórica, los factores
indicados en los puntos 1 al 6 deberán multiplicarse por 2.
Para el caso deseable de tener factores elevados, deberá efectuarse un análisis muy completo del
problema antes de decidir sobre su uso.
36
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Capítulo 2
Algunas ocasiones es necesario que el elemento de máquina no sufra por pandeo
o flexión permanente, sea por ello que se toma como referencia el esfuerzo de
cedencia o resistencia a la fluencia de la ecuación 2; en la (tabla 2.6) se muestra
factores de seguridad basados en la resistencia a la cedencia.
esfuerzo de cedencia
NS ........Ec. 2
esfuerzo de trabajo
37
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Capítulo 3
Capítulo 3
3 Diseño de los elementos de corte y mecanismo.
Como primer paso para el diseño, se ha elegido el dimensionamiento y forma de
las cuchillas, ya que es una parte fundamental para el diseño de las demás partes
de la máquina. Se había determinado anteriormente la forma y tamaño del corte
de nopal (sección 2.2), se requiere un corte rectangular de 1x2 [cm]; y longitud
máxima de un nopal comestible (sección 2) de 20x30 [cm] (ancho y largo
respectivamente.
De acuerdo a estas consideraciones se han diseñado dos configuraciones de
mallado de las cuchillas:
a) 17x13 b) 9x26
a) Vertical 295.86 mm, horizontal 200.74 mm. b) Vertical 301.72 mm, horizontal 200.98 mm.
Figura [Link]ón de mallado para las cuchillas.
Ambos arreglos son cuchillas con un espesor de 1.22 mm (calibre 18) y el filo tiene
un ángulo entre caras de 30º. Basado de fabricantes de cuchillas, navajas (Aceros
Hispania) y datos de técnicos de afilado de cuchillos (Cuchillos Global Ecuador,
2013).
La altura de la cuchilla se determinará más adelante ya que la fuerza de flexión
será un factor a considerar.
38
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Capítulo 3
3.1 Cuchillas de corte.
Es necesario hacer hincapié que los materiales que estén en contacto directo con
el nopal deben cumplir las normas de calidad e inocuidad como lo rige la norma
NOM-093-SSA1-1994.
Así entonces, para el diseño del prototipo se utilizó un acero inoxidable 410 (tabla
3.1). Su amplia variedad de características como buena resistencia mecánica, alta
dureza (puede ser tratado térmicamente), dúctil en su estado de recocido, además
de contar con buena resistencia a la corrosión, son razones por las cuales el acero
410 deba ser utilizado.
Tabla 3.1. Propiedades mecánicas acero inoxidable 410, (Aceros Palmexico).
TRATAMIENTO TEMP. DE RESISTENCIA A LÍMITE DE ALARGAMIENTO REDUCCIÓN
REVENIDO LA TRACCIÓN FLUENCIA EN 2" % DE ÁREA %
°C [MPa] [MPa]
RECOCIDO [690 -
780] ºC, enfriar ------ 480 274 20 45
al aire o al horno
204 1310 1000 15 55
TEMPLE [950- 315 1241 965 15 55
1010] ºC, enfriar 426* 1344 1034 17 55
al aire o en 538* 1000 793 20 65
aceite 648 758 586 23 65
760 621 414 30 70
Notas: *No se recomienda el revenido dentro de la gama de 399 a 565 ºC, ya que este tratamiento disminuirá las
propiedades de impacto y resistencia a la corrosión.
Al utilizar lámina calibre 18, su disponibilidad en esta presentación en el mercado
es baja, pero en todo caso es el material más adecuado y el más costeable dentro
de la gama. Ya que otros que se utilizan para la fabricación de cuchillas como el
440 C que no se comercializa en México y el 420 que es el más utilizado para la
fabricación de cuchillas tienen mayor costo comparado con el 410. En la tabla 3.2
se tiene la comparativa de estos aceros.
Las aplicaciones más comunes del acero 410 son: fabricación de tuercas, tornillos,
bushings, cubiertos, herramientas de cocina, partes de horno a bajas
temperaturas, equipo para refinación del petróleo, partes para bombas, válvulas,
partes para turbinas a gas o vapor, vajillas, pernos, flechas, partes micrométricas.
39
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Capítulo 3
Este acero es de tipo martensítico, lo cual logra una magnifica dureza de 44 HRc
al ser tratado térmicamente.
Tabla 3.2. Propiedades de los aceros 410, 420 y 440 C
Acero 410 420 440 C
Resistencia a la
tensión templado 1310 1724 1961
y revenido [MPa]
Límite de fluencia
templado y 1000 1482 1863
revenido [MPa]
%C 0.15 0.15 0.95
% Cr 11.5-13.5 12.0-14.0 16-18
% Ni 0.75 0.75 ---
% Si 1 1 1
% Mn 1 1 1
%P 0.04 0.04 0.04
%S 0.03 0.03 0.03
% Mo --- 0.5 0.75
Para esta aplicación se usará el acero 410 con una temperatura de temple [950º-
1010º] enfriado en aceite y un revenido a 204 [ºC].
3.1.1 Fuerza de cizalladura.
Utilizar un ángulo en la cuchilla para el cizallamiento es un gran beneficio para
disminuir la carga en el corte de nopal, ya que en un corte horizontal a todo lo
largo demanda una fuerza de corte máximo (como se ha observado en los
ensayos). Por lo que al diseñar un ángulo para un corte gradual del nopal,
disminuyó la geometría de los elementos y menor potencia para el motor.
Ahora bien, debido a que el corte es en forma rectangular, de alguna manera al
elegirse el corte angular también generó que las cuchillas perpendiculares,
estuviesen sujetas a realizar un corte horizontal. El número de cuchillas que
realizaron el corte horizontal dependió de la configuración de mallado (figura 3.1),
del ángulo de empuje del punzón y del espesor del nopal. Para este último caso,
es necesario asignar un valor estimado máximo de espesor del nopal, como se
mencionó se tomara como referencia 20 mm. Con base en este dato se puede
estimar el número de cuchillas que intervendrán en el corte horizontal.
40
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Capítulo 3
Figura 3.2. Sección de cizallamiento del nopal. Solo algunas cuchillas
realizan un corte horizontal y depende del grosor del nopal y del
ángulo cizallado.
e = 20 mm
, entonces para obtener el número de cuchillas:
e
tan donde 5º , entonces despejando L
L
e 20mm
L L 228.60mm
tan θ tan5º
Para una distancia entre cuchillas de 10 mm falta agregar el espesor de la cuchilla;
en calibre 18 el espesor en milímetros es de 1.22 [mm], así entonces la distancia
real entre cuchillas es de 11.22 mm.
Figura 3.3. Distancia entre cuchillas para el corte de 10 mm.
Así con ello el número de cuchillas que cortarán de forma horizontal a todo lo largo
de la cuchilla es:
L
Ch donde dc es la distancia entre cuchillas
dc
228.60mm
Ch 20.37 20 cuchillas
11.22mm
Así mismo para las cuchillas que con un corte de 20 mm, la distancia entre
cuchillas es de 21.22 mm. Y el número de cuchillas es el siguiente.
41
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Capítulo 3
228.60mm
Ch 10.77 11 cuchillas
21.22mm
En consideración de ello se tomó en cuenta los arreglos anteriormente propuestos,
para conocer cuál de estos requerirá de una menor carga.
La fuerza de corte angular máxima (de acuerdo a los ensayos obtenidos) depende
del número de cuchillas Ca que realizarán el corte, entonces
Fa Qa Ca ........Ec. 3
Donde Qa es la carga máxima de corte angular obtenida con un valor de 56.4 [N]
(esto ya sea en corte paralelo o perpendicular al crecimiento de la fibra).
La fuerza de corte horizontal es igual:
Fh w Lc Ch ........Ec. 4
Donde w: Fuerza distribuida = 0.8 [N/mm].
Lc: Longitud de corte.
Ch: Número de cuchillas horizontales.
Así entonces, la fuerza total requerida en el punzón FT:
FT Fa Fh ........Ec. 5
En la siguiente tabla 3.3 se muestra el cálculo de cada uno de los arreglos donde
se obtuvo la fuerza requerida por el punzón. Los arreglos donde demandó menor
carga es la configuración de 17 x 13 y de 9 x 26 cuchillas. Ahora bien, se optó por
la configuración 17 x 13 que es en la que resulta una menor carga de corte.
Tabla 3.3. Fuerza requerida por el punzón para diferentes configuraciones de mallado
Configuración de Cuchilla Cuchilla Fuerza Numero de Fuerza Fuerza
cuchillas de corte corte corte angular Fa cuchillas de horizontal total FT
angular x cuchillas angular horizontal [N] corte Fh [N] [N]
de corte horizontal Ca [mm] Ch [mm] horizontal
Ch
17x13 295.86 200.74 958.8 11 1766.5120 2725.3120
13x17 200.74 295.86 733.2 17 4023.6960 4756.8960
26x9 200.98 301.72 1466.4 9 2172.3840 3638.7840
9x26 301.72 200.98 507.6 20 3215.6800 3723.2800
Nota: Qa= 56.4 [N]
42
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Capítulo 3
3.1.2 Fuerza de flexión en la cuchillas.
Sabemos que la carga que aplicará el punzón sobre el nopal se distribuirá sobre
las cuchillas lo cual generará una flexión en cada una de ellas, por ello es
necesario calcular el esfuerzo causado por dicha flexión y evitar que las cuchillas
tengan una flexión permanente o que lleguen a su punto de ruptura.
Como se observa en la figura 3.4, la geometría de las cuchillas debe ser de tal
manera que formen entre ellas un mallado y queden superpuestas unas de forma
vertical y otras de forma horizontal (como anteriormente se había mostrado), para
ensamblarse se debe maquinar las muescas en las cuales se colocaran las otras
cuchillas.
Precarga Precarga
Ojal Filo
Muescas
Figura 3.4. Cuchilla de corte horizontal con ranuras troqueladas o manufacturadas con piedra de desbaste.
Los ojales servirán para sujetar las cuchillas y también para tensionar las cuchillas,
ya que esta (precarga) brindará mayor firmeza y evitará a menor escala la
deformación por flexión.
Es necesario mencionar que debido a su geometría, la zona de las muescas
estará sujeta a una concentración de esfuerzos, más aún en la parte central de las
cuchillas.
Obtendremos el esfuerzo de flexión debido a la fuerza distribuida con la siguiente
ecuación.
43
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Capítulo 3
Mc
........Ec. 6
I
Donde : Esfuerzo.
M : Momento flexionant e.
c : Distancia del centroide geometrico a la superficie .
I : Momento de inercia de la sección transversal.
Para efectos de simplificación se calculó el momento de flexión para la cuchilla de
mayor longitud y en todo caso se supuso que está sujeta a la carga lineal de 0.8
N/mm (que en realidad esta cuchilla realizará el corte gradualmente debida a la
geometría del punzón figura 3.2), con esto garantizamos que la cuchilla de menor
longitud resistirá sin problemas la carga.
w= 0.8 [N/mm]
A D
B C
d
R1 R2
Figura 3.5. Distribución de las cargas en la cuchilla de mayor longitud.
N
F 0.8 295.86mm 236.688N
mm
Las reacciones estarán dadas de la siguiente manera.
F
R1 R 2 118.344N
2
Para el tramo A - B
F 0
118.344 V 0 V 118.344N
M 0
x 0 M 0N mm
118.344 x M 0 M 118.344 x
x 12.5 M 1479.3N mm
44
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Capítulo 3
Tramo B - C
F 0
x 12.5 V 118.344N
118.344 0.8 x 12.5 V 0 V 128.344 0.8 x
x 308.36 V 118.344N
M 0
x 12.5
118.344 x 0.8 x 12.5 M 0
2
x 12.5 M 1479.3N mm
M 0.4 x 2 128.344 x 62.5 x 112.87 M 10232.614N mm
x 213.24 M 1479.3N mm
Tramo C - D
F 0
118.344 236.688 V 0 V 118.344N
M 0
118.344 x 236.688 x 160.43 M 0
x 308.36 M 1479.3N mm
M 118.344 x 37971.856 M 80.296 x
x 320.86 M 0N mm
En la figura 3.6 se observa el diagrama cortante y momento flector.
45
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Capítulo 3
Figura 3.6. Diagrama cortante y momento flector.
Al realizar el cálculo pertinente del esfuerzo debido al momento flector máximo de
10232.614 [N*mm]. Se propondrá un valor de 25 [mm] para la altura de las
cuchillas por efectos del diseño.
bh 3 1.22mm 12.5mm
3
I x' 198.5677mm
12 12 ........Ec. 7
10232.614N mm 6.25mm
322.0757MPa
198.5677 mm 4
Así mismo este valor solo se toma como un valor de referencia, ya que las
cuchillas presentaron (por su diseño) concentraciones de esfuerzos en la zona de
las muescas, por lo que se debe determinar un factor de concentración de
esfuerzos K t . En la figura 3.7 se muestran la gráfica de una barra plana con
ranuras transversales sometida a flexión.
46
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Capítulo 3
Para encontrar el factor entramos con los siguientes datos:
r radio del filete 0.61mm
d reducción de altura 12.5mm
w altura 25mm
w/d A b
0.97079 -0.35672
3 0.97194 -0.35047
2 0.96801 -0.34915
1.5 0.98315 -0.33395
1.3 0.98288 -0.32606
b
r
K t A ........Ec. 8
d
Figura 3.7. Factor de concentración de esfuerzo para una barra plana con muesca, sometida a
flexión.
0.34915
0.61
K t 0.96801 2.78
12.5
Por lo que el factor de concentración de esfuerzo Kt es aproximadamente 2.78.
Además las cuchillas estarán sometidas a ciclos de trabajo que harán que el
material se fatigue, lo cual generará fallas en el material en un determinado tiempo
de trabajo o en este caso ciclos de trabajo. Para ello se realiza un cálculo del
límite de resistencia a la fatiga.
0.504 S u S u 1400MPa
S e' ........Ec. 9
700MPa S u 1400MPa
Es necesario hacer hincapié que el valor de S’e, teóricamente es para un número
infinito de ciclos. Como lo muestra la figura 3.8.
47
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Capítulo 3
Figura 3.8. Diagrama S-N de pruebas de fatiga. Acero UNS G41300 normalizado
De acuerdo a las propiedades del acero inoxidable 410 la resistencia a la tensión
es de 1310 [MPa], tenemos entonces.
S e' 0.51310MPa 655MPa
Existen factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga, de acuerdo a
(Shigley J. E., 1992) usamos la siguiente expresión:
S e k a k b k c k d k e S e'
donde S e limite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico.
S e' limite de resistencia a la fatiga de la muestra de ensayo. ........Ec. 10
k a factor de superficie, k b factor de tamaño, k c factor de carga,
k d factor de temperatur a, k e factor de efectos diversos.
El factor de superficie, dado que las cuchillas serán maquinadas y laminadas se
usará el facto a = 4.51 y b = -0.265 (tabla 3.4).
Tabla 3.4 Factores de acabado de superficies.
Acabado de superficie Factor a Exponente
[MPa] b
Esmerilado (rectificado) 1.58 -0.085
Maquinado o estirado en frio 4.51 -0.265
Laminado en caliente 57.7 -0.718
Forjado 272 -0.995
48
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Capítulo 3
Estos factores son aplicables a la siguiente ecuación.
b
k a aS u ........Ec. 11
De esta manera el factor de superficie fue.
0.265
k a 4.511310 0.6731
Para el factor de tamaño se tiene que
0.1133
d
kb mm 2.79 d 51mm ........Ec. 12
7.62
Esta ecuación es válida solo para secciones circulares, es por ello se emplea una
dimensión efectiva de para poder usarse en geometrías prismática
d e 0.808hb
1/ 2
........Ec. 13
Donde h es la altura y b la base,
d e 0.80825mm 1.22mm 4.46mm
1/ 2
El valor se encuentra dentro del intervalo de la ecuación 12, sustituyendo.
0.1133
4.46mm
kb 1.06 1
7.62
El factor de carga se representa por lo siguiente.
0.923 carga axial S u 1520MPa
1 carga axial S u 1520MPa
kc ........Ec. 14
1 flexión
0.577 torsión y cortante
Dado que se supone cargas por flexión el factor de carga para las cuchillas es
kc 1 .
Factor temperatura. La máquina no estará expuesta a cambios severos de
temperatura, por lo que estará a una temperatura ambiente aproximadamente de
20 ºC, el factor temperatura está determinado por la ecuación 15 y los valores de
la tabla 3.5.
49
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Capítulo 3
ST
kd ........Ec. 15
S RT
Tabla 3.5 Efecto de la temperatura de operación sobre la resistencia a la tensión del acero.
Temperatura
ST/SRT
ºC
20 1
50 1.01
100 1.02
150 1.025
200 1.02
250 1
300 0.975
350 0.927
400 0.922
450 0.84
500 0.766
550 0.67
600 0.546
Por lo cual, el factor temperatura es ke 1 .
El último factor considerado es el factor de efectos diversos, el cual incluye
varios tratamientos al material que disminuyen el límite de resistencia a la fatiga,
como los recubrimientos electrolíticos (reducción en un 39% oxidación anódica y
hasta el 50% en procesos de cromado y niquelado), metalizado por aspersión
(disminución del 14%). También de piezas que por algún motivo trabajan en
ambientes corrosivos o que presentan corrosión por apriete el cual k e puede variar
entre 0.24 a 0.90.
El efecto de concentración de esfuerzo también es incluido a este factor. Para ello
es necesario que el número de ciclos sea N 10 3 , de lo contrario se establece que
es una carga estática. El objetivo de la máquina es que sea de ciclos de trabajo
altos o superior a 103 ciclos, para ello se tiene la siguiente ecuación.
1
ke
Kf
50
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Capítulo 3
Donde K f es el factor de reducción de la resistencia a la fatiga y está relacionada
con el factor de concentración de esfuerzos K t los cuales se pueden considerar
iguales, por tanto Kf= 2.78.
1
Así entonces, k e 0.36
2.78
De la ecuación 10
S e k a k b k c k d k e S e' S e' 655MPa , k a 0.6731, k b 1, k c 1, k d 1, k e 0.36
S e 0.67311110.36 655 158.72MPa
Con esto se aseguró que la vida de las cuchillas es finita ya que el esfuerzo
máximo a flexión de 322.08 [MPa] es mayor, así entonces se calculará el número
de ciclos de vida.
0.9 S u 2
a 1
Se b
........Ec. 16 N ........Ec. 17
1 0.9 S u a
b log
3 Se
Entonces,
0.9 1310MPa
2
a
8757.82MPa
158.72MPa
1 0.9 1310MPa
b log .2903
3 158.72MPa
El valor de σ se toma del esfuerzo flector de la cuchilla (resultado de la ecuación
7) 322.0757 [MPa].
1
322.0757MPa 0.2903
N 87342ciclos
8757.82MPa
Además el factor de seguridad que se tiene con respecto al esfuerzo de cedencia
es:
1000MPa
N S 3.11
322.0757MPa
Reiterando que el esfuerzo de flexión al que estará sometida la cuchilla será
menor y que estos datos serían los más críticos. Con esto corroboró que la altura
51
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Capítulo 3
de 25 [mm] soportará la máxima carga de corte, es decir, cuando toda el área este
trabajando y que las cuchillas estén cizallando sin ninguna inclinación [0º].
3.2 Diseño del punzón.
La función principal del punzón es la de ejercer una fuerza sobre el nopal para
lograr el cizallamiento. Además, el punzón de la máquina debe ajustarse y cumplir
con las dimensiones de corte anteriormente propuestas, así también se debe
guardar la tolerancia necesaria para evitar una colisión con las cuchillas, donde el
claro de corte estará involucrado
El material será clave dentro del diseño, ya que estará en contacto directo con el
nopal, por lo que es necesario que el material no sufra reacción alguna, que altere
las propiedades de sabor y/o color del nopal; también este material debe ser
resistente a la corrosión.
3.2.1 Claro de corte.
Los claros comúnmente utilizados en máquinas de corte se encuentran en un
intervalo entre 4% a 13% del espesor del material, este intervalo varía de acuerdo
a las necesidades de la calidad de corte, el tipo de material y espesor. Si se elige
un claro pequeño el corte es más definido pero la fuerza de corte se incrementa.
Si el claro es grande el corte pierde uniformidad y en este caso puede ocasionar
que el nopal se rompa en lugares donde no están interviniendo los filos de las
cuchillas; incluso la fuerza de corte podría aumentar debido a la absorción debida
a la flexión del nopal.
Como comparativo, en las prensas para el corte de papel se utiliza un porcentaje
del 5 % con respecto al espesor del material. Se utilizó el mismo valor para el claro
entre las cuchillas y el punzón con la siguiente ecuación.
c a t ........Ec. 18
Donde “c” es el claro “a” la tolerancia (0.05) y “t” el espesor considerando un valor
de 20 [mm], entonces:
c 0.05 20mm 1mm
52
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Capítulo 3
3.2.2 Material del punzón.
De la misma forma que las cuchillas, el punzón debe ser de un material inocuo, es
decir, que no reaccione químicamente con los alimentos (en este caso el nopal) y
que sea resistente a la corrosión. Para ello podemos elegir entre las siguientes
opciones, acero inoxidable, nylon, aluminio, y policloruro de vinilo.
Para ello se muestra una comparativa de algunos materiales que se adecuan a
nuestro requerimiento.
Tabla 3.6. Materiales para la fabricación del punzón.
Resistencia
Densidad Resistencia a la
Material Mecánica Maquinabilidad Costo
[g/cm^3] corrosión
[MPa]
Acero inoxidable
565 7.88 Buena Limitado Alto
316
Nylon (Nylamid
70.632 1.14 Buena ++ Buena+ Bajo
M)
Aluminio (1200,
90 2.72 Buena + Buena Medio
6063, 5154A)
Policloruro de
50 1.4 Buena ++ Buena Medio
vinilo
De acuerdo a la comparativa de la (tabla 3.6) tenemos que el material con mejores
prestaciones (de acuerdo a nuestras necesidades) es el nylamid M; tiene baja
resistencia mecánica comparado con el acero inoxidable, pero suficiente para
nuestro requerimiento, ya que prácticamente estará sometido a esfuerzos de
compresión. Además la densidad es óptima para reducir peso.
3.2.3 Dimensiones del punzón.
Con la determinación del material ahora entonces se definirá las dimensiones del
punzón (figura 3.9) tomando como premisa la longitud de corte de las cuchillas.
53
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Capítulo 3
Figura 3.9. Dimensiones del punzón en [mm].
Con estas dimensiones y la referencia del espesor del nopal se puede obtener la
carrera que se necesita para que funcione adecuadamente el punzón. En este
caso la altura máxima del punzón hp de 52.8 mm y el espesor del nopal en de 20
mm.
Así entonces:
Carrera punzón h p en ........Ec. 19
Carrera punzón 52.8mm 20mm 72.8mm
Cabe señalar que este valor de carrera es el valor mínimo, ya que también debe
tener accesibilidad para colocar el nopal y limpieza de la máquina por lo que una
longitud de 80 mm puede ser un valor adecuado.
3.3 Diseño del mecanismo.
Este es uno de los pasos fundamentales para el funcionamiento de la máquina ya
que permitirá el movimiento del punzón para que de alguna manera empuje el
nopal contra las cuchillas y se presente el cizallamiento o corte.
Cabe el preguntar ciertas características que son fundamentales en la máquina,
por ejemplo ¿cómo va a operar?, o más específicamente, ¿cuál será la velocidad
de operación requerida? Para su funcionamiento se utilizará un motor eléctrico, el
cual posteriormente se elegirá (sección 4.4) de acuerdo a la potencia requerida
por el mecanismo motriz.
54
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Capítulo 3
¿Cuál será su rendimiento? Es decir, la cantidad de nopales cortados en cierto
tiempo. Cabe señalar que dicha máquina tiene el propósito de cortar 1 nopal a la
vez. Para ello es conveniente considerar el tiempo de corte manual. Se realizaron
algunas pruebas del corte manual de un nopal tabla 3.7, para ello se eligió una
persona hábil para el ensayo y se eliminó el tiempo más bajo y el más alto,
además se seleccionaron nopales del tipo A.
Tabla 3.7. Tiempo de corte manual.
Tiempo
No
[s]
1 50
2 37
3 30
4 39
Promedio 39
.
Ahora bien, se propuso que la máquina corte 1 nopal en 3 [s] lo cual será 13 veces
más rápido que el promedio del método manual, además de generar un corte con
mejor uniformidad.
La velocidad angular ω [rad/s] del eje del motor al que necesita girar se puede
obtener de la siguiente manera.
........Ec. 20
t
Donde θ es el número de vueltas en radianes, es decir 2 π y t de 3 [s].
2 rad rad
2.09
3s s
Así entonces, 2.09 [rad/s] es la velocidad angular que se utilizó para los cálculos
siguientes.
Los mecanismos que son más viables y fáciles de construir son por medio del
usual mecanismo manivela biela corredera o el uso de una leva.
El uso del mecanismo manivela-biela-corredera tiene ciertas características que
para la máquina no serían viables, por ejemplo; este mecanismo no tiene lapsos
de paro, es decir, su movimiento es continuo; lo que implica un paro abrupto para
55
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Capítulo 3
mantener el punzón en la posición superior para colocar otro nopal. Además sus
elementos (manivela-biela) están conectados por medio de una junta, lo cual
generará mayor inercia por el número de elementos conectados.
Figura 3.10. Manivela biela corredera. Los elementos que forman el mecanismo (manivela-biela) están
unidos por medio de juntas.
3.3.1 Leva.
Una leva es un elemento mecánico para transformar un movimiento en otro
impulsando a un elemento llamado seguidor; la leva le imprime movimiento al
seguidor por contacto directo. Las levas son una forma de eslabonamiento de
cuatro barras degradado en el que el eslabón acoplador se remplazó por una
semijunta (Norton, 2000). La diferencia es que una leva comparativamente es un
eslabonamiento de longitud variable (efectiva), lo cual hace de la leva-seguidor un
generador de función flexible y útil. La utilización de levas es una de las formas
más simples de generar movimientos complejos periódicos con precisión,
obteniéndose a un costo razonable.
A. Tipos de leva.
Existen varios tipos de leva, esto depende del tipo de movimiento que se requiere,
por lo que se clasifican de la siguiente manera
Leva de placa.
Leva de cuña.
Leva cilíndrica o de barrilete.
Leva lateral o de cara.
56
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Capítulo 3
En la figura 3.11 se muestra los tipos de levas más usuales. También se indica si
el movimiento del seguidor respecto al eje de rotación de la leva es radial figura
3.11a o axial figura 3.11d.
Semijunta
Figura 3.11. Tipos de leva: a) Placa, b) cuña, c) cilíndrica o de barrilete, d) de cara.
B. Tipos de seguidor.
Los seguidores se pueden clasificar de varias maneras, los más comunes son los
de cara plana, de hongo y de rodillo. De entre estos el seguidor de rodillo por
tratarse regularmente de un rodamiento de bolas o cilíndrico tiene una menor
fricción que los otros dos. Por lo regular los seguidores de cara plana o de hongo
están diseñados a la medida lo cual es una desventaja contra los de rodillo que
hay una mayor disponibilidad, lo que implica una mayor facilidad para
reemplazarse, en la figura 3.12 se muestra cada uno de ellos.
57
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Capítulo 3
Figura 3.12. Tipos de seguidor más comunes, en el diseño de máquinas.
Además, los seguidores se pueden clasificar de acuerdo al tipo de movimiento:
alternativo como los que se muestran en la figura 3.12 y los oscilatorios figura
3.13.
Figura 3.13. Leva radial con seguidor oscilante.
Para la máquina, se elegió un seguidor de rodillo con movimiento alternativo ya
que se requiere que el punzón tenga un movimiento descendente para empujar el
nopal hacia las cuchillas y ascendente para regresar nuevamente a su punto
inicial.
3.3.2 Funciones del perfil de levas.
Para el dimensionamiento de una leva, se utilizan varios tipos de funciones las
cuales se eligen de acuerdo al tipo de movimiento que se requiere en el seguidor.
Es necesario que para diseñar la leva se seleccionen las condiciones de la
posición del seguidor, es decir, conocer los instantes en los que se quiere una
58
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Capítulo 3
subida, bajada o detención, así como la longitud de la subida, un parámetro
importante (como se verá más adelante) para definir el tamaño de la leva.
De manera burda se puede construir una leva con una ecuación lineal, en donde
la ecuación de desplazamiento para la subida sea s = m*θ donde m es la
pendiente y θ es el ángulo de giro del árbol de leva. Al analizar la velocidad y
aceleración (figura 3.14), se observa que la aceleración es muy grande en las
fronteras de los segmentos, esto generará altos esfuerzos y un deterioro rápido de
la leva.
s
L
Subida Bajada
Figura 3.14. Función de
desplazamiento lineal, velocidad y
a aceleración.
∞ ∞
De manera similar sucede con la función armónica simple (tabla 3.8), ya que en
los extremos de las funciones de detención existen discontinuidades en la
aceleración, por lo tanto, en la rapidez de aceleración, estas discontinuidades
generan picos infinitos, por lo que también esta función no es aceptable.
59
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Capítulo 3
En la siguiente tabla se presentan las funciones más comunes en el diseño de
levas.
Tabla 3.8. Funciones estándar para el perfil de levas.
Función Subida Bajada
Armónica L L
S 1 cos S 1 cos
2
2
Cicloidal 1 2 1 2
S L sen S L1 sen
2 2
Armónica L 1 2 L 1 2
modificada S 1 cos 1 cos S 1 cos 1 cos
(detención simple) 2 4 2 4
Para las ecuaciones de la tabla 3.8, θ es la posición de la leva y β el periodo al
cual se quiere utilizar la función. Por lo que θ/β va a tener una variación entre 0 y
1.
De la tabla la función armónica y cicloidal solo son efectivas para doble detención,
mientras que la función armónica modificada es eficaz para una leva en la que se
tiene una solo paro, es decir, una leva en la que tiene detención, subida y bajada.
Para el diseño de la máquina solo se requiere una detención baja, así que la
armónica modificada entre estas tres es la que podría ser la función más correcta,
desafortunadamente no es muy recomendada debido a que suele desarrollar
aceleraciones altas.
Para ello existen funciones polinomiales las cuales son más versátiles, además
pueden ajustarse a muchas especificaciones de diseño. La forma general de una
función polinomial es la siguiente:
s C 0 C1 x C 2 x 2 C 3 x 3 C 4 x 4 ... C n x n ........Ec. 21
Donde “s” es el desplazamiento y “x” se remplaza por el cociente entre θ y β.
El grado del polinomio depende directamente del número de condiciones de
frontera que se desean especificar para el diseño de la leva. Así que la función
más adecuada para nuestra necesidad es mediante una función polinomial.
60
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Capítulo 3
A. Determinación de la función.
Con lo antes expuesto se puede obtener la función que dará el perfil de la leva,
además con esta función se analizará la dinámica del seguidor obteniendo la
velocidad y aceleración. Como anteriormente se planteó el desplazamiento o
carrera del punzón deberá ser de 80 [mm].
Para obtener la función fue necesario proponer los valores de subida, bajada y
detención.
Subida 0 90 L= 80[mm]
Bajada 90 180
Detención 180 360
Con estas condiciones podemos obtener un polinomio de sexto grado así
entonces. Para este caso el periodo o segmento β=180.
2 3 4 5 6
s C 0 C1 C 2 C 3 C 4 C 5 C 6 ........Ec. 22
2 3 4 5
v C1 2C 2 3C 3 4C 4 5C 5 6C 6 ........Ec. 23
2 3 4
a 2C 2 6C 3 12C 4 20C 5 30C 6 ........Ec. 24
Condición 1; θ=0; s=0; C0=0
v=0; C1=0
a=0: C2=0
Condición 2; θ=180; s=0; C3+ C4+ C5+ C6=0........Ec. 25
v=0; 3C3+4C4+ 5C5+6C6=0........Ec. 26
a=0; 6C3+12 C4+ 20C5+30C6=0........Ec. 27
Condición 3; θ=90; s=L; 8C3+4 C4+ 2C5+C6=64L........Ec. 28
61
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Capítulo 3
Al obtener la solución de las ecuaciones 25 a 28 tenemos que
C3=64L; C4=-192L; C5=192L; C6=-64L
Entonces la ecuación de desplazamiento queda como:
3
4
5
6
s L 64 192 192 64 ........Ec. 29
ds
v
Para la velocidad; d
L 2
3
4 5
v 192 768 960 384 ........Ec. 30
dv
a
y aceleración; d
2 3 4
L
a 2 384 2304 3840 1920 ........Ec. 31
Al sustituir los valores de θ, β y L, en las ec. 29 a 31, se obtienen las siguientes
gráficas figura 3.15.
62
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Capítulo 3
Figura 3.15. Gráficas de desplazamiento, velocidad y aceleración para un segmento de 180º y levante de
80[mm].
B. Dimensiones de la leva.
Existen 2 factores escensiales para definir el perfil de una leva, el ángulo de
presión “Φ” y el radio del circulo primitivo “Rp”, en el caso de seguidores de rodillo.
El circulo primitivo “Rp” y e el circulo base “Rb” tienen el mismo centro, además
son el centro de rotación de la leva (figura 3.16). El circulo base se define como el
circulo más pequeño que puede trazarse tangente a la superficie física de la leva,
en general, todas las levas de tipo radial tienen un circulo base.
63
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Capítulo 3
Figura 3.16. Curva de paso ρ, radio del seguidor Rr, círculo primitivo Rp, círculo base Rb.
El ángulo de presión Φ es el ángulo entre la dirección del movimiento (velocidad)
del seguidor y la dirección del eje de transmisión(Norton, 2000).
Figura 3.17. Ángulo de presión de una leva con seguidor de rodillo, traslacional, sin excentricidad (ε).
Es necesario que para el diseño de la leva el ángulo de presión este en un
intervalo de 0 a 30º para los seguidores alternativos o de movimiento traslacional
y de hasta 35º es aceptable para seguidores oscilatorios. Este dato es empírico
por diversos autores, cuando el ángulo de presión es mayor, se incrementa la
carga del seguidor sobre la leva y biceversa, lo cual puede provocar atascamiento
y/o desgaste prematuro en la leva-seguidor.
64
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Capítulo 3
Así entonces, la ecuación que corresponde al ángulo de presión es:
v
ang tan 30º ........Ec. 32
2
s Rp 2
Donde “s” y “v” son el desplazamiento y la velocidad respectivamente del seguidor
de las funciones ya seleccionadas, en este caso de las ec. 29, 30 y 31. Para este
caso en cada instante de giro θ de la leva hay un ángulo Φ tal que debe ser menor
o igual a 30º.
Dado que Φ depende también de la excentricidad ε, si se tiene una velocidad
angular ω positiva y un valor de ε positivo disminuirá el ángulo de presión en la
subida, pero se incrementará en la bajada; así también si la excentricidad es
negativa provocará lo contrario.
Para determinar el valor de Rp, es necesario realizar un proceso iterativo para que
el ángulo de presión cumpla dichas características. Para un primer cálculo
simplificaremos la ec. 32 con una excentricidad de cero, además de que no es
requerida para el diseño.
Al obtener el ángulo de presión se utilizó una hoja de cálculo y con las condiciones
anteriormente mencionadas se obtuvo que el radio del circulo primo el cumple con
un ángulo de presión menor a 30º es de 11.75 cm o sea un diametro de 23.5 [cm].
En el apéndice A se muestran los resultados del ángulo de presión con subida y
bajada en 180 [º]
Lo que se observó al realizar las iteraciónes es que si el angulo de presión supera
los 30º al incrementar el radio del circulo primo Rp, el ángulo de presión Φ se
reduce. Esto tiene sus limitaciones ya que un Rp grande se traduce en una leva
ostentosa, como sucede en esta iteración. A pesar de ello se obtuvo el perfil de la
leva y la curva de paso figura 3.18, esto para efectos de comparación.
65
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Capítulo 3
Curva de paso Perfil de la leva
0
354360 6 12 18
342348 20
24
336 30
330 36
324 16 42
318
48
312
12 54
306
60
300
66
294 8
72
288
4 78
282
84
276
0 90
270
96
264
102
258
108
252
114
246
120
240
126
234
132
228
138
222
216 144
210 150
204 156
198192
186 180 174 168162
Figura 3.18. Perfil de la curva de paso, con subida y bajada en 180º
La curva de paso para un seguidor de rodillo es en realidad el lugar geométrico del
centro del seguidor, através del contorno de la leva. Y se define por la siguiente
ecuación.
paso
R p s v 2
2
3/ 2
........Ec. 33
R p s 2v 2 a R p s
2
Algo muy importante es que si ya se ha encontrado un valor de Rp, se realice el
cálculo de la curva de paso con la ecuación 33 y con ella obtener el radio de paso
mínimo. El radio de paso mínimo, es el menor valor que se obtiene al evaluar los
resultados que se obutvieron de s, v, a y el valor elegido de Rp; de este modo el
radio del seguidor Rr debe ser menor que el radio de paso mínimo ec. 34.
mínimo Rr ........Ec. 34
El método empírico consiste en mantener el valor absoluto del radio mínimo de
curvatura ρmínimo de la curva de paso de la leva, preferentemente al menos 2 o 3
veces del tamaño del radio del seguidor Rr (Norton, 2000).
66
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Capítulo 3
La ecuación 34 debe respetarse, ya que cuando se manufactura una leva se
realiza con un cortador del mismo radio que el del seguidor, así entonces si se
elige un radio de seguidor igual o mayor que el radio mínimo de curvatura de la
leva, se formará una cúspide, lo cual no se lograría un buen perfil de leva figura
3.19.
Figura 3.19. Inconvenientes de un radio de seguidor mayor al radio de curvatura mínima.
Para la primera iteración tenemos que el radio mínimo de la leva es el mismo que
el radio de circulo primo Rp (11.75 [cm]). Entonces el radio del seguidor, de
acuerdo a una proporción de 3 veces menor que ρmin de 11.75 cm , se obtuvo un
radio de seguidor:
11.75cm
Rr 3.92cm
3
Con este dato obtenemos el perfil de la leva de la figura 3.18. Como se ha
mencionado esta leva es muy grande y de ser posible, es necesario disminuir sus
dimensiones.
Se requiere definir nuevos segmentos de subida-bajada-detención, pero también
se tiene que tomar en cuenta un ángulo de detención adecuado en el que la
máquina pueda tener una tolerancia significativa en su detención total.
67
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Capítulo 3
Para ello se establecieron 3 tipos de levas, la leva 1 es la que ya se realizó figura
3.18 y la leva 2 y 3, donde el ángulo de detención se redujo.
Tabla 3.9. Comparativa entre 3 tipos de leva, con distintos ángulos de segmentación, para la subida,
bajada y detención.
Leva 1 Leva 2 Leva 3
Rp Circulo primitivo [cm] 11.75 Rp Circulo primitivo [cm] 6.75 Rp Circulo primitivo [cm] 5.5
Altura máxima de la leva Altura máxima de la leva Altura máxima de la leva
8 8 8
[cm] [cm] [cm]
Excentricidad [cm] 0 Excentricidad [cm] 0 Excentricidad [cm] 0
Radio del seguidor [cm] 3.916667 Radio del seguidor [cm] 2.25 Radio del seguidor [cm] 1.833
Longitud total aprox. Longitud total aprox. Longitud total aprox.
23.333 16.85 15.334
[cm] [cm] [cm]
Subida 0 90 Subida 0 135 Subida 0 157.5
Bajada 90 180 Bajada 135 270 Bajada 157.5 315
Detención 180 360 Detención 270 360 Detención 315 360
Así pues, cuando s=L, θ/β = 0.5 en las 3 levas propuestas, al sustituir las
condiciones de frontera se obtendrá una ecuación igual a la ec. 29, retomada
nuevamente.
3
4
5
6
s L 64 192 192 64
Por lo que de la misma manera su velocidad y aceleración son las ecuaciones 30
y 31 respectivamente. De esta manera obtenemos los siguientes perfiles de leva
figura 3.20. En donde se observa como la leva 1 es demasiado ostentosa teniendo
una longitud aproximada de 23.66 [cm], seguida por la leva 2 con una longitud 17
[cm] y 15.334[cm] para la leva 3.
68
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Capítulo 3
Perfil de levas Perfil de levas
0 0
354 360 6 12 18 354 360 6 12 18
342 348 16
24 342 348 16
24
336 30 336 30
330 14 36 330 14 36
324 324
42 42
318 12 318 12
48 48
312 312
10 54 10 54
306 306
60 60
300 8 300 8
66 66
294 6 294 6
72 72
288 288
4 78 4 78
282 282
2 84 2 84
276 276
0 90 0 90
270 270
96 96
264 264
102 102
258 258
108 108
252 252
114 114
246 246
120 120
240 240
126 126
234 234
132 132
228 228
138 138
222 222
144 216 144
216 150 150
210 156 210 156
204 162 204 162
198 192 198 192
186 180 174 168 186 180 174 168
Leva 1 Leva 2 Leva 3 Leva 1 Leva 2 Leva 3
a) b)
Figura 3.20. Perfil de levas. a) Grafica original, de acuerdo a los ángulos de segmentación β. b) Perfiles girados, con el objetivo de tener una mejor
comparativa de sus dimensiones.
69
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Capítulo 3
Ahora se tomó en cuenta la velocidad y aceleración que cada uno de los perfiles
genera (figura 3.21). Se observa que la velocidad y aceleración de la leva 3, fue de
una magnitud menor, por lo que producirá un menor desgaste y las fuerzas
dinámicas tambíen disminuiran; además de que contó con menores dimensiones.
Figura 3.21. Comparación del desplazamiento, velocidad y aceleración, levas 1, 2 y 3.
70
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Capítulo 3
Cabe señalar que las dimensiones de longitud y ancho de la leva fueron obtenidas
con un radio de seguidor 3 veces menor que el radio de paso mínimo de cada
leva, es evidente que se deben tomar en consideración las dimensiones de algún
fabricante en particular para la selección del seguidor, por lo que es necesario que
dicho seguidor tenga dimensiones menores a las que se han obtenido de la tabla
3.9.
Los fabricantes de seguidores manejan una gran variedad de tamaños y para
distintos tipos de trabajo; algunos mas sencillos que otros, incluso hay algunos
que tienen ranuras en la cabeza para facilitar su montaje. Cuando existe una
carga axial, paralela al pasador, se utilizan rodillos de empuje de bola, para resistir
pequeños esfuerzos axiales.
Figura 3.22. Partes de un seguidor de levas de rodillo cortesía (THK).
Existen otros factores para la selección correcta del seguidor como la carga
estática y dinámica de trabajo, por ahora solo se tomarán en cuenta las
dimensiones del radio del seguidor, para poder definir el perfil de leva.
El radio del seguidor de la leva 3 de acuerdo al cálculo de la tabla 3.9, es de un
valor máximo de 18.33 [mm]. La medida del fabricante más cercana es de un radio
de 17.5 [mm] ó un diámetro de 35 [mm]. En base a las medidas de este seguidor
obtenemos el perfil de leva con una longitud de 153.9 [mm] y 139.77 [mm] de
ancho, en el apéndice G se puede observar con más detalle sus dimensiones.
Al haber seleccionado el diámetro del seguidor es necesario conocer las
dimensiones a detalle como dato para el diseño del vastago, el cual le transmite la
71
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Capítulo 3
fuerza al punzón. En el apéndice B se muestran la dimensiones de los seguidores
THK y algunas recomendaciones de instalación por parte del fabricante.
3.3.3 Material de fabricación de la leva.
Uno de los inconvenientes para la fabricación de las levas es su manufactura,
simplemente su forma requiere de una gran precisión para evitar sobresaltos en su
superficie. Además su superficie está expuesta a fuerzas concentradas en un
punto, lo cuál demanda que dicha superficie tenga una alta dureza para evitar
deformaciones. Por ello se requieren materiales de mediana a alta dureza con
temple superficial o total. En aplicaciones donde solo se utilizan como mecanismo
temporizador para el accionamiento de algún interruptor, son fabricadas de
polimeros, ya que no demanda de alta dureza para desempeñar su función.
Dado que la aplicación a la que será sometida la leva es el accionamiento y fuerza
para cizallar, es necesario que el material no ceda o fracture y mantenga su
contorno liso y trayectoria definida, por lo que requerirá de una alta dureza
superficial para evitar desgaste.
Algunos de los materiales más utilizados para la fabricación de levas es el acero
aleado al cromo-molibdeno 4140 y los triplemente aleados (cromo-niquel-
molibdeno) como el 4320 y 4340, los tres son ampliamente utilizados para flechas,
engranes, válvulas, pernos, coples, ejes, árbol de levas, cigüeñales, etc.
Al tratarse de una máquina para proceso alimenticio, es necesario que los
elementos conformados puedan ser limpiados con cierta frecuencia sin que estos
tiendan a corroerse. Un acero inoxidable que pueda ser templado y adquiera una
dureza superior o cercana a los 50 HRc es el 420 a continuación en la tabla 3.10
se muestran las características químicas y mecánicas de este acero. Dentro de
las aplicaciones del acero inoxidable 420 son la cuchillería, instrumentos médicos,
hojas de navajas, partes de válvulas, engranes, flechas y en los moldes por su
excelente acabado a espejo y por su estabilidad en el tratamiento térmico.
72
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Capítulo 3
Al utilizar un acero inoxidable se garantiza una mayor vida útil de los componentes
como el seguidor, eje y vástago, evitando la corrosión galvánica de los elementos
y contaminación con los nopales.
Tabla 3.10. Propiedades y composición química acero inoxidable AISI 420 (Suministros Técnicos S.A.),
(IIRSACERO S.A de C.V.)
Composición química
%C % Mn % Si % Cr % Ni % Mo
0.15 min 1 1 12 - 14 0.75 0.5
Propiedades mecánicas
Resistencia a Punto de
la tensión cedencia Dureza
[MPa] [MPa]
Recocido 815 [ºC] 690 345 235 HB
Templado 1010- 1030 [º C] y 512 HB
1724 1482
revenido 204 [º C] 48 - 56 HRc
3.3.4 Fuerzas dinámicas.
Con anterioridad se presentó la cinemática de la leva-seguidor que involucra los
desplazamientos, velocidades y aceleraciones, ahora es necesario utilizar la
cinemática para para conocer la frecuencia natural y par torsional al que será
sometido el mecanismo. Así mismo obtener un parámetro adecuado para la
constante del resorte, el cual es de gran importancia para obtener un mecanismo
que tenga un comportamiento óptimo.
a) b) c)
Figura 3.23. a) Modelo físico. b) Modelo de un sistema leva – seguidor sin amortiguamiento. c)
Consideraciones de masa.
73
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Capítulo 3
En la figura 3.23 a y b, se muestra el modelo del sistema físico leva-seguidor, en
donde Fl es la fuerza de la leva. Fr es la fuerza debida a la elasticidad de todo el
mecanismo, para tal caso se puede considerar simplemente la del resorte con una
constante k, m es la masa de los componentes que actúan con el resorte
(seguidor, vastago, el conjunto del punzón y perno).
Las fuerzas restantes Fc se considera a la resistencia de penetración o de
cizallamiento y la precarga. Se puede considerar la fuerza de cizallamiento
máxima como una fuerza constante (ya obtenida 2725. 312 [N]), con el objetivo de
encontrar la fuerza empuje de la leva para realizar el corte. La precarga es la
fuerza inicial del resorte para mantener el seguidor en contacto a la leva, además
se debe considerar la compresión debida a la masa “m”. Entonces de acuerdo a la
figura 3.23 se obtuvo la suma de fuerzas.
F y ma mx' '
Fc Fr Fl mx ' ' Fc Fr Fl mx' '
Fc Fl mx ' ' Fr
Considerando que la fuerza del resorte Fr es lineal de acuerdo a su constante k, se
tiene:
Fc Fl mx' ' kx
........Ec. 35
C mx' ' kx
De esta manera se ha considerado un sistema no amortiguado, es decir sin
fuerzas de fricción o fuerzas de resistencia al movimiento.
Figura 3.24. Características del resorte
74
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Capítulo 3
Las dimensiones(figura 3.24) del resorte deben corresponder con la geometría
donde será montado, es decir, la longitud de máxima compresión debe ser mayor
a la longitud cargada o permitida (L1), además de contemplar la compresión
debida a la masa que actuará con el resorte, para que se tenga una longitud de
trabajo de 80 [mm], también fue necesario definir las dimensiones del vástago y su
guía (apéndice G), además de otros elementos para aproximar la cantidad de
masa que actuará con el resorte.
La cantidad de masa aproximada se determinará con ayuda del programa de
CAD Solid Edge de acuerdo a los elementos mostrados en la figura 3.23c.
Tabla 3.11. Masa de los elementos que intervienen con el resorte.
Densidad Volumen Masa
Pieza Cantidad Material 3 3
[g/cm ] [cm ] [g]
Acero
Seguidor 1 Dato de fabricante 170
inoxidable
Acero
Vástago 1 8.027 45.245844 483
inoxidable 410
Conjunto punzón
Punzón 1 Nylamid M 1.14 2637.241209 3007
Aluminio 6061
Refuerzo 1 2.71 597.405866 1375
ó 6063
Aluminio 6061
Guías 2 2.71 134.733184 752
ó 6063
Total 5787
Dado que solo se han calculado las piezas de mayor tamaño, se tomará como
dato una masa de 6 [Kg], porque las piezas de sujeción y/o unión (soldadura),
como tornillos, tuerca del seguidor y perno no fueron considerados. Para ello se
verifica cual es la distancia que comprime la masa con la siguiente ecuación.
F
F k d d ........Ec. 36
k
Para la construcción de la máquina se utilizarán 4 resortes los cuales se colocaran
en los 4 postes guía. Podemos ver que las dimensiones del resorte son aceptables
para ser acoplados en cada uno de los postes.
75
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Capítulo 3
a) b)
Figura 3.25. Distancia de trabajo del resorte [mm]. a) distancia de máxima compresión, b) distancia
mínima de compresión.
Verificando la distancia comprimida debido a la masa de 6 [Kg] tenemos:
N N
k 0.563 4k 2.252
mm mm
m
6Kg 9.81 2
F s 26.14[mm]
d
k N
2.252
mm
Lc L0 d 175mm 26.14mm 148.86mm
Observando que la longitud comprimida Lc es mayor que la distancia mínima
(138.76 mm) de compresión, lo cual es aceptable para lograr la precarga. De
acuerdo a la distancia de la figura 3.25b tendremos una precarga correspondiente
a 10.1 [mm] lo que es igual a 22.75 [N] respecto a la constante del resorte que
proporciona el fabricante de la figura 3.24.
Retomando la ecuación 35 y resolviendo la ecuación diferencial ordinaria
homogénea.
mx' ' kx 0
k ........Ec. 37
x' ' x
m
Donde
x C1 cos(t ) C 2 sen(t )
Derivando
x' w C1 sen(t ) w C 2 cos(t )
x' ' w 2 C1 cos(t ) w 2 C 2 sen(t ) w 2 C1 cos(t ) C 2 sen(t )
76
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Capítulo 3
Sustituyendo x y x’’ en la ecuación
k
w 2 C1 cos(t ) C 2 sen (t ) C1 cos(t ) C 2 sen(t )
m
Para que esto se cumpla entonces
k k
2 n ........Ec. 38
m m
A ωn se le conoce como frecuencia circular natural del sistema y es la frecuencia a
la que vibraría el sistema si este no cambia. Esta es la representación de la
frecuencia natural no amortiguada, mientras que la frecuencia natural amortiguada
está solo un poco por debajo de esta.
Es necesario mencionar que la cantidad de masa afecta directamente, si la
cantidad de masa es demasiado grande, entonces las vibraciones se desarrollaran
a velocidades más bajas, por lo que un resorte con una constante elástica k mayor
solucionaría el problema.
De este modo la frecuencia natural no amortiguada se obtuvo de la siguiente
manera:
N
k 2252
m
m 6Kg
1
N Kg m 2
2252
m rad 2 1
n 19.37 análisis de unidades s m
6Kg s Kg s
Para obtener la frecuencia natural amortiguada, fué necesario considerar el factor
de amortiguamiento “c” el cual interviene directamente con la velocidad y en
sentido contrario a la fuerza de la leva.
Fl mx' 'cx'kx Fc ........Ec. 39
Para obtener el valor de c se hace uso de la relación de amortiguamiento
c
cc
77
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Capítulo 3
k
cc 2m n 2m
m
c
k
2m
m
c 2 km ........Ec. 40
En la ecuación 40 los únicos términos conocidos son k y m, por lo que de acuerdo
a (Koster, 1974) encontró un valor común para la relación de amortiguamiento en
sistemas de leva-seguidor, ζ = 0.06. Con lo que este valor se sustituye para
obtener la constante de amortiguamiento.
Por otro lado la frecuencia natural de amortiguamiento ωd se obtiene de la
siguiente manera.
2
k c
d ........Ec. 41
m 2m
Al realizar el cálculo de acuerdo a las ecuaciones 40, 41 y el valor obtenido de ωn
tenemos los resultados de la tabla 3.12.
Tabla 3.12. Frecuencia natural de amortiguamiento ωd y frecuencia natural sin amortiguamiento ωn.
Parámetros de entrada Datos arrojados
Velocidad angular, ω [rad/s] 2.094395102 c 13.9489
Masa efectiva, m [Kg] 6 ωn [rad/s] 19.3935
Amortiguamiento, ζ 0.06 ωd [rad/s] 19.3386
Constante del resorte, k [N/m] 2252
Precarga, Fpl [N] 2748.06
Se observa que la frecuencia natural (amortiguada y sin amortiguamiento) excede
por gran margen la velocidad de trabajo de 2.09 [rad/s] algo esencial para la
máquina y con ello se puede garantizar que el mecanismo no sufrirá sobresaltos
entre el seguidor y la leva.
Se calculó la fuerza de la leva Fl de la ecuación 39. La aceleración x’’ y velocidad
x’ se obtuvo con la cinemática de la leva y minetras que x es el desplazamiento.
Por lo que se generó la gráfica siguiente figura 3.26.
78
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Capítulo 3
2940 2926.54863 N
2920
Fuerza de la leva [N]
2900
2880
2860
2840
2820
2800
2780
2760
2740
2720
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Título del eje
Figura [Link] requerida por la leva.
Por lo que la fuerza máxima de la leva necesaria para mover el mecanismo y
cizallar los nopales en toda el área de corte es de 2926.54 [N]. Para efectos
prácticos se puede redondear a 3000 [N].
El par torsional que requiere nuestro sistema se puede calcular con la ecuación de
la relación de potencia, sin tomar encuenta las perdidas.
Potencia de entrada Potencia de salida
T F v
Fl v
T ........Ec. 42
Donde v es la velocidad en cada instante del perfil de la leva, Fl es la fuerza de la
leva y ω la velocidad angular del eje.
En la (figura 3.27a) se puede observar el par de torsión considerando que la
fuerza de cizallamiento se presentará en todo momento de manera constante, esto
es erróneo ya que la fuerza de cizallamiento solo se va a presentar en la subida
(figura 3.27b), además que la fuerza de cizallamiento no es constante en el
segmento de subida. En realidad la fuerza de cizallamiento va incrementándose
de acuerdo a la resistencia de corte que presenta la cuchilla, en todo caso en el
segmento que va de 0 a 157.5 [º] se encontrará por debajo o en la línea del par de
torsión calculado. Para la misma figura el segmento que va de 157.5 a 315 [º] se
observa un par negativo debido la fuerza del resorte que empuja al mecanismo en
79
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Capítulo 3
sentido contrario. Mientras que el segmento de 315 a 360 [º] la leva está en
detención.
El par máximo de acuerdo a la fuerza de 3000 [N] y una velocidad máxima de
104.67 [mm/s] a 87 [º] de posición del árbol de la leva es de:
m
3000N 0.1046
T s 149.86[ N m] 150[ N m] ........Ec. 43
rad
2.094
s
200 200
150 150
Par torsional [N*m]
Par torsional [N*m]
100 100
50 50
0 0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
-50 -50
-100 -100
-150 -150
-200 -200
Desplazamiento de la leva [º] Desplazamiento de la leva [º]
a) b)
Figura 3.27. a) Par de torsión con fuerza de cizallamiento constante. b) Par de torsión con fuerza de
cizallamiento solo en la subida del perfil de la leva.
80
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Capítulo 4
Capítulo 4
4 Sistema motriz, transmisión de potencia, sujeción y ensamble.
Los elementos que acontinuación se presentan son de gran impontancia para el
desempeño de la máquina. La correcta selección de cada uno de estos
componentes le brindará la velocidad requerida de funcionamiento, además de
garantizar que estos elementos no fallen por fatiga por pequeñas sobrecargas, por
lo que es necesario que la potencia y par transmitidos sea elegida acorde a su
plan de trabajo.
4.1 Diseño del eje.
Para el diseño del eje es primordial seleccionar el material adecuado, por lo que
se usará un acero inoxidable 410, como se habia mencionado con anterioridad,
una de sus aplicaciones es la manufactura de ejes o flechas, donde la exigencia o
prevención contra la corrosión es de gran relevancia.
Para realizar los cálculos del eje, se requiere definir las distancias donde se
colocarán los cojitenes, además seleccionar el tipo de elemento de sujeción más
adecuado para optimizar el espacio sin dejar a flote las cargas que acturán sobre
el eje.
De acuerdo a algunas iteraciones y análisis de dimensiones de algunos
fabricantes de rodamientos y chumaceras (apéndice D) se propuso un eje como el
de la figura 4.1.
81
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Capítulo 4
Figura 4.1. Dimensiones propuestas para el eje.
Para obtener las reacciones en los cojinetes se calculó la fuerza que produce la
tensión de la cadena con la siguiente expresión.
2 T
Fp ........Ec. 44
d
Donde T es el par de torsión (ya calculado) y d es el diámetro del piñón, al analizar
un piñon con diametro menor a 10 cm se obtine una fuerza superior a la que nos
representa la fuerza de la leva.
Si d = 10 cm
2 150N m
Fp 3000N
0.1m
Lo cual no es conveniente, así entonces una catarina o piñon de 15 cm, sería un
diametro mas conveniente el cual nos resultaría en una fuerza de flexión sobre el
eje de 2000 [N]. Como valor de referencia del piñon se tomará el diametro de 15
cm, por lo que al seleccionar alguno de fabrica este tendrá que ser mayor de 15
cm sin llegar a sobredimencionar sus medidas. Por lo que tendremos el siguiente
DCL.
82
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Capítulo 4
A C
R1 65 mm 65 mm R2 53 mm
2000 N
3000 N
B D
Figura 4.2. Diagrama de cuerpo libre, fuerzas en el árbol de leva. Para el piñón se consideró una
distancia de 53 mm como valor de tolerancia para el ensamble.
Obteniendo las reacciones en cada uno de los cojinetes.
F 0
R1 3000 R2 2000 0
R1 R2 5000.......... .......... ..E1
ahora,
M R1 0
300065 130R2 2000(183) 0
130R2 561000
R2 4315.38.......... ......... E 2
Sustituyendo E2 en E1 tenemos que:
R1 = 684.615 [N]
Calculando el momento tenemos:
Para el tramo A - B
Fy 0
684 .615 V 0 V 684 .615N
M 0
x 0 M 0N mm
684.615x M 0 M 684.615x
x 65 M 44,500N mm
Para el tramo B - C
Fy 0
3000 684.615 V 0 V 2315.385N
83
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Capítulo 4
M 0
684.615 x 3000( x 65) M 0
x 65 M 44,500N mm
M 2315.385 x 195000
x 130 M 106,000N mm
Para el tramo C - D
F y 0
684.615 3000 4315 .38 V 0 V 2000N
M 0
684.615 x 3000( x 65) 4315.38( x 130) M 0
x 130 M 106,000N mm
M 2000 x 366000
x 183 M 0N mm
Para el tramo D - E
F 0
2513.53 3000 184.01 1697.54 V 0 V 2000N
Así obtenemos el siguiente diagrama de momento cortante y momento flector.
84
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Capítulo 4
684.615 N 4315.38 N
3000 N 2000 N
Figura 4.3. Diagrama de corte y momento flector para el eje. La máxima fuerza de flexión se localiza en el
segundo cojinete con 106 [N*m].
Realmente el momento flexionante estará por debajo del máximo esfuerzo flector
que muestra el diagrama, ya que los cálculos corresponden a la máxima carga de
resistencia al corte del nopal.
85
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Capítulo 4
La flexión y la torsión variarán repetidamente lo cual podría generar fatiga en el
material y por consecuencia una falla o rotura en caso de no asignar un valor
adecuado al diametro del eje. Obtendremos el esfuerzo debido al momento
flexionante de acuerdo a la ecuación 6.
Mc d 4 d
, donde I y c
I 64 2
Sustituyendo y simplificando tenemos entonces que:
32 M
........Ec. 45
d 3
Es necesario obtener un valor estimado del diámetro para obtener el factor de
fatiga Se (criterio utilizado anteriormente para determinar la altura de la cuchilla) y
compararlo con el esfuerzo de flexión para saber si el eje tendrá un número de
ciclos finitos. El diámetro estimado será de 25 [mm], entonces:
32106,000N mm
69.1MPa ........Ec. 46
25mm
3
Existen varios criterios de falla los cuales se enfocan tanto a cargas estáticas
como a cargas variables. Estos criterios principalmente toman como referencia la
resistencia a la tensión del material Su, esfuerzo de cedencia Sy y están
involucrados de manera combinada con el factor de fatiga Se.
Sy
Línea de fluencia
Línea de Soderberg
Línea de Goodman
Se Curva de Gerber
Curva elíptica ASME
Esfuerzo alternante σa
Línea de carga
Esfuerzo medio σm Sy Su
Figura 4.4. Criterios de falla más usuales para ejes.
Para el cálculo del diámetro se utilizaron criterios de falla por fatiga empleados con
frecuencia en el diseño de ejes. En la tabla 4.1 se tiene despejado al diamétro
86
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Capítulo 4
para determinar su dimensión a partir de un factor de seguridad establecido, el
cuál se definirá con un valor de 2.5. Para obtener el factor de fatiga Se se utilizaron
los datos de acuerdo a las propiedades mecánicas del acero inoxidable 410 (tabla
3.1) con un temple a [950º-1010º] enfriado en aceite y un revenido a 204 [ºC].
Al comparar Se (tabla 4.2) con el resultado de la ecuación 46, donde el esfuerzo de
flexión es menor y de acuerdo a la resistencia a la fatiga se puede determinar que
tendrá una duración de ciclos infinito.
Tabla 4.1. Evaluación del diámetro para distintos criterios de falla.
Criterio Ecuación Caracterísiticas
1
1
Línea de
2 2 3
Esfuerzo fluctuante en
Goodman
32n K f M T 2
materiales dúctiles.
d
modificada S e Su [Un poco conservador]
1
1
2 3 Esfuerzo fluctuante en
32n K f M
2 2
Soderberg
T materiales dúctiles.
d [Moderadamente
Se Sy conservador]
1
Teoría de la 1
3
energía de 16nK M 2
2 Esfuerzo fluctuante en
TS e
d
distorsión – línea f materiales dúctiles.
1 1 3
S e K MS
parabólica de [Buen método]
Gerber f u
1
Relación elíptica 1
3
2
32n K f M
ASME para la 2 2
fatiga y energía
3 T Esfuerzo fluctuante en
d materiales dúctiles.
de distorsión 4 S y
para el esfuerzo.
Se
87
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Capítulo 4
Tabla 4.2. Cálculo del factor de fatiga.
Factor de fatiga
Se’ [N] 660.24
Factor superficie ka, (Maquinado o
0.6731
estirado en frío)
Factor tamaño kb 0.8741
Factor carga kc, (torsión y cortante) 0.577
Factor temperatura kd 1
Factores diversos ke, (sin
N/a
concentradores de esfuerzos)
Se 224.1384 [MPa]
Con estos datos puede realizarse el cálculo del diámetro según los criterios de
falla mencionados, cabe señalar que el factor de concentración de esfuerzos Kf se
ha despreciado.
Tabla 4.3. Resultado del diámetro del eje de acuerdo a diferentes criterios de falla.
Datos
Esfuerzo de flexión [Mpa] 69.101
M [N*mm] 106000
T [N*mm] 150000
Factor de seguridad n 2.5
Esfuerzo de fluencia Sy [MPa] 1000
Resistencia a la tención Su [MPa] 1310
Método d [mm]
Esfuerzo cortante máximo. 16.72
Teoría de la energía de
16.22
distorsión.
Goodman modificada 23.14
Fatiga Soderberg. 23.29
Línea parabólica de Gerber. 23.24
ASME y energía de distorsión. 23.20
Cabe señalar que estas dimensiones no estan estandarizadas, por lo que no
existirá de fabrica. Para que la máquina pueda ser facilmente reparada y por la
disposición de piezas, es necesario adaptar estas dimensiones a una medida
convencional, así el diámentro del eje se puede utilizar con una medida de 1” o 25
mm, siendo esta la más conveniente por ser del SI.
88
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Capítulo 4
4.2 Casquillo de sujeción.
La sujeción tanto de la leva como del piñon será a travéz de casquillos de
sujeción. El principio de funcionamiento se basa en la deformación radial de las
piezas, de perfil tronco-cónico, que les componen.
Figura 4.5. Funcionamiento de los casquillos de sujeción.
El par de apriete aplicado en los tornillos de conexión provoca un movimiento axial
de las piezas en contacto entre sí y, en función de la conicidad inversa y de los
cortes longitudinales realizados en los mismos, se produce un aumento de
diámetro (en el anillo externo) y una reducción del mismo figura 4.5 (en el anillo
interno). Esta variación (en virtud de la presión específica entre los cuerpos en
contacto), permite la transmisión de un par entre el eje y el órgano conectado
(leva, engrane, polea dentada, polea trapezoidal, etc).
Figura 4.6. Casquillos de sujeción, cortesía (Lovejoy, Inc.).
Las principales ventajas que se obtienen al utilizar este tipo de dispositivos son los
siguientes:
89
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Capítulo 4
Eliminación de la holgura entre eje y órgano conducido
Distribución uniforme de la carga en todo el diámetro
Facilidad de sincronización y ensamble entre las partes.
Reducción del diámetro (de proyecto) del eje conductor, en comparación
con cuñas y/o pasadores.
Aumento de la sección resistente del eje conductor.
Facilidad de mantenimiento
Facilidad de adquirir para compra con proveedor.
Desventajas:
El diámetro del mecanismo a sujetar debe ser superior al del eje y debe
contemplar las dimensiones especificadas por el fabricante del casquillo.
El mecanismo a sujetar debe tener un espesor específico para tener una
longitud de contacto establecida por el fabricante.
La zona de contacto entre el casquillo y el mecanismo o eje requiere de un
coeficiente de fricción establecido por el fabricante.
El fabricante recomienda que el área donde se sujetará con el eje cuente con un
coeficiente de fricción μ = 0.12 para casquillo de fijación lubricado y 0.15 en seco,
lo que puede ser equivalente a un acabado superficial de 1.6 µm o 63 µin. Además
especifica una tolerancia H8 entre el casquillo y la leva, y h8 entre el casquillo y el
eje.
En el apéndice C, se muestran las medidas del tipo de casquillo de sujeción que
se utilizará, para este caso específico se utilizará el modelo SLD 1850 serie
metrica de Lovejoy con dimensiones de 25 x 50, cuenta con un par máximo de
transmisión de 378 lb-pie, equivalente a 512.5 [N*m] suficiente para garantizar que
el par calculado (150 N*m) será transmitido sin causar deslizamiento. Este modelo
de casquillo es autocentrante, es decir que al fijarse practicamente es concentrico
al eje al que es colocado.
90
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Capítulo 4
4.3 Chumaceras.
Por la manera en como se transmite la fuerza entre el seguidor y la leva, se puede
determinar que practicamente no existirán cargas axiales, ya que la semijunta
entre el seguidor y la leva no forman un mismo elemento que permita la
transmisión de la fuerza axial, de esta forma las fuerzas axiales se pueden
despreciar. Los cojinetes que sostendrán y que le permitiran girar al eje, tendrán
reacciones perpendiculares al eje, lo que nos dirige a seleccionar cojinetes de
bolas, además este tipo de cojinete soporta pequeñas cargas axiales que se
pueden deber al ensamble de la máquina.
Los fabricantes de rodamientos cuentan con chumaceras, las cuales de manera
general son bases en las que son ensamblados los rodamientos. Por lo general y
dependiendo de su aplicación, las chumaceras se clasifican en dos tipos, a saber:
a) No relubricables
b) Relubricables
Figura 4.7. Chumacera relubricable y no relubricable cortesía (Dodge bearings).
La chumacera tipo relubricables es necesaria cuando se presentan situaciones
como las siguientes:
Temperatura de operación que alcanza los 100º C.
Salpicadura de agua y/o cualquier otro liquido nocivo al rodamiento.
Maquinaria de uso intermitente operando en áreas con alta humedad.
Para el caso del diseño de la máquina lo más recomendable es que la chumacera
sea relubricable, ya que cada que se realice cualquier tipo de mantenimiento de
limpieza puede ocurrir que caiga agua o restos de polvo, además es de uso
91
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Capítulo 4
intermitente ya que el funcionamiento de la máquina no es continuo. En
elapéndice D se puede ver las especificaciones de la chumacera seleccionada.
Se utilizará la chumacera con tamaño de aro 205 métrico, donde podemos ver su
capacidad de carga estática y dinámica con 6.994 y 13.995 [KN] respectivamente,
ambas cargas son superiores a nuestro cálculo donde la chumacera 2 tendrá una
carga radial máxima de 4315.38 [N], para obtener el tiempo de vida de las
chumaceras el fabricante sugiere utilizar la siguiente ecuación.
3
C 16667
L10 ........Ec. 47
P RPM
Donde L10 son las horas de vida, C capacidad de carga dinámica (rodamiento), P
es el equivalente de carga radial dado que no existe carga axial entonces P=
4315.38 [N] y el numero de rpms = 20 (de acuerdo al número de revoluciones que
realizaría en 1 minuto de trabajo continuo).
3
13995 16667
L10 28424.25hrs
4315.38 20
4.4 Selección de la transmisión de potencia.
Para la correcta selección del motorreductor y transmisión de potencia (piñon,
cadena) es preciso obtener un margen compensatorio de seguridad, para ello se
ocupan algunos factores que multiplican la potencia de acuerdo a las necesidades
de funcionalidad de la máquina.
Tabla 4.4. Factores del margen compensatorio de seguridad.
Clase de la fuente de potencia
Motor de combustión interna Motor eléctrico Motor de combustión interna
Tipo de carga
con convertidor hidraúlico o turbina con embrague o caja mecánica.
Uniforme 1.0 1.0 1.2
Fluctuánte 1.2 1.3 1.4
Muy fluctuánte 1.4 1.5 1.7
La potencia es simplemente
P F v ........Ec. 48
donde F es la fuerza y v la velocidad, asi entonces
92
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Capítulo 4
m
P 3000N 0.1046 313.8W
s
Ahora la potencia de acuerdo a un margen compensatorio fluctuánte de un motor
eléctrico es de 1.3, por lo que la potencia del motorreductor es de:
1.3 P 407.94W 0.55Hp
Con estos datos podemos entrar al catálogo de un fabricante y seleccionar el
motorreductor de acuerdo a esta potencia. Dado que los fabricantes cuentan con
potencias establecidas, la potencia que está por arriba más cercana es un
motorreductor de 550 [W]. La velocidad angular de la máquina es de 2.09 [rad/s]
equivalente a 20 rpm, por lo que el motor se debe seleccionar con una velocidad
angular mayor para la reducción correspondiente de las catarinas (piñones).
Las especificaciones del motor se muestran en la tabla 4.5:
Tabla 4.5. Prestaciones del motorreductor(Motovario).
Par T Factor de Carga radial
Potencia [W] ω [rpm] Reducción i
[N*m] servicio f.s. Fr2 [N]
550 31.1 162 1.7 44.95 5855
De acuerdo a la selección de la versión y el tipo de motorreductor el diámetro del
eje es de 30 [mm] (para datos más precisos del motorreductor vease el apéndice
E), dato a considerar para nuestro piñón conductor. Ahora para calcular la fuerza
radial es necesario considerarla usando la ecuación siguiente que proporciona el
fabricante:
2000 M fz
Fre Fr1 ó Fr2 ........Ec. 49
D
Donde M es el par [N*m], fz = 1.4 (piñón de cadena), D es el diámetro del
elemento montado sobre el eje (en este caso el piñón), para ello es necesario
obtener el piñon conductor y verificar si la fuerza radial es aceptable.
En las tablas de capacidad (apéndice F) del fabricante de la cadena se busca a
travéz de la potencia transmitida (0.55 Hp) y las r.p.m. (31.1 rpm) del
motorreductor. Para lo cuál se encontro que un piñón con paso de 5/8”, 24 dientes
y diámetro de 129 [mm], se adapta a las necesidades requeridas.
La relación de velocidades es la siguiente:
93
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Capítulo 4
e 31.1rpm
e 1.555
s 20rpm
Por lo que nuestro piñon conducido debe ser de:
N s 1.555 24 37.32 37 dientes y 195 mm de diámetro
Las dimensiones de cada uno de los piñones se pueden observar en el apéndice
F. Al verificar la fuerza radial tenemos entonces que el diámetro del elemento de
transmisión(D= 129 [mm]). Para el cálculo,las dimensiones de D se manejan en
[mm] y el par en [N*m]
2000 150N m 1.4
Fre 3255.81N 5855N
129mm
Lo cual el motoreductor tiene la capacidad adecuada para dicha fuerza radial.
De acuerdo a este arreglo de piñones vamos a lograr una velocidad angular de
salida de 20.57 [rpm], 2.9% mayor a la requerida, por lo que es un valor aceptable.
4.5 Ensamble.
La estructura de la máquina básicamente depende de la colocación de cada una
de las partes para su ensamble, es por ello que esta parte fue diseñada en CAD al
final. Estrictamente el material de la estructura debe ser de acero inoxidable
estructural 304 siendo uno de los aceros inoxidables de precio módico y
comúnmente llamado como “todo propósito”. Tiene buenas características de
soldabilidad y buena resistencia a la corrosión; además dentro de sus aplicaciones
es ampliamente recomendado para la industria alimentaria.
Tabla 4.6. Composición química (Suministros Técnicos S.A.)y propiedades mecánicas acero inoxidable 304
(Shigley J. E., 1992).
Composición química
%C % Mn % Si % Cr % Ni
0.08 min 2 1 18-20 8 - 10.5
Propiedades mecánicas
Resistencia a
Punto de cedencia
la tensión
[MPa]
[MPa]
Recocido 815 [ºC] 568 276
94
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Capítulo 4
Para ello fue también necesario identificar la zona más crítica de la estructura, la
cual se encuentra en los soportes donde se alojarán los cojinetes (figura 59).
Figura 4.8. Colocación de cojinetes en la estructura (vista de planta).
En el apéndice G se muestra con más detalle las medidas de la estructura y se
puede analizar comparativamente con los resultados de las reacciones de los
cojinetes figura 54. Por lo que el soporte donde se colocará el cojinete 2 tendrá la
mayor carga figura 59, así de esta manera analizamos por elemento finito esa
sección de la estructura con ayuda de Solid Edge.
Figura 4.9. Análisis por elemento finito del perfil que sostiene al cojinete de mayor carga. Perfil cuadrado
40x40x3 [mm].
95
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Capítulo 4
El esfuerzo máximo observado en la figura 4.9 (52.24 [MPa]) es evidente que se
encuentra en los extremos o en el área donde se encuentra la soldadura. Cabe
señalar que es recomendable que la estructura tenga una soldadura uniforme y sin
cavidades, con el objetivo de grarantizar una buena unión entre las partes.
El perfil de la estructura es cuadrado de acero inoxidable 304 con dimensiones
40x40x3 [mm]. A continuación se presenta el ensamble completo de la máquina y
su explosión.
Figura 4.10. Ensamble completo del prototipo de la máquina cortadora de nopal.
96
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Capítulo 4
Figura 4.11. Explosión de cada uno de los componentes de la máquina cortadora de nopal.
97
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Conclusiones
Conclusiones.
Se logró obtener un prototipo de una máquina cortadora de nopal, la cuál
genera cortes uniformes de 1 x 2 cm, además puede cortar 1,234 nopales
por hora y 9,873 nopales en una jornada de 8 horas.
Se obtuvo la fuerza de cizallamiento del nopal, con cual, se determinó que
al realizar un corte gradual se requiere de una menor fuerza para su
penetración. Este resultado fue de gran relevancia para el desarrollo de una
correcta selección de materiales, geometrías y sistema motriz.
A partir de la determinación de la fuerza de cizallamiento se seleccionó la
configuración de cuchillas y geometría del punzón. De esta manera se
obtuvieron las dimensiones de las cuchillas para una máxima carga.
Se diseñó el mecanismo motriz a partir de una configuración leva–seguidor
utilizando una función polinomial con detención simple para el contorno del
perfil.
Se determinó que al disminuir el intervalo del ángulo de detención, se
pudieron generar perfiles de leva con menores dimensiones para un mismo
desplazamiento. Aunado a esto, es notable que la velocidad y aceleración
también disminuyeran debido a que hay un menor recorrido a través del
perfil con una misma velocidad angular.
De acuerdo al mecanismo motriz y selección del resorte, se logró tener una
amplia tolerancia entre la velocidad angular de trabajo y la frecuencia
natural amortiguada, evitando fuertes vibraciones para el eje. Además, se
determinó el par y potencia necesarios para impulsar a este tipo de
mecanismo.
Se obtuvo una configuración entre el eje y los elementos que transmitirán la
potencia. Agregando que, fue más conveniente utilizar un piñón dentado ya
que demanda de una menor carga por flexión en el eje, con lo cual, se
determinó un diámetro que soporte las cargas máximas de acuerdo a la
fuerza de cizallamiento del nopal.
98
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Conclusiones
Se seleccionó un motorreductor para impulsar al eje de la máquina,
logrando una velocidad angular en la máquina de 20.57 [rpm] de acuerdo a
las especificaciones del motorreductor y la relación de la transmisión de
potencia.
Se diseñó una distribución geométrica para la estructura acorde a los
elementos y ubicación de las partes que integran la máquina.
99
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102
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Apéndice A
Apéndice A. Perfiles de leva.
Leva 1
Parámetros de entrada Datos arrojados
R Circulo primitivo [mm] 117.5 Ángulo de presión Φ 29.61368739
Altura máxima de la leva [mm] 80 ρmÍnimo 117.5
Excentricidad [mm] 0 Radio del seguidor 39.1666667
Velocidad angular [rad/s] 2.094395102
Segmentos [º]
Subida 0 90
Bajada 90 180
Detención 180 360
Posición θ S [mm] V [mm/s] A [mm/s^2] J [mm/s^3] Φ [º] ρ paso [mm]
Subida 0 0 0 0 13653.33333 0 117.5
Subida 3 0.022538162 2.658739095 205.4268313 11035.18025 0.618873216 118.3385348
Subida 6 0.171291742 9.923107819 369.0613992 8636.997531 2.3057206 119.057274
Subida 9 0.54872 20.7936 494.5066667 6451.2 4.807414705 119.6049403
Subida 12 1.233407298 34.35920329 585.239177 4470.202469 7.866709303 119.9227357
Subida 15 2.28223594 49.79423868 644.6090535 2686.419753 11.22645315 120.0419259
Subida 18 3.73248 66.3552 675.84 1092.266667 14.64583239 120.1188305
Subida 21 5.603820137 83.37759342 682.0293004 -319.8419753 17.92040379 120.3855904
Subida 24 7.900279396 100.272777 666.1478189 -1557.491358 20.89641671 121.0608194
Subida 27 10.61208 116.5248 631.04 -2628.266667 23.47433448 122.284529
Subida 30 13.71742112 131.6872428 579.4238683 -3539.753086 25.60254714 124.1031481
Subida 33 17.18417767 145.380056 513.8910288 -4299.535802 27.26578472 126.4898464
Subida 36 20.97152 157.2864 436.9066667 -4915.2 28.47277343 129.3754936
Subida 39 25.03145471 167.1494848 350.8095473 -5394.330864 29.24588405 132.6750456
Subida 42 29.31028631 174.7694091 257.8120165 -5744.51358 29.61368739 136.3048103
Subida 45 33.75 180 160 -5973.333333 29.60621739 140.1915401
Subida 48 38.28956532 182.7456527 59.33300412 -6088.375309 29.2523162 144.2757489
Subida 51 42.86616088 182.9581695 -42.35588477 -6097.224691 28.57840933 148.511332
Subida 54 47.41632 180.6336 -143.36 -6007.466667 27.60819104 152.8628586
Subida 57 51.87699742 175.8090798 -242.0990947 -5826.68642 26.3628557 157.3013107
Subida 60 56.18655693 168.5596708 -337.1193416 -5562.469136 24.8616387 161.7986876
Subida 63 60.28568 158.9952 -427.0933333 -5222.4 23.12251778 166.3217728
Subida 66 64.11819545 147.2570996 -510.8200823 -4814.064198 21.16297959 170.8254519
Subida 69 67.63183001 133.5152461 -587.2250206 -4345.046914 19.00078384 175.2462566
Subida 72 70.77888 117.9648 -655.36 -3822.933333 16.65466983 179.4972464
Subida 75 73.51680384 100.8230453 -714.4032922 -3255.308642 14.14495265 183.4657995
Subida 78 75.80873569 82.32622881 -763.6595885 -2649.758025 11.49395808 187.0161293
Subida 81 77.62392 62.7264 -802.56 -2013.866667 8.726249676 189.9980116
Subida 84 78.93806705 42.28825021 -830.6620576 -1355.219753 5.868614656 192.2619921
Subida 87 79.73362952 21.28595226 -847.6497119 -681.4024691 2.949797405 193.6792616
Bajada 90 80 0 -853.3333333 0 0 194.1620782
Bajada 93 79.73362952 -21.28595226 -847.6497119 681.4024691 -2.949797405 193.6792616
Bajada 96 78.93806705 -42.28825021 -830.6620576 1355.219753 -5.868614656 192.2619921
Bajada 99 77.62392 -62.7264 -802.56 2013.866667 -8.726249676 189.9980116
Bajada 102 75.80873569 -82.32622881 -763.6595885 2649.758025 -11.49395808 187.0161293
Bajada 105 73.51680384 -100.8230453 -714.4032922 3255.308642 -14.14495265 183.4657995
Bajada 108 70.77888 -117.9648 -655.36 3822.933333 -16.65466983 179.4972464
103
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Apéndice A
Bajada 111 67.63183001 -133.5152461 -587.2250206 4345.046914 -19.00078384 175.2462566
Bajada 114 64.11819545 -147.2570996 -510.8200823 4814.064198 -21.16297959 170.8254519
Bajada 117 60.28568 -158.9952 -427.0933333 5222.4 -23.12251778 166.3217728
Bajada 120 56.18655693 -168.5596708 -337.1193416 5562.469136 -24.8616387 161.7986876
Bajada 123 51.87699742 -175.8090798 -242.0990947 5826.68642 -26.3628557 157.3013107
Bajada 126 47.41632 -180.6336 -143.36 6007.466667 -27.60819104 152.8628586
Bajada 129 42.86616088 -182.9581695 -42.35588477 6097.224691 -28.57840933 148.511332
Bajada 132 38.28956532 -182.7456527 59.33300412 6088.375309 -29.2523162 144.2757489
Bajada 135 33.75 -180 160 5973.333333 -29.60621739 140.1915401
Bajada 138 29.31028631 -174.7694091 257.8120165 5744.51358 -29.61368739 136.3048103
Bajada 141 25.03145471 -167.1494848 350.8095473 5394.330864 -29.24588405 132.6750456
Bajada 144 20.97152 -157.2864 436.9066667 4915.2 -28.47277343 129.3754936
Bajada 147 17.18417767 -145.380056 513.8910288 4299.535802 -27.26578472 126.4898464
Bajada 150 13.71742112 -131.6872428 579.4238683 3539.753086 -25.60254714 124.1031481
Bajada 153 10.61208 -116.5248 631.04 2628.266667 -23.47433448 122.284529
Bajada 156 7.900279396 -100.272777 666.1478189 1557.491358 -20.89641671 121.0608194
Bajada 159 5.603820137 -83.37759342 682.0293004 319.8419753 -17.92040379 120.3855904
Bajada 162 3.73248 -66.3552 675.84 -1092.266667 -14.64583239 120.1188305
Bajada 165 2.28223594 -49.79423868 644.6090535 -2686.419753 -11.22645315 120.0419259
Bajada 168 1.233407298 -34.35920329 585.239177 -4470.202469 -7.866709303 119.9227357
Bajada 171 0.54872 -20.7936 494.5066667 -6451.2 -4.807414705 119.6049403
Bajada 174 0.171291742 -9.923107819 369.0613992 -8636.997531 -2.3057206 119.057274
Bajada 177 0.022538162 -2.658739095 205.4268313 -11035.18025 -0.618873216 118.3385348
Detención 180 0 0 0 -13653.33333 0 117.5
Detención 183 0 0 0 0 0 117.5
Detención 186 0 0 0 0 0 117.5
Detención 189 0 0 0 0 0 117.5
Detención 192 0 0 0 0 0 117.5
Detención 195 0 0 0 0 0 117.5
Detención 198 0 0 0 0 0 117.5
Detención 201 0 0 0 0 0 117.5
Detención 204 0 0 0 0 0 117.5
Detención 207 0 0 0 0 0 117.5
Detención 210 0 0 0 0 0 117.5
Detención 213 0 0 0 0 0 117.5
Detención 216 0 0 0 0 0 117.5
Detención 219 0 0 0 0 0 117.5
Detención 222 0 0 0 0 0 117.5
Detención 225 0 0 0 0 0 117.5
Detención 228 0 0 0 0 0 117.5
Detención 231 0 0 0 0 0 117.5
Detención 234 0 0 0 0 0 117.5
Detención 237 0 0 0 0 0 117.5
Detención 240 0 0 0 0 0 117.5
Detención 243 0 0 0 0 0 117.5
Detención 246 0 0 0 0 0 117.5
Detención 249 0 0 0 0 0 117.5
Detención 252 0 0 0 0 0 117.5
Detención 255 0 0 0 0 0 117.5
Detención 258 0 0 0 0 0 117.5
Detención 261 0 0 0 0 0 117.5
Detención 264 0 0 0 0 0 117.5
Detención 267 0 0 0 0 0 117.5
Detención 270 0 0 0 0 0 117.5
Detención 273 0 0 0 0 0 117.5
104
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Apéndice A
Detención 276 0 0 0 0 0 117.5
Detención 279 0 0 0 0 0 117.5
Detención 282 0 0 0 0 0 117.5
Detención 285 0 0 0 0 0 117.5
Detención 288 0 0 0 0 0 117.5
Detención 291 0 0 0 0 0 117.5
Detención 294 0 0 0 0 0 117.5
Detención 297 0 0 0 0 0 117.5
Detención 300 0 0 0 0 0 117.5
Detención 303 0 0 0 0 0 117.5
Detención 306 0 0 0 0 0 117.5
Detención 309 0 0 0 0 0 117.5
Detención 312 0 0 0 0 0 117.5
Detención 315 0 0 0 0 0 117.5
Detención 318 0 0 0 0 0 117.5
Detención 321 0 0 0 0 0 117.5
Detención 324 0 0 0 0 0 117.5
Detención 327 0 0 0 0 0 117.5
Detención 330 0 0 0 0 0 117.5
Detención 333 0 0 0 0 0 117.5
Detención 336 0 0 0 0 0 117.5
Detención 339 0 0 0 0 0 117.5
Detención 342 0 0 0 0 0 117.5
Detención 345 0 0 0 0 0 117.5
Detención 348 0 0 0 0 0 117.5
Detención 351 0 0 0 0 0 117.5
Detención 354 0 0 0 0 0 117.5
Detención 357 0 0 0 0 0 117.5
Detención 360 0 0 0 0 0 117.5
105
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Apéndice A
Leva 3
Parámetros de entrada Datos arrojados
R Circulo primitivo [mm] 55 Ángulo de presión Φ 29.67277121
Altura máxima de la leva [mm] 80 ρmÍnimo 55
Excentricidad [mm] 0 Radio del seguidor 18.33333333
Velocidad angular [rad/s] 2.094395102 Radio del seguidor del fabricante 17.5
Segmentos [º]
Subida 0 157.5
Bajada 157.5 315
Detención 315 360
Posición θ S [mm] V [mm/s] A [mm/s^2] J [mm/s^3] Φ [º] ρ paso [mm]
Subida 0 0 0 0 4458.231293 0 55
Subida 3 0.004297681 0.510762867 40.07142581 3960.773363 0.254029331 55.16365185
Subida 6 0.033399182 1.965039239 75.51885878 3487.115773 0.976712705 55.32731707
Subida 9 0.109470839 4.250044332 106.5667682 3036.796382 2.108798438 55.49810023
Subida 12 0.251929057 7.258550072 133.4352218 2609.353047 3.589201532 55.67521417
Subida 15 0.477577854 10.88877507 156.3398862 2204.323625 5.353761314 55.85522898
Subida 18 0.800743647 15.04427457 175.4920266 1821.245973 7.335225285 56.03751677
Subida 21 1.233407298 19.63383045 191.0985068 1459.657949 9.464531879 56.22877972
Subida 24 1.785333402 24.57134115 203.3617891 1119.097411 11.67317258 56.44527384
Subida 27 2.464196827 29.77571166 212.4799347 799.1022153 13.89615171 56.71192757
Subida 30 3.2757065 35.17074347 218.6466034 499.2102203 16.07492477 57.05875385
Subida 33 4.223726445 40.68502456 222.0510534 218.9592831 18.15974031 57.51600053
Subida 36 5.310394073 46.25181935 222.8781418 -42.11273874 20.11101394 58.10973558
Subida 39 6.536235712 51.80895866 221.3083243 -284.4679878 21.89963726 58.85900994
Subida 42 7.900279396 57.29872969 217.5176552 -508.5686067 23.5063644 59.77488255
Subida 45 9.400164897 62.66776598 211.6777873 -714.8767379 24.92055971 60.86093713
Subida 48 11.03225101 67.86693738 203.9559724 -903.8545239 26.13862048 62.11466225
Subida 51 12.79172008 72.85124002 194.5150605 -1075.964107 27.16234144 63.5291218
Subida 54 14.67267979 77.57968623 183.5135007 -1231.667631 27.99740389 65.09453304
Subida 57 16.66826219 82.0151946 171.1053403 -1371.427236 28.65208919 66.79956277
Subida 60 18.77071997 86.12447985 157.4402256 -1495.705067 29.13624995 68.6322895
Subida 63 20.97152 89.87794286 142.6634014 -1604.963265 29.46052981 70.58085625
Subida 66 23.2614341 93.24956059 126.915711 -1699.663974 29.6357998 72.63387
Subida 69 25.63062708 96.2167761 110.3335966 -1780.269335 29.67277121 74.78060905
Subida 72 28.06874198 98.76038845 93.04909893 -1847.241491 29.58174502 77.01109247
Subida 75 30.56498265 100.8644427 75.18985731 -1901.042584 29.37246278 79.31605439
Subida 78 33.10819347 102.51612 56.87910977 -1942.134758 29.05403033 81.6868552
Subida 81 35.68693642 103.7056272 38.23569295 -1970.980155 28.63489181 84.11535218
Subida 84 38.28956532 104.4260872 19.37404216 -1988.040917 28.12283714 86.59374556
Subida 87 40.90429738 104.6734289 0.404191331 -1993.779187 27.52503077 89.11441068
Subida 90 43.51928193 104.4462766 -18.56822696 -1988.657107 26.84805287 91.66972415
Subida 93 46.12266649 103.7458409 -37.44198148 -1973.13682 26.097947 94.25188946
Subida 96 48.70266001 102.5758079 -56.12024238 -1947.680469 25.28027013 96.85276684
Subida 99 51.24759338 100.9422294 -74.51058114 -1912.750195 24.40014243 99.46371153
Subida 102 53.74597723 98.85341298 -92.52497061 -1868.808142 23.46229501 102.0754249
Subida 105 56.18655693 96.31981188 -110.079785 -1816.316453 22.47111484 104.677823
Subida 108 58.55836483 93.35391494 -127.0957999 -1755.737268 21.43068621 107.259928
Subida 111 60.85076983 89.97013663 -143.4981922 -1687.532732 20.34482844 109.8097884
Subida 114 63.05352409 86.18470693 -159.2165401 -1612.164987 19.21713016 112.3144336
106
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Apéndice A
Subida 117 65.1568071 82.01556138 -174.1848234 -1530.096174 18.0509799 114.7598704
Subida 120 67.15126687 77.48223101 -188.3414231 -1441.788438 16.84959348 117.1311263
Subida 123 69.02805853 72.60573229 -201.6291214 -1347.703919 15.61603828 119.4123462
Subida 126 70.77888 67.40845714 -213.995102 -1248.304762 14.3532547 121.5869453
Subida 129 72.39600507 61.91406285 -225.3909502 -1144.053108 13.06407512 123.6378212
Subida 132 73.87231363 56.14736207 -235.7726522 -1035.4111 11.75124048 125.5476234
Subida 135 75.20131918 50.13421279 -245.1005958 -922.8408798 10.41741485 127.2990761
Subida 138 76.37719358 43.90140825 -253.3395703 -806.804591 9.065198214 128.8753466
Subida 141 77.39478909 37.47656698 -260.4587661 -687.7643757 7.697137578 130.2604451
Subida 144 78.24965757 30.88802273 -266.431775 -566.1823764 6.315736772 131.4396428
Subida 147 78.93806705 24.1647144 -271.2365902 -442.5207357 4.92346503 132.3998864
Subida 150 79.45701543 17.33607609 -274.8556064 -317.2415961 3.522764605 133.1301889
Subida 153 79.80424152 10.431927 -277.2756195 -190.8071002 2.116057578 133.6219758
Subida 156 79.97823327 3.48236139 -278.4878267 -63.67939049 0.705752058 133.8693652
Bajada 159 79.97823327 -3.48236139 -278.4878267 63.67939049 -0.705752058 133.8693652
Bajada 162 79.80424152 -10.431927 -277.2756195 190.8071002 -2.116057578 133.6219758
Bajada 165 79.45701543 -17.33607609 -274.8556064 317.2415961 -3.522764605 133.1301889
Bajada 168 78.93806705 -24.1647144 -271.2365902 442.5207357 -4.92346503 132.3998864
Bajada 171 78.24965757 -30.88802273 -266.431775 566.1823764 -6.315736772 131.4396428
Bajada 174 77.39478909 -37.47656698 -260.4587661 687.7643757 -7.697137578 130.2604451
Bajada 177 76.37719358 -43.90140825 -253.3395703 806.804591 -9.065198214 128.8753466
Bajada 180 75.20131918 -50.13421279 -245.1005958 922.8408798 -10.41741485 127.2990761
Bajada 183 73.87231363 -56.14736207 -235.7726522 1035.4111 -11.75124048 125.5476234
Bajada 186 72.39600507 -61.91406285 -225.3909502 1144.053108 -13.06407512 123.6378212
Bajada 189 70.77888 -67.40845714 -213.995102 1248.304762 -14.3532547 121.5869453
Bajada 192 69.02805853 -72.60573229 -201.6291214 1347.703919 -15.61603828 119.4123462
Bajada 195 67.15126687 -77.48223101 -188.3414231 1441.788438 -16.84959348 117.1311263
Bajada 198 65.1568071 -82.01556138 -174.1848234 1530.096174 -18.0509799 114.7598704
Bajada 201 63.05352409 -86.18470693 -159.2165401 1612.164987 -19.21713016 112.3144336
Bajada 204 60.85076983 -89.97013663 -143.4981922 1687.532732 -20.34482844 109.8097884
Bajada 207 58.55836483 -93.35391494 -127.0957999 1755.737268 -21.43068621 107.259928
Bajada 210 56.18655693 -96.31981188 -110.079785 1816.316453 -22.47111484 104.677823
Bajada 213 53.74597723 -98.85341298 -92.52497061 1868.808142 -23.46229501 102.0754249
Bajada 216 51.24759338 -100.9422294 -74.51058114 1912.750195 -24.40014243 99.46371153
Bajada 219 48.70266001 -102.5758079 -56.12024238 1947.680469 -25.28027013 96.85276684
Bajada 222 46.12266649 -103.7458409 -37.44198148 1973.13682 -26.097947 94.25188946
Bajada 225 43.51928193 -104.4462766 -18.56822696 1988.657107 -26.84805287 91.66972415
Bajada 228 40.90429738 -104.6734289 0.404191331 1993.779187 -27.52503077 89.11441068
Bajada 231 38.28956532 -104.4260872 19.37404216 1988.040917 -28.12283714 86.59374556
Bajada 234 35.68693642 -103.7056272 38.23569295 1970.980155 -28.63489181 84.11535218
Bajada 237 33.10819347 -102.51612 56.87910977 1942.134758 -29.05403033 81.6868552
Bajada 240 30.56498265 -100.8644427 75.18985731 1901.042584 -29.37246278 79.31605439
Bajada 243 28.06874198 -98.76038845 93.04909893 1847.241491 -29.58174502 77.01109247
Bajada 246 25.63062708 -96.2167761 110.3335966 1780.269335 -29.67277121 74.78060905
Bajada 249 23.2614341 -93.24956059 126.915711 1699.663974 -29.6357998 72.63387
Bajada 252 20.97152 -89.87794286 142.6634014 1604.963265 -29.46052981 70.58085625
Bajada 255 18.77071997 -86.12447985 157.4402256 1495.705067 -29.13624995 68.6322895
Bajada 258 16.66826219 -82.0151946 171.1053403 1371.427236 -28.65208919 66.79956277
Bajada 261 14.67267979 -77.57968623 183.5135007 1231.667631 -27.99740389 65.09453304
Bajada 264 12.79172008 -72.85124002 194.5150605 1075.964107 -27.16234144 63.5291218
Bajada 267 11.03225101 -67.86693738 203.9559724 903.8545239 -26.13862048 62.11466225
Bajada 270 9.400164897 -62.66776598 211.6777873 714.8767379 -24.92055971 60.86093713
Bajada 273 7.900279396 -57.29872969 217.5176552 508.5686067 -23.5063644 59.77488255
Bajada 276 6.536235712 -51.80895866 221.3083243 284.4679878 -21.89963726 58.85900994
Bajada 279 5.310394073 -46.25181935 222.8781418 42.11273874 -20.11101394 58.10973558
107
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Apéndice A
Bajada 282 4.223726445 -40.68502456 222.0510534 -218.9592831 -18.15974031 57.51600053
Bajada 285 3.2757065 -35.17074347 218.6466034 -499.2102203 -16.07492477 57.05875385
Bajada 288 2.464196827 -29.77571166 212.4799347 -799.1022153 -13.89615171 56.71192757
Bajada 291 1.785333402 -24.57134115 203.3617891 -1119.097411 -11.67317258 56.44527384
Bajada 294 1.233407298 -19.63383045 191.0985068 -1459.657949 -9.464531879 56.22877972
Bajada 297 0.800743647 -15.04427457 175.4920266 -1821.245973 -7.335225285 56.03751677
Bajada 300 0.477577854 -10.88877507 156.3398862 -2204.323625 -5.353761314 55.85522898
Bajada 303 0.251929057 -7.258550072 133.4352218 -2609.353047 -3.589201532 55.67521417
Bajada 306 0.109470839 -4.250044332 106.5667682 -3036.796382 -2.108798438 55.49810023
Bajada 309 0.033399182 -1.965039239 75.51885878 -3487.115773 -0.976712705 55.32731707
Bajada 312 0.004297681 -0.510762867 40.07142581 -3960.773363 -0.254029331 55.16365185
Detención 315 0 0 0 0 0 55
Detención 318 0 0 0 0 0 55
Detención 321 0 0 0 0 0 55
Detención 324 0 0 0 0 0 55
Detención 327 0 0 0 0 0 55
Detención 330 0 0 0 0 0 55
Detención 333 0 0 0 0 0 55
Detención 336 0 0 0 0 0 55
Detención 339 0 0 0 0 0 55
Detención 342 0 0 0 0 0 55
Detención 345 0 0 0 0 0 55
Detención 348 0 0 0 0 0 55
Detención 351 0 0 0 0 0 55
Detención 354 0 0 0 0 0 55
Detención 357 0 0 0 0 0 55
Detención 360 0 0 0 0 0 55
108
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Apéndice B
Apéndice B. Seguidor
109
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Apéndice B
110
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Apéndice C
Apéndice C. Casquillo de sujeción.
111
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Apéndice D
Apéndice D. Chumaceras.
112
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Apéndice D
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Apéndice E
Apéndice E. Motorreductor.
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Apéndice E
115
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Apéndice E
116
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Apéndice F
Apéndice F. Cadena y piñón.
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Apéndice F
118
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Apéndice G
Apéndice G. Planos.
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Apéndice G
120
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Apéndice G
121
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Apéndice G
122
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Apéndice G
123
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Apéndice G
124
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Apéndice G
125
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Apéndice G
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Apéndice G
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Apéndice G
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Apéndice G
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Apéndice G
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Apéndice G
131
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Apéndice G
132
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Apéndice G
133
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Apéndice G
134
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Apéndice G
135
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Apéndice G
136
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Apéndice G
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Apéndice G
138
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Apéndice G
139