UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

INTEGRANTES:

CURSO:

DOCENTE:

TRUJILLO-PERÚ
2017
FLUJOGRAMA DE PROCESO DE ELABORACION DE LECHE CONDENSADA
 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
¿Qué son las BPM?

Se refiere a los principios básicos y las prácticas generales de higiene que se deben aplicar en todos los
procesos de elaboración de alimentos, para garantizar una óptima calidad e inocuidad de los mismos.

También se les conoce como las “Buenas Prácticas de Elaboración” (BPE) o las “Buenas Prácticas de
Fabricación” (BPF).

Con las BPM se procura mantener un control preciso y continuo sobre:

Edificios e instalaciones.
Equipos y utensilios.
Personal manipulador de alimentos.
Control en proceso y en la producción.
Almacenamiento y distribución.
Las Buenas Prácticas de Manufactura forman parte de los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos.

Es importante que usted esté consciente que la falta de higiene provoca:

Reclamos de clientes por alimentos contaminados.

Desperdicio de alimentos a causa del mal estado de conservación.
Gastos en multas y a veces con posibilidad de prisión.
Propaganda negativa realizada por los consumidores propios.
Pérdida de empleo.
Cierre del establecimiento.
Indemnización a víctimas con intoxicación alimenticia.
Empleados con baja moral, desmotivados, alta rotación del personal.
Por otra parte, la higiene ocasiona:

Excelente reputación personal y profesional.

Aumento de las ventas, produciendo mayores ganancias y mejores salarios.
Satisfacción personal y profesional.
Respeto a la ley, cumplimiento con las normas del Ministerio de Salud.
Clientes satisfechos, siempre regresan y son multiplicadores.
Mejor ambiente de trabajo, satisfacción de los empleados, estabilidad y productividad.
En esta sección se presentan las principales recomendaciones de las Buenas Prácticas de Manufactura
de forma que permitan la obtención de un proceso inocuo en la industria láctea. Cabe destacar que no
se pretende desarrollar todos los aspectos abordados en las BPM, sino más bien informar al empresario
de los aspectos fundamentales. Si usted desea conocer todas las recomendaciones de las BPM debe
remitirse a la Norma Técnica Peruana (NTP) 03 069 – 06: Industria de Alimentos y Bebidas Procesados.
Buenas Prácticas de Manufactura. Principios Generales; y a la Norma Técnica Peruana (NTP) 03 024 –
99: Norma Sanitaria para establecimientos de productos lácteos derivados.

1. Edificios e instalaciones:
1.1. Esta sección presta atención a aspectos relacionados con la ubicación, la construcción y el
diseño que deben tener los edificios, el equipo y las instalaciones de una sala de procesamiento
de alimentos, desde el punto de vista sanitario.
1.2. El propósito es reducir la contaminación proveniente del exterior, facilitar las labores de limpieza
y desinfección y evitar el ingreso de plagas.
1.3. Las instalaciones deben estar ubicadas y contar con accesos y alrededores limpios y estar
alejadas de focos de contaminación.
1.4. Toda planta dedicada a la producción de derivados lácteos debe diseñar y distribuir las áreas
de producción teniendo en cuentas las siguientes zonas: recepción de leche, lavado de
pichingas, baños y vestidores, almacenamiento de materias primas e insumos, sala de proceso,
salida de producto terminado y en lo posible el laboratorio de control de calidad.
1.5. El diseño y la construcción deben proteger los ambientes aislándolos del exterior por medio de
mallas; las áreas de proceso deben estar separadas correctamente, de tal manera que su
distribución permita las operaciones de forma continua.
1.6. Es necesario tener una buena ventilación que permita la circulación del aire dentro de todas las
instalaciones donde se realiza el proceso.
1.7. La iluminación natural o artificial debe ser la adecuada para las labores de manufactura, sobre
todo para las tareas de inspección. Las luces deben estar protegidas con mamparas o cubiertas
de plástico para que, en caso de rotura, protejan al alimento.
1.8. Los pisos y drenajes deben ser de materiales sanitarios resistentes, no porosos y de fácil
limpieza y desinfección.
1.9. Las paredes, techos, ventanas, puertas deben ser de material sanitario de fácil limpieza y
desinfección. Las ventanas deben estar protegidas para evitar el ingreso de plagas, por
ejemplo, con cedazo. Las uniones entre paredes y entre pisos y paredes deben ser curvas para
evitar acumulación de grasa y cualquier otra suciedad.
1.10. Se debe disponer de instalaciones sanitarias separadas de las áreas de producción y dotadas
de elementos necesarios para la limpieza e higiene personal (jabón, papel higiénico, toallas
desechables o secador de manos).
1.11. Contar con lavamanos en el área de proceso para el lavado y desinfección de las manos, y con
vestidores para guardar la ropa y las botas. Recuerde que debe contar con un pediluvio para
lavado de botas de los trabajadores cada vez que ingresan al área de procesamiento.
1.12. La planta debe contar con agua potable con suficiente presión y con tanque de
almacenamiento.
1.13. Debe haber suficientes recipientes de material sanitario con tapa para recolectar las basuras;
estas se almacenarán separadamente las orgánicas de las inorgánicas. Se debe disponer de
un lugar adecuado para su disposición sanitaria final.
2. Equipos y utensilios:
2.1. Los equipos deben estar bien ubicados con el fin de facilitar la limpieza, desinfección y circulación
del personal; en lo posible, deben ser elaborados en acero inoxidable, fáciles de armar y
desarmar.
2.2. Para desinfectar bien los utensilios y equipos en una planta procesadora de queso es importante
lavar muy bien con detergente tipo industrial, sin fragancia. Después del lavado se enjuaga con
agua clorada y por último un enjuague con agua potable, así podrá obtener un equipo bien
higiénico evitando una posible contaminación de la leche. En la siguiente tabla se muestran las
concentraciones recomendadas para algunas soluciones necesarias en las plantas lácteas.

2.3. Tomando en cuenta que existen varios tipos de cloros comerciales a concentraciones diferentes,
se muestra en la siguiente tabla la cantidad que se debe agregar a un galón de agua para
preparar un galón de solución de cloro.

2.4. Los equipos deben evitar la contaminación del alimento con lubricantes y combustibles.
2.5. La empresa debe contar con un plan de mantenimiento de quipos e instrumentos que garantice
el correcto funcionamiento.
2.6. Debe existir un área de lavado independientemente del área de proceso para efectuar el lavado
y desinfección de los utensilios.
2.7. Todo material de limpieza (escobas de cerdas, escobillones, cepillos, fregaderos, etc.) deberá
guardarse limpio y en un área seca y limpia asignada para tal fin.
3. Personal manipulador:
3.1. Todas las personas que estén trabajando en contacto directo con el alimento deberán seguir
prácticas higiénicas mientras están en su trabajo, en la medida que sea necesaria para proteger
a los alimentos de la contaminación.
3.2. Es de fundamental importancia en la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura que
toda persona que entre en contacto con materias primas, material de empaque, ingredientes
productos en proceso y terminados, equipos y utensilios necesitan cumplir con las normas de
higiene personal que se mencionan a continuación.
3.3. Estado de salud: el personal manipulador de alimentos debe someterse a un chequeo médico
cada 6 meses.
3.4. Educación y capacitación: la empresa debe contar con un programa de capacitación continuo y
permanente que incluya los temas de manejo higiénico y sanitario de alimentos y sistemas de
aseguramiento de la calidad e inocuidad.
3.5. Uso de ropa para trabajo: los trabajadores deberán usar uniforme adecuado para las funciones
que desempeña (gabachas, gorros, botas, etc.) debiendo mantenerse en óptimo estado de
limpieza. Por lo general los uniformes deben ser blancos y de fácil limpieza.
3.6. Aseo personal: los trabajadores deberán tener una esmerada limpieza personal mientras estén
de servicio, y en todo momento durante el trabajo deberán llevar ropa protectora, sus manos
deben estar limpias, no usar anillos, relojes u otros objetos capaces de contaminar los alimentos;
no deberán fumar en las áreas de trabajo, mantener cabellos y bigotes cortos y en general una
buena presentación. Así mismo deben mantener las uñas cortas y sin pintar y las manos sin
heridas ni escoriaciones (raspones).
3.7. Capacitación: las empresas procesadoras deben capacitar a los manipuladores de lácteos, al
menos dos veces al año sobre adecuada manipulación de alimentos.

4. Control de proceso y en la producción:

4.1. Todas las operaciones relacionadas con la recepción, inspección, transporte, preparación,
elaboración, empaque y almacenamiento de leche se deben realizar de acuerdo a los principios
sanitarios adecuados.
4.2. Se deben emplear operaciones de control adecuadas para asegurar que los productos lácteos
sean apropiados para el consumo humano y que los envases y empaques para dichos productos
también sean seguros y apropiados.
4.3. El saneamiento general de la planta debe estar bajo la supervisión de una o más personas
responsables.
4.4. Se deben tomar las precauciones razonables para asegurar que los procesos de elaboración no
contribuyan a la contaminación de cualquier fuente.
4.5. Se debe contemplar la utilización de procedimientos para examinar productos químicos,
aspectos microbiológicos y materiales extraños cuando sea necesario para identificar fallas de
saneamiento o posible contaminación del producto.
4.6. Cuando por algún motivo se detecten plagas a lo interno de la planta el programa debe contar
con las medidas de exterminio y control. Para ello deben utilizarse productos químicos, físicos o
biológicos los que se tienen que manejar adecuadamente por personal idóneo.
5. Almacenamiento y distribución:
5.1. Las bodegas de almacenamiento, tanto de materia prima como producto terminado de alimentos
deberán limpiarse y mantenerse ordenada.
5.2. Los productos terminados deberán almacenarse y transportarse en condiciones tales que
excluyan la contaminación y/o la proliferación de microrganismos.
5.3. El almacenamiento y empacado deberán efectuarse de forma tal y que se evite la absorción de
humedad. Durante el almacenamiento, deberá ejercerse una inspección periódica de los
productos terminados, a fin de que sólo se expidan alimentos para consumo humano y que
cumplan con las especificaciones del producto terminado.
5.4. El transporte de la leche, como de los productos terminados, se debe realizar en vehículos
limpios destinados específicamente para esta actividad.

6. Control sanitario:
6.1. La planta procesadora de los derivados debe contar con Licencia Sanitaria actualizada y/o
permiso sanitario de funcionamiento que avale las condiciones de higiene del local y los
manipuladores acorde a las disposiciones sanitarias del Ministerio de Salud de su localidad.
6.2. Además, deben tener Registro Sanitario de todos los productos que elaboran y reflejar el número
de este en las etiquetas de dichos productos.
6.3. No usar en la leche sustancias químicas prohibidas, tales como: formalina, agua oxigenada u
otras, ya que atenta contra la salud de la población.
6.4. Toda industria procesadora de productos lácteos deberá garantizar la pasteurización de la leche
y sus derivados.

7. Control de plagas:
7.1. Para evitar la entrada de insectos dentro de la planta deberán colocarse mallas milimétricas o de
plástico en puertas y ventanas, así como en cualquier otro ambiente que se estime necesario.
7.2. No debe permitirse la presencia de animales en la planta procesadora y su entorno, para evitar
la contaminación de los productos.
7.3. Debe garantizarse la limpieza frecuente y minuciosa en los alrededores.
7.4. Todo producto químico que se utilice en el control de plagas debe haber sido aprobado por la
autoridad competente del Ministerio de Salud y debidamente informado a la Inspección Sanitaria
del establecimiento.
7.5. Cuando se utilicen, sobre equipos y utensilios, estos deber ser lavados antes de ser usados para
eliminar los residuos que hubiesen podido quedar.
 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
La Resolución Nº 4229/11 de la Intendencia de Montevideo reglamenta la obligatoriedad de las empresas
alimentarias a desarrollar y aplicar los Procedimientos operativos estandarizados de saneamiento
(POES). A partir del dictado de esta resolución las empresas alimentarias deben adecuarse a la nueva
reglamentación que exige disponer de un Manual de POES. Esta guía contempla en particular a las
pequeñas y medianas empresas. La finalidad de esta es facilitar la implementación y puesta en práctica
de sus programas de limpieza y desinfección, comunicando los conceptos básicos y los mínimos
requisitos para redactar los POES de cada empresa, controlar su aplicación y verificar la corrección de
las posibles desviaciones de las operaciones sanitarias. La nueva reglamentación departamental hace
obligatoria la implementación de los POES basada en la necesidad de garantizar el control de las
condiciones de higiene en la elaboración, venta y transporte de alimentos. Los POES, conocidos también
como SSOP (del inglés, Sanitation Standard Operating Procedures), son equivalentes al concepto
utilizado por otros organismos de control también conocidos como Buenas Prácticas de Higiene.

A. ÁMBITO DE APLICACIÓN:
Esta guía se aplica a todos los locales o establecimientos donde se manipulen alimentos y vehículos
destinados al transporte de los mismos. Entre los locales se incluyen aquellos en los cuales se realizan
actividades de venta, elaboración, fraccionamiento, depósito y distribución de alimentos, en este caso
aplicaremos específicamente los procesos operativos estandarizados para una empresa encargada de la
elaboración de leche condensada artesanal.

B. DESCRIPCIÓN:
Los POES son aquellos procedimientos que describen las tareas de limpieza y desinfección destinadas a
mantener o restablecer las condiciones de higiene de un local alimentario, equipos y procesos de
elaboración para prevenir la aparición de enfermedades transmitidas por alimentos. En las industrias y
comercios alimentarios, los POES forman parte de las actividades diarias que garantizan la puesta en el
mercado de alimentos aptos para el consumo humano y son una herramienta imprescindible para asegurar
la inocuidad de los alimentos. Cada empresa debe elaborar su propio Manual POES, en el cual se detalle
el programa de limpieza planificado. Este programa debe estar escrito en procedimientos que comprendan
los métodos de limpieza y desinfección empleados, las periodicidades y los responsables. Siempre que la
 característica de la empresa lo permita, es aconsejable que los procedimientos sean elaborados y
aprobados por personas diferentes. La aprobación de los mismos tiene que ser hecha por una autoridad
responsable de la empresa. Estos procedimientos deben ser controlados, revisados y modificados en
períodos regulares, actividades que también tienen que contar con personas responsables.
Si bien existen patrones a seguir, en líneas generales estas frecuencias serán variables en función de las
condiciones y la actividad desarrollada por la empresa y en caso de elaboradores, por la naturaleza del
producto elaborado. La empresa tiene la responsabilidad de capacitar y entrenar a su personal, así como
la de facilitar todo el material que sea necesario para llevar a cabo éstos procesos. El programa de limpieza
debe estar bien documentado y ser aplicado estrictamente. Los procedimientos deben ser elaborados
indicando:
 El sector.
 Los equipos y utensilios.
 La frecuencia,
 Los métodos de limpieza y desinfección.
 Los productos utilizados para limpieza y la desinfección.
 Los responsables de la limpieza y de la vigilancia o verificación.
 Los registros necesarios.

C. FASES DE DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN:

Si bien esta guía está dirigida a una empresa encargada de elaborar leche condensada artesanal, la
metodología empleada es aplicable a todas las empresas alimentarias con la salvedad de que es
necesario hacer una adaptación de estas recomendaciones a las operaciones específicas y propias
de cada empresa.

A continuación, se detallan las etapas para la elaboración de los POES:

1. Identificación de la información que deberá ser registrada:
a. Cuáles son los diferentes sectores del local o establecimiento.
b. Cuáles son las superficies que deberán ser higienizadas según sea su contacto con el
alimento:
 Superficies que tienen contacto directo con el alimento. Ejemplo: equipos, mesas,
cintas transportadoras, bandejas, utensilios.
  Superficies que no tienen contacto con el alimento. Ejemplo: superficies e
instalaciones anexas a las zonas de elaboración o aquellas en las que no haya
elaboración o fraccionamiento.
c. Cuáles son las operaciones de limpieza y desinfección que deberán llevarse a cabo según
sean antes o durante las operaciones de elaboración:
TABLA1. Sectores, equipos y utensilios existentes en local alimentario.

 Procedimientos de higiene pre operacional. Se refieren a aquellas prácticas de

limpieza y desinfección que son llevadas a cabo antes de comenzar con las
operaciones de producción, con el objetivo de tener áreas, equipos y utensilios
limpios.
 Procedimientos de higiene operacional. Se refieren a aquellas prácticas de limpieza
y desinfección que son llevadas a cabo durante las operaciones de producción.
d. El tipo de suciedad de acuerdo a la naturaleza de la materia prima utilizada.
TABLA2: Métodos de limpieza y desinfección según el tipo de empresa.
2. Elaboración de documentos:
Esta etapa consiste en la redacción de los procedimientos limpieza y desinfección y otros
documentos del Manual POES de la empresa.
 En los procedimientos se deberán describir los métodos de higienización y sanitización
empleados, la frecuencia, los productos utilizados, su concentración y las personas
responsables de la tarea.
 El plan de limpieza y desinfección diario, semanal y mensual de los distintos sectores y
superficies.
 Los registros de control (Planilla de control de limpieza y desinfección preoperacional y
Planilla de control de limpieza y desinfección operacional) de las acciones correctivas y
de verificación.
 Fichas técnicas de los productos químicos para la limpieza y desinfección.
Descripción de actividades:
2.1 Procedimiento general de limpieza y desinfección:
- Previo a la limpieza general de las máquinas siempre se interrumpe el suministro de
energía eléctrica.
- Despejar la zona a limpiar. Retirar bandejas, recipientes que contengan materia prima,
productos en proceso o productos elaborados.
- Cubrir con bolsas de polietileno los paneles de control o equipos electrónicos que se
puedan dañar por acción del agua.
- Si corresponde, desarmar los equipos.
- Recoger los residuos sólidos en forma manual o por medio de utensilios, escobas o
cepillos. Depositar los desechos en recipientes de residuos y trasladarlos al depósito de
residuos.
- Aplicar detergente o jabón sobre el área a limpiar y ejercer acción mecánica (cepillado,
refregado) para eliminar los residuos en su totalidad.
- Enjuagar.
- Aplicar agentes desinfectantes. Preparar la solución desinfectante de acuerdo a las
concentraciones indicadas por el fabricante. La desinfección debe ser precedida por la
limpieza y el enjuague.
 - Enjuagar.
- Secar. Dejar secar al aire o secar con lampazo, dependiendo del tipo de superficie.

2..2 Procedimiento pre-operativo de limpieza y desinfección:

Finalizada la actividad en los diferentes sectores del local se procede a la limpieza y
desinfección de cada área, equipo y utensilios. Esta actividad es monitoreada al día siguiente,
antes de comenzar con las actividades. Se deberán describir aquellas operaciones
específicas que sea necesario realizar previo al inicio de la jornada y las acciones correctivas
requeridas luego del monitoreo.
2.2.1 Instalaciones:
 Responsables: encargados de cada sector.
Pisos, zócalos, desagües y rejillas
 Frecuencia: diaria. Se realiza la limpieza de los pisos, zócalos, desagües y rejillas
de cada sector una vez finalizadas las operaciones y después de la limpieza de los
equipos.
PROCEDIMIENTO
1. Retirar todos los utensilios y llevarlos a la zona de lavado.
2. Recoger residuos sólidos por barrido o aspirado y recolectar los mismos en bolsas de
residuos.
3. Retirar las rejillas y colocarlas en recipientes para su limpieza.
4. Aplicar detergente y refregar con cepillos donde sea necesario.
5. Enjuagar con agua hasta quitar todo residuo de detergente.
6. Aplicar solución desinfectante y dejar actuar 15 minutos, como mínimo.
7. Enjuagar cuando es requerido.
8. Retirar el exceso de agua hacia el desagüe.
Recipientes de residuos
 Frecuencia: diaria.

PROCEDIMIENTO

1. Retirar las bolsas de residuos de los recipientes para su eliminación.

 2. Aplicar agua con detergente, utilizando esponja, cepillo o similar.
3. Enjuagar con abundante agua.
4. Aplicar agua y desinfectante.
5. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza.

2.2.2 Salón de ventas:

 Responsable: encargados de salón.
Estanterías, estantes, racks
 Frecuencia: semanal.
PROCEDIMIENTO
1. Retirar de las estanterías la mercadería estibada.
2. Repasar estanterías, estantes o racks con trapo húmedo.
3. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza.
2.2.3 Fiambrería:
 Responsable: encargado fiambrería.
Útiles
 Frecuencia: diaria.
PROCEDIMIENTO
1. Aplicar agua y detergente, con esponja, cepillo o similar.
2. Enjuagar con abundante agua.
3. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza.
Mesadas de trabajo
 Frecuencia: diaria.
PROCEDIMIENTO
1. Retirar residuos sólidos, utilizando trapo o similar.
2. Aplicar agua y detergente con esponja, cepillo o similar.
3. Enjuagar con abundante agua
4. Aplicar agua con desinfectante.
Piletas de lavado
 Frecuencia: diaria.
PROCEDIMIENTO
 1. Retirar residuos sólidos.
2. Aplicar agua y detergente con esponja, cepillo o similar.
3. Enjuagar con abundante agua.
2.2.4 Rotisería:
 Responsable: encargado de la rotisería.
Cocina
• Frecuencia: diaria.
PROCEDIMIENTO
1. Retirar residuos sólidos del equipo, utilizando trapo o similar.
2. Desarmar todas las partes del equipo (rejillas, hornallas, etcétera).
3. Aplicar agua y detergente en todas las partes, con esponja, cepillo o similar. 4.
Enjuagar con abundante agua.
5. Aplicar agua con desinfectante.
6. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza
Mesadas de trabajo
 Frecuencia: diaria.
PROCEDIMIENTO
1. Retirar residuos sólidos, utilizando trapo o similar.
2. Aplicar agua y detergente con esponja, cepillo o similar.
3. Enjuagar con abundante agua.
4. Aplicar agua con desinfectante.
5. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza.
Piletas de lavado
 Frecuencia: diaria.
PROCEDIMIENTO
1. Retirar residuos sólidos.
2. Aplicar agua y detergente con esponja, cepillo o similar.
3. Enjuagar con abundante agua.
4. Aplicar agua con desinfectante.
5. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza.
 2.2.5 Gabinetes higiénicos y vestuarios:
 Responsable: encargado / supervisor.
Sanitarios
• Frecuencia: diaria.
Realizar limpieza en lavabos, mingitorios, inodoros, recipientes de residuos y pisos.
PROCEDIMIENTO DIARIO
1. Aplicar agua y detergente con esponja, cepillo o similar.
2. Enjuagar con abundante agua.
3. Aplica agua con desinfectante.
4. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza.
• Frecuencia: semanal.
Realizar limpieza profunda en todo el sector.
PROCEDIMIENTO SEMANAL
1. Aplicar agua y detergente además de lo detallado anteriormente en azulejos,
aberturas.
2. Enjuagar con abundante agua.
3. Aplicar agua con desinfectante.
4. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza.
Vestuarios
 Frecuencia: diaria.
Realizar limpieza en duchas, recipientes de residuos y pisos.
PROCEDIMIENTO
1. Aplicar agua y detergente además de lo detallado anteriormente en azulejos,
aberturas.
2. Enjuagar con abundante agua.
3. Aplicar agua con desinfectante.
4. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza.
• Frecuencia: semanal.
Realizar limpieza profunda en todo el sector.
PROCEDIMIENTO
 1. Aplicar agua y detergente además de lo detallado anteriormente en azulejos,
aberturas, cortinas de duchas, lockers.
2. Enjuagar con agua.
3. Aplicar agua con desinfectante.
4. Verificar el estado correcto de la limpieza y completar el registro de limpieza.

2.3 Procedimientos operativos de limpieza y desinfección

Para prevenir la contaminación de los alimentos durante las operaciones de elaboración, al
detener o cambiar de actividad, cambiar de turnos o durante los descansos del personal, se
realiza la limpieza y desinfección de aquellas áreas o superficies que tienen contacto directo
con los alimentos. Estos procedimientos apuntan a la higienización de las superficies que tienen
contacto directo e indirecto con alimentos, equipos y utensilios.

3. Aplicación:
En esta fase se deberán completar los registros de control de cumplimiento con los POES de
acuerdo al plan de limpieza preestablecido, los cuales deberán estar firmados por el responsable
del control. Las planillas de control de limpieza y desinfección preoperacional y operacional
deberán ser completadas con una V si la limpieza fue hecha correctamente y con una X si la
misma fue inadecuada o no se efectuó, en cuyo caso deberán tomarse las acciones correctivas
que correspondan.
A continuación, presentamos la Planilla de Control de Limpieza y Desinfección Pre-Operacional y
la planilla de control de limpieza y desinfección operacional.
 4. Verificación y corrección de desviaciones:

En esta etapa, el responsable del monitoreo realiza tareas de verificación periódica del control, para
validar el proceso de limpieza y desinfección. La verificación deberá quedar registrada en la columna
correspondiente de las planillas de control.

Los métodos que pueden ser utilizados para evaluar la limpieza son:
a. No microbiológicos:
- Comprobación sensorial diaria (visual, tacto, olfato).
- ATP Biolumniscencia (detección de ATP).
- Detección de proteínas.
b. Microbiológicos:
- Indirectas:
Hisopado.
Esponjado.
- Directas:
Petrifilm.

TABLA3: Comparación de métodos de evaluación de la limpieza y desinfección

 5. Revisión:

Se recomienda la revisión periódica del Manual POES de cada empresa para comprobar su
efectividad. Éste debe ser modificado y actualizado cada vez que se producen cambios de
equipos, instalaciones, personal responsable y/o cuando se comprueba que no es adecuado. Para
la evaluación del sistema es fundamental la exactitud de la información recabada y su registro
correspondiente.

D. CONSIDERACIONES FINALES:

 Con esta Guía se ha desarrollado un instrumento que da los lineamientos principales para la
aplicación de los POES y puntualiza cuáles son los mínimos requisitos necesarios para planificar
la limpieza en un local alimentario. En tan amplia gama de locales y establecimientos, cada
empresa debe elaborar su propio programa de limpieza, escribir sus procedimientos y contar con
sus propias planillas de control. En suma: para cada superficie de contacto con los alimentos la
empresa debe poder demostrar cuál es la frecuencia, el procedimiento o método de limpieza
utilizado y quién es la persona responsable. Se deben mantener archivados los registros que
justifiquen que se ha realizado la limpieza de todas las superficies, en las fechas establecidas y
de acuerdo a los métodos descritos en el procedimiento.

 Es preciso evaluar cuáles son los motivos que pueden llevar al fracaso del programa de limpieza
del local. Entre otros factores, la empresa debe asegurarse de que su personal de limpieza sea
suficiente, que esté muy bien capacitado, que cuente con los elementos y materiales necesarios
y que se destine el tiempo suficiente para estas actividades.
 Sistema HACCP
“Sistema base para reducir, controlar o eliminar los peligros que puedan impactar la inocuidad de los

alimentos.”

HACCP es un sistema de administración en el que se aborda la seguridad alimentaria a través de la

identificación, análisis y control de los peligros físicos, químicos, biológicos y últimamente peligros
radiológicos, desde las materias primas, las etapas de proceso de elaboración hasta la distribución y
consumo del producto terminado.

El sistema HACCP está diseñado para ser implementado en cualquier segmento de la industria de
alimentos desde el cultivo, la cosecha, transformación y/o elaboración y distribución de alimentos para el
consumo. Los programas de pre-requisitos, tales como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM´s)
son la base fundamental para el desarrollo e implementación exitosa de los sistemas HACCP. El sistema
de seguridad alimentaria basado en los principios de HACCP han sido exitosamente implementados en
procesadoras de alimentos, tiendas al por menor de alimentos, en operaciones relacionadas con el
servicio de alimentos y procesos de la industria farmacéutica.

LOS PRINCIPIOS DEL HACCP

El Sistema de Análisis de Peligros e Identificación de Puntos Críticos de Control (HACCP) está basado
en los principios que a continuación se detallan:

Principio 1: Realizar un Análisis de Peligros (Hazard Analysis).

Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).

Principio 3: Establecer los Límites Críticos para cada PCC.

Principio 4: Establecer un Sistema de Monitoreo que asegure el control de los PCC.

Principio 5: Establecer las Acciones Correctivas.

Principio 6: Establecer Procedimientos de Verificación.

Principio 7: Establecer un Sistema de Documentación.

Realizar un Análisis de Peligros (Hazard Analysis):

Ello implica la identificación de los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas
las fases (incluyendo el método de preparación y tipo de consumidor), la evaluación de la probabilidad
de que los mismos se produzcan y el establecimiento de las medidas preventivas para su control. El
análisis de los peligros asociados a la materia prima y a cada fase del proceso deberá incluir la presencia
probable de peligros tales como la supervivencia y/o proliferación de los microorganismos involucrados,
la producción y/o persistencia de toxinas, productos químicos y agentes físicos en los alimentos, así
como también las condiciones que pudieran dar origen a los peligros mencionados. En este análisis se
debe determinar la probabilidad de ocurrencia de peligros asociados a las materias primas y/o fases del
proceso mediante los conocimientos previos y las observaciones del método de preparación y consumo.

Determinar los Puntos Críticos de Control:

La determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) en el proceso de elaboración puede, en

muchas ocasiones, verse facilitada por la aplicación de una secuencia lógica de decisiones que permite
identificar si la fase o materia prima constituye un PCC. En tal sentido se deberán tener en cuenta todos
los puntos relevados en el análisis de peligros, que razonablemente se pudiera prever que se
presentarán. La aplicación de una secuencia de decisiones deberá realizarse de manera flexible,
considerando si la operación está destinada a la producción, a la elaboración, al almacenamiento, a la
distribución o a otro fin. Tal secuencia de decisiones, denominada usualmente “árbol de decisiones”,
deberá utilizarse como guía en la determinación de los PCC, pero puede suceder que no pueda ser
aplicada a todas las situaciones, por lo que la misma no es excluyente, permitiéndose también la
utilización de otros enfoques. En todos los casos es muy importante impartir capacitación para la
determinación de los PCC. En el caso de llegar a determinar la existencia de un riesgo en una fase o
materia prima en la que el control es estrictamente necesario para mantener la inocuidad y no existe
ninguna medida preventiva que pudiera adoptarse, deberá entonces realizarse una modificación en la
especificación de la materia prima, en el diseño del producto y/o en el proceso de elaboración, a modo
de incluir una medida preventiva.
Establecer los Límites Críticos para cada PCC:

La importancia que tiene la especificación de los límites críticos radica fundamentalmente en permitir
efectividad el control de cada punto crítico. No se requiere establecer dichos límites en el caso de aquellos
peligros que, luego de aplicar el principio 2, no se constituyen en un PCC. Por otra parte, debe
diferenciarse un Punto de Control (PC) de un Punto Crítico de Control (PCC), ya que los primeros, a
pesar de poseer también Límites Críticos, se relacionan con la calidad y no con la seguridad. En
determinados casos puede requerirse especificar más de un límite crítico para una misma fase u
operación del proceso de elaboración (por ejemplo, la relación Tiempo/Temperatura durante la
Pasteurización). Los límites críticos están constituidos generalmente por parámetros mensurables. Entre
los criterios usualmente aplicados se pueden mencionar las mediciones de temperatura, tiempo,
porcentaje de humedad, pH, aw, cloro disponible, así como también ciertas evaluaciones subjetivas tales
como el aspecto y la textura del alimento. Es fundamental tener bien en claro que los Límites Críticos
establecen la diferencia en cada PCC, entre productos seguros y peligrosos.

Establecer un Sistema de Monitoreo que asegure el control de los PCC:

El sistema de monitoreo debe asegurar para cada PCC que sus límites críticos no sean excedidos. Por
esta razón, los procedimientos adoptados deben ser capaces de detectar cualquier pérdida del control
en el PCC. Es necesario entonces, que el equipo HACCP determine los criterios mediante el
establecimiento de acciones específicas de monitoreo, así como también la frecuencia del método, lugar
del monitoreo y la designación de un responsable directo. Esta persona, con conocimientos y
competencia para aplicar las medidas correctivas en caso que fuere necesario, deberá evaluar los datos
obtenidos a partir del sistema de vigilancia. Esta información deberá ser debidamente documentada y,
junto con los registros obtenidos a partir del sistema de vigilancia, firmadas por la persona responsable
de dicho sistema, así como también por aquellas personas encargadas de las evaluaciones. Los
procedimientos de vigilancia establecidos deben permitir un rápido flujo de la información generada ya
que usualmente son aplicados a procesos continuos de elaboración que no permiten la realización de
análisis prolongados. Por tal motivo, preferentemente se adoptan las mediciones de parámetros físicos
y/o químicos que permiten la aplicación inmediata de las medidas correctivas, quedando reservados los
ensayos microbiológicos para aquellos PCC que así lo requieran (por ejemplo, el análisis de Salmonella
en leche en polvo para mezcla en seco). En el caso que el monitoreo no fuera continuo, su grado y/o
frecuencia deberán ser suficientes como para asegurar que el PCC esté bajo control.

Establecer las Acciones Correctivas:

A cada Punto Crítico de Control se le debe asignar en el plan de HACCP, una o más acciones que
permitan la rectificación en el caso de producirse alguna desviación fuera de los límites críticos
establecidos, asegurando que el PCC vuelva a estar bajo control. Dichas acciones correctivas deberán
aplicarse cuando el sistema de monitoreo indique una tendencia hacia la desviación de un PCC, tratando
de restablecer el control antes de que dicha desviación comprometa la inocuidad del alimento. También
deberán tomarse acciones en relación con el destino que se dará al producto elaborado y que resultó
afectado, cuando el proceso estaba fuera de control. La totalidad de los procedimientos adoptados en
relación a las desviaciones y al destino del producto deberán documentarse en los registros del sistema
HACCP.

Establecer Procedimientos de Verificación:

Se deberán establecer los procedimientos adecuados que permitan verificar el correcto funcionamiento
del sistema HACCP implementado, con una frecuencia de verificación suficiente para validar a dicho
sistema. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de verificación y comprobación,
entre los cuales se incluye el muestreo aleatorio y el análisis correspondiente. Entre las actividades de
verificación que podrían llevarse a cabo se pueden mencionar: Examen del sistema HACCP y de sus
registros. Examen de las desviaciones y del destino del producto. Operaciones que confirmen que los
PCC estén bajo control.

Establecer un Sistema de Documentación:

Para la aplicación del sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de registros eficiente y
preciso. Esto deberá incluir documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas las fases, los
cuales deberían formar parte de un manual. Deberá documentarse la totalidad de los procedimientos y
para ello se deberá contar con los registros de las desviaciones, de PCC (referidos a inocuidad del
producto, ingredientes, elaboración, envasado, almacenamiento y distribución), así como también
cualquier modificación introducida en el sistema HACCP ya implementado. El concepto de este principio
es básicamente poder demostrar, a través de los registros, que el HACCP está funcionando bajo control
y que se ha realizado una acción correctiva cuando se ha producido alguna desviación. Dicho concepto,
globalmente, implica la fabricación de productos seguros.

CRITERIOS PARA LA IDENTIFICACION DE PELIGROS

El equipo HACCP deberá considerar cuáles son los peligros potenciales para cada etapa del proceso,
pudiéndose basar para ello en conocimientos, experiencias, base de datos, antecedentes
epidemiológicos, legislación, programas de vigilancia sanitaria.

TIPOS DE PELIGROS

APLICACION DE LOS PRINCIPIOS DEL HACCP:

La implementación de un sistema HACCP en cualquier etapa de la producción de alimentos requiere del

empeño y el compromiso fundamental por parte de la Dirección de la empresa.

Cuando se identifiquen y analicen los peligros, se efectúen las operaciones posteriores para elaborar y
aplicar un sistema HACCP; deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas e
ingredientes, las prácticas de manufactura, la importancia del control de los peligros, el probable uso que
tendrá el producto elaborado, los grupos vulnerables de consumidores y los datos epidemiológicos
relativos a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. Por esta razón, es
imprescindible que dicho control sea absolutamente efectivo.
SECUENCIA PARA EL DISEÑO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

1. Formar un equipo HACCP.

El equipo estará formado por

Mendez Vidal Jeffrey Kevin Gerente General

Mendoza Rodriguez Liz Katherinne Gerente de Aseguramiento de Calidad
Sanchez Mendoza Percy Alex Jefe de Recursos Humanos
Palmer Murga Katherine Jhoselyn Asistente Técnico del equipo
Vicente Rodríguez Hernán Lenin Asistente Técnico del equipo

2. Describir el producto.

Nombre LECHE CONDENSADA NESTLE

Es un producto alimenticio elaborado a partir de leche a la que

se la ha evaporado agua y agregado azúcar, lo que resulta es un
Descripción física
producto espeso. Es muy popular y ampliamente usada en
postres.

Con Características de color cremoso; textura espesa acuosa;

Características sensoriales
sabor dulce concentrado y aroma agradable.
 Envase de hojalata con presentaciones de 395 gramos según el
tamaño de la lata y con etiqueta de papel.
Empaque y rotulado
Rotulado completamente visible con número de lote, fecha de
fabricación, fecha de vencimiento, ingredientes.

Su medio de conservación es a temperatura ambiente.

Instrucciones de manejo Se debe almacenar en un lugar fresco, seco y ventilado a
temperatura ambiente.

El tiempo de vida útil para este producto es de 90

Vida útil
días.
Para todo público. En especial para aquellas
Consumidores potenciales personas que disfrutan degustar diversos postres
que llevan este ingrediente.

3. Determinar el uso presunto del producto.

Muchos postres contienen leche condensada, y es un ingrediente clave en determinadas

presentaciones de café como el café Sua Da (un tipo de café vietnamita) o el café bombón (café con
leche condensada). En otros países, la leche condensada es utilizada en infinidad de recetas de
repostería, destacándose estas por su sencillez de preparación.
4. Elaborar el diagrama de flujo.

RECEPCIÓN Y ENFRIAMIENTO

ESTANDARIZACIÓN

CLARIFICACIÓN Y PRECALENTAMIENTO

HOMOGENIZACIÓN Y
PASTEURIZACIÓN

Adición de:
Azúcar 18 – 25% EVAPORACIÓN
Bicarbonato de sodio 0.5%

ADICIÓN DE AZÚCAR

SIEMBRA DE LACTOSA

ENFRIAMIENTO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de leche condensada.

5. Verificar in situ el diagrama de flujo de operaciones de proceso.
Los diagramas de flujo de cada proceso fueron validados in situ por el Equipo HACCP, para asegurarse
que reflejan la realidad del proceso de fabricación de los productos en mención.
LECHE CONDENSADA
Las etapas necesarias para la fabricación son:
1) Recepción de la leche y enfriamiento
2) Análisis de calidad leche (Estandarización)
3) Clarificación y precalentamiento
4) Homogenización y pasteurización
5) Evaporación y adición de azúcar
6) Siembra de lactosa
7) Enfriamiento (Cristalización)
8) Llenado y almacenamiento
En el caso de la leche condensada, es necesaria la adición de azúcar. Es importante que se añada la
proporción correcta, ya que la vida comercial de la leche depende de que la presión osmótica sea lo
suficientemente alta. Un contenido en azúcar e al menos un 62,5% en la fase acuosa es necesario con
objeto de producir una presión osmótica lo bastante alta como para inhibir el desarrollo de bacterias.
Se emplean dos métodos para la adición de azúcar:
 Adición de azúcar sólida antes del tratamiento térmico.
 Adición de un jarabe azucarado en el evaporador.
El momento en que se produce la adición del azúcar afecta a la viscosidad del producto final. Según
mantiene una teoría, la adición temprana del azúcar puede provocar una alta viscosidad en el producto
durante su almacenamiento.
1.1. Homogenización y pasteurización (PCC)
Algunos fabricantes homogenizan el concentrado inmediatamente después de la evaporación como una
forma de regular la viscosidad del producto final. La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización
aseguran la destrucción de los agentes patógenos.
1.2. Evaporación (PCC)
La evaporación de la leche condensada se realiza esencialmente de la misma forma que la de la leche
evaporada.
1.3. Adición de azúcar
Cuando la adición del azúcar se realiza en el evaporador, el jarabe entra y se mezcla con la leche a la
mitad del proceso. Continúa entonces la evaporación hasta alcanzar el contenido de sólidos requerido.
Dichos contenidos comprobado indirectamente por la determinación de la densidad del concentrado.
Debe ser aproximadamente 1,30 para la leche entera condensada y 1,35 para la leche desnatada
condensada, una vez alcanzado el contenido correcto en sólidos.
En este punto, 1 Kg. De leche condensada con 8% de grasa, 45% de azúcar, y 27% de agua se habrá
logrado a partir de 2, 5 Kg. De leche del 3,2 % mezclada con 0,44 Kg. de azúcar.
1.4. Enfriamiento y cristalización (PCC)
La leche condensada debe enfriarse después de la evaporación. Este es el momento más crítico e
importante de todo el proceso. El agua presente en la leche condensada puede mantener en solución la
mitad de la cantidad de lactosa. Por lo tanto, la otra mitad precipitará en forma de cristales. Si se permite
que el exceso de lactosa precipite libremente, los cristales de azúcar serán grande y el producto será
arenoso e inadecuado para muchas aplicaciones.
Es por ello preferible controlar la cristalización de la lactosa de forma que se obtengan cristales muy
pequeños. En la leche de primera calidad, los cristales más grandes permitidos tienen un tamaño máximo
de 10 micras. Estos cristales permanecerán dispersos en la leche a las temperaturas normales de
almacenamiento (15-25°C), y no se notan en el peladar.
La viscosidad de la leche condensada es alta, por lo que los agitadores de los depósitos de cristalizaron
están sometidos a un fuerte trabajo.
1.5. Llenado e inspección
La leche condensada debe tener la apariencia color cremosa. Como la leche condensada, se llena en
latas, que en este caso deben ser previamente lavadas y esterilizadas antes del llenado conservándose
hasta 2 años.
1.6. Almacenamiento
La leche condensada fría se bombea a un depósito de almacenamiento donde es mantenida hasta el día
siguiente con objeto de completar el proceso de cristalización.
6. Realizar el análisis de peligros (enumerar los peligros y determinar sus medidas preventivas). (Principio 1)
¿ES
SEVERID SIGNIFICA MEDIDA
ETAPA PELIGRO RIESGO JUSTIFICACIÓN PPC
AD NCIA PREVENTIVA
?
Limpiar y verificar
Los recipientes de
que los recipientes
Polvo e recepción pueden estar
Físico MEDIO BAJO NO estén aptos para
impurezas sucios y contaminar así
recepcionar la
al producto.
leche.
Restos de
Consecuencia de no
RECEPCIÓN detergente Enjuagar con NO
Químico BAJO MEDIO NO enjuagar se de manera
en el abundante agua.
adecuada.
depósito
Los recipientes que no Desinfectar los
Biológic Recipiente han sido bien lavados depósitos para
BAJO MEDIO NO
o con mohos anteriormente pueden recepcionar la
proliferar mohos leche.
Físico NO - - - Ya que el producto no -
interactúa con el medio
Químico NO - - - -
ambiente
ENFRIAMIENTO NO
El someterlo a
Biológic Los M.O. aún no han
M.O. BAJO MEDIO NO bajas T° los M.O.
o sido eliminados
estarán inactivados
Físico NO - - - - -
Químico NO - - - - -
ESTANDARIZACIÓN Microorgan Todos los productos NO
Biológic Buenas prácticas
ismos BAJO BAJO NO lácteos no provienen de
o de manufactura.
patógenos un mismo lugar.
Físico NO - - - - - NO
 Adición de
productos Compra de productos Adquirir productos
Químico en BAJA MEDIO NO con mal proceso de con registro
contamina manufactura. sanitario
CLARIFICACION Y dos
PRECALENTADO Con los
Microorgan Procedimientos
Biológic Propio del mismo
ismos MEDIO MEDIO SI Operacionales .
o producto.
Patógenos Estándares de
Sanitización
Físico NO - - - - -
Presencia Con los
de Procedimientos
Ya que se usa otros
Químico químicos MEDIO BAJO NO Operacionales .
materiales en este paso.
no Estándares de
HOMOGENIZACION deseados. Sanitización NO
Con los
Procedimientos
Biológic Propio del mismo
M.O. MEDIO MEDIO SI Operacionales .
o producto.
Estándares de
Sanitización
Físico NO - - - - -
Presencia Con los
de Procedimientos
Ya que se usa otros
Químico Químicos MEDIO BAJO NO Operacionales .
materiales en este paso.
no Estándares de
PASTEURIZACIÓN deseados Sanitización SI
Con los
Procedimientos
Biológic Propio del mismo
M.O. MEDIO MEDIO SI Operacionales .
o producto.
Estándares de
Sanitización
 Físico NO - - - - -
Presencia Con los
de Procedimientos
Restos de productos de
Químico químicos BAJO MEDIO NO Operacionales .
limpieza.
EVAPORACIÓN no Estándares de SI
deseados. Sanitización
Microorgan A causa de factores Controlar
Biológic
ismos BAJO MEDIO NO como temperatura y temperatura y
o
patógenos tiempo tiempo

Contamina Con los

ción por Procedimientos
agentes Si el producto no tiene Operacionales
Físico ALTO MEDIA SÍ
provenient BPM Estándares de
es de la Sanitización
sacarosa. Control de
ADICION DE
proveedores NO
AZUCAR
Restos de Compra del
plaguicidas producto con
Ya que este producto
Químico , BAJO MEDIO NO registro sanitario
proviene de una planta.
fertilizante Compra del
s producto con
Biológic Agentes Causada por desecho registro sanitario
BAJO ALTO NO
o infecciosos de animales.
Físico SI MEDIO ALTA SI Cristalización Enfriamiento rápido
Químico NO - - - -
ENFRIAMIENTO El someterlo a SI
Biológic
M.O. BAJO MEDIO NO Proliferación de M.O. bajas T° los M.O.
o
estarán inactivados
Material Descuido del personal al Buenas Prácticas
Físico BAJO BAJO NO
ENVASADO Extraño momento del envasado de Manufactura NO
Químico NO - - - - -
 Procedimientos
Operacionales
Estándares de
Biológic Ingreso de M.O. por
M.O. MEDIO BAJO NO Sanitación y las
o ambiente apto.
Buenas
Prácticas de
Manufactura
Se pueden producir Buenas Prácticas
Físico Golpes MEDIO MEDIO SÍ golpes el momento de de
almacenar Almacenamiento
Químico NO - - - - -
ALMACENADO NO
Controlar
Microorgan Si el ambiente no es el
Biológic Temperatura de
ismos MEDIO MEDIO SÍ adecuado se pueden
o almacenamiento
Patógenos proliferar M.O.
first in , first out
7. Determinación de los puntos críticos de control.

Los Puntos Críticos de Control fueron determinados utilizando el esquema conocido como Árbol de
decisiones.

P1= ¿Existe algún peligro en ésta etapa del proceso?

N No es un PCC Alto (*)

Si o
P2= ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

Modificar la etapa, proceso ó producto.

Si N
o

Es necesario el control en ésta etapa Si

para la seguridad del producto?

N No es un PCC
Alto (*)
o
P3= ¿Elimina ésta etapa el peligro o reduce la probabilidad de aparición hasta un nivel aceptable?

N Si
o
P4= ¿Puede tener lugar una contaminación o crecer el peligro hasta niveles inaceptables?

Si N No es un PCC
Alto (*)
o
P5= ¿Una etapa ó acción posterior eliminará ó reducirá el peligro a un nivel aceptable?

Si N PUNTO
o CRÍTICO
DE CONTROL
No es un PCC Alto (*)

(*) Continuar con el siguiente peligro de la etapa ó la siguiente etapa del proceso.
 MATRIZ DE DECISIONES – IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

ETAPAS DE PROCESO P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 PCC

Recepción No Si No No No No Si No No No

Análisis No No No No No No Si Si No No

Homogenización y Pasteurización Si No Si No No No Si No No Si

Evaporación Si Si Si Si Si - Si Si Si Si

Adición de jarabe o azúcar No No No Si No No Si No Si No

Siembra de lactosa No Si No Si No No No No No No

Enfriamiento Si No Si Si Si - Si Si Si Si

Llenado No No No Si No No Si No No No

Almacenado Si No No Si No No No Si Si No
8. Límite Crítico.

Cuadro Nº 01: Límites Críticos para las Etapas del Proceso que son PCC.

Peligro
PCC Limite crítico
significante

Si no se llega a una temperatura adecuada de

La leche debe llegar a una temperatura de
eliminación de microorganismos patógenos la
PASTEURIZACIÓN 80°C por corto tiempo para eliminar los
leche puede ser perjudicial para la salud por la
microorganismos patógenos.
proliferación de estos mismos.

La leche azucarada entra en el evaporador

donde se concentra a 48-53º y baja presión.
Si son sometidas a temperaturas mayores de
Se concentra 2,5 veces, aconsejándose no
EVAPORACION 55° C esta podría aumentar la viscosidad y
alcanzar los 55º ya que se podría aumentar
Caramelizar
la viscosidad y caramelizar.

Si el enfriamiento es lento, produciría leche

arenosa por cristalización de la lactosa; si el
enfriamiento es rápido la lactosa también
cristaliza, pero en forma de cristales muy Estos cristales permanecerán dispersos en
pequeños que no trascienden a la textura. El la leche a las temperaturas normales de
ENFRIAMIENTO
problema del espesamiento es físico químico almacenamiento 15-25°C, y no se notan en
por modificación de las proteínas. El producto el peladar
no sería estéril, habrá formas bacterianas que si
no se desarrollan es porque no soportan la
presión osmótica.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL NRO. 1

PASTEURIZACIÓN

Temperatura 80°c y corto tiempo.

Límite Crítico

PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA (MONITOREO).

- Asegurar la disponibilidad en todo momento de operarios adecuadamente formados.

- Comprobar las condiciones del equipo (desgaste de juntas, etc.) de una forma regular y
rutinaria.
- Controlar la temperatura de la leche en el tubo de mantenimiento y después del
enfriamiento.
- El inspector se encargará de verificar el funcionamiento adecuado del equipo para
realizar un buen pasteurizado.
- El supervisor de turno se encargará de verificar durante su turno el cumplimiento de las
condiciones del equipo (presión y temperatura).

MEDIDAS PREVENTIVAS

- Mantenimiento de la temperatura adecuada. Cumplir con el programa de mantenimiento

preventivo de Pasteurización
- Verificación de Termómetros, y procedimiento.
- Capacitación del operario y practicantes encargados del funcionamiento del equipo y
tomas de temperaturas.

ACCIÓN CORRECTIVA

- Someter nuevamente la leche a un tratamiento térmico por un tiempo más largo a una
temperatura de 60°C

VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN DEL PROCESO

- Evaluación microbiológica de cada lote pasteurizado realizados por especialistas y

mantenimiento de la planta por los fabricantes.

- Diagnóstico de los registros de temperatura.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL NRO. 2

EVAPORACION

Temperatura 48-53º y baja presión.

Límite Crítico

PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA (MONITOREO).

- Asegurar la disponibilidad en todo momento de operarios adecuadamente formados.

- Comprobar las condiciones del equipo (desgaste de juntas, etc.) de una forma regular y
rutinaria.
- Controlar la temperatura de la leche en el tubo de mantenimiento y después del
enfriamiento.
- El inspector se encargará de verificar el funcionamiento adecuado del equipo para
realizar un buen pasteurizado.
- El supervisor de turno se encargará de verificar durante su turno el cumplimiento de las
condiciones del equipo (presión y temperatura).

MEDIDAS PREVENTIVAS

- Mantenimiento de la temperatura adecuada. Cumplir con el programa de mantenimiento

preventivo de Evaporación.
- Verificación de Termómetros, y procedimiento.
- Capacitación del operario y practicantes encargados del funcionamiento del equipo y
tomas de temperaturas.

ACCIÓN CORRECTIVA

- Desviación de flujo, si se somete a temperaturas mayores a 53°C el producto será

rechazado

VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN DEL PROCESO

- Exámenes periódicos realizados por especialistas y mantenimiento de la planta por los

fabricantes.

- Examen de los registros de temperatura.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL NRO. 3

ENFRIAMIENTO

Temperatura 15-25°C

Limite Crítico

PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA (MONITOREO).

- Asegurar la disponibilidad en todo momento de operarios adecuadamente formados.

- Comprobar las condiciones del equipo (desgaste de juntas, etc.) de una forma regular y
rutinaria.
- Controlar la temperatura de la leche en el tubo de mantenimiento y después del
enfriamiento.
- El inspector se encargará de verificar el funcionamiento adecuado del equipo para
realizar un buen pasteurizado.
- El supervisor de turno se encargará de verificar durante su turno el cumplimiento de las
condiciones del equipo (presión y temperatura).

MEDIDAS PREVENTIVAS

- Cumplimiento del plan de higiene: Manual de Limpieza y Desinfección de Líneas y

Equipos.
- Mantenimiento de la temperatura adecuada. Cumplir con el programa de
mantenimiento preventivo de Enfriamiento.
- Verificación de Termómetros, y procedimiento.
- Capacitación del operario y practicantes encargados del funcionamiento del equipo y
tomas de temperaturas.

ACCIÓN CORRECTIVA

- Si el enfriamiento es lento, produciría leche arenosa por cristalización de la lactosa,

ahí se rechazará el producto o por lo contrario
- Si el enfriamiento es rápido la lactosa también cristaliza, pero en forma de cristales
muy pequeños que no trascienden a la textura, se acepta el producto
 VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN DEL PROCESO

- Exámenes periódicos realizados por especialistas y mantenimiento de la planta por los

fabricantes.

- El producto no sería estéril, habrá formas bacterianas que si no se desarrollan es

porque no soportan la presión osmótica.
- Comprobar el correcto funcionamiento de los equipos.

- Examen de los registros de temperatura.

9. Procedimiento de Vigilancia:

MONITOREO

Procedimiento de monitoreo
PCC
Qué
Pasteurización Temperatura 65-80°C
Evaporación Temperatura 48-53º °C
Enfriamiento Temperatura 15-25°C

Acción
PCC Medidas preventivas Registros Verificación
correctiva
Medición
Hoja de
Revisar una Corregir los equipos y externa de los
Pasteurización monitoreo de
temperatura adecuada sensores de temperatura puntos de
puntos críticos
temperatura
Aislar y retener el producto Hoja de Calibración
Revisar la calibración
Evaporación para analizar monitoreo de semanal de
de equipos
microbiológicamente puntos críticos termómetros

Aislar y retener el producto

Calibración
Revisar la calibración para analizar el tamaño de los Registro de
Enfriamiento semanal de
de equipos cristales si es menor a 10 temperaturas
termómetros
micras
 10. Establecimiento de un sistema de registro y documentación del sistema HACCP

REGISTRO: PASTEURIZACIÓN FECHA: ______________

CARACTERISTICAS:
INGRESO
FISICAS-QUIMICAS
RESPONSABLE
TIEMPO
CANTIDAD HORA T (°C) º BRIX
(min.)

-------------------------------------------- ----------------------------------------------------------

RESPONSABLE JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

 REGISTRO: EVAPORACIÓN FECHA: ______________

CARACTERISTICAS:
INGRESO
FISICAS-QUIMICAS
RESPONSABLE
TIEMPO
CANTIDAD HORA T (°C) º BRIX
(min.)

-------------------------------------------- ----------------------------------------------------------

RESPONSABLE JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

REGISTRO: ENFRIAMIENTO FECHA: ______________

CARACTERISTICAS: FISICAS-
INGRESO
QUIMICAS
RESPONSABLE
TIEMPO
CANTIDAD HORA T (°C) VISCOSIDAD º BRIX
(min.)

-------------------------------------------- ----------------------------------------------------------

RESPONSABLE JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

 11. Establecimiento de procedimientos de verificación del sistema HACCP.

VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP

PROPOSITO

- Evaluar el funcionamiento del Sistema HACCP y el cumplimiento de lo descrito en el

Plan HACCP, es decir la documentación que lo soporta, por parte de la empresa
responsable de fabricación como de la autoridad oficial (DIGESA).
- Evaluar el comportamiento de los PCC en el tiempo y verificar que están siendo
monitoreados adecuadamente.

Para comprobar la efectividad del Plan HACCP se estableció un sistema de verificación que se detalla
en el cuadro Nº 2

Cuadro Nº 02: Verificación del Plan HACCP

ACTIVIDAD FRECUENCIA PROCEDIMIEMTO RESPONSABLE

Revisión de los
Gerente de Control de
registros del Plan Diario Inspección visual
Calidad
HACCP
Gerente de Control de
Examen de las Inspecciones visuales y
Calidad en coordinación
desviaciones y acciones Diario control de registro de
con el Jefe de
correctivas. producción
Producción
Examen del Sistema
Semestral Auditoría interna Equipo auditor
HACCP

Examen del Sistema

Anual Auditoría Externa Equipo auditor
HACCP
 PROGRAMA DE VERIFICACIÓN

HORA PROCESO DESCRIPCION

RECEPCIÓN

ANALISIS DE LA LECHE

HOMOGENIZACIÓN Y PASTEURIZACIÓN

EVAPORACIÓN

ADICION DE JARABE O AZUCAR

SIEMBRA DE LACTOSA

ENFRIAMIENTO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

JEFE DE A.C.C. JEFE DE PRODUCCIÓN

 12. . Establecimiento de un sistema de registro y documentación del sistema HACCP.

REGISTRO HACCP 01.

ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP

Suscriben los miembros del equipo HACCP de la empresa de Leche Condensada:

……………………………………………………………………………………………….......
…………………………………………………………………………………………………...
…………………………………………………………………………………………………...

------------------------------ -----------------------------------

Mendez Vidal Jeffrey Mendoza Rodriguez Liz

Gerente General Gerente de Aseguramiento de Calidad

------------------------------- ----------------------------------

Sanchez Mendoza Percy Vicente Rodriguez Lenin

Jefe de Recursos Humanos Asistente Técnico del equipo

 REGISTRO HACCP 02.
ACCIONES CORRECTIVAS

PRODUCTO: TAC:

FECHA: ING.
TURNO:

HORA OPERACIÓN CARACTRISTICA ACCION

UNITARIA OBSERVADA CORRECTIVA

OBSERVACIONES:
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………

--------------------------------------------- ----------------------------------------------
TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD
 REGISTRO HACCP 03.
CONTROL MICROBIOLOGICO DEL PRODUCTO

PRODUCTO: MES:

CODIGO DE RESULTADOS
FECHA PRODUCTO LABORATORIO
PRODUCTO

Observaciones:
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

-------------------------------------------- ---------------------------------------------
TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO DE
DE LA CALIDAD LA CALIDAD
 13. Capacitación auditoria.

CAPACITACION AL PERSONAL

La capacitación y sensibilización del personal sobre conceptos de Higiene, Buenas Prácticas de

Manufactura, Sistema HACCP y otros; elementos que contribuyen a la exitosa implementación y
vigencia del Sistema HACCP, está a cargo del área de recursos humanos siendo responsable el jefe
de recursos humanos y del gerente de gestión de calidad.

- Se aplica a todo el personal operativo de producción, supervisores de producción,

mantenimiento, almacenes e inspectores de control de calidad.
- Es deseable que la capacitación en HACCP involucren a todo el personal, si se tiene en cuenta
que desde la dirección hasta el personal auxiliar debe existir el conocimiento acerca de lo que
ha sido definido como una política dentro de una organización.

CAPACITACIÓN DE PERSONAL

TEMA:
________________________________________________________________

EXPOSITORES DE LA CAPACITACION:
______________________________________________________________________________

REPRESENTANTE DE ÁREA:

DATOS DEL PRACTICANTE:

NOMBRE COMPLETO ÁREA D.N.I. FIRMA

EXPOSITOR JEFE DE R.R.H.H. GERENTE DE A.C.