CAPTULO 3
DESCRIPCIN DEL LA UNIDAD DE EXTRUSIN, DISEO DEL CABEZAL DE
EXTRUSIN Y CORTADOR DE PARISON.
3.1 Unidad de extrusin.
A continuacin explicaremos de manera general el funcionamiento bsico de la
unidad de extrusin. Como ya se cuenta con esta parte de la mquina, solo se describirn
las caractersticas de este sistema.
3.1.1 Descripcin extrusor.
En el proceso de extrusin-soplo, el extrusor es la parte fundamental del sistema, de
este depende la calidad final del producto, tanto en el aspecto tcnico como en el esttico.
La eficiencia y el costo de produccin del sistema tambin van muy ligados a esta parte de
la mquina.
A grandes rasgos el extrusor es donde se transforma, transporta, se compacta, se
fusiona, se mezcla, homogeniza, se plastifica y conforma el polmero a utilizar en el
proceso de extrusin.
Bsicamente esta formado por la tolva de alimentacin, barril, tornillo de extrusin,
cabezal de extrusin, sistema de calentamiento (resistencias), sistema de movimiento
(motor, reductor) (Ver figura 3.1).
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Figura 3. 1 Diagrama tpico de un extrusor de tornillo simple y flujo continuo. (Blow Molding Handbook)
[Link] Tolva de alimentacin
La tolva es el componente del extrusor de diseo ms simple, aunque no por eso de
menor importancia. En la tolva (ver Figura 3.2) se almacena el material a utilizar. El
material debe ser el suficiente para que se tenga una alimentacin constante al sistema y
este se mantenga trabajando de manera ininterrumpida.
Material
Tolva
Figura 3. 2 Esquema de la tolva de alimentacin. ([Link])
Como elemento de seguridad se coloca, por lo regular, una trampa magntica en la
parte inferior, la cual evita que partculas metlicas que estn mezcladas con el material
entren al sistema, pudiendo daar el tornillo o el barril.
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Para un buen funcionamiento de la tolva se toma como regla general que la garganta
de alimentacin debe tener un dimetro igual al dimetro nominal del husillo y un largo de
1.5 2 veces el dimetro nominal del tornillo. La altura total de la tolva depende de la
cantidad de material que se quiera almacenar y a que intervalos se quiera estar llenando
nuevamente; en ocasiones se pueden adicionar sistemas de alimentacin de material
automticos, que aunque este sistema es ms prctico, solo se utiliza con producciones muy
elevadas para que el costo sea justificado.
[Link] Barril de extrusin.
El barril bsicamente es un cilindro hueco de gran espesor, para que pueda soportar
las presiones generadas en su interior por el husillo y el plstico. Se encarga de transmitir el
calor de las resistencias al polmero, que en este caso es polietileno.
El barril debe tener una ranura para la alimentacin de material o en ciertas
ocasiones se le puede agregar una pieza que se acopla al barril y sirve como entrada de
material; en algunos casos se le agrega una ranura de ventilacin (ver Figura 3.3), la cual
permite el escape de vapores que se generan cuando se procesan plsticos hidroscpicos, es
decir, que contienen agua, aunque en la actualidad es ms utilizado un sistema externo de
secado, lo cual resulta ms factible.
En el caso del polietileno de alta densidad (HDPE) no se necesita de esta ranura, ya
que este no conserva humedad y por lo tanto no genera vapores al momento de ser
procesado.
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Figura 3. 3 Ejemplo de barril ventilado y tornillo que puede ser utilizados para procesar plstico hidroscpico
como ABS, nylon, acrlico y otros. (Blow Molding Handbook).
[Link] Husillo de Extrusin
Se puede decir que una parte esencial dentro del sistema de extrusin, es el tornillo
de extrusin. Bsicamente, el husillo esta dividido en tres zonas, como se puede ver en la
Figura 3.4, aunque esto puede variar de acuerdo a la aplicacin para la cual se utilizar el
husillo. Las zonas son: zona de transporte, zona de transicin o compresin y la zona de
dosificacin, tambin se le puede agregar un dispositivo de mezclado para un mejor
funcionamiento.
Figura 3. 4 Zonas bsicas en un husillo de extrusin. (Blow Molding Handbook)
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Cada seccin tiene una funcin:
Zona de alimentacin: En esta zona el polmero entra en forma de pellets al canal,
mientras que el tornillo gira. Como el husillo tiene una forma de hlice, esto hace que el
material se mueva hacia el frente y pueda avanzar a las zonas siguientes.
Zona de transicin o compresin: Esta zona el canal empieza a reducirse, en otras
palabras, el dimetro interior del husillo se incrementa. Mientras pasa por esta zona, la
resina se comprime y se calienta hasta su punto de fusin.
Zona de dosificacin: En esta zona la profundidad de el canal es mnima, aqu se
logra calentar de manera homognea el material. Mediante la reduccin de rea se hace el
efecto de una bomba, con lo que el material es obligado a salir de manera constante y sin
turbulencia. Aqu tambin se busca realizar una buena mezcla del material.
Dispositivo de mezclado: Durante el funcionamiento de un husillo normal, en la
zona de dosificacin se tiene un flujo laminar, esto provoca que a veces no se haga una
buena mezcla y puedan quedar pellets en un estado slido. Esto da como resultado que el
plstico no sea uniforme, las propiedades no sean las deseadas y en caso de utilizar un
color, este no sea homogneo en todo el producto. Como solucin a este problema, se le
agrega un dispositivo mezclador al husillo, lo que har que el flujo se vuelva turbulento y
se haga una mezcla homognea. Existen diferentes tipos de mezcladores, creados por los
diferentes fabricantes de husillos, pero los ms comunes son:
a. Mezclador tipo Dulmage (Fig. 3.5). Este tipo de mezclador fue desarrollado por
Fred Dulmage de Dow Chemical Co. Consiste en una serie de cortes semicirculares
que forman una hlice, en la misma direccin que los filetes del husillo. Por lo
regular tiene 3 o ms secciones interrumpidas por pequeos cortes cilndricos lo que
interrumpe el flujo laminar y provoca una buena mezcla.
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Figura 3. 5 Mezclador tipo Dulmage (Blow Molding Handbook).
b. Pines mezcladores (Fig. 3.6). Como se puede ver el la figura, los pines se colocan
comnmente de manera radial en el husillo, pero pueden ser colocados con un
acomodo y forma diferente. Los pines evitan el flujo laminar y mejoran la mezcla.
En comparacin con otros dispositivos de mezclado, los pines son fciles de
colocar, de hecho pueden ser colocados despus de haber usado el husillo y notar
que necesita mezclar ms; aunque hay que tomar en cuenta que deben de estar
templados y bien ajustados para evitar que se desprendan.
Figura 3. 6 Pines mezcladores (Blow Molding Handbook).
c. Mezclador tipo Maddock (Figura 3.7). Este mezclador fue desarrollado por Bruce
Maddock de Union Carbide. Consiste en una serie de ranuras circulares opuestas
que van alineadas con el eje del husillo. Como se puede ver en la figura 3.7, este
dispositivo tiene dos tipos de ranuras, una que esta abierta haca la entrada de
plstico, la otra esta abierta haca la salida. Tambin existen dos tipos de
separaciones, que van alternadas, el separador de arrastre empuja el material haca
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la separacin de mezclado; la separacin de mezclado que como su nombre lo dice
realiza la funcin de mezclar y desaparecer el material sin fundir. Este mezclador es
colocado al final de husillo. Es ampliamente usado para procesar polipropileno y
polietileno.
Figura 3. 7 Mezclador tipo Maddock (Blow Molding Handbook).
d. Mezclador tipo Pulsante (Figura 3.8). En este mezclador, la seccin de dosificacin
esta dividida en secciones con cambios constantes. Estas secciones son ms
profundas y ms elevadas que el promedio de la zona de dosificacin. Cada vez que
el plstico cambia de una seccin a otra, se hace una especie de masaje, lo cual
evita el flujo turbulento, hace una mezcla, distribucin y fundicin uniforme.
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Figura 3. 8 Mezclador tipo Pulsante (Blow Molding Handbook).
Como caractersticas estndar un tornillo para polietileno, segn datos obtenidos del
Blow Molding Handbook, deben de tener las siguientes caractersticas:
1. Un largo de 20 a 30 veces el dimetro del tornillo (L/D 20-30:1).
2. La relacin de compresin debe ser de 2 4:1.
3. Una distancia constante entre los filetes e igual al dimetro (paso cuadrado).
4. Un dispositivo de mezclado al final de la zona de dosificacin para hacer una
mezcla homognea.
[Link] Sistema de calentamiento
Hay dos fuentes de calor en el barril para poder llevar el plstico a una temperatura
deseada. Primero esta el calor que se transmite por medio del barril y que por lo regular es
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generado por resistencias elctricas, el otro es generado mediante la friccin causada por el
tornillo y el material.
Durante los primeros ciclos de la mquina, la mayor cantidad de calor proviene de
las resistencias; una vez que ya se esta corriendo el ciclo de forma constante, la friccin del
tornillo genera una buena parte del calor, aunque las resistencias se deben mantener
funcionando para tener un control preciso de la temperatura en el proceso.
Las resistencias elctricas tienen forma de banda y se colocan alrededor del barril.
Existen diferentes tipos de resistencias, entre las ms comunes estn la de ncleo de
silicatos, ncleo cermico y ncleo de fundicin de aluminio. Su nombre lo reciben por el
aislamiento que utilizan, siendo las de ncleo cermico las que tienen un mejor
funcionamiento.
El control de estas resistencias se realiza por medio de termopares, los cuales estn
hechos de un material sensible a la temperatura, son colocados en el interior del barril para
tener una medicin real de la temperatura en el metal. Los termopares son conectados a
sistemas de medicin de temperatura conocido como pirmetros, este sistema tiene como
funcin monitorear la temperatura y realizar diferentes acciones, ya sea para aumentar o
reducir el calor generado por la resistencia.
3.1.2 Descripcin Unidad de Extrusin Seleccionada
De acuerdo con los requerimientos que se mencionaron anteriormente, la seleccin
del tornillo se inici tomando en cuenta la relacin L/D. Esta relacin define el dimetro y
la longitud que el husillo y el barril tendrn. Para seleccionar el tamao del husillo se
tomaron en cuenta las siguientes consideraciones que se mencionan en el Blow Molding
Handbook:
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Ventajas de una relacin L/D corta:
1. Menor tiempo de permanencia en el barril, manteniendo los materiales sensibles al
calor a una temperatura de fusin por menor tiempo, lo que reduce las posibilidades
de degradacin.
2. Ocupa menos espacio.
3. Requiere menos torque por la resistencia del husillo y la cantidad de HP no es tan
importante.
4. Menor costo de inversin inicial y para el reemplazo de las partes.
Ventajas de una relacin L/D larga:
1. Permite realizar un diseo de husillo para una mejor salida o recuperacin, siempre
y cuando se aplique el torque suficiente.
2. El husillo puede ser diseado para un flujo ms uniforme y un mejor mezclado.
3. El husillo puede ser diseado para bombear a elevadas presiones.
4. El husillo puede ser diseado para una mejor fusin con menos esfuerzo cortante y
una mayor cantidad de temperatura conducida por el barril.
Como el HDPE es un material, que se podra decir, que no es sensible a la
temperatura, es decir no se degrada, el largo del husillo no es tan importante en este
aspecto. Pero tomando en cuenta que el husillo no debe ser muy grande, por el espacio,
tambin se trata de usar la menor cantidad de energa y por la experiencia con otros
equipos, se decidi escoger un husillo con un dimetro de 50 mm. La longitud se calcula
despejando L de la ecuacin 3.1, tomando en cuenta una relacin 20:1, la cual es la
recomendada.
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L
Re lacin L = Ecuacin 3. 1
D D
Se despeja y sustituye:
L = (20)(50mm) = 1000mm Ecuacin 3. 2
Tomando como referencia que una botella de un litro terminada pesa
aproximadamente 50 gramos, ms el sobre material que lleva, se tiene un peso neto de 55
gramos. Se le agregan 5 gramos ms por seguridad, tenemos que tenemos que producir 60
gramos en un ciclo.
El ciclo planeado es de 12 segundos, pero para los clculos se tomo un tiempo de 10
segundos, esto para optimizar el ciclo. Por lo que el nmero de ciclos en una hora es de 360
ciclos/hora. Con este dato se calcula la cantidad de material/hora que el extrusor debe de
procesar:
( )
Material/hora = (60 gr ) 360h 1 = 21600 gr
h
= 21.6 kg
h
Ecuacin 3. 3
Con esto se tienen los requerimientos del sistema de extrusin, que se muestran en
la tabla 3.1:
Tabla 3. 1 Requerimientos del husillo
Material/hora 21.6 kg/hr
Dimetro del husillo 50 mm
Relacin 20:1
Longitud 1000 mm
Una vez obtenidos estos datos, se tom la decisin de recurrir a un proveedor
especializado en la fabricacin de este equipo, debido a que el barril y el husillo son partes
esenciales en el funcionamiento de la maquina. El proveedor seleccionado fue Advanced
Technologies Worldwide, especialistas en fabricacin de equipo para extrusin.
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Una de las ventajas es que el equipo es de calidad, otra tambin fue que el vendedor
fabric el equipo con las caractersticas necesarias para la aplicacin que se requiere y lo
garantiz en cuanto a su funcionamiento.
El equipo esta diseado para trabajar con polietileno de alta densidad (HDPE). Las
caractersticas del husillo se muestran en la tabla 3.2 y se pueden ver en la figura 3.9:
Tabla 3. 2 Caractersticas del husillo de extrusin a utilizar
Dimetro externo 50 mm
Relacin 20:1
Largo total 1210 mm
Zona de alimentacin 250 mm
Zona de compresin 350 mm
Zona de dosificacin 390 mm
Mezcladora Maddock
Material base 4140 HT
Tratamiento races Cromo
Figura 3. 9 Diagrama general del husillo
Cabe mencionar que aunque el dimetro nominal del husillo es 50 mm, por
funcionamiento y ajuste el dimetro real es menor. La longitud efectiva solo toma en cuenta
las zonas con filete, la longitud del dispositivo mezclador y se le resta la ranura de entrada
de material. Como no hay una regla general para la longitud de las diferentes zonas, estas
fueron propuestas por el proveedor de acuerdo a la experiencia que ha tenido en cuanto al
funcionamiento ptimo del husillo.
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El husillo lleva el mezclador para un mejor funcionamiento del sistema y tambin
por que la mquina en ocasiones utilizar pigmentos para darle diferentes colores al
producto. Fue seleccionado de tipo Maddock (ver Figura 3.10), por que de acuerdo con el
proveedor y la literatura, es el que da mejores resultados para obtener una mezcla
homognea en el parison y al momento de mezclar los pigmentos con el polietileno.
Figura 3. 10 Mezclador tipo Maddock
Las caractersticas del barril se muestran en la tabla 3.3 y se pueden ven en la figura 3.11:
Tabla 3. 3 Caractersticas del barril a utilizar
Dimetro interno 50 mm
Dimetro externo 87 mm
Relacin 20:1
Camisa bimetalica WBC 60
Largo total 950 mm
Figura 3. 11 Diagrama general del barril
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Con todos los datos del husillo y del barril, se calcula la relacin de compresin
para saber si el sistema ser capas de comprimir el plstico y evitar que tenga burbujas de
aire. Este se calcula de la divisin de la profundidad del canal de alimentacin entre la
profundidad del canal de dosificacin.
h1 11mm
RC = = = 2.4 Ecuacin 3. 4
h2 4.6mm
Este valor se encuentra dentro del estndar para husillos utilizados para procesar
HDPE, esto de acuerdo con la tabla 3.4, obtenida del libro Extruder Principles and
Operation:
Tabla 3. 4 Ejemplo de tipos de husillos
Para la entrada de material, se dise la tolva (ver Figura 3.12), la cual no tiene
mayor complicacin, debido a que su funcin es de contener el material, aunque se tom en
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cuenta que el dimetro de la garganta de alimentacin debe ser igual al dimetro del husillo.
Se decidi hacer un diseo redondo, ya que tiene mejor vista y es ms fcil de
manufacturar. Se agreg una ranura a un costado para poder ver el nivel de material y saber
cuando se tiene que volver a llenar.
Figura 3. 12 Diseo de la tolva de alimentacin
La tolva se ensambla a la entrada de material (ver figura 3.13), la cual, como se
mencion anteriormente, es una pieza que ser acoplada al barril; tambin se unir al motor
mediante una brida.
La entrada de material lleva un sistema de enfriamiento para que no exista exceso de
calor en esta zona, ya que aqu no se requieren altas temperaturas y no se desea, por que al
tener una temperatura elevada el plstico se empieza a fundir y en ese estado es ms difcil
llevar acabo el proceso de alimentacin.
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Brida de
entrada de Tolva
material
Cubierta de
enfriamiento
Entrada de
material
Ranuras de enfriamiento
Figura 3. 13 Ensamble de la entrada de material.
En la figura anterior se observan los cortes, por los cuales pasa el agua para el
sistema de enfriamiento. El agua entra por la parte inferior y circula entre los canales
mediante unas pequeas ranuras que los conectan. Lleva una cubierta, la cual sella los
canales para que no tengan fuga. Cabe resaltar que la ranura de admisin del material, se
hizo inclinada para que esto facilite la alimentacin del polietileno al sistema de extrusin.
Para saber la velocidad a la cual debe de girar el husillo para que produzca la
cantidad deseada de material emplearemos la siguiente ecuacin:
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R = 2.3 D 2 h g N Ecuacin 3. 5
Donde R es la cantidad de material en libras por hora, D es el dimetro de husillo en
pulgadas, h es la profundidad en la seccin de dosificacin en pulgadas, g es la gravedad
especifica y N son las rpm del husillo.
Despejamos para encontrar N y obtenemos que:
R 47.62 lb
N= = hr = 30.6 rpm Ecuacin 3. 6
2.3 D h g (2.3)(1.968 in ) (0.18 in )(0.97 )
2 2
Como el husillo va acoplado a un reductor de relacin 15:1, tenemos que las
revoluciones requeridas son:
N F = (30.6 rpm)(15) = 459 rpm Ecuacin 3. 7
Como velocidad estndar un motor gira a 1725 rpm, con lo que se puede obtener la
relacin de velocidad:
1725 rpm
V .R. = = 3.75 3 Ecuacin 3. 8
459 rpm
Se redondea a 3 para que se tenga un valor cerrado y para que la velocidad sea
mayor, y de esta manera se pueda regular mediante el motor; tambin por si se requiere
producir mayor cantidad de material por hora.
Se propone una polea de 100 mm como estndar y se calcula el dimetro requerido
de la otra para poder tener la velocidad necesaria.
D1 = D2 VR = (100 mm)(3) = 300 mm Ecuacin 3. 9
Para darle movimiento al sistema se emplear un motor de 7.5 HP. Se decidi el
usar este motor por exigencia del fabricante del tornillo y barril. Como se mencion
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anteriormente, el motor va acoplado a un reductor, el cual es el que transmite la potencia al
sistema de extrusin (ver Figura 3.14).
Entrada de
material
Motor
Extrusor
Reductor
Figura 3. 14 Esquema de transmisin de potencia
Para asegurar que la recomendacin del proveedor es la indicada, se realizaron los
clculos correspondientes de potencia para el husillo seleccionado.
Del husillo tenemos los datos de la siguiente tabla:
Tabla 3. 5 Datos necesarios para el clculo de la potencial requerida por del husillo
Dimetro D 50 mm
Profundidad del canal h 5 mm
Paso p 50 mm
Ancho del filete t 6.35 mm
Velocidad N 0.51 rps
Apertura del filete 0.108 mm
Angulo de la hlice 17.66
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Con los datos iniciales podemos hacer los clculos necesarios para calcular la
potencia que requiere el husillo para su funcionamiento.
En la siguiente tabla se enlistan las formulas necesarias para los clculos.
Tabla 3. 6 Formulas para el clculo de la potencia requerida por el husillo
Nombre Formula Titulo
Ancho del canal b = ( p t ) cos Ecuacin 3. 10
p
Largo de la hlice dz = Ecuacin 3. 11
cos
Velocidad longitudinal W = D N cos Ecuacin 3. 12
W
Flujo de arrastre Qd = b h Ecuacin 3. 13
2
Razn de la cortante W
del flujo de arrastre
D = Ecuacin 3. 14
h
Ancho normal del
t N = t cos Ecuacin 3. 15
filete
t
Ancho tangencial del tT = Ecuacin 3. 16
filete tan
Circunferencia C = D Ecuacin 3. 17
Velocidad tangencial vT = D N Ecuacin 3. 18
Razn de la cortante vT
fl = Ecuacin 3. 19
del filete
W 2 b dz 6 QD
Potencial del canal E canal = ( 2
)
4 1 + tan W b h Ecuacin 3. 20
h
W t dz
2
Potencia del filete E filete = Ecuacin 3. 21
cos
Los datos iniciales se van sustituyendo en las formulas y los valores que se obtienen
son los siguientes:
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Tabla 3. 7 Resultados de los clculos de la potencia del motor
Nombre Smbolo Resultado
Ancho del canal b 0.0416 m
Largo de la hlice dz 0.16484542 m
Velocidad longitudinal W 0.0763 m/s
Flujo de material Qd 7.9378E-06 m^3/s
Razn de cortante del flujo d 15.2673286 s^-1
Ancho normal del filo tN 0.00605085 m
Ancho tangencial del filete tT 0.01994911 m
Circunferencia C 0.15707963 m
Velocidad tangencial vT 0.08011061 m/s
Razn de la constante del filete fl 741.764932 s^-1
Potencia del canal (150C) Ecanal 24.70 W/vuelta
Potencial del canal a 30 rev Ecanal(30) 741.15 W
Potencia del filete Efilete 130.40 W/vuelta
Potencia del filete a 30 rev Efilete(30) 3911.95 W
Potencia total requerida ETotal 4653.10 W
Con los resultados anteriores comprbamos que la potencia recomendada por el
fabricante es la indicada ya que el sistema requiere 6.2 hp (4653.10 W) y el fabricante
recomienda 7 hp con lo que se le da un factor de seguridad de 1.13, esto aparte de los
factores que ya se haba tomado en cuenta es mas que suficiente para un funcionamiento
correcto.
3.2.3 Anlisis trmico de la unidad de extrusin.
Sabemos que cuando un metal y en general todos los materiales se dilatan al ser
sometidos a un incremento de temperatura. En este caso, para verificar el buen
funcionamiento del barril y del husillo se har el clculo del cambio de longitud
basndonos en los coeficientes de expansin trmica de cada material.
Se sabe que el coeficiente de expansin trmica del husillo es 11.5x10-6 K y la del
material del barril es de 11.38x10-6 K. de estos valores se sustituyen en la siguiente
ecuacin.
49
L f Lo
=
Lo (T )
Ecuacin 3. 22
Despejamos para saber el cambio de longitud que habra.
L = Lo T Ecuacin 3. 23
Cabe mencionar que se parte de una temperatura de 25C a una de 200C que a la
que normalmente se trabaja. Para el caso del husillo obtenemos lo siguiente:
( )
L = 11.5 10 6 K (1.210 m )(175 K ) = 0.0024 m Ecuacin 3. 24
Para el barril se obtiene lo siguiente:
( )
L = 11.3 10 6 (0.95 m )(175 K ) = 0.0018m Ecuacin 3. 25
Con esto se observa que los cambios de longitud son muy similares y la pequea
diferencia se compensa con el ajuste en el diseo de la unidad de extrusin. Este ajuste ya
viene dado por el fabricante para que no exista ningn problema durante el funcionamiento.
3.2 Cabezal de extrusin
El cabezal de extrusin tiene como funcin el generar la forma final del parison, la
cual es un tubo hueco con las medidas requeridas para el tipo de envase a producir.
Tambin sirve para cambiar la direccin del plstico, es decir cuando sale del extrusor, el
plstico viaja de manera horizontal, al pasar por el cabezal, la direccin cambia y se mueve
de manera vertical (ver Figura 3.15). Est formado por el plato rompedor y el ensamble del
paquete de pantalla, as como el mandril el cual incluye un sistema de control de espesor.
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Mandril
Cuerpo
Cabezal
Corazn
Taza
Figura 3. 15 Cabezal de extrusin con canales de entrada en ngulos rectos para la entrega de parison (Blow
Molding of Plastics).
La cabeza de extrusin tiene mucha influencia en la calidad del parison, por lo que
el diseo y la manufactura de los componentes se deben realizar de manera cuidadosa. Al
igual que el husillo, existen diferentes tipos de cabezales de extrusin, el diseo cambia de
acuerdo al material a utilizar y la forma del parison requerida para que se puedan hacer las
botellas con la mejor calidad y sin tanto desperdicio de material.
Existen bsicamente dos tipos de diseo de cabezal para el proceso de extrusin
continua, los cuales son:
a) Cabezal tipo araa o de flujo axial (Figura 3.16). Este tipo de cabezal se
caracteriza por que tiene colocado un torpedo en la ruta del flujo del material
caliente. El torpedo es soportado en la mayora de las veces por dos patas de
araa. Este tipo de cabezal es usado principalmente para procesar poli cloruro de
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vinilo (PVC). En ocasiones es utilizado con polietileno, pero necesita mayor
nmero de patas de araa para que el material salga de manera suave y
uniforme.
Cuerpo del
cabezal
Barril
Husillo de
extrusin
Patas de
araa
Reduccin Estrangulador
del ngulo de
acercamiento
Pin central
roscado en
el mandril
Figura 3. 16 Cabezal tipo araa o de flujo axial (Blow Molding Handbook).
b) Cabezal de alimentacin lateral o flujo radial (Figura 3.17). Este diseo es el
mejor para utilizarlo con el polietileno. Como se puede ver en la figura, el
material entra de manera lateral a el cabezal, el flujo se divide y rodea al
mandril; posteriormente el flujo entra a una zona de alta presin para que el
material se homogenice. La nica desventaja de este diseo es cuando hay
cambio de color de material, debido a que este toma mayor tiempo en tomar el
color requerido.
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Resina
fundida
Canal del
mandril
Flujo
Adaptador Mandril o
pinola
Cabezal
Corazn
Figura 3. 17 Cabezal de alimentacin lateral o flujo radial (Blow Holding Handbook)
El cuerpo del cabezal sirve para alojar todos los elementos que conforman este
sistema, este debe ser lo suficientemente rgido para poder soportar las presiones que se
generan en el interior del mismo. Este puede tener forma cilndrica o cbica, el diseo
cambia de acuerdo a los requerimientos.
La taza y el corazn tienen la funcin de dar la forma y el espesor necesario al
parison. Tambin estos pueden tener diferente forma de acuerdo al producto a elaborar. En
la figura 3.18 se pueden observar los dos principales tipos de combinacin de taza-corazn.
El primero se utiliza para botellas donde la diferencia entre las dimensiones del
cuello y de la botella no es mucho. En este el parison queda dentro del molde y en la parte
superior no deja sobre material.
El diseo tipo campana se utiliza para botellas donde el tamao del cuello es mucho
menor que el tamao del cuerpo. Este tipo de diseo permite que exista una mejor
distribucin de material en toda la botella. Aqu si se deja sobre material en la parte
superior.
53
a b
Figura 3. 18 Tipos de taza-corazn. (a) Tipo cnico, (b) Tipo campana. (Blow Molding Handbook)
El mandril, es la flecha que se encuentra al centro en la figura 3.15, este debe de
mantenerse rgido debido a que este sujeta a la taza. Aunque es difcil mantener rgido el
mandril, o tambin conocido como pinola, se puede compensar estas deflexiones mediante
el movimiento de la taza, a lo cual se le conoce como la calibracin del parison. Para poder
cambiar el espesor del parison, el corazn se mueve haca arriba para aumentar el espesor o
haca abajo para reducirlo, esto da como resultado el aumento o disminucin del peso del
producto terminado.
3.2.1 Diseo cabezal de extrusin
El diseo del cabezal tuvo como base los diseos que encontramos en la literatura,
pero se le aplicaron modificaciones para mejorarlo y poderlo usar de manera eficiente en la
maquina sopladora.
54
A continuacin se muestra la matriz morfolgica que se hizo para poder iniciar con
el proceso de diseo. En esta matriz, la ponderacin es de 2 para la mejor opcin y de 1
para la opcin siguiente. Los valores se dan de acuerdo a las recomendaciones del Blow
Molding Handbook.
Tabla 3. 8 Matriz morfolgica para el diseo del cabezal de extrusin
Cabezal de
Cabezal tipo araa
alimentacin lateral
Mejor funcionamiento con
1 2
HDPE
Menor complejidad del
1 2
diseo
Rapidez en el cambio de
2 1
color
Menor costo de
1 2
manufactura
Facilidad de calibracin 1 2
Total 6 9
En la tabla anterior podemos ver que es mejor el cabezal con alimentacin lateral
para nuestro proceso. Con la idea bsica del diseo, primero se inici con lo que es el
cuerpo del cabezal extrusor (ver Figura 3.19), el cual va a soportar todo.
Se decidi hacerlo totalmente cuadrado por fuera para que se ms fcil de
manufacturar. El interior necesariamente por requerimientos del proceso debe de ir en
forma cilndrica.
Como el dimetro del tornillo es de 50 mm, el dimetro interior del cabezal debe
tener el mismo dimetro.
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Figura 3. 19 Cuerpo del cabezal de extrusin.
De acuerdo con la teora, el mandril se diseo con mayor dimetro en la parte
superior, esto para que logre una dispersin uniforme del polietileno a su alrededor como se
logra ver en la figura 3.20.
Como el diseo es de alimentacin lateral, requiere de una ranura, para que el
polietileno pueda rodear fcilmente el mandril y tenga una buena distribucin.
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Flecha Brida tope
portacorazn del mandril
Mandril
Ranura
para el
flujo de
material
Centrador
de taza
Taza
Corazn
Parison
Figura 3. 20 Esquema general de cabezal de extrusin
El corazn es el que da el espesor al parison, este espesor puede cambiar haciendo
girar la flecha porta corazn desde la parte superior. Esto sirve para poder elaborar
productos de diferentes espesores y tambin controlar el peso del producto terminado. La
brida tope del mandril sirve para sujetar la flecha porta corazn y esta pueda realizar su
funcin de subir y bajar, tambin sirve para evitar que el mandril se mueva hacia arriba. Se
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escogi este tipo de diseo tipo cnico por que no se tiene un molde para elaborar el
herramental respecto a un producto, aparte que este se puede cambiar fcilmente.
La taza es la encargada de dar el dimetro requerido al parison y hacer que el
espesor sea constante en toda la seccin del parison. Es decir, sirve para calibrar el parison
si es que el corazn se llega a mover, esto para que no tenga que estar parando
constantemente la mquina. Al sistema tambin se le agreg un centrador de taza, el cual es
el dispositivo mecnico que va a hacer que la taza se mueva, esto para evitar que el usuario
tenga que introducir las manos al cabezal y se facilite el procedimiento de calibracin del
parison. El dispositivo bsicamente consta de dos piezas movibles conocidas como reglas
de centrado (ver figura 3.21); estas reglas de centrado se mueven mediante tornillos a la
posicin deseada.
Centrador
Reglas de de taza
centrado
Reglas
de apoyo
Figura 3. 21 Centrador de taza
3.3 Cortador de Parison
Este es uno de los dispositivos ms sencillos de la mquina, por que solo se requiere
de una cuchilla en forma de V con filo por ambos lados (ver figura 3.19). El movimiento
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de la cuchilla se har mediante un pistn neumtico, esto por la velocidad y por que la
fuerza requerida no es demasiada.
Flecha
Pistn
gua
Soporte
de gua
Gua de
cuchilla
Soporte
del pistn
Cuchilla Soporte de unidad
de corte
Figura 3. 22 Esquema del cortador de parison
Como se puede observar en la figura, la gua de la cuchilla, permite que la navaja se
pueda mover lateralmente y as ajustarla para un corte preciso del parison. La gua de la
cuchilla se desplaza sobre unas flechas guas, lo cual permite que el movimiento sea
completamente recto.
El soporte de la unidad de corte permite desplazar todo el sistema de corte de arriba
a abajo, para ajustar de igual manera el corte y poder compensar las diferentes longitudes
de los moldes.