Daneri, Pablo A.

PLC. Automatizacin y control industrial. - 1a ed. - Buenos Aires : HASA, 2008.

184 p. ; 24x17 cm.
ISBN 978-950-528-296-8
1. Automatizacin Industrial. I. Ttulo
CDD 629.892

Hecho el depsito que marca la ley 11.723

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IMPRESO EN LA ARGENTINA PRINTED IN ARGENTINA

Diseo de Tapa: Diego F. Garca y Emmanuel W. Estevez

Correccin Tcnica: Hctor A. Algarra
Armado Interior e Ilustraciones: Pablo A. Daneri y Jorge C. Algarra

Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este libro puede ser reproducida,
almacenada en un sistema recuperable, o transmitida por cualquier medio,
electrnico, mecnico, fotocopiado, grabado u otros, sin el permiso escrito del
editor. Ninguna responsabilidad de patente se asume respecto a la informacin aqu
contenida. Aunque se han tomado todas las precauciones en la preparacin de este
libro, el editor y el autor no asumen responsabilidades por errores u omisiones.
Ni se asumen obligaciones por daos resultantes del uso de la informacin aqu
contenida.
Marcas Comerciales: Los trminos que se suponen sean marcas comerciales han
sido destacados con maysculas. El editor y el autor no pueden dar fe de la
exactitud de la informacin. El uso de un trmino en este libro no debe
considerarse como que afecta la validez de cualquier marca.
Este libro se termin de imprimir en el mes de Junio de 2008, en Grfica Guadalupe,
Jorge esq. Corrientes, Rafael Calzada, Prov. de Bs. As., Repblica Argentina.
Prlogo
Para alcanzar elevados niveles de productividad en la industria, resulta
indispensable aplicar tecnologa de automatizacin y control. Esto permite
incrementar el rendimiento de las tareas repetitivas, brindar mayor seguridad
a los operadores de la planta y garantizar un determinado nivel de calidad en
la produccin.

Sin embargo, la utilizacin de tecnologa en los procesos productivos exige la

formacin de personal idneo para disear, mantener, operar y optimizar sistemas
cada vez ms elaborados. Por ello, los especialistas en automatizacin deben estar
preparados para adaptarse a una tecnologa en constante desarrollo.

El objetivo del presente libro es impartir los conocimientos necesarios para disear
e implementar automatismos basados en PLC. No obstante, se describirn las
principales caractersticas de los sensores y actuadores de uso frecuente, para la
resolucin de aplicaciones integrales de control.

Adems, se explica el funcionamiento y la configuracin de los paneles de proceso,

y se brinda una introduccin a las redes de comunicacin industriales.

Para aprovechar al mximo el material incluido en esta obra se recomienda poseer

conocimientos bsicos de electricidad.

Pablo A. Daneri
Acerca del Autor
Pablo Adrin Daneri naci en Buenos Aires, Argentina, en 1978. Es Ingeniero
en Electrnica egresado de la U.T.N. (Universidad Tecnolgica Nacional), y se
encuentra certificado como Ingeniero de Seguridad Funcional (Functional Safety
Engineer) por TV Rheinland. En la actualidad realiza proyectos de
automatizacin y control industrial y se desempea como profesor en el Instituto
Argentino de Electrnica Mdica ([Link]).

Toda consulta o comentario acerca de la obra podr ser realizada a su casilla de

correo [Link]@[Link] o a info@[Link].

Dedicatoria
A los colegas y amigos, quienes me han brindado su experiencia y conocimiento,
les dedico esta obra que es, en definitiva, un poco de cada uno de nosotros.

Agradecimientos
Quiero expresar mi ms sincero agradecimiento a las siguientes empresas e
instituciones que brindaron informacin y colaboraron de alguna manera en la
realizacin de esta obra:

ABB
Festo
Instituto IAEM
Phoenix Contact
Schneider Electric
Siemens

La ilustracin utilizada como fondo de la tapa, pertenece a un controlador modelo

PM861A de la lnea AC800M de ABB. La fotografa superior corresponde a un
mdulo de entradas digitales de 24 VCC, modelo DI810 de la lnea S800 de ABB,
y la fotografa inferior a un panel de proceso modelo PP845 de la lnea Panel 800
de ABB.
 Contenido
Captulo 1
El PLC en los Sistemas de Control .......................... 9
Introduccin ..........................................................................................................9
Sistemas de Control a Lazo Abierto y Cerrado.....................................................9
Automatismos Cableados vs Programables ........................................................13
Evolucin de los PLC .........................................................................................24
Componentes de un Automatismo ......................................................................28
Diseo de un Automatismo.................................................................................29
Diagrama Espacio-Fase ..................................................................................29
Grafcet..............................................................................................................32
Listado de Asignacin de Entradas y Salidas ..................................................34
Desarrollo de la Lgica en Ladder ..................................................................36
Descarga del Programa ...................................................................................38
Conexionado de los Sensores y Actuadores.....................................................40
Verificacin del Funcionamiento.....................................................................42
Seleccin del PLC ............................................................................................44
Captulo 2
Sensores y Actuadores ........................................... 47
Introduccin ........................................................................................................47
Sensores ..............................................................................................................48
Generalidades ..................................................................................................48
Transductores Pasivos y Activos......................................................................49
Transductores Analgicos, Digitales y Todo-Nada .........................................49
Transductores Analgicos........................................................................................ 49
Transductores Digitales ........................................................................................... 49
Transductores Todo-Nada........................................................................................ 50
Esquema en Bloques ........................................................................................50
Clasificacin ....................................................................................................51
Caractersticas Generales................................................................................53
6 PLC Automatizacin y Control Industrial

Transductores de Posicin ...............................................................................55

Detectores de Proximidad........................................................................................ 56
Detectores Inductivos ........................................................................................... 58
Detectores Capacitivos......................................................................................... 61
Detectores pticos................................................................................................ 63
Detectores Ultrasnicos ....................................................................................... 68
Criterios de Seleccin........................................................................................... 69
Codificadores pticos (Encoders) ...................................................................71
Codificadores pticos Incrementales o Relativos ................................................... 72
Codificadores pticos Absolutos ............................................................................ 73
Sensores de Temperatura .................................................................................74
Actuadores ..........................................................................................................77
Actuadores Neumticos....................................................................................77
Cilindros de Simple y Doble Efecto ........................................................................ 77
Cilindros de Carrera Corta....................................................................................... 79
Pinzas Neumticas ................................................................................................... 80
Vlvulas Neumticas ............................................................................................... 81
Actuadores Elctricos ......................................................................................84
Contactores para el Mando de Motores ................................................................... 84
Captulo 3
Funcionamiento de los PLC .................................... 89
Introduccin ........................................................................................................89
Estructura Interna del PLC..................................................................................89
Clasificacin........................................................................................................91
Entradas y Salidas ...............................................................................................92
Entradas Digitales ...........................................................................................94
Salidas Digitales ..............................................................................................97
Seales Analgicas.........................................................................................100
Entradas Analgicas ......................................................................................101
Salidas Analgicas .........................................................................................103
Entradas y Salidas Especiales .......................................................................104
Barrido de Programa. Scan del PLC .................................................................105
Modos de Operacin de la CPU ....................................................................109
 Contenido 7

Memoria ............................................................................................................111
Programacin ....................................................................................................112
Estructura de un Programa ...........................................................................114
Direccionamiento ..............................................................................................116
Captulo 4
Programacin de los PLC ...................................... 119
Introduccin ......................................................................................................119
Ejemplo 1: Sistema de Llenado de Dos Posiciones .......................................119
1.1. Diagrama de Situacin ...........................................................................119
1.2. Descripcin del Automatismo .................................................................120
1.3. Circuito Electroneumtico ......................................................................121
1.4. Diagrama Espacio-Fase .........................................................................121
1.5. Grafcet.....................................................................................................122
1.6. Asignacin de Entradas y Salidas...........................................................122
1.7. Conexionado del PLC .............................................................................124
1.8. Fundamentos Tericos a Aplicar ............................................................124
1.9. Programa del PLC ..................................................................................126
Ejemplo 2: Sistema de Estampado.................................................................130
2.1. Diagrama de Situacin ...........................................................................130
2.2. Descripcin del Automatismo .................................................................130
2.3. Circuito Electroneumtico ......................................................................131
2.4. Diagrama Espacio-Fase .........................................................................133
2.5. Grafcet.....................................................................................................133
2.6. Asignacin de Entradas y Salidas...........................................................134
2.7. Conexionado del PLC .............................................................................136
2.8. Fundamentos Tericos a Aplicar ............................................................136
2.9. Programa del PLC ..................................................................................139
Ejemplo 3: Mezcladora ...................................................................................142
3.1. Diagrama de Situacin ...........................................................................142
3.2. Descripcin del Automatismo .................................................................143
3.3. Circuito Elctrico....................................................................................143
3.4. Diagrama Espacio-Tiempo .....................................................................144
8 PLC Automatizacin y Control Industrial

3.5. Grafcet.....................................................................................................145
3.6. Asignacin de Entradas y Salidas...........................................................145
3.7. Conexionado del PLC .............................................................................146
3.8. Fundamentos Tericos a Aplicar ............................................................146
3.9. Programa del PLC ..................................................................................148
Ejemplo 4: Automatizacin de una Playa de Estacionamiento ...................152
4.1. Diagrama de Situacin ...........................................................................152
4.2. Descripcin del Automatismo .................................................................152
4.3. Circuito Electroneumtico ......................................................................153
4.4. Asignacin de Entradas y Salidas...........................................................153
4.5. Conexionado del PLC .............................................................................154
4.6. Fundamentos Tericos a Aplicar ............................................................155
4.7. Programa del PLC ..................................................................................156
Ejemplo 5: Control ON/OFF de Temperatura .............................................159
5.1. Diagrama de Situacin ...........................................................................159
5.2. Descripcin del Automatismo .................................................................159
5.3. Asignacin de Entradas y Salidas...........................................................160
5.4. Conexionado del PLC .............................................................................160
5.5. Fundamentos Tericos a Aplicar ............................................................162
5.6. Programa del PLC ..................................................................................163
Captulo 5
Paneles de Proceso, Redes de PLC y
Unidades Remotas ............................................... 167
Paneles de Proceso ............................................................................................167
Caractersticas de los Paneles de Proceso .........................................................167
Interaccin con los PLC....................................................................................169
Programacin del Panel ....................................................................................170
Redes de PLC....................................................................................................179
Redes Industriales .............................................................................................179
Red Profibus......................................................................................................181
Unidades Remotas.............................................................................................182
Captulo 1

El PLC en los
Sistemas de
Control

Introduccin
En un principio, los obreros eran responsables de planear y ejecutar la produccin
que les era encomendada, realizando las tareas segn la forma que ellos crean ms
correcta. Las propuestas de Frederick W. Taylor, a fines del siglo XIX, optimizaron
y dieron uniformidad a los procesos productivos, instaurando el concepto de la
especializacin de tareas. De esta manera, se dividi un proceso en pequeas celdas
de trabajo, logrando que los operarios adquieran ms destreza y ganen ms tiempo
realizando una funcin limitada e iterativa todos los das.

La produccin a gran escala involucra tareas repetitivas, donde se debe mantener,

adems, un conjunto de magnitudes (por ejemplo la presin, la temperatura, etc.)
dentro de mrgenes preestablecidos. La aplicacin de los dispositivos
electromecnicos y electrnicos en el rea industrial permiti automatizar las tareas
repetitivas, aumentando as los niveles de produccin, y controlar las magnitudes
fsicas en forma ms precisa. Automatizar y controlar, las principales funciones que
desempean los sistemas de control.

Sistemas de Control a Lazo

Abierto y Cerrado
Un sistema de control es un arreglo de componentes cuyo objetivo es comandar o
regular la respuesta de una parte del proceso, conocida como planta, sin que el
10 PLC Automatizacin y Control Industrial

operador intervenga en forma directa sobre sus elementos de salida. El operador

manipula nicamente magnitudes de baja potencia denominadas de consigna,
mientras que el sistema de control, a travs de los accionamientos conectados en
sus salidas, se encarga de producir los cambios energticos en la planta.

La Fig. 1.1 muestra un sistema de control cuyo objetivo es controlar la temperatura

dentro del recipiente. El operador ajusta el valor de temperatura deseado mediante
el potencimetro (magnitud de consigna o setpoint) y, de acuerdo a la posicin del
mismo, el sistema de control se encargar de aumentar la corriente sobre el resistor
calefactor mediante su etapa de potencia. Esto se traduce en un mayor
calentamiento y, en consecuencia, en un aumento de la temperatura dentro del
recipiente.

Seleccin de la consigna Recipiente

Magnitud a
T [ C] controlar

E A

Resistor calefactor
Etapa de potencia

Fig. 1.1. Sistema de control de temperatura a lazo abierto.

Este sistema de control requiere de una calibracin inicial. Para lograrla, se debe
medir el valor de temperatura dentro del recipiente para diferentes posiciones del
mando del potencimetro e ir rotulando el mismo en trminos de temperatura. De
esta forma, el operador puede luego seleccionar, a travs del cursor, la temperatura
deseada dentro del recipiente (magnitud de consigna) y el sistema de control
suministrar la potencia necesaria para conseguirla.

El tipo de sistema de control mencionado se denomina a lazo abierto, por el hecho

que no recibe ningn tipo de informacin del comportamiento de la planta. Se
puede definir un sistema a lazo abierto como aqul en el cual la accin de control
es independiente de la/las seales de salida. Por ejemplo, el sistema de control no
realizar accin alguna para compensar variaciones en la temperatura del recipiente
en caso de perturbaciones externas, tales como, variacin de la temperatura
ambiente, cambios en la densidad del lquido, etc. El diagrama en bloques
presentado en la Fig. 1.2 corresponde al de un sistema de control a lazo abierto.
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 11

Fig. 1.2. Diagrama en bloques de un sistema de control a lazo abierto.

Lo habitual, sin embargo, es que el sistema de control se encargue de la toma de

ciertas decisiones ante determinados comportamientos de la planta, hablndose
entonces de sistemas de control automticos.

Para ello se requiere la existencia de sensores que detecten el comportamiento de

dicha planta y brinden, mediante interfaces de adaptacin, estas seales a las
entradas del sistema de control quien se encargar de ejecutar las acciones
correctivas.

Este tipo de sistemas se denomina a lazo cerrado ya que su estructura denota

claramente una cadena directa y un retorno o realimentacin, formando lo que se
denomina lazo de control. Podemos considerar entonces un sistema de control a
lazo cerrado como aquel en el cual la accin de control es, en cierto modo,
dependiente de la/las seales de salida.

A modo de ejemplo, en la Fig. 1.3 se puede apreciar un control de temperatura a

lazo cerrado que incorpora una termocupla como dispositivo sensor. Esta
termocupla brinda una diferencia de potencial proporcional a la temperatura
medida, que se reinyecta a la entrada como resta de la magnitud de consigna.

Por lo tanto, una vez ajustado el valor de referencia, si la temperatura en el

recipiente tiende a subir debido a una perturbacin externa, tambin lo har la
tensin de la termocupla, haciendo que el valor a restar sea mayor y, en
consecuencia, disminuya la corriente sobre el resistor calefactor.

Esto har que la temperatura disminuya compensando as el alza que produjo a

partir de la perturbacin. En consecuencia, el sistema de control reaccion de forma
automtica para mantener la variable de salida constante.
12 PLC Automatizacin y Control Industrial

Seleccin de la consigna Recipiente

Termocupla

Magnitud a
controlar T [ C]

+
E A
-
Resistor calefactor
Restador +
Amplificador

Realimentacin

Fig. 1.3. Sistema de control de temperatura a lazo cerrado.

El diagrama en bloques de la Fig. 1.4 permite observar las distintas etapas que
componen un sistema de control a lazo cerrado.
El bloque controlador compara el valor efectivo de la salida de la planta con el
valor deseado o de referencia, generando as la seal de error y la seal de control.
La forma o tipo de respuesta con que el sistema de control produce la seal de
control recibe el nombre de accin de control. Las acciones de control ms
comunes son las siguientes:
Control de dos posiciones: ON OFF.
Control Proporcional + Integral: PI.
Control Proporcional + Derivativo: PD.
Control Proporcional + Integral + Derivativo: PID.

Las diferentes acciones de control se desarrollarn ms adelante.

Fig. 1.4. Diagrama en bloques de un sistema de control a lazo cerrado.

 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 13

Tanto el ejemplo citado como el esquema en bloques, muestran una realimentacin

negativa. Dependiendo de la magnitud a controlar y las caractersticas del proceso,
puede ocurrir que la realimentacin sea positiva.

Automatismos Cableados vs
Programables
Un automatismo es un sistema que realiza una labor de manera automtica de
acuerdo a los parmetros con los cuales ha sido diseado. Los objetivos de un
automatismo son mejorar la eficiencia del proceso incrementando la velocidad de
ejecucin de las tareas, la calidad y la precisin, disminuyendo adems los riesgos
que se podran tener si las mismas fuesen manuales.

En la Fig. 1.5 se puede observar un sistema compuesto de un tanque que suministra

agua al resto de un proceso productivo. La finalidad del automatismo a implementar es
mantener el nivel del lquido dentro del tanque entre los niveles L y H.

Para ello se utilizarn dos detectores de nivel y una bomba que impulsa lquido al
interior del tanque. Cada detector de nivel dispone de un contacto elctrico que est
normalmente cerrado y se abre en caso de sensar lquido.

Fig. 1.5. Sistema de control de nivel de agua.

14 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 1.6. Implementacin del sistema de control de nivel mediante rels.

Existen diferentes alternativas para obtener un sistema automtico que cumpla con
lo requerido. Una posibilidad es mediante el uso de rels tal como se muestra en la
Fig. 1.6.

Si el nivel de lquido se encuentra entre L y H, el interruptor S1 estar abierto y S2

cerrado. Cuando el nivel est por debajo de L, se cerrar S1 y se activar el
contactor K1, accionando la bomba mediante sus contactos de potencia. Esto
provocar que ingrese lquido al tanque aumentando el nivel.

Una vez que el nivel supera L, el interruptor S1 se abrir pero la bomba se

mantendr en funcionamiento debido a que el contacto auxiliar de retencin de K1
mantendr la bobina energizada. Cuando el nivel est por encima de H se abrir el
contacto S2 desconectando el contactor K1.

Tambin, es factible implementar este sistema de control utilizando tcnicas

digitales. En la Fig. 1.7 se muestra un circuito basado en un flip-flop SR
(Set-Reset).
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 15

Tabla de verdad
S1 S2 S R Q
Cerrado = No detecta Cerrado = No detecta 1 0 1 (K1 desconectado)
Maniene el estado
Abierto = Detecta Cerrado = No detecta 0 0
anterior
Abierto = Detecta Abierto = Detecta 0 1 1 (K1 Conectado)

Fig. 1.7. Implementacin del sistema de control de nivel mediante tcnicas digitales.

El detector S1 se conecta a una compuerta AND cuya finalidad es evitar el estado

prohibido S = 1; R = 1, haciendo que tenga prioridad la entrada R por sobre la S del
flip-flop (S-R dominante).

Por otra parte, el detector S2 se vincula a la R a travs de un negador, que invierte

el nivel lgico de la seal. La salida Q comanda un contactor K1 que activa la
bomba mediante sus contactos de potencia. Cuando el nivel de lquido se encuentre
por debajo de S1, ambos interruptores S1 y S2 estarn cerrados, y debido al
negador de S2 quedar S = 1 y R = 0. Esto har Q = 1 y la bomba se encender. El
nivel comenzar a subir, pero mientras se encuentre por encima de L y por debajo
de H, S1 estar abierto y S2 cerrado, haciendo que las entradas S y R estn en cero
manteniendo as el estado anterior de Q (salida activada). Cuando se supere el nivel
H, el interruptor S2 se abrir y se obtendr S = 0 y R = 1, provocando Q = 0 y
deteniendo la bomba.

Otra alternativa, es resolver este simple automatismo aplicando un PLC. Podemos

definir a un PLC (Programmable Logic Controller - Controlador Lgico
Programable) como un equipo electrnico, programable por el usuario en lenguaje
no informtico, y que est destinado a gobernar, dentro de un entorno industrial,
mquinas o procesos lgicos y/o secuenciales.

Un PLC consta de un hardware estndar, con capacidad de conexin directa a las

seales de campo (niveles de tensin y corriente compatibles con los sensores y
16 PLC Automatizacin y Control Industrial

actuadores industriales) y programable por el usuario para que desempee una

determinada funcin.

Una vez programado, el PLC trabaja de forma cclica. Durante su funcionamiento,

primero se leen los estados de las entradas memorizndose en un rea de memoria
denominada imagen de proceso de las entradas (PAE).

Con esta informacin se ejecuta luego el programa de control y, de acuerdo a su

lgica, se va modificando otra rea de memoria conocida como imagen de proceso
de las salidas (PAA). En la ltima etapa del ciclo, los estados memorizados en la
PAA se transfieren a las salidas fsicas. Seguidamente comienza de nuevo el ciclo.

Para utilizar un PLC como controlador del nivel del tanque ser necesario entonces
conectar cada detector a una entrada y el contactor K1 que comanda la bomba a
una salida (ver la Fig. 1.8). Luego se necesita realizar el programa en una PC para
despus ser descargado al PLC mediante un cable de comunicacin.

Fig. 1.8. Implementacin del sistema de control de nivel mediante un PLC.

Este programa consiste en una secuencia en instrucciones que el PLC ejecutar en

forma repetitiva dndole una funcionalidad especfica. Una vez programado, el
PLC almacena este programa y no se requiere la conexin de la PC para su
funcionamiento.
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 17

La programacin de los PLC puede ser realizada en diferentes lenguajes, tales

como ladder o KOP, bloques de funcin o FUP, listado de instrucciones o AWL,
texto estructurado, etc.
En la Tabla 1.1 se pueden observar las equivalencias entre algunos de los smbolos
elctricos y su instruccin en el PLC.

Tabla. 1.1. Equivalencias entre algunos smbolos elctricos y su instruccin en el PLC.

Instruccin de
Smbolo en esquema Descripcin de
lenguaje ladder en el
elctrico la funcin
PLC
Si circula
corriente por el
Contacto
contacto, el
normalmente
resultado de la
abierto (NA)
instruccin es
verdadero 1
Si no circula
corriente por el
Contacto
contacto, el
normalmente
resultado de la
cerrado (NA)
instruccin es
verdadero 1
La bobina se
activa si se la
Bobina
alimenta con un
valor verdadero
Combinacin Y.
Para que circule
Contactos en corriente debern
serie estar cerrados el
(condicin Y) primer Y el
segundo
interruptor
Combinacin O.
Para que circule
Contactos en
corriente debern
paralelo
estar cerrados el
(condicin
primer O el
O)
segundo
interruptor
18 PLC Automatizacin y Control Industrial

Al programar en ladder o KOP, se emplea un formato de programacin grfico,

compuesto por varios segmentos. En dichos segmentos se pueden encontrar
contactos en estado normal abierto y/o cerrado, bobinas y cuadros de funciones
especiales.

Este lenguaje est basado en un esquema de contactos elctricos similar al

mostrado en la Fig. 1.6, lo cual resulta de simple interpretacin para quienes estn
habituados a la lectura de circuitos electromecnicos.

Circuito de control
S1 K1
(circuito sin PLC)

S2

A1
Giro de 90

K1
A2
N

K1

S1 S2 K1

A1 A2

L N

Fig. 1.9. Mtodo para la conversin de un esquema elctrico a un programa en ladder.

Para pasar de un esquema elctrico a un programa en lenguaje ladder o KOP, en

primer lugar se debe girar el esquema elctrico 90 hacia la izquierda. De esta
manera, la lnea de fase L se ubica a la izquierda y el neutro N a la derecha,
quedando en el centro los contactos del circuito (ver la Fig. 1.9). De acuerdo a lo
mencionado, la parte del esquema que representa la lgica control (lgica de
maniobra) ser sustituida por el PLC, pero no es posible reemplazar a los sensores
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 19

(por ejemplo, interruptores, selectores, sensores, etc.) de entrada, ni a los

actuadores (por ejemplo, contactores de motor, vlvulas, etc.) de salida.

En la Fig. 1.10 se puede observar el programa correspondiente al control de nivel

en lenguaje ladder o KOP. En la entrada I0.0 del PLC se conect el sensor S1, en
la entrada I0.1 se conect el sensor S2 y en la salida Q0.0 se conect la bobina del
contactor K1 (ver la Tabla 1.2).

Comentarios del programa

Este identificador se
utiliza para numerar y Comentarios del segmento
separar los segmentos

Este contacto se
activar cuando no La bobina (salida Q0.0) se
circule corriente por la activar cuando circule
entrada I0.0 corriente por los contactos
I0.0 e I0.1 Q0.0 e I0.1

Este contacto se activar

cuando no circule corriente
por la entrada I0.1

Barra de fase Este contacto lgico refleja el

estado de la salida Q0.0.
No se requiere de una entrada
fsica para su conexin.

Fig. 1.10. Programa para el control de nivel en lenguaje de contactos o ladder.

Tabla. 1.2. Listado de asignacin de entradas y salidas para el programa de la Fig. 1.10.

Entradas
Identificacin Direccin
S1 I0.0
S2 I0.1
Salidas
Identificacin Direccin
K1 Q0.0

Si el nivel en el tanque es inferior a L, no circula corriente por S1 ni S2 y, por lo

tanto, se activa la salida Q0.0. Durante el ciclo de ejecucin siguiente (tras pocos
milisegundos) aparecer cerrado el contacto Q0.0 conectado en paralelo a I0.0.
Esto hace que acte la auto-retencin. El contacto normalmente cerrado I0.1
permite, que si se acta sobre el detector S2 (al detectar nivel superior a H), se
20 PLC Automatizacin y Control Industrial

anule la auto-retencin. El contacto Q0.0 es un contacto lgico interno (no fsico)

que se cierra cuando se activa la salida Q0.0.

Existe otra variante para la programacin de una auto-retencin. En lugar de

realimentar la salida, como vimos en el ejemplo de la Fig. 1.10, se puede recurrir a
las funciones Poner a 1 (S) y Poner a 0 (R), tal como se muestra en el esquema de
contactos de la Fig. 1.11.

Asignacin de E/S
Entradas
Identificacin Direccin
S1 I0.0
S2 I0.1
Salidas
Identificacin Direccin
K1 Q0.0

Fig. 1.11. Variante de auto-retencin mediante las funciones Poner a 1 (S) y

Poner a 0 (R).

Estas funciones actan como un flip-flop SR (Set-Reset). Por lo tanto, un impulso

en I0.0 permite, gracias a la operacin Poner a 1 (S), que se conecte
permanentemente Q0.0. En cambio, un impulso en I0.1 hace, a travs de la
operacin Poner a 0 (R), que Q0.0 se vuelva a desconectar.

Si en cambio, utilizamos un lenguaje del tipo de bloques de funcin o FUP,

notaremos que su disposicin se asemeja a un esquema de tcnicas digitales, como
el presentado en la Fig. 1.7. Esto resulta amigable para aqullos que desarrollaban
lgicas usando compuertas y otros componentes lgicos. En la Fig. 1.12 se puede
apreciar el programa del control de nivel en lenguaje de bloques de funcin o FUP.

En el lenguaje de programacin AWL, cada lnea de programa contiene una

operacin que utiliza una abreviatura nemotcnica para representar una funcin
determinada. En la Fig. 1.13 se puede ver el mismo programa en formato AWL.
Este tipo de lenguaje, similar al assembler utilizado en la programacin de
microcontroladores, es altamente potente, pero requiere conocer el juego de
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 21

instrucciones que soporta el modelo de PLC a programar, aumentando as la

complejidad.

Asignacin de E/S
Entradas
Identificacin Direccin
S1 I0.0
S2 I0.1
Salidas
Identificacin Direccin
K1 Q0.0

Fig. 1.12. Programa para el control de nivel en lenguaje de bloques o FUP.

Asignacin de E/S
Entradas
Identificacin Direccin
S1 I0.0
S2 I0.1
Salidas
Identificacin Direccin
K1 Q0.0

Fig. 1.13. Programa para el control de nivel en lenguaje AWL.

Una variante de la auto-retencin presentada en la Fig. 1.10 se utiliza

frecuentemente para el comando de motores. En la Fig. 1.14 se puede observar la
lgica de control donde se emple un pulsador NA para dar la marcha al motor y
otro NC para detenerlo.
22 PLC Automatizacin y Control Industrial

Asignacin de E/S
Entradas
Identificacin Descripcin Direccin
P1 Pulsador NA de marcha I0.0
P2 Pulsador NC de parada I0.1
Salidas
Identificacin Descripcin Direccin
K1 Bobina del contactor Q0.0

Mando local

Marcha (NA)

Parada (NC)

Fig. 1.14. Lgica para arranque y parada de motores.

El P2 es un pulsador con un contacto normalmente cerrado que entrega un 0

cuando se presiona. En el programa, esta seal se invierte mediante un contacto
normalmente cerrado en I0.1. Es decir, Q0.0 se pone a 0 cuando se presiona el P2.
Por lo tanto, en caso de rotura de un cable, el automatismo presenta un mecanismo
de seguridad implcito que garantiza la desconexin de la bomba.

A partir de los ejemplos antes mencionados, es posible clasificar a los sistemas de

control de acuerdo al tipo de tecnologa que utilizan para resolver el automatismo.
Tendremos entonces en los sistemas de control dos grandes grupos:
Sistemas cableados.
Sistemas programables.

Los primeros realizan una funcin de control fija, que depende de los componentes
que lo constituyen y de la forma como se han interconectado. Por lo tanto, la nica
forma de alterar la funcin de control es modificando sus componentes o la forma
de interconectarlos.

En los sistemas programables, en cambio, se pueden realizar distintas funciones de

control sin alterar su configuracin fsica, slo cambiando el programa de control.

En los PLC, el programa puede ser realizado y modificado por el usuario (no
siendo una lgica fija a medida), con lo cual se obtienen los beneficios de un
equipo multifuncin con un hardware estndar.
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 23

En la Tabla 1.3 vemos las ventajas que presentan los sistemas programables
basados en PLC, frente a los realizados a medida (como por ejemplo con
microcontroladores) y los sistemas cableados, particularmente de rels.

Tabla. 1.3. Ventajas de los sistemas programables frente a los sistemas cableados.

Sistemas Sistemas
cableados programables
Caractersticas
Lgica a
De rels PLC
medida
Tamao Alto Bajo Bajo
Consumo Alto Bajo Bajo
Velocidad de respuesta Baja Baja Baja
Interconexin con otros procesos Difcil Difcil Fcil
Desgaste Alto Bajo Bajo
Robustez Alta Baja Media
Ampliacin (escalabilidad) Difcil Muy Difcil Fcil
Flexibilidad Baja Nula Alta
Costo por variable interna Alto Media Bajo
Costo para E/S > 15
Pequeas series Alto Medio Bajo
Grandes series Alto Bajo Medio
Especializacin del personal de
Baja Alta Media
mantenimiento
Herramientas de diagnstico de fallas Nula Baja Alta
Modificaciones sin parar el proceso
Nula
(en lnea) Nula Alta
Cantidad de mano de obra para la Alta
implementacin del un proyecto Media Baja
Hardware estndar para diferentes
Nula Nula Alta
aplicaciones
Repuestos en el mercado Altos Nulos Medios
Lgica combinacional S S S
Lgica secuencial Limitada S S
Instrucciones aritmticas No S S
Lazos de control PID No S S
Funciones

Textos y grficos No S S
Protocolos de comunicacin
No S S
estndar
Toma de decisiones Bajo nivel S S
Lenguajes de programacin
No No Si
estndar
24 PLC Automatizacin y Control Industrial

Evolucin de los PLC

En sus comienzos, los controladores se limitaban a realizar procesos secuenciales
repetitivos y se programaban exclusivamente con listas de instrucciones usando
equipos de programacin pesados y voluminosos.

A partir de la aparicin del microprocesador, los equipos eran capaces de manejar

mayor cantidad de datos y realizar operaciones aritmticas sencillas. A medida que
estas operaciones fueron ms complejas, los controladores pudieron tomar los datos
del campo en forma numrica, resolver ecuaciones y generar seales correctivas al
proceso (lazos cerrados).

Por otra parte, la comunicacin cada vez ms sencilla con computadoras permiti
utilizarlas para la programacin y almacenar los proyectos en archivos para facilitar
la reprogramacin.

El desarrollo de memorias con cada vez ms capacidad de almacenamiento en

menor espacio hizo que los controladores disminuyeran su tamao (reduccin de
espacio en tableros) y guardasen programas mucho ms grandes y complejos.

Junto con la evolucin de las comunicaciones se cre una gran variedad de paneles
de operacin e indicacin. El objetivo de estos equipos es brindarle al usuario de la
mquina o del proceso una interfaz de operacin grfica y sencilla.

En la Fig. 1.15 se puede observar un panel de operacin PP845 de la lnea Process

Panel 800 de ABB, junto con las especificaciones tcnicas de la misma. Su
configuracin y funcionamiento se detallan en el Captulo 5.

Fue posible adems, colocar entradas y salidas remotas en forma distribuida y a

veces a grandes distancias del controlador, lo cual significa un ahorro considerable
de instalacin y cableado y, por consiguiente, una gran sencillez de mantenimiento.
Con entradas y salidas remotas, viajan por un solo par de cables un conjunto de
seales, que de otra manera, necesitaran miles de cables, cajas de paso con
borneras, tableros, etc.
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 25

PP836 PP846
Tamao del
6,5 " 10,4 "
panel
Resolucin 640 480 pixels 800 600 pixels
Tipo de
Teclas de funcin Teclas de funcin
interaccin
LED 16 (2 colores) 20 (2 colores)
Consumo 0,4 A 0,5 A
Dimensiones 285 177 6 mm 382 252 6 mm
Puertos serie RS422/485/RS232 RS422/485/RS232
Puerto
RJ45 10/100 Mbit/s RJ45 10/100 Mbit/s
ethernet
USB S S

PP835 PP845 PP865

Tamao del panel 6,5 " 10,4 " 15 "
Resolucin 640 480 pixels 800 600 pixels 1024 768 pixels
Tipo de interaccin Tctil Tctil Tctil
LED - - -
Consumo 0,4 A 0,5 A 1,2 A
Dimensiones 219 154 6 mm 302 228 6 mm 398 304 6 mm
Puertos serie RS422/485/RS232 RS422/485/RS232 RS422/485/RS232
Puerto ethernet RJ45 10/100 Mbit/s RJ45 10/100 Mbit/s RJ45 10/100 Mbit/s
USB S S S

Fig. 1.15. Panel de operacin y especificaciones tcnicas de la lnea Process Panel 800
de ABB.

La Fig. 1.16 se muestra un controlador de la lnea AC800M de ABB con mdulos

de entradas y salidas remotas de la lnea S800 de ABB. Este tema se desarrollar de
forma ms especfica en el Captulo 6.

La aparicin de entradas y salidas de alta velocidad permiti al controlador recibir

seales de generadores de pulsos y as incursionar en el control de posicin.
26 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 1.16. Controlador AC800M de ABB, con entradas y salidas remotas S800.

El vnculo entre los controladores y las computadoras creci rpidamente y se

sucedieron gran cantidad de paquetes de software para ejecutar en la PC y convertir
a stas desde simples visualizadoras del proceso, hasta conjuntos de supervisin y
control sumamente avanzados.

Otro desarrollo muy importante fue la posibilidad de construir redes con muchos
controladores, computadoras y sistemas de control distribuidos (ver la Fig. 1.17).
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 27

RED DE CONTROL REDUNDANTE (ETHERNET TCP-IP 10/100 Mbits /seg)

Nivel de PLC y Controlador Controlador

Controladores AC800M AC800M
(PM861) (PM864)
Controlador
AC800M
(PM864)
redundante

Nivel de

Red Profibus DP
mdulos de
entradas y
salidas remotas
Red Profibus DP
Red Profibus DP

Fig. 1.17. Arquitectura de controladores AC800M de ABB, comunicados entre s a travs

de una red Ethernet redundante.

En cuanto a la evolucin del hardware se ha llegado a equipos muy veloces con

gran capacidad de manejo y variedad de entradas y salidas, control del tipo
proporcional-integral-derivativo (PID), aplicaciones de inteligencia artificial,
sistemas instrumentados de seguridad, etc. (ver la Fig. 1.18).
28 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 1.18. Controlador AC800M HI de ABB, utilizado en sistemas instrumentados de

seguridad.

Componentes de un Automatismo
Los automatismos estn compuestos por tres partes fundamentales, como son la
obtencin de seales mediante sensores, el procesamiento de dichas seales por
lgicas de control y la ejecucin de las respuestas mediante los actuadores (ver la
Fig. 1.19).

Sensores Actuadores
Informacin Accin
M
Lgica de control del
automatismo

Entradas Salidas

Fig. 1.19. Componentes de un automatismo.

 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 29

Diseo de un Automatismo
Como mencionamos anteriormente, numerosos procesos industriales consisten en
la realizacin de una serie de actividades u operaciones, de forma iterativa y
siguiendo una secuencia determinada.

Diagrama Espacio-Fase
El primer paso para el diseo de un automatismo es establecer en forma grfica el
trabajo que se va a realizar y el desarrollo de las secuencias o fases que componen
el ciclo. Para ello, es conveniente empezar por representar, de una forma simple y
esquemtica, los mecanismos y los elementos motrices que se van a emplear.
Proyectaremos a continuacin el automatismo para la mquina cuyo esquema de
situacin se ilustra en la Fig. 1.20.

Cilindro A Cilindro B
(1.0) (2.0)

Pulsador de
inicio de ciclo

Fig. 1.20. Esquema de situacin del automatismo.

Al oprimir el pulsador de inicio, el cilindro A (1.0) extrae una pieza del cargador.
A continuacin, el otro cilindro B (2.0) desplaza la pieza por el plano inclinado
hasta la caja. Concluido lo anterior, primero retrocede el cilindro A y luego hace lo
propio el B.
30 PLC Automatizacin y Control Industrial

La secuencia de trabajo se puede representar por un tipo de diagrama en donde se

expresan los recorridos de los cilindros en funcin del nmero de paso,
denominando a esta representacin diagrama espacio fase (ver la Fig. 1.21).

1 2 3 4 5=1
1
Cilindro A (1.0)
0

1
Cilindro B (2.0)
0

Fig. 1.21. Diagrama espacio-fase automatismo.

Cada fase de dicho grfico corresponde a un cambio de estado del sistema. La lnea
de base identificada con el 0 indica la posicin de reposo, mientras que la 1
representa al pistn extendido.

Para detectar que una fase concluye y se pueda dar inicio a la siguiente, es necesario
detectar las posiciones de los vstagos mediante la aplicacin de sensores magnticos
en los cilindros o a travs de finales de carrera.

Por otra parte, se debe representar en el grfico, cules de estos sensores se utilizarn
como condicin para disparar el inicio de la etapa consecutiva (ver la Fig. 1.22).

Como se expresa en la Fig. 1.22, cuando se extiende el vstago del cilindro A (1.0),
se acciona el final de carrera S2.2, el cual produce el avance del cilindro B (2.0).

La disposicin fsica de los finales de carrera se puede observar en la Fig. 1.23. El

circuito electroneumtico se explicar en la seccin Actuadores del Captulo 2.
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 31

1 2 S2.2 3 4 5=1

1
Cilindro A (1.0)
0 S2.3
S1.2
1 S1.3
Cilindro B (2.0)
0
S1.4

Sensor Descripcin Funcin

S1.2 Pulsador de inicio de ciclo Hace avanzar al cilindro A (1.0)
S2.2 Final de carrera en A (1.0) extendido Hace avanzar al cilindro B (2.0)
S1.3 Final de carrera en B (2.0) extendido Hace retroceder al cilindro A (1.0)
S2.3 Final de carrera en A (1.0) retrado Hace retroceder al cilindro B (2.0)
S1.4 Final de carrera en B (2.0) retrado Hace avanzar al cilindro A (1.0)

Fig. 1.22. Diagrama espacio-fase con la inclusin de los sensores.

S2.3 S2.2 S1.4 S1.3

A B

1.0 2.0

1.1 2(A) 2.1 2(A)

Y1.1 Y2.1

3(R) 3(R)

1(P) 1(P)

Fig. 1.23. Circuito electroneumtico del automatismo.

32 PLC Automatizacin y Control Industrial

Grafcet
Una vez obtenido el diagrama espacio-fase es posible delinear fcilmente la lgica
del automatismo. Una manera de hacerlo en forma independiente de la tecnologa
con la que se desarrollar, es emplear un mtodo denominado grafcet (grfico
funcional de control de etapas y transiciones), el cual en particular es apropiado
para los sistemas que presentan caractersticas secuenciales. Este mtodo se basa en
un conjunto de acciones y transiciones, tal como se muestra en la Fig. 1.24.

Etapa incial 0 Acciones

A & not B

Etapa 1 1 Acciones

C or B ...

Etapa 2 i Acciones Transiciones

A & B ....

Etapa n n Acciones

C & B ....
Reenvo

a la etapa 1

Fig. 1.24. Componentes del grafcet.

Cada fase del diagrama espacio-fase se asocia a una etapa del grafcet. El smbolo
empleado para representar una etapa es un cuadrado con un nmero en su interior
que indica el orden de ejecucin. La descripcin de las acciones que se llevarn a
cabo en cada etapa se coloca a su derecha mediante una etiqueta.
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 33

La etapa inicial se identifica por un cuadrado con doble lnea y su finalidad es

posicionar el sistema cuando la secuencia arranque por primera vez.
Las etapas que representan actividades consecutivas se unen mediante lneas
denominadas lneas de evolucin, las cuales se entendern siempre orientadas de
arriba hacia abajo, a menos que se represente con una flecha en sentido contrario.

0 A-,B- Posicionamiento inicial

S1.2 & S1.4 Pulsador de inicio presionado

y cilindro B (2.0) contrado

Extraccin de piezas.
1 A+
Avance del cilindro A (1.0)

S 2.2 Cilindro A (1.0) extendido

Envo de piezas a la caja.

2 B+ Avance del cilindro B (2.0)

S 1.3 Cilindro B (2.0) extendido

Retroceso del
3 A- cilindro A (1.0)

S 2.3 Cilindro A (1.0) contrado

Retroceso del
4 B-
cilindro B (2.0)

Retorno a la etapa 1 A - = Retroceso del cilindro A (1.0)

Funcionamiento cclico B - = Retroceso del cilindro B (2.0)
A + = Avance del cilindro A (1.0)
B + = Avance del cilindro B (2.0)

Fig. 1.25. Grafcet para el automatismo de la Fig. 1.20.

Sobre las lneas de evolucin se ubican las transiciones, que son las condiciones
lgicas necesarias para finalizar la actividad de una etapa y se inicie la de la etapa o
etapas inmediatamente consecutivas.
34 PLC Automatizacin y Control Industrial

Cuando se recorre el grfico de evolucin, por cualquier camino posible, se deben

alternar siempre una etapa y una transicin. La regla bsica de sintaxis del grafcet
es que entre dos etapas debe existir una y slo una condicin de transicin,
quedando bien entendido que sta puede venir expresada por una funcin lgica
combinacional todo lo compleja que sea necesario, siempre que d como resultado
un bit (1 = condicin verdadera, 0 = condicin falsa).

En la Fig. 1.25 podemos apreciar el grafcet obtenido a partir del diagrama espacio-
fase para la mquina de la Fig. 1.20.

Listado de Asignacin de
Entradas y Salidas
Los PLC disponen de un conjunto de entradas y salidas. Las entradas reciben las
seales provenientes de los dispositivos de campo, tales como sensores e
interruptores, mientras que las salidas accionan los motores, vlvulas u otros
aparatos que generan cambios energticos en el proceso.

Dependiendo del modelo del PLC, las entradas y salidas (E/S) pueden venir
integradas en la CPU o bien como mdulos de ampliacin. Los PLC compactos
incluyen, junto con la CPU, un mnimo de E/S, y luego tienen previstas una serie
de unidades de expansin que les permiten ampliar considerablemente su
capacidad. Las entradas y salidas vienen rotuladas sobre la bornera de conexin y,
por lo general, disponen de un indicador luminoso que indica el estado. Por lo
tanto, las seales relacionadas con los dispositivos de campo quedarn identificadas
por una nomenclatura alfanumrica que se corresponde con la direccin de E/S.
Estas direcciones son utilizadas por la CPU para determinar qu entrada est
presente y qu salida necesita ser encendida o apagada. La Tabla 1.4 muestra el
direccionamiento para un PLC marca Simatic de la lnea S7-200 y CPU 224.

Tabla. 1.4. Direccionamiento para un PLC Simatic (Siemens) S7-200, CPU 224.

Entradas Salidas
I0.0 1er entrada I1.0 9na entrada Q0.0 1er salida I1.0 9na salida
I0.1 2da entrada I1.1 10ma entrada Q0.1 2da salida I1.1 10ma salida
I0.2 3er entrada I1.2 11er entrada Q0.2 3er salida
I0.3 4ta entrada I1.3 12da entrada Q0.3 4ta salida
I0.4 5ta entrada I1.4 13er entrada Q0.4 5ta salida
I0.5 6ta entrada I1.5 14ta entrada Q0.5 6ta salida
I0.6 7ma entrada Q0.6 7ma salida
I0.7 8va entrada Q0.7 8va salida
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 35

La letra I representa a una entrada digital y la Q a una salida digital. Dentro de la

tabla de direccionamiento, el primer dgito identifica el byte y el segundo el bit. El
nmero de bit puede tomar valores de 1 a 8, debido a que est asociado a un
determinado byte (ver la Fig. 1.26).

BIT

Fig. 1.26.
0 1 1 0 1 1 0 0 BYTE Bit y byte.

1 BYTE = 8 BIT

El listado de asignacin de entradas y salidas tiene como propsito indicar a qu

canal se conecta cada uno de los sensores y actuadores del automatismo. Esto es
imprescindible para que se establezca una relacin unvoca entre las seales
conectadas a la bornera del PLC y las direcciones utilizadas dentro del programa.
La Tabla 1.5 muestra una posible asignacin de entradas y salidas para la mquina
de la Fig. 1.20.

Tabla. 1.5. Listado de asignacin de entradas y salidas para la mquina de la Fig. 1.20.

Observaciones
Identificacin

PLC Modelo
Descripcin

Direccin
Revisin

Borne +

Borne -
(Tag)

Seal
Tipo

A S1.2 Pulsador de inicio de ciclo DI I0.0 S7-200 L+ I0.0 M

Final de carrera en 1.0
A S2.2 DI I0.1 S7-200 L+ I0.1 M
extendido
Final de carrera en 2.0
A S1.3 DI I0.2 S7-200 L+ I0.2 M
extendido
Final de carrera en 1.0
A S2.3 DI I0.3 S7-200 L+ I0.3 M
retrado
Final de carrera en 2.0
A S1.4 DI I0.4 S7-200 L+ I0.4 M
retrado
Solenoide 1.1 -
A Y1.1 DO Q0.0 S7-200 L+ Q0.0 M
Electrovlvula Cil 1.0
Solenoide 1.1 -
A Y2.1 DO Q0.1 S7-200 L+ Q0.1 M
Electrovlvula Cil 2.0
36 PLC Automatizacin y Control Industrial

Desarrollo de la Lgica en Ladder

El grafcet nos permite organizar la lgica de control de modo simple y sistemtico.
Cada condicin de transicin con su consecuente accin se puede corresponder con
una lnea de programa en lenguaje ladder. En la Fig. 1.27 se puede observar la
lgica, para la cual se ha tenido en cuenta en todo momento la asignacin de
entradas y salidas de la Tabla 1.5.

Como se puede apreciar en la segunda lnea de programa, cuando se presiona el

pulsador conectado en la entrada I0.0 y el cilindro B (2.0) est retrado, es decir, se
activa el final de carrera conectado en I0.4, entonces se enciende la salida Q0.0 con
el fin de energizar el solenoide de la vlvula Y1.1 y extender as el cilindro A (1.0).

0 A-,B- Contacto que se habilita

por nica vez cuando se
inicia la ejecucin del
S1.2 & S1.4 programa en el PLC

1 A+

S 2.2

2 B+

S 1.3

3 A-

S 2.3

4 B-

Fig. 1.27. Lgica en lenguaje ladder para la mquina de la Fig. 1.20.

 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 37

La metodologa aplicada en el ejemplo de la Fig. 1.27 para convertir del esquema

grafcet a la lgica en ladder, posee limitaciones que no permite ser aplicado en
todos los casos. Para poder obtener un procedimiento vlido en forma general, se
necesita utilizar estados lgicos internos del PLC denominados marcas.

Esta lgica adicional se describir en detalle en el Captulo 4. Por otra parte,

algunos modelos de controladores incorporan lenguajes de programacin tales
como el SFC (Sequencial Function Chart Diagrama Secuencial de Funciones)
que permiten asociar directamente el contenido del grafcet (ver la Fig. 1.28).

Fig. 1.28. Lenguaje de programacin SFC.

Cada etapa del SFC puede contener tres solapas de cdigo escrito en lenguaje de
texto estructurado. El cdigo de la solapa N se ejecutar continuamente mientras el
paso se encuentre activo. El de la solapa P1 se ejecutar una vez cuando la etapa se
vuelve activa, y el de P2 cuando se vuelve inactivo. Los lenguajes de programacin
SFC y texto estructurado tambin son parte del estndar IEC 61131-3.
38 PLC Automatizacin y Control Industrial

Descarga del Programa

Utilizaremos para implementar el ejemplo del Fig. 1.27, un PLC de la lnea Simatic
S7-200, CPU 224 (ver la Fig. 1.29). Por lo tanto, el software utilizado para la
edicin y descarga del programa ser el Step 7 MicroWIN32 V4.0.

Fig. 1.29. Caractersticas de un PLC Simatic S7-200, CPU224.

Cable de conexin
PC/PPI

Fig. 1.30.
Conexin
Dispositivo de
programacin
del cable de
con software Step 7 programacin
MicroWIN32 PC/PPI.

PLC Simatic S7-200

CPU 224
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 39

En la Fig. 1.30 se puede observar la conexin requerida para descargar el programa

al modelo de PLC mencionado desde una PC. Estos PLC disponen de un nico
puerto de comunicaciones con protocolo PPI, razn por lo cual se requiere un cable
adaptador para poder vincularlo a algn puerto serie de la PC, ya sea RS232
USB. Una vez realizada la conexin fsica, se deben ajustar los parmetros de
comunicacin accediendo a CPU Tipo Comunicacin (ver la fig. 1.31).
Haciendo doble click en Actualizar el software identificar el modelo de CPU y su
direccin asignada.

Fig. 1.31. Ajustes de la interfaz de programacin en el software Step 7 MicroWIN 32.

Por ltimo, se debe presionar el botn de descarga desde la barra de herramientas

tal como se muestra en la Fig. 1.32.
40 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 1.32. Descarga del programa en el software Step 7 MicroWIN 32.

Conexionado de los Sensores y Actuadores

En la Fig. 1.33 se puede observar el esquema de conexionado para un PLC Simatic
S7-200, CPU 224 con alimentacin CA, salidas a rel y entradas de
24 VCC.
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 41

Fig. 1.33. Esquema de conexionado para un PLC Simatic S7-200, CPU224.

Para conectar los sensores y actuadores de acuerdo al listado de asignacin de la

Tabla 1.5, se debe realizar el circuito mostrado en la Fig. 1.34.
42 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 1.34. Conexin de los sensores para el listado de asignacin de entradas y salidas de
la Tabla 1.5.

Verificacin del Funcionamiento

Una vez descargado el programa y conectados los sensores y actuadores, se debe
energizar el PLC y cambiar el modo de operacin de la CPU a RUN para que se
inicie la ejecucin de la lgica. Al momento de hacerlo, se encender el indicador
de estado RUN de color verde (ver la Fig. 1.35).

Es de suma utilidad cuando se intenta detectar una falla, visualizar la lgica en

lnea mediante la funcin estado del programa. Esto permite analizar desde la PC,
lo que est sucediendo en el PLC, pudindose apreciar los estados actuales y sus
cambios cclicos (ver la Fig. 1.36).
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 43

Indicador de
estado RUN
de la CPU

Fig. 1.35. Indicador de estado RUN en un PLC Simatic S7-200.

Visualizacin de
la lgica en lnea

Contacto
activado

Salida
activada

Contacto
desactivado

Fig. 1.36. Visualizacin en lnea del estado del programa.

44 PLC Automatizacin y Control Industrial

En el ejemplo, el pulsador S1.2 (conectado en I0.0) y el final de carrera S2.3

(conectado en I0.4) se encuentran activados y, por lo tanto, se enciende la salida
Q0.0 que corresponde al solenoide Y1.1.

Sin embargo, utilizando esta herramienta no es posible seguir procesos que se

desarrollan en forma rpida, ya que tanto el tiempo de transferencia como la
visualizacin en pantalla tienen una cierta inercia.

Seleccin del PLC

Para la seleccin correcta del PLC se deben tener en cuenta, fundamentalmente, el
nmero de seales de entrada y de salida que son capaces de manejar, y la
complejidad de operaciones que es capaz de realizar. Se entiende por seales de
entrada al conjunto de consignas y de realimentaciones que ingresan al controlador,
y por seales de salida, al conjunto de seales de control obtenidas del PLC. Tanto
las seales de entrada como las de salida, pueden ser analgicas y/o digitales. Al
momento de elegir el equipo, suele ser conveniente destinar un 20% de reserva,
tanto de canales de entrada, como de salida para futuras expansiones.

La mayora de los PLC poseen la caracterstica de ser modulares. Esto significa que
el hardware est fragmentado en partes que se pueden interconectar y permiten
configurar un sistema a la medida de las necesidades.

Los PLC que adoptan la definicin de modulares, suelen tener la CPU, la fuente de
la alimentacin y los mdulos de entrada y salida por separado.

Los equipos compactos suelen incluir una CPU, una fuente interna y un mnimo de
entradas y salidas, y luego tienen previstas una serie de unidades de expansin que
les permiten ampliar considerablemente el nmero entradas y salidas.

En la Fig. 1.37 se pueden apreciar los PLC compactos AC31 y los modulares
AC500, de ABB.
 Captulo 1 El PLC en los Sistemas de Control 45

Fig. 1.37. PLC compactos de la lnea AC31 y modulares de la lnea AC500, de ABB.
Captulo 2

Sensores y
Actuadores

Introduccin
Los sensores y los actuadores constituyen el principal medio de enlace entre el PLC
y el proceso a controlar o monitorear.

Los sensores o transductores son dispositivos que transforman una cantidad fsica
de entrada en otra de salida equivalente. Nos concentraremos especialmente en los
sensores elctricos, es decir aqullos cuya salida es una seal elctrica de tensin o
corriente. Esta salida puede ser digital, en los casos donde funcionan como
elementos de deteccin, o analgica, cuando se trata de una medicin.

Este captulo examina los conceptos generales relacionados con los sensores
elctricos, y su vinculacin a sistemas de automatizacin basados en PLC.

Por otra parte, los actuadores o accionamientos son los encargados de realizar un
trabajo y producir cambios energticos en el proceso. En el presente captulo se
desarrollarn algunos de ellos, haciendo especial nfasis en los actuadores
neumticos (cilindros de simple y doble efecto, pinzas, etc.), electrovlvulas,
dispositivos de maniobra para el control de motores y variadores de velocidad.
48 PLC Automatizacin y Control Industrial

Sensores
Generalidades
Se puede definir a un sensor o transductor como un dispositivo o combinaciones de
dispositivos que convierten seales o energa de una forma fsica en otra. stos
proporcionan una salida til en respuesta a una condicin fsica medida.

Si bien los trminos sensor y transductor se suelen aceptar como sinnimos,

transductor es quizs ms amplio, ya que adems de una parte sensible o captador
(sensor), incluye algn tipo de circuito de acondicionamiento de la seal detectada.

En los sensores elctricos la salida es una cantidad elctrica de tensin o corriente,

funcin de la medicin.

Etapa de
Variable Transductor Transductor acondicionamiento Salida
medida primario (detector) secundario y amplificacin

Direccion de la R1 R3
deformacion V
P X E Variacin de la
Variable Desplazamiento V1 V2 diferencia de
medida mecnico potencial
R2 R4

R
Variacin del valor
Membrana flexible Galga resistivo Puente de
(diafragma) extensiomtrica Wheatstone
(strain gauge)

Transductor primario Transductor secundario

Fig. 2.1. Etapas que componen un transductor genrico y detalle de la conversin de

magnitudes en un transductor de presin.

En algunos transductores, la generacin de la salida elctrica a partir de la cantidad

fsica medida se obtiene en dos etapas. Existe un elemento detector (transductor
primario), que responde directamente a la magnitud fsica a medir, y un elemento
de transduccin (transductor secundario), en el cual se origina la salida elctrica
equivalente. Por ejemplo, algunos transductores de presin constan de un elemento
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 49

detector, que convierte la presin en desplazamiento mecnico, y se acopla con un

elemento de transduccin, que genera una salida elctrica como respuesta a dicho
desplazamiento (ver la Fig. 2.1).

Una vez obtenida la seal elctrica, se somete a un proceso de acondicionamiento y

amplificacin para ajustarla a las necesidades de las entradas del PLC. Esta etapa
se puede encapsular ntegramente en el transductor, o bien colocar en un lugar
remoto.

Transductores Pasivos y Activos

En un transductor pasivo, la accin de la magnitud fsica a medir produce un
cambio en un elemento pasivo de un circuito elctrico, como por ejemplo,
resistencia, inductancia o capacidad. Por lo tanto, stos requieren una fuente
elctrica externa para la excitacin. Otros transductores, en cambio, son activos y
generan una tensin de salida por s mismos, como por ejemplo los transductores
basados en el efecto termoelctrico (termocuplas). Su salida autogenerada suele ser
a bajo nivel y requiere la amplificacin.

Transductores Analgicos, Digitales

y Todo-Nada
Segn la forma como los transductores codifican la magnitud medida podemos
establecer la siguiente clasificacin.

Transductores Analgicos
Son aqullos que dan como salida un valor de tensin o corriente que es funcin
continua de la magnitud fsica medida. Por lo general, este tipo de transductores
incluyen una etapa de acondicionamiento para suministrar seales normalizadas de
0 a 10 V 4 a 20 mA. La salida analgica de corriente suele ser ms frecuente en
aplicaciones de control de procesos. Algunos transductores (por ejemplo,
transmisores msicos de caudal) proporcionan una salida analgica pulsante, es
decir, un tren de pulsos cuya frecuencia es proporcional a la medicin.

Transductores Digitales
Son aqullos que dan como salida una seal codificada en forma de pulsos o de una
palabra digital codificada en binario, BCD, GRAY u otro sistema. A modo de
50 PLC Automatizacin y Control Industrial

ejemplo podemos citar a los encoder proporcionales y absolutos empleados en

sistemas de control de movimiento. Adicionalmente, muchos sensores digitales
poseen interfaces estndar tales como RS232, RS485, Profibus-DP, HART, etc., lo
cual les permite intercambiar informacin adicional a la medicin y comunicarse a
travs de una red de instrumentos.

Transductores Todo-Nada
Indican mediante un cambio de estado cuando la variable detectada supera un
cierto umbral o lmite. Entre ellos se encuentran los detectores de proximidad
(inductivos, capacitivos, magnticos y pticos) presostatos, flujostatos, etc. Se
pueden considerar como un caso particular de transductor digital en el que se
codifican slo dos estados. Los transductores inductivos y capacitivos del tipo
todo-nada emplean internamente un circuito que genera una seal en frecuencia
modulada la cual se convierte en seales digitales por conteo de pulsos
almacenando la cuenta.

Esquema en Bloques
Si nos limitamos a los transductores basados en fenmenos elctricos o
magnticos, stos suelen tener una estructura general como la que se muestra en la
Fig. 2.2.

En el diagrama en bloques se pueden distinguir las siguientes partes:

Elemento sensor o captador. Es el encargado de convertir las variaciones

de una magnitud fsica en seales elctricas o magnticas.

Bloque de tratamiento de seal. Se suele utilizar para filtrar, linealizar y

amplificar la seal obtenida en el captador a un intervalo estndar, por lo
general utilizando circuitos electrnicos.

Etapa de salida. Esta etapa comprende los amplificadores, interruptores,

conversores de cdigo, transmisores y, en general, todas aquellas partes que
adaptan la seal a las necesidades de la carga exterior.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 51

Fig. 2.2. Estructura general de un transductor basado en un fenmeno elctrico o

magntico.

En los transductores existen adems circuitos elctricos y electrnicos encargados

de generar tensiones y frecuencias de excitacin o de referencia.

Los componentes electrnicos de las etapas de la Fig. 2.2 pueden estar localizados
en el interior de un nico encapsulado o divididos en dos o ms ubicaciones.

Cuando el sistema transductor consta de varios empaques que conforman un

sistema de medicin en conjunto, son esenciales la conexin correcta, el blindaje y
la puesta a tierra, a fin de lograr el rendimiento especificado.

Clasificacin
Segn la naturaleza de la magnitud a detectar, existe una gran variedad de
transductores para aplicaciones industriales.

Por lo general, los principios fsicos en los que suelen estar basados los elementos
sensores son: cambios de resistividad, electromagnetismo (induccin
electromagntica), piezoelectricidad, efecto fotovoltaico, y termoelectricidad.

En la Tabla 2.1 se resumen los utilizados ms frecuentemente en los automatismos

industriales.
52 PLC Automatizacin y Control Industrial

Tabla 2.1. Estructura general de un transductor basado en un fenmeno elctrico o

magntico.

Magnitud
Transductor Salida
detectada
Todo nada o
Inductivo
analgico
Todo nada o
Presencia o Capacitivo
analgico
proximidad
de objetos Todo nada o
ptico
analgico
Todo nada o
Ultrasnico
analgico
Pequeos Transformador diferencial Analgico
desplazamientos
o deformaciones Galga extensomtrica Analgico
Codificadores pticos incrementales o
Digitales
Posicin lineal absolutos (encoders)
o angular Potencimetro Analgico
Sincro o resolver Analgicos
Tacmetro Analgico
Velocidad lineal Codificadores pticos incrementales o
Digital
o angular absolutos (encoders)
Detector inductivo u ptico Digitales
Bimetlico Todo nada
Termocupla o termopar Analgico
Termorresistor (RTD). Ej. Resistor PT100 Analgico
Temperatura
Termistores NTC o PTC Analgico
Sensor piroelctrico (termmetros de
Analgico
radiacin)
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 53

Caractersticas Generales
La relacin entre la salida y la entrada en un sistema a lazo cerrado depende del
bucle de realimentacin y, consecuentemente, de los transductores e interfaces
empleados en l.

Un transductor ideal sera aqul en que la relacin entre el valor de salida y la

magnitud de entrada fuese puramente proporcional y de respuesta instantnea e
idntica para todos los elementos de un mismo tipo.

Sin embargo, la respuesta real de los transductores nunca es del todo lineal, tiene
un campo limitado de validez, suele estar afectada por perturbaciones provenientes
del entorno exterior, tiene un cierto retardo a la respuesta, etc.

Todo ello hace que sean necesarias un conjunto de caractersticas para poner de
manifiesto las desviaciones que tiene su comportamiento real respecto a un modelo
ideal o transductor patrn. Dichas caractersticas se pueden agrupar en dos grandes
bloques:

Caractersticas estticas. Describen la actuacin del sensor en rgimen

permanente o con cambios muy lentos de la variable a medir.

Caractersticas dinmicas. Describen la actuacin del sensor en rgimen

transitorio. Denotan su respuesta temporal ante estmulos estndar
indicando las constantes de tiempo relevantes.

En la Tabla 2.2 se definen las caractersticas estticas y dinmicas ms relevantes

que suelen aparecer en la mayora de las especificaciones tcnicas de los
transductores.

Se debe tener en cuenta que todas las caractersticas suelen variar con las
condiciones ambientales.

Por ello, uno de los parmetros esenciales a comprobar al elegir un transductor es

el campo de validez de los parmetros que se indican como nominales del mismo y
las mximas desviaciones provocadas por dichas condiciones ambientales.
54 PLC Automatizacin y Control Industrial

Tabla 2.2. Caractersticas estticas y dinmicas de los transductores.

Condiciones Generales

Campo de Rango entre los valores mximo y el mnimo

medida detectables por un sensor
Capacidad para discernir entre valores prximos
Resolucin
de la variable de entrada
Mxima desviacin entre la salida real y el valor
Precisin terico de dicha salida (segn el modelo ideal)
en idnticas condiciones del entorno
Mxima desviacin entre valores de salida
obtenidos
Repetitibilidad al medir varias veces un mismo valor de entrada,
utilizando el mismo sensor y en idnticas
condiciones ambientales
Mxima desviacin entre la respuesta real y la
Estticas Linealidad respuesta puramente lineal, referida al fondo de
escala
Variacin de la salida producida por una
determinada variacin de entrada (Sensibilidad
Sensibilidad = S/E). En transductores lineales esta
relacin es constante en todo el campo de
medida
Perturbacin aleatoria que produce una
Ruido desviacin de la salida con respecto al valor
terico
Se dice que un transductor presenta histresis
cuando, a igualdad de la magnitud de entrada, la
Histresis salida depende de si dicha entrada se alcanz
con aumentos en sentido creciente o en sentido
decreciente
Capacidad para que la seal de salida siga sin
Velocidad de retraso las variaciones de la seal de entrada. Se
Dinmicas
respuesta cuantifica mediante las constantes de tiempo Td,
Tr, Ts, , etc.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 55

Condiciones Generales

Lapso desde la aplicacin del escaln de entrada

Tiempo de
hasta que la salida alcanza el 10% de su valor
retardo (Td)
permanente
Lapso desde que la salida alcanza el 10% de su
Tiempo de
valor permanente hasta que llega por primera
subida (Tr)
vez al 90% de dicho valor
Tiempo de Lapso desde la aplicacin de un escaln de
establecimiento entrada hasta que la respuesta alcanza el rgimen
(Ts) permanente, con una tolerancia de 1%
Dinmicas En el caso de una respuesta de primer orden (una
sola ) es el tiempo empleado para que la salida
Constante de
alcance el 63% de su valor de rgimen
tiempo ()
permanente, cuando se aplica un escaln en la
entrada
Relacin entre la sensibilidad y la frecuencia
Respuesta en
cuando la excitacin de entrada es una seal
frecuencia
senoidal
Estabilidad y Desviacin de salida ante perturbaciones
derivas ambientales, de la alimentacin, etc.

Transductores de Posicin
Los transductores de posicin permiten medir la distancia de un objeto respecto a
un punto de referencia o simplemente detectar la presencia de un objeto a una cierta
distancia. A partir de su capacidad de medida o slo de su indicacin de presencia,
se pueden agrupar de la siguiente forma:

Detectores de proximidad. Se trata de sensores de posicin todo o nada

que entregan una seal binaria (ON/OFF), que informa la presencia o
ausencia de un objeto ante el detector. El ms elemental de estos sensores
es el de tipo electromecnico conocido como interruptor de lmite o de final
de carrera. En el presente captulo desarrollaremos los sensores de
proximidad electrnicos, tales como los inductivos, capacitivos, pticos y
ultrasnicos, los cuales no necesitan entrar en contacto fsico con los
objetos que detectan, pueden operar a altas velocidades, no tienen piezas
mviles, no sufren desgastes, pueden trabajar en ambientes hostiles, etc.
56 PLC Automatizacin y Control Industrial

Medidores de distancia o posicin. Entregan una seal analgica o digital

que permite determinar la posicin lineal o angular respecto a un punto o
eje de referencia. Entre ellos podemos citar el mecanismo de potencimetro
(analgico) y el codificador ptico o encoder (digital).

Transductores de pequeas deformaciones. Se trata de sensores de

posicin especialmente diseados para detectar pequeas deformaciones o
movimientos. Muchas veces se emplean adosados a piezas elsticas
(diafragmas) como transductores indirectos de presin, fuerza o de par.

Detectores de Proximidad
Los detectores de proximidad pueden estar basados en distintos tipos de
captadores, siendo los ms frecuentes los siguientes:

Detectores inductivos
Detectores capacitivos
Detectores pticos
Detectores ultrasnicos

Segn el tipo de salida y de alimentacin podemos clasificar a los detectores de

proximidad en los siguientes grupos (ver la Fig. 2.3):

Detectores todo-nada de CA. Disponen de una salida binaria (ON/OFF) y

conmutan cargas de CA utilizando tiristores (SCR o triacs). Estos detectores
no son aptos para el manejo de cargas de CC, ya que una vez disparados
queda la carga permanentemente enganchada.

Detectores todo-nada de CC. Se trata de detectores binarios cuya salida

suele ser un transistor bipolar PNP o NPN. De acuerdo al tipo de transistor
se determina la forma de conexin de la carga.

Detectores Namur. Son un tipo de detector inductivo, diseados para

trabajar en atmsferas explosivas, segn recomendaciones NAMUR (DIN
19.234). Son detectores de dos hilos que absorben una intensidad alta o
baja, dependiendo de la presencia o no del objeto detectado.

Detectores con salida analgica. Los detectores con salida analgica dan
una corriente proporcional a la distancia entre el cabezal detector y el objeto
a medir. La conexin suele ser a dos hilos y permite detectar un rango de
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 57

distancias en un determinado campo de medida. Los de tipo inductivo y

capacitivo tienen una baja resolucin y linealidad, lo cual hace que no se
puedan emplear como medidores en distancias considerables. Para este tipo
de aplicacin se utilizan sensores pticos o ultrasnicos.

a) b)
+

-
CC 2 hilos CA 2 hilos

c) d)
+ +
Fig. 2.3.
Simbologa de
- - los detectores
CC 3 hilos NPN CC 3 hilos PNP de proximidad
de acuerdo
e) f) al tipo de salida,
+ +
de alimentacin
y de conexin
- - de la carga.
CC 4 hilos CC 5 hilos (conmutado)

g) h)
+ +

- -
Sensor NAMUR Salida analgica

De acuerdo al tipo de conexin de la carga, se pueden clasificar en:

Conexin a dos hilos. El sensor se conecta en serie con la carga como si se

tratara de un interruptor electromecnico. Esta conexin es habitual para los
detectores de CA. Los sensores NAMUR siguen tambin una conexin de
dos hilos, aunque requieren un circuito auxiliar externo.

Conexin a tres hilos. Es la conexin ms frecuente para los detectores de

CC con salida por transistor. Se tiene un hilo comn que se conecta a la
alimentacin y la carga, otros dos que son diferenciados, uno para la
alimentacin y el otro para la carga. El hilo comn se debe conectar al
terminal negativo de la alimentacin para las salidas de tipo PNP y al
positivo para las de tipo NPN (ver la Fig. 2.4)
58 PLC Automatizacin y Control Industrial

Conexin a cuatro o cinco hilos. Se suelen emplear para detectores de CC.

Utilizan dos hilos para la alimentacin, y otros dos (o tres, en montaje
conmutado) independientes, que corresponden al contacto de salida para la
conmutacin de la carga.

Fig. 2.4. Conexin de la carga y esquema interno para las salidas del tipo NPN y PNP.

Debido a que las salidas de los detectores de proximidad utilizan tiristores o

transistores presentan siempre una cada de tensin residual en el estado cerrado y
una corriente de fugas en el estado abierto. Esto implica que no pueden trabajar por
debajo de una cierta tensin de alimentacin y requieren una mnima corriente de
carga para asegurar una buena conmutacin. Por otra parte, cuando se conectan a
un PLC, una excesiva corriente de fugas puede ocasionar problemas de
interpretacin de nivel alto de entrada cuando en realidad el interruptor est
desactivado. Por lo tanto, los sensores con excesiva corriente de fuga no son aptos
para ser conectados a entradas digitales de los PLC.

Detectores Inductivos
Este tipo de sensores sirve para detectar la presencia de objetos metlicos en un
rango de distancias que va desde 1 mm a unos 30 mm, aproximadamente, con una
resolucin del orden de dcimas de milmetro. La ejecucin mecnica se encuentra
normalizada definindose los siguientes tipos:

Forma A. Cilndrica roscada con dimetros normalizados de M8, M12,

M18 y M30. En el caso que la rosca llegue hasta el cabezal detector se dice
que es enrrasable. Si el cabezal detector sobresale de resto del sensor no lo
es. Existen, adems, variantes sin rosca con tamaos de dimetro de 4 y
5 mm (ver la Fig. 4.5).
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 59

Fig. 2.5. Sensores inductivos de forma A y tipo enrrasables.

Forma C. Tienen forma de paraleleppedo con cabezal orientable y se

utilizan, por lo general, para lograr grandes distancias de deteccin (ver la
Fig. 2.6).

Fig. 2.6. Sensores inductivos de forma C.

En la Fig. 2.7 se puede observar el esquema en bloques de un sensor inductivo. Los

mismos estn formados por un cabezal de deteccin, un oscilador LC de alta
frecuencia (1 a 100 MHz), un demodulador, un conformador de pulsos del tipo
Schmitt trigger (disparador de Schmitt) y una etapa de salida.
El cabezal de deteccin es una bobina sobre un ncleo de ferrita abierto,
incorporada al oscilador, que genera un campo magntico variable en sus
proximidades. Puede contener un blindaje o no. En el primer caso las lneas de
flujo de campo magntico estn dirigidas slo hacia el frente del cabezal, mientras
que de no estar blindada, estn presentes adems sobre los laterales.
60 PLC Automatizacin y Control Industrial

Lneas de flujo de
Ncleo de
campo magntico Bobina
ferrita

Oscilador Demodulador

Conformador de
pulsos (Schmitt trigger)

Etapa de salida

Fig. 2.7. Esquema en bloques de un sensor inductivo.

Cuando se ubica un objeto metlico dentro del campo magntico del captador
(zona sensible) se inducen corrientes parsitas de Foucault alterando la reluctancia
del circuito magntico que atena el circuito oscilante, disminuyendo la amplitud
de oscilacin y el nivel de CC del demodulador. Luego, el conformador de pulsos
(Schmitt trigger) se dispara y la salida cambia el estado de la salida todo-nada (ver
la Fig. 2.8).

La distancia de deteccin (sensibilidad nominal Sn) est definida para una placa
cuadrada de acero A37 de 1 mm de espesor y de igual dimetro que el cabezal
sensible. Cuando el material no es acero, la distancia de conmutacin (alcance til
Su) se ve afectada por un factor de correccin denominado Cf (0,9 para el nquel
cromo, 0,5 para el bronce, 0,4 para el aluminio y el cobre). Nos queda, por lo tanto:

Su = Cf Sn
Si Sn = 10 mm y el material a detectar es bronce (Cf = 0,5), entonces el alcance til
ser:

Su = 0,5 10 = 5
La variacin de amplitud de la oscilacin es proporcional a la distancia de la pieza
metlica frente al cabezal detector, y por lo tanto se puede utilizar para obtener una
seal analgica de posicin. Sin embargo, la medicin no es muy precisa ya que
depende mucho del tipo de metal y de las condiciones ambientales.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 61

Objeto metlico

Sensor inductivo

Salida del
oscilador

Salida del
demodulador

Salida del
conformador H
de pulsos
L

Salida del
sensor 24 V
0V

Fig. 2.8. Formas de onda en las diferentes etapas del sensor inductivo.

Una de las aplicaciones ms importantes de los detectores inductivos es como

interruptores final de carrera, con algunas ventajas respecto de los
electromecnicos, tales como menor desgaste (no estn en contacto con el objeto a
detectar), robustez mecnica, resistencia a ambientes agresivos, altas temperaturas
de operacin, etc.

Detectores Capacitivos
El principio de funcionamiento y las caractersticas son similares a las que se
describieron para los detectores inductivos, pero en este caso, el elemento sensible
es el capacitor del circuito oscilante LC, formado por dos aros metlicos
concntricos situados en el cabezal de deteccin, y cuyo dielctrico es el material
que se interpone en la zona sensible (ver la Fig. 2.9).
62 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 2.9. Comportamiento del campo elctrico en un sensor capacitivo segn el material
del objeto a detectar.

Cuando un objeto se ubica en la zona sensible se altera el campo elctrico entre las
placas, variando la capacitancia y, por lo tanto, la frecuencia del oscilador. Un
objeto no metlico incrementa el campo elctrico ya que se intensifica la constante
dielctrica Cd, como se puede ver en la siguiente ecuacin.

Donde:
A C = capacidad total
C = Cd Cd = constante dielctrica
d A = superficie de las placas
d = distancia de separacin entre placas

En el caso de interponer un objeto metlico, el campo elctrico disminuye, ya que

acta como un tercer electrodo y formando dos capacitores en serie.

En este tipo de sensores su sensibilidad se ve muy afectada por el tipo de material y

por el grado de humedad ambiental y del cuerpo a detectar. Por este motivo se
utilizan exclusivamente como detectores todo-nada, con una repetitibilidad bastante
dependiente de las condiciones ambientales.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 63

Para contrarrestar el problema de dependencia de la sensibilidad con el tipo de

material, vienen con un ajuste de sensibilidad que permite utilizarlos para la
diferenciacin de algunos materiales entre otros.

Los sensores capacitivos se suelen utilizar para detectar materiales no metlicos

tales como vidrio, cermica, plstico, madera, aceite, agua, cartn, papel, etc. En la
Fig. 2.10 se muestra un sensor capacitivo con salida PNP.

Fig. 2.10. Sensor capacitivo PNP.

Detectores pticos
Los detectores pticos conmutan su salida por la accin de un haz de luz sobre un
elemento fotosensible. Estn compuestos por un dispositivo emisor de luz y una
fotoclula como elemento de captacin.

La deteccin ocurre cuando el haz de luz es interrumpido o reflejado por el objeto

que se pretende sensar. En base a esto, existen fundamentalmente dos tipos, por
reflexin o por barrera. Los primeros disponen de un cabezal que incorpora el
emisor de luz y la fotoclula de deteccin, actuando por reflexin del haz de luz
sobre el objeto (ver la Fig. 2.11.a). Los segundos trabajan a modo de barrera, en
ellos, la fuente luminosa se encuentra independiente del cabezal detector y estn
previstos para alcanzar a mayores distancias (ver la Fig. 2.11.b).

Los sensores pticos suelen utilizar como emisor LED con frecuencias luminosas
en la gama de los infrarrojos y luz modulada a fin de lograr una gran inmunidad a
otras fuentes de luz ambientales.
64 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 2.11. Sensores pticos por reflexin y por barrera.

Las principales ventajas respecto a otros detectores de proximidad son:

Deteccin de objetos a grandes distancias. Se obtienen fcilmente hasta

500 m en modo barrera, y hasta 5 m por reflexin.
Elevada inmunidad a perturbaciones electromagnticas externas.
Alta velocidad de respuesta y frecuencia de conmutacin.
Capaces de identificar colores.
Permiten de detectar objetos del tamao de dcimas de milmetro.

En la Fig. 2.12 se puede observar el esquema en bloques del emisor y del receptor
de un detector ptico.

Fig. 2.12. Diagrama en bloques de las etapas emisor y receptor de un detector ptico.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 65

Si se realiza una clasificacin ms precisa de acuerdo a la posicin de la fuente de

luz y del receptor, podemos encontrar los siguientes tipos:

Por barrera. La luz del emisor incide directamente sobre el receptor, el cual se
ubica de forma opuesta y alineada al emisor (ver la Fig. 2.13). La deteccin se
efecta cuando se interrumpe el haz de luz. Su alto nivel de energa ptica permite
un largo alcance y pueden trabajar en ambientes polvorientos, con humo, etc.
Requieren una conexin independiente del emisor y el receptor.

Objeto

Emisor Receptor

Haz de luz

Fig. 2.13. Principio de funcionamiento de un sensor ptico por barrera.

Retrorreflectivos (reflex). La luz del emisor se transmite por reflexin al receptor

gracias a la accin de un elemento reflector externo, formado por un gran nmero
de prismas que reflejan los rayos incidentes en la misma direccin y en forma
paralela (ver la Fig. 2.14). En este caso, la deteccin tambin se realiza por bloqueo
del haz emitido.

Objeto

Elemeto reflector
Emisor

Haz de luz
Receptor

Fig. 2.14. Principio de funcionamiento de un sensor ptico retro-reflectivo.

Para evitar que objetos altamente reflectivos pasen desapercibidos, algunas

variantes emiten luz polarizada contra una placa denominada retro-reflectora que
hace girar el plano de polarizacin 90 y la devuelve hacia el detector, previsto para
66 PLC Automatizacin y Control Industrial

recibirla en el plano vertical. De esta forma, cualquier objeto, incluso reflectante,

que se interponga entre el emisor y el reflector ser detectado, pues no girar el
plano de polarizacin del haz luminoso.

Difusos (auto-reflex). La deteccin se lleva a cabo cuando una parte de la luz

emitida, incide sobre el objeto y retorna al receptor, ubicado en la misma cpsula
que el emisor (ver la Fig. 2.15). El objeto debe ser reflectivo y con un gran rea de
dispersin. El fondo no debe ser reflectivo, o en caso de serlo, estar separado a tres
veces la distancia entre el detector y el objeto. Si bien son los ms simples de
instalar, no tienen un largo alcance y no son recomendados para ambientes
contaminados.

Fig. 2.15. Principio de funcionamiento de un sensor ptico difuso.

Convergentes (auto-reflex). Al igual que en los sensores difusos, la deteccin se

realiza por dispersin. El transmisor y el detector estn ubicados en el mismo
encapsulado e igualmente inclinados respecto al eje vertical. Se emplean lentes
especiales que enfocan el haz de luz en un rea muy estrecha, denominada
profundidad de campo (ver la Fig. 2.16). Los objetos fuera de esta zona no son
detectados. Esto permite obtener en el receptor una luz ms potente, pudiendo
detectar objetos ms pequeos y menos reflectivos que los captados por los
sensores difusos.

Objeto

Fig. 2.16.
Emisor Principio de
funcionamiento
de un sensor
ptico convergente.

Receptor Campo de
deteccin
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 67

Especular. El emisor y el receptor son dispositivos separados, ubicados a ngulos

iguales del objeto (ver la Fig. 2.17). La deteccin se realiza por reflexin total. Por
lo tanto, se requiere que la superficie del objeto sea altamente reflectiva y la
distancia de separacin del mismo sea constante. Se suelen emplear para
diferenciar objetos opacos de brillantes.

Emisor
Objeto con superficie
altamente reflectiva
Fig. 2.17.
e Principio de
e = r funcionamiento
r
de un sensor
ptico especular.

Receptor

Otra variante de detectores pticos son los de fibra ptica, que tienen los puntos de
emisin/recepcin de luz separados de la unidad generadora, y unidos a ella
mediante la fibra (ver la Fig. 2.18). Mediante esto, la deteccin se puede llevar a
puntos inaccesibles aprovechando la flexibilidad de la fibra. Estos detectores se
encuentran disponibles en versiones por reflexin y por barrera.

Fig. 2.18. Sensor por reflexin con fibra ptica marca Siemens.
68 PLC Automatizacin y Control Industrial

Existen, adems, detectores pticos con salida analgica, aunque suelen tener
problemas de falta de repetitibilidad frente a los cambios de iluminacin ambiental,
polvorientos y otras condiciones del entorno.

Detectores Ultrasnicos
Los sensores ultrasnicos utilizan un cristal piezoelctrico montado en la superficie
del detector para enviar y recibir seales de sonido de alta frecuencia. Se aplican al
cristal piezoelctrico trenes de pulsos de alta frecuencia haciendo que ste vibre a
la misma frecuencia, produciendo ondas mecnicas que se transmiten por el aire.
Cuando estas ondas inciden sobre el objeto a detectar, se produce un eco que
retorna al transductor (ver la Fig. 2.19). El piezoelctrico convierte el eco recibido
en una seal elctrica. El perodo de tiempo entre el pulso aplicado y el eco
recibido es evaluado por el transductor, para conmutar una salida digital o indicar
la posicin mediante una salida analgica.

Rango utilizable

Objeto
Detector ultrasnico
Eco

Pulsos emitidos

Zona invisible
de 6 a 80 cm, segn el
modelo del sensor

Pulso emitido Eco

Fig. 2.19. Pulso emitido y eco en un detector ultrasnico.

Existe una zona invisible frente al detector, cuya longitud vara dependiendo del
modelo del sensor. Un objeto que se coloque en esa zona produce inestabilidad en
la salida. En la Fig. 2.20 se pueden apreciar las seales elctricas sobre los
extremos del cristal piezoelctrico. Los detectores ultrasnicos suelen aplicar sobre
el mismo, trenes de decenas de pulsos de una amplitud aproximada de 200 kV. El
eco produce sobre el cristal piezoelctrico tensiones del orden de los microvolt.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 69

Pulso emitido Pulso emitido

Amplitud
Eco

Lapso de recepcin

Ciclo de emisin de pulsos

Fig. 2.20. Seales elctricas en el sensor piezoelctrico.

Como ventaja frente a las fotoceldas, pueden detectar materiales que ofrecen
dificultades para la deteccin ptica y objetos transparentes, tales como cristal y
plsticos. Sin embargo, y dado que estos detectores utilizan ondas ultrasnicas que se
mueven por el aire, no podrn ser utilizados en lugares donde ste circule con violencia
(bocas de ventilacin, cercanas de puertas, etc.), o en entornos con elevada
contaminacin acstica (prensas, choques entre metales, etc.). En la Fig. 2.21 se
muestra un detector ultrasnico de la lnea Bero de Siemens.

Fig. 2.21. Detector ultrasnico de la lnea Bero de Siemens.

Criterios de Seleccin
A partir de las caractersticas mencionadas se pueden establecer los criterios
indicados en la Tabla 2.3 como gua para la eleccin correcta del tipo de detector
de proximidad.
70 PLC Automatizacin y Control Industrial

Tabla 2.3. Criterios para la seleccin de un sensor de proximidad.

MATERIAL DISTANCIA TIPO DE DETECTOR

< 50 mm Inductivo
Metlico
> 50 mm Ultrasnico u ptico
Slido
< 50 mm Capacitivo
No metlico
> 50 mm Ultrasnico u ptico
< 50 mm Inductivo
Metlico
> 50 mm Ultrasnico
Polvo o granulado
< 50 mm Capacitivo
No metlico
> 50 mm Ultrasnico
< 50 mm Capacitivo
Transparente
Lquido > 50 mm Ultrasnico
< 50 mm Capacitivo
Opaco
> 50 mm ptico

Por otra parte, la Tabla 2.4 resume algunas ventajas, desventajas y aplicaciones de
los diferentes sensores de proximidad.

Tabla 2.4. Ventajas, desventajas y aplicaciones de los sensores de proximidad.

DETECTOR VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

Manejo de alta Requiere contacto Sensado bsico de
corriente de salida. fsico con el objeto a lmites.
FINAL DE detectar.
Bajo costo.
CARRERA Respuesta muy lenta.
Simple instalacin y
conexionado. Rebote de contacto.
Detecta toda clase de Contaminacin de las Manejo de
materiales. lentes. material.
Larga vida til. Rango de deteccin Empaquetado.
PTICO afectado por el color y
Captacin a gran Deteccin de
distancia. la reflectividad del partes.
Respuesta rpida. objeto.
Capacidad para Sensible a cambios Deteccin de
CAPACITIVO detectar objetos no ambientales. nivel.
metlicos.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 71

DETECTOR VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

Deteccin de todo tipo Baja resolucin y Sistemas
de materiales. repetitibilidad. anticolisin.
ULTRASNICO
Sensible a cambios de Puertas.
temperatura. Control de nivel.

Codificadores pticos (Encoders)

Los codificadores pticos (encoders), tambin conocidos como generadores de
pulsos, son dispositivos formados por un rotor, el cual tiene unido un disco opaco
con perforaciones, y por una serie de emisores y captadores pticos fijos (alojados
en el estator), que detectan la presencia o no de una perforacin frente a ellos y dan
una seal pulstil en consecuencia (ver la Fig. 2.22).

Banda opaca Perforacin o

mvil ventana transparente

Seal de salida
Haz de luz

Fuente de luz Fotodetector

Fig. 2.22. Principio de funcionamiento de un generador de pulsos.

Sus principales aplicaciones son la medicin de velocidad y deteccin de la

posicin para sistemas de control de movimiento.

Existen bsicamente dos tipos de generadores de pulsos: los incrementales y los

absolutos. Los primeros disponen de una nica banda de perforaciones, dando un
determinado nmero de pulsos por vuelta. stos requieren un contador para
determinar la posicin a partir de un origen de referencia. Los absolutos, en
cambio, disponen de varias bandas en el rotor ordenadas segn un cdigo binario.
Los captadores pticos entregan en este caso un cdigo digital que es diferente para
cada posicin del rotor.

En la Fig. 2.23 se puede observar un generador de pulsos marca Omron.

72 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 2.23. Generador de pulsos marca Omron.

Codificadores pticos Incrementales o Relativos

Como se mencion anteriormente, los codificadores pticos incrementales tienen,
por lo general, una sola banda opaca de marcas transparentes o perforaciones a lo
largo del disco rotrico. Sin embargo, suelen tener dos conjuntos emisor-receptor
ptico desfasados en su montaje mecnico un nmero entero de pasos de distancia
p, ms p (ver la Fig. 2.24).

p
Banda opaca

giro

Perforaciones Detector Detector

canal A canal B
1
p = paso del disco ranurado x p + p
4

Fig. 2.24. Conjuntos emisor-receptor ptico en codificadores pticos incrementales.

Uno de los detectores recibe el nombre de canal A y el otro de canal B. Al girar el

rotor, cada par ptico genera una seal cuadrada. El decalaje de 1/4 de divisin de
los captadores hace que las seales cuadradas de salida tengan entre s un desfasaje
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 73

elctrico de 1/4 de perodo cuando el rotor gira en un sentido, y de 3/4 de perodo

cuando lo hace en sentido contrario. Esto se utiliza para discriminar el sentido de
giro (ver la Fig. 2.25).

Canal A Canal A

Canal B Canal B

1/4 p 3/4 p
Giro en sentido directo Giro en sentido inverso

Fig. 2.25. Seales de salida de los canales A y B segn el sentido de giro.

La deteccin en cuadratura (utilizando los canales A y B) permite minimizar los

errores causados por vibraciones y duplicar o cuadruplicar la resolucin del
codificador. Adems suelen entregar seales complementarias para detectar la
induccin de pulsos de ruido. La resolucin de un generador de pulsos suele ser de
2000 4000 ppr (pulsos por revolucin). Si se adosa un codificador ptico de
4000 ppr a una mquina de 1680 rpm (revoluciones por minuto) que equivalen a
28 rps (revoluciones por segundo) obtendremos:

28 4000 = 112000 pps = 112 kHz (un pulso cada 8,92 s)

Los PLC disponen de contadores rpidos y canales de entradas especiales que

cuentan los pulsos de elevada frecuencia directamente por hardware, con
funcionalidades de incremento-decremento y puesta a cero incorporadas.

Algunos generadores de pulsos incrementales disponen de un canal adicional, que

proporciona un impulso por revolucin conocido como canal Z. La lgica de
control puede utilizar esta seal para implementar un contador de vueltas o un reset
de posicin inicial.

Codificadores pticos Absolutos

Los codificadores absolutos disponen de varias bandas opacas dispuestas en forma
de coronas circulares concntricas, con ventanas transparentes o perforaciones
dispuestas de tal forma que el rotor queda dividido en una serie de sectores radiales
que siguen un cdigo Gray o binario reflejado. Cada banda tiene un conjunto
emisor-receptor. Las informaciones binarias obtenidas de los captadores es nico
74 PLC Automatizacin y Control Industrial

para cada posicin del rotor, brindando, de esta forma, su posicin absoluta. El tipo
de cdigo Gray tiene la ventaja que en cada cambio de sector slo modifica el
estado de una de las bandas, evitando as que se puedan producir errores por falta
de alineacin de los captadores y minimizando la frecuencia de conmutacin. En la
Tabla 2.5 se indica la generacin del cdigo Gray de tres bits.
NMERO CDIGO GRAY
0 000
1 001
2 010 Tabla 2.5.
3 011 Cdigo Gray
4 100 de 3 bits.
5 101
6 110
7 111

Los codificadores absolutos suelen entregar de 12 a 16 bits con lo cual se

consiguen resoluciones entre 1/4096 y 1/65.536 de revolucin, es decir, 0,0879 y
0,00054.

Sensores de Temperatura
Un Pt100 es un caso especial de un dispositivo termorresistivo o RTD y est constituido
por un alambre de platino, el cual presenta una resistencia de 100 ohm cuando se
encuentra sometido a una temperatura de 0C. Al aumentar la temperatura su resistencia
se incrementa tal como lo muestra la curva de la Fig. 2.26.

Este incremento no es totalmente lineal, razn por la cual se debe recurrir a tablas,
de la misma manera que para una termocupla. La norma DIN IEC 751 define las
resistencias elctricas y las desviaciones admisibles en funcin de la temperatura
(ver la Tabla 2.5).

Un Pt100 es un dispositivo pasivo, que no genera por s solo una diferencia de

potencial en su salida, y requiere ser conectado a un mdulo intermedio con
capacidad de sensar las variaciones de resistencia para luego trasladarlas, con
parmetros adecuados, al sistema de control, linealizando adems la respuesta del
RTD.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 75

Resistencia [ ]
400
375,61
350 345,21
313,65
300
280,93
250 247,06
212,03
200
175,84
150 138,5
100 100

50 60,2
18,44
0
-200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperatura [oC]

Fig. 2.26. Curva caracterstica de un sensor de temperatura Pt100.

Tabla 2.5. Desviaciones admisibles del valor bsico para un Pt100 de acuerdo a la norma
DIN IEC 751.

VALOR
CLASE A CLASE B 1/3 DIN
BSICO
C Ohm C Ohm C Ohm C Ohm
-200 18,44 0,55 0,24 1,3 0,56 0,4 0,19
-100 60,2 0,35 0,14 0,8 0,32 0,3 0,11
0 100 0,15 0,06 0,3 0,12 0,1 0,04
100 138,5 0,35 0,l3 0,8 0,3 0,3 0,10
200 175,84 0,55 0,20 1,3 0,48 0,4 0,16
300 212,03 0,75 0,27 1,8 0,64 0,6 0,21
400 247,06 0,95 0,33 2,3 0,79 0,8 0,26
500 280,93 1,l5 0,38 2,8 0,93 0,9 0,31
600 313,65 1,35 0,43 3,3 1,06 1,1 0,35
650 329,41 1,45 0,46 3,6 1,13 1,2 0,38
700 345,21 - - 3,8 1,17 1,3 0,39
800 375,61 - - 4,3 1,28 1,4 0,43
850 390,38 - - 4,6 1,34 1,5 0,45
76 PLC Automatizacin y Control Industrial

Una termocupla, por el contrario, es un sensor de temperatura activo, ya que por

sus propios medios brinda una tensin del orden de los milivolt entre sus extremos
proporcional a la temperatura a la cual se la somete.

Los Pt100 son elementos un poco ms costosos que las termocuplas, pero superan a
estas ltimas en usos para bajas temperaturas. Un Pt100 puede ser colocado a una
distancia considerable del dispositivo de medicin (hasta unos 30 metros),
utilizando cable de cobre comn para hacer la extensin, sin tener problemas de
temperaturas parsitas en esas junturas.

Existen tres formas bsicas de conexin de un sensor Pt100, mediante dos, tres o
cuatro cables.

Conexin con dos hilos. La resistencia interna de los cables representadas como
R1 y R2 se suman generando un error en el dispositivo de medicin, el cual en
lugar de medir nicamente el resistor Pt100, medir la suma de la resistencia de l
ms la R1 y R2 (ver la Fig. 2.27). Este mtodo es poco recomendable por su
exactitud, y la estrategia recomendada para mejorar la medicin es utilizar un cable
lo ms grueso y corto posible para disminuir las resistencias R1 y R2.

R1

Entrada del
PLC para Pt100
RTD

R2

Fig. 2.27. Conexin de un Pt100 con dos hilos.

Conexin con tres hilos. Este tipo de conexionado resuelve el inconveniente del
error generado por la resistencia interna de los cables y es el ms comn que se
puede encontrar en las instalaciones. La nica condicin es que la resistencia
interna de los tres cables debe ser la misma debido a que el sistema de medicin o
el mdulo de entrada del PLC por lo general utilizan un puente de Wheatstone,
mediante el cual se obtiene una tensin diferencial que puede ser acondicionada
para llevar a cabo la medicin. El tipo de conexin es con 3 hilos anula la
influencia de la longitud del cable (resistencia hmica) en el resultado de medicin,
pues mide la resistencia entre los bornes 2 y 3, para luego restar este valor a la
medicin de inters dada entre los bornes 1 y 2.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 77

R1
1

Fig. 2.28.
Pt100 Conexin
Entrada del de un
PLC para R2 Pt100
2
RTD con tres
hilos.
R3
3

Conexin con cuatro hilos. Consiste en un mtodo que puede proporcionar una
mayor precisin a consecuencia de requerir un dispositivo de medicin ms
complejo y costoso, pero posibilitando que los cuatro cables sean de distinta
resistencia y esto no altere la medicin.

La corriente que atraviesa el Pt100 es suministrada por el dispositivo de medicin o

el mdulo de entrada del PLC, se denomina corriente de excitacin, y ronda en el
rango de 0,1 mA a 2 mA. Si el instrumento o el mdulo de medicin generan una
corriente demasiado alta, puede calentar demasiado al Pt100 originando un error de
medicin, sobre todo si el sensor con que se est trabajando es pequeo. No es
recomendable instalar un Pt100 en lugares sometidos a muchas vibraciones, pues
es probable que se fracture.

Los sensores Pt100 se utilizan normalmente en la industria de alimentos, en la

qumica, y en infinidad de sistemas que manejen un rango de temperatura de
100 a 200 C.

Actuadores
Actuadores Neumticos

Cilindros de Simple y Doble Efecto

Los cilindros son los componentes neumticos ms difundidos, quines mediante el
uso del aire comprimido, generan un movimiento rectilneo de avance y de
retroceso de un vstago. Se dividen en dos grandes grupos, los cilindros de simple
efecto y los de doble efecto.
78 PLC Automatizacin y Control Industrial

En los de simple efecto el aire a presin ingresa por la cmara trasera y desplaza al
vstago. El retroceso se produce mecnicamente por la accin de un resorte (ver la
Fig. 2.29).

Cmara trasera

Vstago
Fig. 2.29.
Cilindro de
simple efecto.

Ingreso de aire
a presin

En los cilindros de doble efecto el avance se realiza de la misma forma que en los
de simple efecto, pero para el retroceso se debe hacer que el aire a presin penetre
por el orificio de la cmara delantera (ver la Fig. 2.30). Cuando el vstago
retrocede, el aire de la cmara trasera se libera al exterior a travs del conducto
correspondiente. Lo mismo sucede con el aire contenido en la cmara delantera
cuando el cilindro avanza.

Fig. 2.30. Cilindro de doble efecto. 1. Tapa trasera. 2. Juntas estticas y dinmicas del
pistn. 3. Pistn. 4. Tubo o camisa. 5. Tapa delantera. 6. Vstago. 7. Anillo rascador.
8. Juntas estticas de las tapas. 9. Junta dinmica del vstago.

Las partes fundamentales de un cilindro son la tapa trasera 1, el tubo o la camisa 4,

el pistn 3, el vstago 6 y la tapa delantera 5. Para lograr la estanqueidad se
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 79

necesita que tanto las tapas, como el pistn y el vstago, posean las
correspondientes juntas de cierre. Por lo tanto, en las tapas se montan juntas
estticas 8, en el pistn juntas estticas y dinmicas 2, y en el vstago la dinmica
9. El objetivo del anillo rascador 7 es limpiar el vstago de impurezas producto del
polvo y la suciedad que se pueden adherir sobre su superficie, cada vez que ste
avanza y se pone en contacto con el aire ambiente.

Algunos cilindros especiales disponen, adems, de dos cmaras de frenado que

amortiguan la velocidad final de la carrera cuando la inercia es elevada. En la
Fig. 2.31 se puede observar un cilindro de doble efecto marca Festo.

Fig. 2.31. Cilindro de doble efecto marca Festo.

Cilindros de Carrera Corta

Los cilindros de carrera corta tienen pequeo recorrido, gran fuerza de empuje,
y al no existir amortiguacin al final de la carrera, son muy rpidos en sus cortos
desplazamientos.

Entre los cilindros de carrera corta se encuentran los de membrana. En ellos no

existe un mbolo que se desplaza por el interior de la camisa, sino que una
membrana elstica cumple la doble funcin de hacer de mbolo y de cierre
hermtico de las cmaras (ver la Fig. 2.32).

Los desplazamientos son pequeos y limitados por la deformacin que permite la

membrana. Suelen desarrollar gran potencia ya que se construyen en elevados
dimetros. Existen de simple y doble efecto.
80 PLC Automatizacin y Control Industrial

Otros cilindros de carrera corta son los de fuelle, constituidos por un fuelle elstico
que se deforma axialmente bajo la accin de la presin del aire. No tienen vstago
y su aplicacin suele ser la de cilindro o bien como amortiguador de vibraciones.

Fig. 2.32.
Ingreso de Cilindro de
aire a presin carrera corta
de membrana.

Pinzas Neumticas
La funcin principal de las pinzas neumticas es la sujecin de piezas. Dentro de
los diversos tipos y formas existentes, se pueden clasificar dos grupos: pinzas de
apertura angular y pinzas de apertura paralela. En las pinzas de apertura angular, el
avance y retroceso del pistn hace girar las garras alrededor de un eje fijo, con
ngulos de movimiento aproximados de 10 a +30 respecto a la horizontal (ver la
Fig. 2.33).

Fig. 2.33. Pinza de apertura angular de doble efecto. 1. Cmara de retroceso.

2. Cmara de avance. 3. Cilindro. 4. mbole. 5. Vstago. 6. Eje fijo. 7. Garras.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 81

En las pinzas de apertura paralela, en cambio, las garras se desplazan axialmente

por una gua, mediante la accin de palancas solidarias a la parte delantera del
cilindro (ver la Fig. 2.34). Tanto las pinzas de apertura angular como las de
apertura paralela, existen en las variantes de doble y simple efecto. En estas
ltimas, el retorno del cilindro, que equivale a la apertura de la pinza, se lleva a
cabo mediante la accin de un resorte.

7 8 6 5 4 3

1 2 Smbolo neumtico para una

Ingreso de Ingreso de
pinza de apertura paralela de
aire a presin aire a presin
doble efecto
para cierre para apertura

Fig. 2.34. Pinza de apertura paralela de doble efecto. 1. Cmara de retroceso. 2. Cmara
de avance. 3. Cilindro. 4. mbolo. 5. Vstago. 6. Eje fijo. 7. Garras. 8. Gua.

Vlvulas Neumticas
Las vlvulas son dispositivos que permiten controlar el arranque, la parada, la
direccin y el sentido del flujo de aire en un circuito neumtico. Su funcionamiento
se basa principalmente en las siguientes caractersticas:

Cantidad de posiciones.
Cantidad de vas.
Forma de accionamiento.

Las posiciones son los diferentes estados de conmutacin de la vlvula. Cada

posicin se representa mediante un cuadrado. Por lo tanto, dos cuadrados pegados
uno al lado del otro representan una vlvula de dos posiciones, y tres cuadrados
consecutivos representan una vlvula de tres. Las vlvulas pueden ser nicamente
de dos o tres posiciones, siendo la de dos la ms frecuente.
82 PLC Automatizacin y Control Industrial

Por otra parte, las vas de una vlvula son los orificios que se comunican con el
exterior, excluyendo los utilizados para mover la propia vlvula (en el caso de ser
accionada mediante presin de aire). Las vas pueden ser dos o ms y se
representan por las entradas (en la parte inferior) o salidas (en la parte superior),
que estn unidas a uno de los cuadrados. El cuadrado al cual se unen las vas
simboliza la posicin de reposo de la vlvula.

En la Fig. 2.35 se representan los distintos tipos de vlvulas segn la simbologa

normalizada. Se expresa la cantidad de vas en el numerador y la cantidad de
posiciones en el denominador. De esta forma, una vlvula de 4/3 vas, tiene 4 vas
y 3 posiciones.

Vlvula 2/2 vas Vlvula 5/2 vas

normal cerrada

Vlvula 2/2 vas Vlvula 4/3 vas

normal abierta centro cerrado

Vlvula 4/3 vas

Vlvula 3/2 vas centro descargado
normal cerrada (pos. recirculacin)

Vlvula 3/2 vas Vlvula 5/3 vas

normal abierta centro cerrado

Vlvula 5/3 vas

Vlvula 4/2 vas
centro descargado

Fig. 2.35. Simbologa normalizada de las vlvulas.

Cada posicin de la vlvula produce una determinada funcin. Si bien los circuitos
neumticos se dibujan en posicin de reposo, se supone que bajo una accin
externa que puede ser fuerza manual, neumtica, electromagntica, etc., las casillas
se desplazan ocupando una u otra posicin y quedando las conexiones exteriores
fijas. En la Tabla 2.5 se ilustran las identificaciones normalizadas de cada orificio
de las vlvulas.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 83

Tabla 2.5. Identificaciones de las vas de una vlvula.

FUNCIN NMEROS LETRAS

Alimentacin de presin 1 P
Orificios de trabajo 24 AB
Orificios de escape 357 RST
Orificios de mando o pilotaje,
donde la presin de aire 1 se 12 XY
comunica con 2
Orificios de mando o pilotaje,
donde la presin de aire 1 se 14 XY
comunica con 4

En la Fig. 2.36 se presenta un ejemplo que utiliza las nomenclaturas mencionadas.

Se puede observar que la presin de aire se representa a travs de un crculo con un
punto en su interior y los escapes de aire, con un tringulo hacia abajo.

Fig. 2.36.
Ejemplo que
utiliza una
vlvula de
5/2 vas para
comandar un
cilindro
neumtico
de doble
efecto.

La forma de accionamiento puede ser manual, mecnica o elctrica. Las vlvulas

de accionamiento manual son aqullas que para su conmutacin requieren la accin
voluntaria del operador (ver la Fig. 2.37.a). Las de accionamiento mecnico son
activadas por un mecanismo en movimiento o por el vstago del propio cilindro y
se suelen emplear para detectar una posicin (ver la Fig. 2.37.b). Las electrovlvulas
permiten el accionamiento por la aplicacin de una diferencia de potencial sobre un
solenoide (ver la Fig. 2.37.c). Este tipo de mando de vlvulas es el que se emplea
para el control mediante PLC.
84 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 2.37. Simbologa para los accionamientos manual a), mecnico b) y elctrico c).

Existen vlvulas monoestables (con un solenoide) o biestables (con dos

solenoides). Las monoestables retornan por accin de un resorte a la posicin de
reposos cuando se desenergiza el solenoide. La biestables, en cambio, conmutan
aplicando un pulso a uno de los solenoides y su reposicin se realiza mediante un
pulso en el otro solenoide.

Actuadores Elctricos

Contactores para el Mando de Motores

El comportamiento de un contactor se asimila al de un interruptor que cierra
cuando se energiza la bobina de un electroimn. De esta forma, se pueden accionar
circuitos sometidos a corrientes muy altas, mediante la aplicacin de corrientes
muy bajas sobre la bobina. Si bien su concepcin y funcionamiento es similar a la
de los rels, la principal diferencia radica en que puede manejar cargas de mayor
potencia.

Estn formados por una bobina, un ncleo fijo, un ncleo mvil o armadura y un
juego de contactos de potencia. La bobina est arrollada sobre el ncleo fijo,
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 85

mientras que la armadura soporta la pieza mvil de cada contacto de potencia (ver
la Fig. 2.38).

Contactos de
potencia

Resorte
Bornes

Ncleo mvil
o armadura

Ncleo fijo
Bobina

Tensin de
comando

Fig. 2.38. Principio de funcionamiento y partes fundamentales que conforman un

contactor.

Disponen de una gran variedad de accesorios, incluyendo bloques de de contactos

auxiliares normalmente abiertos (NA) o cerrados (NC), enclavamientos mecnicos,
mdulos de cableado, limitadores de sobretensiones, etc. Se montan sobre un riel
DIN de 35 mm, aunque es posible fijarlo con tornillos.

En la Fig. 2.39 se muestra el circuito elctrico del arranque directo de un motor que
utiliza dos pulsadores para el arranque y la parada. Cuando se cierra el contacto
S12 (pulsador de marcha) se energiza la bobina del contactor K1 y se cierran los
contactos de potencia arrancando el motor. El contactor K1 queda retenido por uno
de sus contactos auxiliares K1 (en bornes 13 y 14). Mediante el S12 (pulsador de
parada) se corta la retencin y se detiene el motor. Por lo tanto, los pulsadores S11
y S12 permiten conectar o desconectar a distancia el motor de la red de baja
tensin. Los fusibles F1,2,3 protegen a la instalacin ante un cortocircuito en el
motor abriendo el circuito de potencia y el rel de sobreintensidad F4 protege al
motor ante una sobrecarga abriendo el circuito de comando. Estas dos protecciones
pueden ser reemplazadas por un guardamotor.
86 PLC Automatizacin y Control Industrial

3/N/PE~50Hz 400V -F11 1/N/PE~50Hz 230V

L1 L1
L2
L3 95
-F4
PE
96

-F1,2,3
11
-S11

12

-K1 1 3 5

2 4 6
13 13
-S12 -K1

14 14
-F4 1 3 5

2 4 6

A1
-K1
M
A2
~3
N

Circuito de potencia Circuito de comando

Fig. 2.39. Circuito de potencia y de comando para arranque y paro de un motor mediante
dos pulsadores (S11 y S12).

Los contactores permiten automatizar fcilmente el arranque y el paro de motores

cuando se conecta su bobina a una salida digital de un PLC.

Un parmetro importante al momento de seleccionar un contactor es la tensin de

comando. Las tensiones ms comunes de las bobinas son: 220 VCA, 110 VCA,
24 VCC, 24 VCA.
Por otra parte, los valores de corriente y de potencia nominales deben ser los
adecuados para el tipo de carga a accionar. Esto define diversas clases de servicio o
categoras de empleo, las cuales se pueden observar en la Tabla 2.6.
En la Fig. 2.40.a y b se pueden observar dos modelos de contactores marca
Siemens, mientras que en la 2.40.c se muestan dos rels marca Phoenix Conctact y
Omron.
 Captulo 2 Sensores y Actuadores 87

Tabla 2.6. Clases de servicio para corriente alterna de un contactor.

Corriente de
Corriente de
Clase Tipo de carga desconexin
conexin aproximada
aproximada
Cargas no inductivas con
AC-1 Ic = 1,5 In Id = 1,5 In
cos > 0,80
Arranque de motor con rotor
AC-2 Ic = 4,0 In Id = 4,0 In
bobinado con cos > 0,65
Arranque de motor con rotor
AC-3 Ic = 10 In Id = 8 In
de jaula con cos > 0,45/0,35
dem AC-3, con pulsacin
AC-4 Ic = 12 In Id = 10 In
frenado por contra-corriente
Lmparas de descarga
AC-5
gaseosas
AC-5b Lmparas incandescentes
AC-6 Transformadores
AC-6b Bateras de capacitores

Fig. 2.40. a) Contactor Siemens tamao S0. b) Bloque de contactos auxiliares y contactor
Siemens tamao S00. c) Rels marcha Phoenix Contact y Omron.

Adems de los contactores de tipo electromecnicos, tambin existen contactores

de estado slido basados en tiristores o triacs (ver la Fig. 2.41). stos son de
utilidad cuando se necesitan frecuencias elevadas de conmutacin, ya que los
contactores convencionales, adems de ser dispositivos ms lentos que los de
estado slido, tienen una cantidad de maniobras limitada.
88 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 2.41. Contactor de estado slido marca Siemens.

Captulo 3

Funcionamiento
de los PLC

Introduccin
Un PLC permite controlar un proceso o realizar una secuencia de acciones de
manera automtica a partir de un programa definido por el usuario. Esto lo realiza
ejecutando en forma cclica una secuencia de instrucciones que, a partir de la
informacin que llega a sus entradas desde los sensores, deciden cundo conmutar
sus salidas, donde se encuentran conectados los actuadores. En este captulo se
describirn las partes que componen un PLC y sus principales caractersticas. Por
otra parte, se analizar la forma cmo un PLC ejecuta la lgica escrita por el
usuario y las rutinas de verificacin internas.

Estructura Interna del PLC

El diagrama en bloques de la Fig. 3.1 muestra la estructura interna de un
controlador lgico programable (PLC).
90 PLC Automatizacin y Control Industrial

Seales desde los sensores de campo

Interfaz de entradas
PLC

Bus de datos

CPU FUENTE DE
MEMORIA ALIMENTACIN

PROCESADOR

COMUNICACIONES

Bus de datos

Interfaz de salidas

Seales hacia los actuadores de campo

Fig. 3.1. Bloques internos que componen un PLC.

Sus partes fundamentales son la unidad central de proceso o CPU, y las interfaces
de entrada y salida. La CPU es el cerebro del PLC y est formada por el procesador
y la memoria. El procesador se encarga de ejecutar el programa escrito por el
usuario que se encuentra almacenado en la memoria. Adems, el procesador se
comunica con el exterior mediante sus puertos de comunicacin y realiza funciones
de autodiagnstico.

La interfaz de entrada se ocupa de adaptar las seales provenientes de los

elementos captadores, tales como botoneras, llaves, lmites de carrera, sensores de
proximidad, presostatos, sensores fotoelctricos, etc., a niveles que la CPU pueda
interpretar como informacin. Por otra parte, cuando la CPU resuelve, a travs de
su programa interno, activar algn elemento de campo, la interfaz de salida es la
encargada de administrar la potencia necesaria para comandar el actuador.

Los controladores programables ms comunes poseen un solo procesador, pero a

medida que su capacidad de control aumenta pueden tener varios procesadores
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 91

dedicados a tareas especficas como resolucin de lazos, comunicaciones,

diagnstico, etc.

Para poder gobernar todo el sistema, el procesador necesita de un programa escrito

por el fabricante denominado firmware. Este programa no es accesible al usuario y
se encuentra almacenado en una memoria no voltil, de tipo flash, que forma parte
del bloque de memoria de la CPU.

Clasificacin
Para poder establecer una clasificacin entre los diferentes PLC se deben
considerar distintos aspectos:

Construccin. Se puede clasificar a los controladores en compactos o modulares.

Los compactos alojan todas sus partes, tales como interfaces de entradas, de
salidas, CPU y fuente de alimentacin, en un mismo gabinete. Esta
construccin compacta se da solamente en controladores de baja cantidad
de entradas y salidas, comnmente llamados micro PLC. Las unidades de
expansin son simplemente entradas y salidas que se vinculan al equipo
compacto mediante una conexin al bus de datos. La mayor ventaja que
ofrecen es su bajo costo, y las desventajas residen en las limitaciones a la
hora de expandir el equipo.

En los modulares, su fuente de alimentacin, CPU e interfaces de entradas y

salidas, son partes componibles que se arman sobre un bastidor, base de
montaje o rack, permitiendo conformar un PLC segn la necesidad de la
aplicacin. Su capacidad de ampliacin es muy superior a la de los
compactos y disponen de mayor flexibilidad a la hora del montaje. Como
desventaja, su construccin completamente modular posee un mayor costo
cuando se emplean poca cantidad de canales de entradas y salidas.

Capacidad y cantidad de entradas y salidas (E/S). Si bien no se puede establecer

una clasificacin exacta de acuerdo a la capacidad, los fabricantes ofrecen diversas
caractersticas, tales como el tamao de su memoria, la cantidad de puertos de
comunicacin, el conjunto de protocolos de comunicacin que soporta, su
repertorio de instrucciones, etc., que diferencian tecnolgicamente unos modelos
de otros. Algunas marcas adems definen como parmetros de seleccin la
cantidad mxima de entradas y salidas que el controlador puede manejar. Este
indicador permite clasificar a los PLC de la siguiente forma:
92 PLC Automatizacin y Control Industrial

Micro PLC: hasta 64 E/S.

PLC pequeo: 65 a 255 E/S.
PLC mediano: 256 a 1023 E/S.
PLC grande: ms de 1024 E/S.

Entradas y Salidas
Las entradas y salidas (input/output) son las partes del controlador programable que
lo vinculan con el campo. Como se mencion, su funcin es adaptar las seales de
los captadores para que puedan ser reconocidas por la CPU en el caso de las
entradas, o activar un elemento de potencia ante una orden de la CPU en el caso de
las salidas.

El PLC realiza las acciones de control mediante sus entradas y salidas. Las entradas
vigilan las seales de los dispositivos de campo, por ejemplo sensores e
interruptores, mientras que las salidas comandan las bombas, motores u otros
actuadores del proceso.

Debido a que no todas las seales de campo son iguales, existen interfaces de E/S
para los tipos de seales elctricas ms comunes. Los canales de entrada o salida se
pueden clasificar de la siguiente manera:

Digitales. Tambin llamadas on/off o discretas, pueden tomar slo dos

estados, 0 y 1.

Analgicos. Pueden tomar una cantidad de estados dentro de un cierto

rango de tensin o corriente, por ejemplo, 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V
y -10 a 10 V).

Especiales. Son variantes de los anteriores que se emplean en aplicaciones

especficas, como por ejemplo el conteo de alta velocidad, etc.

En los PLC compactos, las entradas y salidas integradas de la CPU tienen

direcciones fijas. Para aadir a la CPU entradas y salidas adicionales, se pueden
conectar mdulos de ampliacin a la derecha de la CPU (ver la Fig 3.2), siempre y
cuando no se exceda su capacidad mxima.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 93

Fig. 3.2. Instalacin de un mdulo de ampliacin en un PLC compacto de la lnea AC31 de

ABB.

En los PLC de la lnea Siemens S7-200, las direcciones de las E/S de cada mdulo
vienen determinadas por el tipo de E/S y la posicin del mdulo en la cadena, con
respecto al anterior mdulo de entradas o de salidas del mismo tipo. Por ejemplo,
un mdulo de salidas no afecta las direcciones de un mdulo de entradas y
viceversa. Igualmente, los mdulos analgicos no influyen en el direccionamiento
de los mdulos digitales y viceversa.

Los mdulos de ampliacin digitales reservan siempre un espacio de la memoria en

incrementos de ocho bits (un byte), dependiendo de la cantidad de canales de E/S
que contenga. Los mdulos de ampliacin analgicos se prevn siempre en
incrementos de 4 bytes. Si un mdulo no ofrece E/S fsicas para cada uno de dichos
puntos, se pierden los mismos y no se pueden asignar a los mdulos siguientes en
la cadena de E/S.

En la Fig. 3.3 se pueden observar ejemplos de numeracin de E/S para el PLC

Siemens de la lnea S7-200, CPU 224 para una disposicin arbitraria de mdulos
de ampliacin.
94 PLC Automatizacin y Control Industrial

I0.0 Q0.0 I2.0 Q2.0 I3.0 AIW0 AQW0 Q3.0 AIW8 AQW4
I0.1 Q0.1 I2.1 Q2.1 I3.1 AIW2 Q3.1 AIW10
I0.2 Q0.2 I2.2 Q2.2 I3.2 AIW4 Q3.2 AIW12
I0.3 Q0.3 I2.3 Q2.3 I3.3 Q3.3
I0.4 Q0.4 I3.4 Q3.4
I0.5 Q0.5 I3.5 Q3.5
I0.6 Q0.6 I3.6 Q3.6
I0.7 Q0.7 I3.7 Q3.7
I1.0 Q1.0
I1.1 Q1.1
I1.2
I1.3
I1.4
I1.5

Fig. 3.3. Direcciones que toman las entradas y salidas de los mdulos de ampliacin en
un PLC Siemens de la lnea S7-200, CPU224.

Entradas Digitales
Los fabricantes ofrecen diversas alternativas para este tipo de entradas. Se disponen
alternativas con distinta cantidad de entradas por mdulo, parmetro conocido
como densidad de canales, y para distintos niveles de tensiones, siendo las ms
comunes de 24 VCC, 24 VCA, 110 VCA y 220 VCA.

La estructura tpica de una interfaz de entrada digital se puede separar en una

cadena de bloques por donde pasar la seal desde los bornes de campo hasta la
CPU, donde se interpretar como un 0 un 1 (ver la Fig. 3.4).
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 95

Seal proveniente de los sensores

RECTIFICADOR

ACONDICIONADOR DE SEAL

INDICADOR DE ESTADO

AISLACIN

LGICA

Bus de datos

Seal que ingresa a la CPU

Fig. 3.4. Etapas que conforman una interfaz de entrada digital.

La funcin de los bloques mencionados es la siguiente:

Rectificador. Cuando se trata de entradas de CA, esta etapa convierte la

seal en continua. En el caso de entradas de CC impide daos por inversin
de polaridad.

Acondicionador de seal. Disminuye la tensin a un nivel lgico para que

se pueda procesar en el resto de los circuitos, elimina ruidos, y detecta el
umbral de activacin y desactivacin.

Indicador de estado. Contiene un LED que se enciende cuando hay

tensin en la entrada.

Aislamiento: consiste en un aislamiento galvnico del tipo ptico para que

si aparecen sobretensiones externas, el dao causado afecte slo a la entrada
y no perjudique al resto del equipo.

Lgica. Es la encargada de informarle a la CPU el estado de la entrada, 0

1, cuando sta la interrogue.
96 PLC Automatizacin y Control Industrial

El paso de la seal por todos estos bloques insume un tiempo que se conoce como
tiempo de respuesta de la entrada. ste, sumado al que le toma al PLC realizar el
barrido del programa, debe ser inferior al tiempo de permanencia de la seal digital
para que la misma sea correctamente detectada.

En la Fig. 3.5 se pueden observar algunas caractersticas tcnicas y el esquema de

conexionado de un mdulo de 8 entradas digitales de 24 VCC, modelo EM 221
para un PLC Siemens de la lnea S7-200.

Cdigo de producto 6ES7 221-1BF22-0XA0

Nmero de entradas 8 (sink/source)
Valores mnimos para la deteccin
15 VCC a 5 mA
de un 1 lgico
Valores mximos para la deteccin
5 VCC a 1 mA
de un 0 lgico
Corriente mxima para la entrada
1 mA
apagada.
Tiempo de respuesta de la entrada 4,5 ms
Consumo de la fuente interna 30 mA
Aislacin 500 VCA durante 1 m
Fig. 3.5.
Especificaciones
tcnicas y
conexionado de
un mdulo de 8
entradas digitales
de 24 VCC, modelo
EM 221 para un
PLC Siemens de
la lnea S7-200.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 97

Salidas Digitales
Las salidas digitales pueden ser por rel, triac o transistor. Las salidas por rel se
pueden utilizar para cargas en CC o CA, ya que utilizan un contacto libre de
potencial; las de transistor slo para CC y las de triac slo para CA. En todos los
casos se debe verificar que la tensin y la corriente a manejar sean compatibles con
las salidas seleccionadas.

Las salidas por triacs y transistores se prefieren en los casos que requieren mayor
velocidad de operacin, ya que las de rels son ms lentas, insumiendo cerca del
doble de tiempo para su conmutacin. Adems, la vida til de las salidas a rel es
dependiente de la cantidad de maniobras.

Una cuestin muy importante en la instalacin es utilizar protectores cuando se

conectan a cargas inductivas, para limitar los picos producidos por stas.

En la Fig. 3.6 se puede observar un esquema en bloques de una salida digital.

Seal proveniente de la CPU

Bus de datos
AISLACIN

Fig. 3.6.
INDICADOR DE ESTADO Etapas que
conforman
CIRCUITO DE CONEXIN una interfaz
de salida
digital.
PROTECCIN

Seal hacia el actuador de campo

A continuacin se describen las partes del diagrama en bloques:

Aislacin. Entre la lgica de la CPU y la salida se utilizan optoaisladores

para que un cortocircuito o mala conexin al campo no dae ms que el
elemento final. No se usan optoaisladores cuando se trata de salidas por rel
ya que la bobina de ste es comandada por la CPU y slo sus contactos se
conectan al campo. De esta forma, una falla externa slo daara a los
contactos o a un fusible de proteccin.
98 PLC Automatizacin y Control Industrial

Indicador de estado. Generalmente se coloca antes de la optoaislacin un

LED indicador de estado.
Circuito de conexin. Es el elemento final de la salida, el que maneja la
carga conectada por el usuario. Existen tres tipos de elementos finales de
conexin: transistores, triacs y rels.
Proteccin. Puede consistir en un fusible en serie con los contactos de
salida para protegerlos de cortocircuitos en el campo o tambin puede
incluir un varistor o un circuito RC para eliminar picos generados por la
naturaleza de la carga.
En la Fig. 3.7 se pueden observar algunas caractersticas tcnicas y el esquema de
conexionado de un mdulo de 8 salidas digitales de 24 VCC, modelo EM 222 para
un PLC Siemens de la lnea S7-200.

Cdigo de 6ES7
producto 222-1BF22-0XA0
Nmero de salidas 8
Corriente de salida
0,75 A
por canal
De estado slido -
Tipo de salida
MOSFET
Valores mnimos para
20 VCC
la entrega de un 1 lgico
Valores mximos para la
0,1 VCC
entrega de un 0 lgico
Corriente mxima para
1 mA
la entrada apagada.
Tiempo de respuesta
mximo de conmutacin 50 s / 200 s
de OFF a ON / ON a OFF
Consumo de la
50 mA
fuente interna
500 VCS durante
Aislacin
1 minuto

Fig. 3.7. Especificaciones tcnicas y conexionado de un mdulo de 8 entradas digitales de

24 VCC, modelo EM 222 para un PLC Siemens de la lnea S7-200.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 99

0V
+ 24 VCC

0 1 2 3
DCINPUT
C
0 1 2 3 Supply
IN
OUT
0 1 2 3
Fig. 3.8.
XK08F1 Conexionado
de un mdulo
combinado de
4 entradas digitales
de 24 VCC y
4 salidas digitales
a rel de 2 A,
EXTENSIN modelo XK08F1
4 24 VCCINPUTS
4 RELAY OUT PUTS 2A para los PLC de la
lnea AC31 de ABB.

0 1 C 2 3 RelayOUT PUT

N
24VCC
24....230VCA
L
10 A

Para algunos modelos de PLC o controladores de mayor envergadura, existen

mdulos de entradas y salidas redundantes. Estos mdulos tienen todos sus canales
100 PLC Automatizacin y Control Industrial

duplicados, y en caso de detectar una falla en un elemento de entrada o de salida

conmutan y utilizan automticamente el de reserva. Se aplican en sistemas de
control que requieren una alta disponibilidad de funcionamiento.

A modo de ejemplo, en la Fig 3.8 se incluye el conexionado de un mdulo de

ampliacin combinado, con 4 entradas digitales de 24 VCC y 4 salidas digitales a
rel de 2 A, modelo XK08F1 para los PLC de la lnea AC31 de ABB.

Seales Analgicas
Los PLC pueden procesar seales analgicas slo de ndole elctrica. Si la variable
de proceso que se desea tomar es una presin, sta se deber convertir a una seal
elctrica mediante un dispositivo llamado transductor o transmisor, para luego
poder ser conectada a un PLC.

Suponiendo que la variable de proceso vara entre 0 y 10 bar, se puede utilizar un

transmisor P/I con salida 4 a 20 mA, que cuando reciba 0 bar entregue 4 mA y
cuando reciba 10 bar entregue 20 mA. Si su respuesta es lineal, sus valores
intermedios sern proporcionales, obtenindose, por ejemplo, 12 mA cuando se
detecte 5 bar de presin. El hecho de obtener una corriente mnima mayor que cero
cuando la presin es cero, permite detectar un corte de cableado, falla en la fuente
del instrumento, etc.

Las formas de adaptacin de las seales analgicas desde y hacia un PLC mediante
el uso de transmisores, son extensivas para temperaturas, velocidades, caudales, y
otras magnitudes fsicas (ver la Fig. 3.9).

PROCESO TRANSMISOR CONVERSOR A/D

PRESIN PRESIN
5 bar 12 mA A 10000000

D
CORRIENTE

CAMPO PLC

Fig. 3.9. Conversin de una variable analgica de proceso a una seal analgica elctrica
para ser conectada a un canal estndar del PLC.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 101

Si bien los canales de entrada y salida analgicos suelen ser de tensin o corriente,
en el rango de 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V o -10 a 10 V, existen mdulos de
entradas analgicas que tienen transductores incorporados para la conexin directa
de termocuplas, RTD, celdas de carga, etc.

Entradas Analgicas
Internamente el PLC maneja nicamente dos estados lgicos 0 y 1, (0-1 / on-off /
s-no), por lo tanto la nica manera que el PLC posee para trabajar con valores
analgicos es que stos se representen por nmeros en formato binario, es decir,
por combinaciones de ceros y unos. Por lo mencionado, la funcin principal de una
entrada analgica es convertir la seal elctrica aplicada a un nmero binario,
utilizando para ello un conversor analgico digital (A/D).

En cualquier sistema de numeracin (decimal, hexadecimal, binario) la cantidad de

valores distintos que se pueden lograr depende de la cantidad de smbolos que se
emplean para representar los valores (B) y la cantidad de cifras utilizadas (n). La
relacin para calcular la cantidad de valores es Bn. Por ejemplo, si se utilizan dos
dgitos o cifras, con un sistema de numeracin decimal, que tiene 10 smbolos
diferentes (del 0 al 9), se pueden representar 100 valores distintos, de 00 a 99. Esto
se puede obtener haciendo 102 = 100.

Si ahora consideramos que un PLC trabaja con 8 bits (de 00000000 a 11111111),
cabe aclarar que 1 bit equivale a un dgito binario, entonces entender
Bn = 28 = 256 valores (entre 000 y 255).

Como mencionamos, la funcin principal de las entradas analgicas es convertir

una seal analgica en un nmero binario. Si se utilizan 12 bits, se pueden lograr
Bn = 212 = 4096 valores diferentes. Una entrada analgica de 12 bits podr dividir
entonces el rango 4 a 20 mA en 4096 partes, por lo que su resolucin ser
(20 mA 4mA)/4096 = 3,9 A, o bien, siguiendo el ejemplo anterior de una
presin de 0 a 10 bar (10 bar/4096) = 2,44 mbar.

Los conversores A/D que utilizan los PLC son, por lo general, de 12 bits, aunque se
pueden obtener con mayor resolucin.

El valor de la conversin A/D se almacena en la memoria como una palabra binaria

de 16 bits, en la cual el bit ms significativo o de mayor peso se usa para
determinar si el valor es positivo o negativo. Si este bit, conocido como MSB, es
igual a 0, el valor es positivo, sino es negativo.
102 PLC Automatizacin y Control Industrial

En la Fig. 3.10.a) se observa la estructura de la palabra de 16 bits cuando el

conversor A/D tiene una resolucin de 12 bits. Como se puede apreciar, los bits de
menor peso se rellenan con ceros para completar el tamao de la palabra. Esto
determina los valores decimales mostrados en la curva de la Fig. 3.10.b), que sern
los que en definitiva se utilicen en el programa del PLC.

a) Palabra de 16 bits

0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 = 32760

Signo 12 bits del conversor A/D 3 bits de relleno

b) Curva para una entrada

analgica de corriente de 0 a 20 mA
Valor decimal a utilizar
en el programa del PLC

32760

16380

[mA]
0 10 20

Fig. 3.10. Estructura de la palabra binaria y curva con los valores decimales para una
entrada de 0 a 20 mA con un conversor de 12 bits.

En la Fig. 3.11 se puede observar la estructura interna de una entrada analgica

donde se distinguen las siguientes partes bsicas:

Proteccin. Impide daos al canal en caso de una conexin con polaridad

inversa o si la seal de entrada est fuera del rango permitido.

Acondicionador de seal. Elimina los posibles ruidos que ingresen a travs

de la instalacin y ajusta los niveles de la seal para que sea compatible con
las etapas de multiplexado y el conversor A/D.

Multiplexado. Consiste en un circuito selector (multiplexador analgico)

que enva de a un canal de entrada por vez al conversor A/D.

Conversor analgico/digital (A/D). Convierte la seal analgica en un

nmero binario que la CPU pueda interpretar.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 103

Aislacin. Algunos modelos incorporan, luego del conversor, una aislacin

galvnica (optoaislacin) para separar el PLC del campo.

Buffer. Memoria donde se almacenan los valores convertidos mientras el

conversor A/D opera sobre los dems canales.

Seal analgica elctrica proveniente

del transmisor de campo

PROTECCIN

ACONDICIONADOR DE SEAL

MULTIPLEXADO

CONVERSOR ANALGICO/DIGITAL

AISLACIN

BUFFER

Bus de datos

Seal hacia la CPU

Fig. 3.11. Etapas que conforman una interfaz de entrada analgica.

Los fabricantes suelen ofrecer mdulos desde 2 hasta 16 canales de entrada

analgica en los rangos de 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V y -10 a 10 V.

Salidas Analgicas
El concepto bsico de funcionamiento es el inverso al de una entrada analgica. En
este caso, la CPU emite un nmero binario que se convierte en una seal analgica
de corriente o tensin, mediante el uso de un conversor digital analgico (D/A). A
continuacin se describen las etapas que componen una salida analgica (ver la
Fig. 3.12):

Buffer. Memoria en el mdulo donde la CPU escribe los valores binarios a

convertir.
104 PLC Automatizacin y Control Industrial

Aislacin. Aislacin galvnica (optoaislacin) para proteger al PLC del

campo.

Multiplexado. Circuito que selecciona de a uno por vez los valores

almacenados en el buffer y los manda al conversor. A su vez, selecciona el
canal a donde se enva el valor convertido.

Conversor digital/analgico (D/A). Convierte un valor numrico emitido

desde la CPU en una seal analgica.

Acondicionador de seal. Adapta la seal de salida del conversor D/A al

rango de tensin o corriente estndar.

Proteccin. Protege al PLC ante una inversin de la polaridad o una

sobretensin proveniente del campo, en caso de utilizar una fuente externa.

Seal desde la CPU

Bus de datos
BUFFER

Fig. 3.12. AISLACIN

Etapas que
conforman
MULTIPLEXADO
una interfaz
de salida
analgica. CONVERSOR DIGITAL/ANALGICO

PROTECCIN

Seal analgica elctrica enviada a campo

Los mdulos de salidas analgicas suelen contener de 2 a 16 canales, que se

pueden utilizar por tensin o corriente, con rangos de 4 a 20 mA, 0 a 20 mA,
0 a 10 V y -10 a 10 V.

Entradas y Salidas Especiales

Adems de los mdulos de ampliacin de entradas y salidas convencionales,
existen otros para aplicaciones especficas, que permiten el conteo de pulsos de alta
velocidad, la conexin directa de celdas de carga, la conexin de termocuplas, etc.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 105

Los mdulos contadores de alta velocidad poseen una CPU dedicada y le permiten
al PLC contar pulsos de hasta 100 kHz, generndole interrupciones cuando se
alcanza el valor prefijado.

Esto no sera posible hacerlo con la CPU del PLC debido a los recursos que le
insume la ejecucin del programa de usuario. Estos mdulos se utilizan para
conectar encoders, caudalmetros a turbina, etc.

Por lo general, disponen adems de entradas que le permiten discriminar el sentido

de giro de los encoders y efectuar as conteos ascendentes y descendentes.

Los mdulos de entradas para termocuplas incorporan una etapa de

acondicionamiento de la seal y funciones de linealizacin y compensacin de
juntura fra.

Barrido de Programa. Scan del PLC

Todos los PLC trabajan en forma cclica. Durante su funcionamiento, es decir,
cuando la CPU se encuentra en modo RUN, primero se leen los estados de las
entradas, almacenndose los mismos en un rea de memoria denominada imagen
de proceso de las entradas.

Con esta informacin trabaja luego el programa de control cuando se ejecuta. De

acuerdo a la lgica definida en el programa, se modifica el estado de las salidas
depositadas en la imagen de proceso de las salidas.

En la ltima etapa del ciclo, los estados memorizados en la imagen de proceso de

las salidas se transfieren a las salidas fsicas.

Una vez finalizado esto, comienza de nuevo el ciclo (ver la Fig. 3.13).

Adems de las fases mencionadas, los PLC realizan otras funciones dentro de la
secuencia de barrido, como el intercambio de informacin a travs de sus puertos
de comunicacin, atender la comunicacin con mdulos inteligentes y ejecutar un
autodiagnstico.
106 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 3.13. Funcionamiento cclico de un PLC.

En la Fig. 3.14 se pueden observar todas las fases del ciclo denominado barrido o
scan del PLC:
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 107

Lectura de las entradas digitales

fsicas y memorizacin de sus
estados en la imagen de
proceso de las entradas

Escritura de los estados

Ejecucin del
de la imagen de proceso
programa de
de las salidas en las
usuario
salidas digitales fsicas
Scan

Ejecucin de un Procesamiento
autodiagnstico de las peticiones
de comunicacin

Fig. 3.14. Secuencia de barrido o scan del PLC.

Lectura de las entradas digitales fsicas y memorizacin de sus estados

en la imagen de proceso de las entradas. Al principio de cada ciclo se
leen los valores actuales de las entradas digitales y sus estados se escriben
en un rea de memoria denominada imagen de proceso de las entradas. La
CPU reserva, para los canales de entradas integradas o para los mdulos de
ampliacin, un espacio de esta imagen de proceso en incrementos de ocho
bit (1 byte). Si la CPU o el mdulo de ampliacin no proporcionan una
entrada fsica para cada bit del byte reservado, no ser posible asignar
dichos bits a los mdulos siguientes en la cadena de E/S o utilizarlos en el
programa de usuario. Los bits de entradas de ampliacin no utilizados se
pueden usar como marcas internas adicionales.
La CPU no actualiza automticamente las entradas analgicas como parte
del ciclo y no ofrece una imagen de proceso para las mismas. A las entradas
analgicas se debe acceder directamente desde el programa de usuario
utilizando instrucciones de transferencia de datos.

Ejecucin del programa de usuario. Durante esta fase del ciclo, la CPU
ejecuta el programa desde la primera operacin hasta la ltima. Existen
instrucciones de control directo de las entradas y salidas que permiten
108 PLC Automatizacin y Control Industrial

acceder inmediatamente a las mismas mientras se ejecuta el programa o una

rutina de interrupcin.

Procesamiento de las peticiones de comunicacin. En este paso, la CPU

procesa los mensajes que haya recibido por la interfaz de comunicacin.

Ejecucin de un autodiagnstico. Durante el mismo, se verifica la

integridad del firmware de la CPU y de la memoria del programa. Por otra
parte, se comprueba el estado de los mdulos de ampliacin.

Escritura de los estado de la imagen de proceso de las salidas en las

salidas digitales fsicas. Al final de cada ciclo, la CPU escribe los valores
de la imagen de proceso de las salidas en las salidas digitales fsicas. Del
mismo modo que para las entradas, la CPU reserva, tanto para los canales
de salida digitales integrados como para los mdulos de ampliacin, un
espacio de esta imagen en incrementos de ocho bits (un byte). Si la CPU o
el mdulo de ampliacin no proveen una salida fsica para cada bit del byte
reservado, no ser posible asignar dichos bits a los mdulos siguientes en la
cadena de E/S. No obstante, los bits no utilizados de la imagen de proceso
de las salidas se pueden usar como marcas internas adicionales.
La CPU no actualiza automticamente las salidas analgicas como parte del
ciclo y no ofrece una imagen de proceso para las mismas. A las salidas
analgicas se debe acceder directamente desde el programa de usuario
mediante instrucciones de transferencia de datos.

Existen diversas razones por lo cual es recomendable utilizar la imagen de proceso,

en vez de acceder directamente a las entradas o salidas durante la ejecucin del
programa. stas son las siguientes:

1. El sistema verifica todas las entradas al comenzar el ciclo. De este modo se

sincronizan y congelan los valores de estas entradas durante la ejecucin
del programa. La imagen de proceso actualiza las salidas cuando se termina
de ejecutar el programa. Ello tiene un efecto estabilizador en el sistema.

2. El programa de usuario puede acceder a la imagen de proceso mucho ms

rpido de lo que podra acceder directamente a las entradas y salidas fsicas,
con lo cual se acelera el tiempo de ejecucin.

3. Las entradas y salidas son unidades de bit a las que se debe acceder en
formato de bit. No obstante, la imagen de proceso permite acceder a ellas en
formato de bits, bytes, palabras y palabras dobles, lo cual ofrece flexibilidad
adicional.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 109

Debido a que para las entradas y salidas analgicas no se dispone de una imagen de
proceso, no hay ninguna manera de aprovechar el rea de memoria de los canales
no utilizados. La lectura y escritura de los canales analgicos se establece en el
instante en que se ejecuta la operacin de transferencia.

Un ciclo demora normalmente entre 3 y 10 ms. La duracin depende de las

caractersticas de la CPU y del nmero y tipo de instrucciones utilizadas.

Modos de Operacin de la CPU

Las CPU poseen dos modos de operacin, conocidos como STOP y RUN:

STOP. La CPU no ejecuta el programa. Algunos modelos de PLC

necesitan ser colocados en este modo para cargar o modificar
programas, o bien para configurar la CPU.

RUN. En este modo la CPU ejecuta el programa de usuario.

Por lo general, los PLC disponen de un LED en la parte frontal de la CPU que
indica el modo de operacin en que se encuentra (ver la Fig. 3.15).

Selector del modo de

operacin de la CPU

Conector para
mdulos de
ampliacin

Potencimetros
analgicos

Fig. 3.15. Ubicacin del selector del modo de operacin en un PLC Siemens de la lnea
S7-200.
110 PLC Automatizacin y Control Industrial

En los PLC Siemens de la lnea S7-200, el modo de operacin se puede cambiar en

forma manual a travs de una llave selectora, o por medio del software de
programacin STEP 7 MicroWIN32.

Si se utiliza el selector, ubicado debajo de la tapa de acceso a la CPU, ocurrir lo

siguiente:

Si se posiciona en STOP, se detendr la ejecucin del programa.

Si se ubica en RUN, se iniciar la ejecucin del programa.

Si se coloca en TERM (que proviene de terminal), no cambiar el modo

de operacin de la CPU. No obstante, ser posible cambiarlo desde el
software de programacin (ver la Fig. 3.16).

Si se desea cambiar el modo de operacin de la CPU a travs del STEP 7

MicroWIN32, el selector de la CPU deber estar en posicin TERM o RUN. Por
otra parte, se dispone de una instruccin que permite pasar la CPU a STOP desde el
programa de control, en funcin de la lgica determinada.

Cuando se interrumpe la alimentacin del PLC estando el selector en posicin

STOP o TERM, y luego se vuelve a aplicar, la CPU conmutar a modo STOP. Si
en cambio, la interrupcin se produce estando el selector en posicin RUN, al
retornar la alimentacin la CPU pasar a modo RUN.

Modo Modo
RUN STOP

Fig. 3.16. Selectores del modo de operacin desde el software de programacin

Step 7 MicroWIN32.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 111

Cuando el modo de operacin de la CPU se cambia de RUN a STOP, las salidas

digitales adoptan los valores definidos en la tabla de configuracin de las salidas o
conservan su estado actual. Las salidas analgicas conservan su ltimo valor.

Memoria
Toda la informacin que el controlador maneja, su firmware, el programa de
usuario, la imagen de proceso de las entradas y salidas, etc., se almacenan en la
memoria. Si bien el procesador reconoce para realizar el intercambio de datos a una
nica memoria, la misma puede estar compuesta por distintas memorias fsicas de
diversas tecnologas.

Segn el tipo y capacidad del controlador programable, ste podr manejar mayor o
menor cantidad de datos, y a su vez los mismos podrn tener un formato ms o
menos extenso.

Como mencionamos, la memoria total de un controlador incluye distintas zonas en

donde se almacena la informacin en forma de bytes (8 bits) o words (16 bits).
Algunas de estas zonas son:

rea de programa de aplicacin.

Registro de entradas/salidas discretas.

Registro de entradas/salidas analgicas.

Registro de marcas internas (estados discretos).

Registro de temporizadores y contadores.

Registro de variables de usuario.

rea auxiliar (scratchpad).

Firmware o programa ejecutivo (sistema operativo del controlador).

Los fabricantes, en general, especifican la cantidad de memoria disponible para

cada una de las reas descriptas, siendo de mayor utilidad para el usuario la
relacionada con el programa de aplicacin.

El firmware es el sistema operativo que le permite realizar al PLC las funciones

bsicas. Este programa viene provisto de fbrica y en algunos modelos puede ser
112 PLC Automatizacin y Control Industrial

actualizado con versiones posteriores. Debe permanecer inalterable a travs del

tiempo y tambin ante la ausencia de alimentacin elctrica al equipo.

Adems, debe ser inmune a cambios accidentales que pueda originar el

programador. Esto conlleva la necesidad de una memoria con capacidad de
almacenamiento permanente,

Por lo general, la memoria utilizada para esta rea es del tipo de tecnologa flash.
En estas memorias, su borrado y reescritura se puede hacer mediante seales
elctricas en determinados pines del chip.

En cambio, este tipo de memoria no es la ms apta para el programa de aplicacin

pues, si bien tiene que permanecer estable durante el funcionamiento del equipo,
debe permitir ser modificada para la eliminacin de errores de un programa o para
reprogramar el controlador para una nueva aplicacin.

Las memorias flash tienen una cantidad limitada de escrituras y su velocidad de

acceso no es ptima para se utilizada como memoria para el programa de
aplicacin. En este caso, se emplean memorias RAM, que si bien son no voltiles,
disponen de una alta velocidad de intercambio de informacin. Para evitar el
borrado al desconectar la alimentacin del PLC, se la usa con bateras tampn o
con capacitores que mantienen energizada la memoria durante un tiempo
prolongado.

En algunos modelos de PLC tambin se la utilizan memorias de programa del tipo

EPROM, EEPROM o flash para almacenar en forma permanente la aplicacin. Las
mismas suelen copiar su contenido a otra memoria RAM al momento de energizar
el PLC. Para grabar estas ltimas, en la mayora de los casos, hay que utilizar un
accesorio especial que se conecta a un puerto de comunicacin de la CPU.

Para las reas de datos se requiere otra condicin, las memorias deben permitir una
lectura y escritura ultra rpida. La velocidad de estas operaciones de ingreso y
consulta de datos juegan un rol fundamental en la velocidad de operaciones del
PLC. La memoria empleada para este caso es tambin de tecnologa RAM.

Programacin
Una de las mayores virtudes de los PLC es que se pueden adaptar a gran cantidad
de aplicaciones y es posible efectuar modificaciones en su programa una vez ya
instalado, para agregar nuevos elementos en la mquina o el proceso automatizado.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 113

Los lenguajes de programacin, en general, son lo suficientemente sencillos como

para que cualquier tcnico pueda desarrollar programas sin ms requisitos que
conocimientos elementales de electricidad y del equipo a programar.

Sin embargo, a medida que se adquiere ms experiencia en el tema y una

comprensin especfica de los PLC, se aprovecha mejor la capacidad del
controlador, utilizando menor cantidad de memoria y optimizando la ejecucin de
la lgica de control. Adems, se logra realizar el mismo en menos tiempo que un
programador novato.

Los pasos elementales a seguir para el desarrollo de una lgica de control son los
siguientes:

1. Comprensin del proceso o mquina a controlar. Resulta fundamental

como primer paso, el trabajo conjunto del programador con un conocedor
del proceso o de la mquina a automatizar. De acuerdo al tipo de aplicacin
es conveniente elaborar en esta etapa un diagrama de flujo, un diagrama
espacio-fase o una memoria descriptiva del funcionamiento.

2. Seleccin del PLC adecuado. Una vez interpretada la secuencia, se deben

determinar la cantidad y tipo de entradas y salidas necesarias en funcin de
los dispositivos de campo a emplear. Se tiene que revisar si el repertorio de
instrucciones y las caractersticas de la CPU incluyen los elementos
necesarios para el desarrollo de la aplicacin. Para la determinacin de la
cantidad de memoria requerida, suele ser conveniente realizar una consulta
con el proveedor del equipo o un programador experto. Es importante
evaluar la capacidad que el PLC dispone para ampliaciones futuras y las
interfaces estndar de comunicacin con que cuenta. Se deben considerar al
momento de seleccionar el PLC, el software de programacin y los cables
requeridos para descargar la aplicacin.

3. Asignacin de entradas y salidas. Una vez seleccionado el modelo de

PLC se pueden llevar a cabo dos tareas en paralelo, la instalacin elctrica y
la programacin. Mientras se realiza la ingeniera y montaje del PLC, el
programador va elaborando el programa en su PC. Para ello es
imprescindible que el cableado de los sensores y los actuadores coincida
con los canales utilizados en el programa. La asignacin de entradas y
salidas consiste en definir en qu borne de cada mdulo ir conectado cada
elemento de campo.

4. Elaboracin del programa. En esta etapa se debe desarrollar tanto el

automatismo secuencial como los algoritmos de control. El programa se
114 PLC Automatizacin y Control Industrial

elaborar sobre una PC en modo offline para luego ser descargado al PLC
durante las pruebas previas a la puesta en marcha. Se debe contar para ello
con un paquete de software adecuado para el equipo a utilizar. Es
importante que el mismo disponga de modos de simulacin que permitan
realizar pruebas de la lgica sin tener comunicacin con el PLC. Durante la
programacin es muy importante comentar todas los pasos del programa
para su interpretacin ulterior.

5. Documentacin conforme a la elaboracin. Se debe confeccionar un

documento que explique cmo se estructur el programa que, junto con los
planos elctricos de montaje y listados de asignacin de entradas y salidas,
ayudarn en las tareas de puesta en marcha.

6. Puesta en marcha. Se carga el programa en la memoria del PLC para

efectuar un ensayo general del programa en el sitio final de instalacin. Se
pueden realizar pruebas de funcionamiento desconectando la energa de los
actuadores de campo y forzando las salidas, para luego realizar la puesta en
servicio real. Durante esta etapa se depura el programa para lograr el ptimo
funcionamiento del proceso.

7. Documentacin conforme a obra. Como ltima fase, se deben actualizar

la descripcin funcional, los planos elctricos, los listados de entradas y
salidas, y la documentacin del programa, de acuerdo a las modificaciones
realizadas durante la puesta en marcha.

Estructura de un Programa
Para la explicacin de la estructura de un programa consideraremos el caso de los
PLC Siemens de la lnea S7-200. Su estructura comprende tres partes bsicas: el
programa principal, las subrutinas y las rutinas de interrupcin.

El programa principal se ejecuta de forma secuencial en cada ciclo de la CPU.

Existe un nico programa principal y puede contener operaciones que llamen a
otros bloques de la aplicacin.

Una subrutina es un segmento de cdigo opcional que se ejecuta nicamente si es

llamado desde el programa principal o desde otra subrutina que se est ejecutando
en ese momento.

El software para la programacin de los PLC Siemens de la lnea S7-200 soportan

como mximo 64 subrutinas. La operacin para realizar llamados a subrutinas es
CALL. La utilizacin de subrutinas permite una interpretacin ms simple del
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 115

programa y ahorrar lneas de cdigo en el caso de tener una funcin que se ejecuta
repetidas veces en un proceso.

Las rutinas de interrupcin son bloques de programa opcionales que se ejecutan

cada vez que se presente el correspondiente evento de interrupcin. stas no se
ejecutan como parte del ciclo, sino slo en el preciso momento en que ocurre el
evento. La CPU procesa las interrupciones segn su prioridad y luego segn en el
orden que aparecen.

A diferencia de las subrutinas, para que el cdigo correspondiente a una

interrupcin se active, no se debe efectuar ningn llamado desde el programa
principal ni desde alguna subrutina, slo alcanza con que ocurra en el PLC el
evento que se le asign a dicha interrupcin.

Esto se podra asimilar con la situacin de una persona que est pintando una pared
y alguien le ha encomendado que atienda el telfono en caso que suene. En cierto
momento suena el telfono, esta persona deja por un momento de pintar, lo atiende,
y una vez que finaliza, retorna a la tarea que haba postergado.

En relacin a este suceso, cuando se menciona el evento se est haciendo mencin

a que suene el telfono, o sea, al hecho que desencadena que la persona postergue
su tarea habitual de pintar y atienda el telfono. La tarea de pintar estara contenida
en el programa principal y la de atender el telfono en la de interrupcin.

La ejecucin de una interrupcin siempre est ligada a que ocurra el evento para el
cual fue asignada. Pero en el momento de programar el PLC le hay que indicar qu
cdigo de la interrupcin se debe ejecutar ante ese evento, es el caso de decirle al
pintor Que atienda el Telfono (N de Interrupcin) cuando Suena el Mismo
(Evento).

En el PLC Siemens de la lnea S7-200, la forma de indicrselo es mediante la

instruccin ATCH. Esta instruccin vincula un evento con el cdigo de la
interrupcin.

La instruccin DTCH anula un ATCH previo. Para que se habiliten las

interrupciones se debe colocar la instruccin ENI y para que dejen de ocurrir, la
instruccin DISI.

El entorno de programacin para este PLC permite insertar hasta 128 cdigos de
interrupcin distintos. En la Fig. 3.17 se puede observar la estructura de un
programa para un PLC Siemens de la lnea S7-200.
116 PLC Automatizacin y Control Industrial

Programa
principal Subrutina 1 Interrupcin 1
SM0.1
Inicializacin de
interrupciones

...

... ...
Subrutina 1

CALL Mximo 128

interrupciones
Ejecucin cclica

Subrutina 2
Subrutina 2
Se ejecutan cada vez que se
CALL produce el correspondiente
evento de interrupcin

... ...
Evento X

Subrutina 1
Mximo 64
CALL subrutinas
...

Se ejecutan cuando son

llamadas desde el programa
principal

Se ejecuta una vez por ciclo

Fig. 3.17. Estructura del programa de usuario para un PLC Siemens de la lnea
S7-200.

Direccionamiento
En el caso de las CPU de la lnea S7-200, la informacin se almacena en diferentes
reas de la memoria que tienen direcciones unvocas. Para acceder a un bit en un
rea de memoria es preciso indicar la direccin del mismo, la cual est formada por
un identificador de rea, la direccin del byte y el nmero del bit.

La Fig. 3.18 muestra un ejemplo de direccionamiento de un bit de la imagen de

proceso de las entradas.

El rea de memoria I correspondiente a la imagen de proceso de las entradas y la

direccin del byte 4, van seguidas de un punto que separa la direccin del bit 3.
 Captulo 3 Funcionamiento de los PLC 117

Fig. 3.18. Ejemplo de direccionamiento byte-bit para la imagen de proceso de las

entradas.

Utilizando la forma de direccionamiento mencionada se puede acceder a los datos

de diversas reas de memoria, tales como variables de usuario (V), imagen de
proceso de las entradas (I) o de las salidas (Q), rea de marcas (M) y de marcas
especiales (SM).

Para acceder en formato de byte, palabra o palabra doble, ste debe estar
compuesto por un identificador de rea, el tamao de los datos y la direccin inicial
del valor del byte.

Para lograr el acceso a los datos comprendidos en otras reas de la memoria, por
ejemplo temporizadores (T), contadores (C), etc., es preciso utilizar una direccin
compuesta por un identificador de rea y un nmero de elemento (ver la Fig. 3.19).
118 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 3.19. Ejemplo de direccionamiento de un byte, una palabra (word) y un temporizador.

Captulo 4

Programacin
de los PLC

Introduccin
Durante el transcurso de este captulo se desarrollarn un conjunto de ejemplos que
permitirn conocer algunas de las funcionalidades y aplicaciones que se pueden
lograr mediante un PLC. Los ejemplos se basan en un PLC Siemens de la lnea
Simatic S7-200 y la herramienta de programacin utilizada es el Step 7
MicroWin32. No obstante, el mecanismo de diseo, los aspectos tericos y la
lgica de control, pueden ser aplicados con facilidad a otro tipo de autmatas.

Ejemplo 1:
Sistema de Llenado de Dos Posiciones
1.1. Diagrama de Situacin
En la Fig. 4.1 se presenta el diagrama de situacin de un sistema de llenado de dos
posiciones.
120 PLC Automatizacin y Control Industrial

Tolva

Cilindro A
(1.0) Tapa

S1 S2

Contenedor Contenedor
1 2

Cilindro B
Inicio
(2.0)

S4 S3 P1

Fig. 4.1. Diagrama de situacin de un sistema de llenado de dos posiciones.

1.2. Descripcin del Automatismo

Cuando se presiona el pulsador de inicio P1, se desplaza la tapa inferior mediante
el cilindro A (1.0) y el material de la tolva cae sobre el contenedor 1. Cuando el
cilindro A (1.0) llega a su posicin final de apertura, retorna inmediatamente para
evitar que el contenedor 1 rebalse.

Una vez llenado el contenedor 1, el cilindro B (2.0) provoca la traslacin del zcalo
para posicionar el contenedor 2 bajo la tolva. Luego, el proceso de apertura y cierre
de la tapa se reitera para llenar el contenedor 2. Por ltimo, el cilindro B retorna a
su posicin de reposo para que se retiren manualmente los dos contenedores.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 121

1.3. Circuito Electroneumtico

Ambos cilindros neumticos se actan mediante electrovlvulas monoestables
normalmente cerradas de 3/2 vas con retorno a resorte (ver la Fig. 4.2).

S1 S2 S3 S4

A B

1.0 2.0

1.1 2(A) 2.1 2(A)

Y1.1 Y2.1

3(R) 3(R)

1(P) 1(P)

Fig. 4.2. Circuito electroneumtico del sistema de llenado de dos posiciones.

1.4. Diagrama Espacio-Fase

De acuerdo a la descripcin del automatismo del punto 1.2, se obtiene el diagrama
espacio-fase de la Fig. 4.3.
122 PLC Automatizacin y Control Industrial

S4 S4
+

Cilindro B
(2.0)
S3
-

S2 S2
+

Cilindro A
(1.0)

-
P1 S1
1 2 3 4 5 6

Fig. 4.3. Diagrama espacio-fase del sistema de llenado de dos posiciones.

1.5. Grafcet
A partir del diagrama espacio-fase de la Fig. 4.3, se puede confeccionar el grafcet
de la Fig. 4.4.

1.6. Asignacin de Entradas y Salidas

Los pulsadores y los sensores de final de carrera se conectan a las entradas del PLC
pues son dispositivos que le brindan informacin al mismo. En cambio, los
solenoides de las vlvulas se conectan a las salidas, dado que reciben rdenes de
24 VCC desde el PLC para actuar los cilindros.

Por lo tanto, para el sistema de llenado en cuestin se requieren 5 entradas y 2

salidas, todas de tipo digital (de dos estados). En la Tabla 4.1 se muestra la
asignacin de entradas y salidas.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 123

0 A-,B- Posicionamiento inicial

Pulsador de inicio presionado,

P1 & S1 & S3 cilindro A (1.0) contrado y
cilindro B (2.0)

Apertura de la tapa de la tolva.

1 A+

Llenado del contenedor 1

Avance del cilindro A (1.0)

S2 Cilindro A (1.0) extendido

Cierre de la tapa de la tolva.

2 A- Retroceso del cilindro A (1.0)

S1 Cilindro A (1.0) contrado

Cambio de contenedor.
3 B+ Avance del cilindro B (2.0)

S4 Cilindro B (2.0) extendido

Llenado del contenedor 2

Apertura de la tapa de la tolva.
4 A+ Avance del cilindro A (1.0)

S2 Cilindro A (1.0) extendido

Cierre de la tapa de la tolva.

5 A- Retroceso del cilindro A (1.0)

S1 Cilindro A (1.0) contrado

6 B- Retroceso del cilindro B (2.0)

Cilindro B (2.0) contrado,

S3 & P1 & S1 pulsador de inicio presionado y
cilindro A (1.0) contrado

Retorno a la etapa 1
Funcionamiento cclico A - = Retroceso del cilindro A (1.0)
B - = Retroceso del cilindro B (2.0)
A + = Avance del cilindro A (1.0)
B + = Avance del cilindro B (2.0)

Fig. 4.4. Grafcet para el sistema de llenado de dos posiciones.

124 PLC Automatizacin y Control Industrial

Tabla 4.1. Asignacin de entradas y salidas para el sistema de llenado de dos posiciones.

Observaciones
Identificacin

PLC Modelo
Descripcin

Direccin
Revisin

Borne +

Borne -
(Tag)

Seal
Tipo
A P1 Pulsador de inicio de ciclo DI I0.0 S7-200 L+ I0.0 M
Final de carrera en 1.0
A S1 DI I0.1 S7-200 L+ I0.1 M
contrado
Final de carrera en 1.0
A S2 DI I0.2 S7-200 L+ I0.2 M
extendido
Final de carrera en 2.0
A S3 DI I0.3 S7-200 L+ I0.3 M
contrado
Final de carrera en 2.0
A S4 DI I0.4 S7-200 L+ I0.4 M
extendido
Solenoide 1.1 -
A Y1.1 DO Q0.0 S7-200 L+ Q0.0 M
Electrovlvula Cil. 1.0
Solenoide 2.1 -
A Y2.1 DO Q0.1 S7-200 L+ Q0.1 M
Electrovlvula Cil. 2.0

1.7. Conexionado del PLC

En la Fig. 4.5 se presenta el esquema de conexionado para un PLC marca Siemens,
modelo S7-200 CPU224, segn la asignacin de entradas y salidas de la Tabla 4.1.

1.8. Fundamentos Tericos a Aplicar

Operacin con Marcas. Como se mencion, los PLC ejecutan todas sus lneas de
cdigo de programa una vez por cada ciclo de scan. Por tal motivo, para realizar
una lgica de control secuencial, que vaya teniendo en cuenta de a una las fases de
un grafcet, se debe estructurar el programa utilizando condiciones internas, a travs
de bits de su memoria denominados marcas.

Las marcas se utilizan como salidas, para guardar resultados intermedios, con la
misma finalidad que lo hacen los contactores auxiliares empleados en una tcnica
de control discreta. Por otra parte, se usan como entradas mediante contactos
normalmente abiertos o cerrados, a fin de evaluar si una determinada marca fue
activada o no.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 125

Y1.1 Y1.2

(-)
24 VCC
(+)

1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1

Alimentacin del PLC

VCA 85-264
Salidas a rel

SIMATIC S7-200
CPU 224
14 DI 24 VCC / 10 DO Rel

Entradas de 24 VCC Fuente de 24 VCC/

280 mA
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+

P1 S1 S2 S3 S4

Fig. 4.5. Conexin de los sensores y actuadores para el sistema de llenado de dos
posiciones.

Una marca se puede utilizar todas las veces que se desee en modo lectura o
escritura y su contenido est inmediatamente disponible (en el mismo ciclo) para los
segmentos siguientes. Si se corta la alimentacin se puede perder el estado de la marca si
es que el PLC no dispone de una funcin de remanencia.

Adems de las convencionales, existen marcas especiales que permiten

intercambiar datos entre la CPU y el programa. Dichas marcas se pueden utilizar
para seleccionar y controlar algunas funciones especiales de la CPU del PLC, como
por ejemplo:
126 PLC Automatizacin y Control Industrial

Un bit que se activa slo en el primer ciclo para ser utilizado en funciones
de inicializacin.
Bits que se activan y se desactivan cclicamente con diferentes intervalos de
tiempo.
Bits que muestran el estado de operaciones matemticas y de otras
operaciones.

Si bien es ms frecuente el uso de bits de marcas, al rea de marcas se puede

acceder tambin en formato de byte, palabra o palabra doble.

1.9. Programa del PLC

Con el fin de simplificar la edicin e interpretacin de la lgica, se utilizar la tabla
de smbolos, la cual se accede mediante la opcin: Ver > Componente > Tabla de
smbolos. Dicha tabla permite asociar las identificaciones de los dispositivos de
campo (TAG) con sus correspondientes direcciones de entrada y salida (ver la
Fig. 4.6).

Fig. 4.6. Tabla de smbolos para el sistema de llenado de dos posiciones.

En las Figs. 4.7 a 4.10 se presenta el programa del PLC para el sistema de llenado
de dos posiciones.

La Fig. 4.7 comprende las fases 0 y 1 del grafcet. La fase 0, en la network 1, utiliza
una marca especial SM0.1, que es un contacto que se cierra durante un solo ciclo
de SCAN cuando comienza la ejecucin del programa.

Esta condicin se utiliza para realizar las tareas de inicializacin, que en este caso,
es apagar las salidas del cilindro A (Q0.0) y del cilindro B (Q0.1) para que ambos
retrocedan.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 127

Fig. 4.7. Lgica del sistema de llenado de dos posiciones, fases 0 y 1 del grafcet.

En la fase 1 (network 2), cuando se presiona el pulsador P1 y ambos cilindros estn

contrados, se activa la salida del cilindro A (Q0.0) para que el mismo avance.

Cuando esta salida se activa, tambin lo har la marca M0.0, conectada en paralelo
a la anterior. Una vez activada la marca M0.0, se cierra el contacto con el mismo
nombre de la network 3 (ver la Fig. 4.8).

De esta forma, la fase 2 (network 3), quedar habilitada para que cuando se cierre
el contacto S2 se energicen sus correspondientes salidas.
128 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 4.8. Lgica del sistema de llenado de dos posiciones, fases 2 y 3 del grafcet.

El mtodo de programacin por marcas garantiza que slo se activar una fase de
programa a la vez. Por ejemplo, en la network 4 se puede apreciar que cuando su
salida de nombre Cilindro_B (Q0.1) se activa, tambin lo hace M0.2, permitiendo
que se siga con la fase siguiente (network 5) y se desactiva M0.0, deshabilitando
as la fase anterior (network 3).

En la Fig. 4.9 se pueden observar las fases 4 (network 5) y 5 (network 6) del

sistema de llenado de dos posiciones.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 129

Fig. 4.9. Lgica del sistema de llenado de dos posiciones, fases 4 y 5 del grafcet.

En la ltima fase del grafcet (network 7), cuando se apaga la salida de nombre
Cilindro_B (Q0.1) para que el mismo retroceda, tambin se enciende M0.5 y se
apaga M0.3 para desactivar la fase anterior (ver la Fig. 4.10).

La marca M0.5 no se utiliza como condicin, pero se podra colocar en paralelo al

contacto P1 (de la network 1), para lograr un funcionamiento cclico sin necesidad
de tener que presionar el pulsador para disparar la secuencia.
130 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 4.10. Lgica del sistema de llenado de dos posiciones, fase 6 del grafcet.

A los fines de simplificar la lgica de control, no se han colocado pulsadores de

parada de emergencia, ni otros dispositivos imprescindibles para que el
automatismo sea seguro para las personas que lo operen y/o realicen
mantenimiento sobre l.

Ejemplo 2:
Sistema de Estampado
2.1. Diagrama de Situacin
En la Fig. 4.11 se presenta el diagrama de situacin un sistema de estampado.

2.2. Descripcin del Automatismo

Cuando se acciona el pulsador de inicio P1, el cilindro se extiende y prensa durante
un lapso de 10 segundos la pieza que se encuentra sobre la base. Finalizado ese
tiempo, el cilindro retrocede hasta su posicin de reposo.

Si se presiona el pulsador de parada de emergencia en cualquier momento del ciclo,

el cilindro retorna inmediatamente a su posicin de contrado. El pulsador P2 se
utiliza como un mecanismo de seguridad y por ello su contacto es normalmente
cerrado. Esto permite que si se desconecta un cable, el sistema interprete que se
 Captulo 4 Programacin de los PLC 131

accion la seguridad y evite que el cilindro se mueva. Si fuera normalmente

abierto, la desconexin del contacto y el no funcionamiento de la parada de
emergencia se detectara al momento de necesitar accionarla.

S1
Cilindro A
(1.0)
NA NC

S2

Inicio Emergencia

P1 P2

Pieza
Base

Fig. 4.11. Diagrama de situacin de un sistema de estampado.

2.3. Circuito Electroneumtico

El cilindro neumtico A (1.0) se acciona mediante unas electrovlvulas
monoestables normalmente cerradas de 3/2 vas (ver la Fig. 4.12).

El cilindro de simple efecto y la vlvula monoestable de 3/2 vas con retorno a

resorte permiten que si se desenergiza el sistema, automticamente la prensa
retorne a su posicin de reposo contrada.

Esto es de suma importancia desde el punto de vista de la seguridad pues suele

ocurrir que en situaciones de emergencia se acte algn interruptor de alimentacin
general.

En cambio, si el cilindro fuera de doble efecto y su vlvula biestable, mantendra su

posicin habiendo quitado la energa al sistema. Esta ltima alternativa debera ser
empleada, por ejemplo, en un sistema donde se emplee un cilindro como gra,
132 PLC Automatizacin y Control Industrial

donde la desconexin de la alimentacin no provoque que su carga caiga (ver la

Fig. 4.13).

S1 S2

1.0

1.1 2(A)

Y1.1

3(R)

1(P)

Fig. 4.12. Circuito electroneumtico del sistema de estampado.

Fig. 4.13. La elevacin de la pluma debe ser accionada por un cilindro de doble efecto y
una vlvula biestable.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 133

Los sensores S1 y S2 son del tipo magnticos y se encuentran ubicados sobre el

cilindro y detectan las posiciones de contrado y extendido respectivamente, debido
a que el mbolo del cilindro est imantado.

2.4. Diagrama Espacio-Fase

De acuerdo a la descripcin del automatismo del punto 2.2, se obtiene el diagrama
espacio-fase de la Fig. 4.14.

t = 10 s
S2
+

Cilindro A
(1.0)

-
P1 S1
1 2 3

Fig. 4.14. Diagrama espacio-fase del sistema de estampado.

2.5. Grafcet
A partir del diagrama espacio-fase de la Fig. 4.14, se puede confeccionar el grafcet
de la Fig. 4.15.
134 PLC Automatizacin y Control Industrial

0 A- Posicionamiento inicial

P1 & S1 Pulsador de inicio presionado y

cilindro A (1.0) contrado

1 A+ Prensado y estampado de la pieza.

Avance del cilindro A (1.0)

S2 Cilindro A (1.0) extendido

2 T37 Inicio del temporizador T37

T37 = 10 s Temporizador T37 alcanza los

10 s

Fin del estampado.

3 A- Retroceso del cilindro A (1.0)

P1 & S1 Cilindro A (1.0) contrado

Retorno a la etapa 1
Funcionamiento cclico
A - = Retroceso del cilindro A (1.0)
A + = Avance del cilindro A (1.0)

Fig. 4.15. Grafcet para el sistema de estampado.

2.6. Asignacin de Entradas y Salidas

El PLC del sistema de estampado debe tener como mnimo 4 entradas, para los
pulsadores P1 y P2, y los sensores S1 y S2, y 1 salida, para el solenoide Y1.1.

No obstante, al momento de seleccionar el PLC, es conveniente contar con canales

de reserva para futuras ampliaciones del automatismo.

En la Tabla 4.2 se puede observar la asignacin de entradas y salidas.

 Captulo 4 Programacin de los PLC 135

Tabla 4.2. Asignacin de entradas y salidas para el sistema de estampado.

Observaciones
Identificacin

PLC Modelo
Descripcin

Direccin
Revisin

Borne +

Borne -
(Tag)

Seal
Tipo
A P1 Pulsador de inicio de ciclo DI I0.0 S7-200 L+ I0.0 M
Pulsador de parada de
A P2 DI I0.1 S7-200 L+ I0.1 M
emergencia
Final de carrera en 1.0
A S1 DI I0.2 S7-200 L+ I0.1 M
contrado
Final de carrera en 1.0
A S2 DI I0.3 S7-200 L+ I0.2 M
extendido
Solenoide 1.1 -
A Y1.1 DO Q0.0 S7-200 L+ Q0.0 M
Electrovlvula Cil. 1.0

Fig. 4.16.
Conexin de
las entradas y
salida para el
sistema de
estampado.
136 PLC Automatizacin y Control Industrial

2.7. Conexionado del PLC

En la Fig. 4.16 se presenta el esquema de conexionado para un PLC marca
Siemens, modelo S7-200, CPU224, segn la asignacin de entradas y salidas de la
Tabla 4.2.

2.8. Fundamentos Tericos a Aplicar

Deteccin de Flancos. La transicin de una seal de nivel bajo a nivel alto o de un
contacto de abierto a cerrado, se designa como flanco ascendente. La transicin de
una seal de nivel alto a bajo y de un contacto de abierto a cerrado, se conoce como
flanco descendente.

Para poder detectar los cambios de estado existen funciones de deteccin de

flancos ascendentes [P] y descendentes [N], tal como se muestra en la Fig. 4.17.

El contacto [P] que detecta flancos positivos se cierra durante un ciclo de ejecucin
cuando el contacto asociado pasa de falso a verdadero. Por otra parte, el contacto
[N] para detectar flancos negativos se mantiene cerrado durante un ciclo en las
transiciones de verdadero a falso.

En el ejemplo del sistema de estampado utilizaremos la funcin [P] para evitar que
la seal de inicio de ciclo quede permanentemente activada en caso que el pulsador
P1 se mantenga presionado.

Temporizadores. En los PLC de la lnea S7-200, los temporizadores son bloques

de programacin que cuentan intervalos de tiempo, los cuales tienen resoluciones
(intervalos) de 1 ms, 10 ms y 100 ms.

Cada temporizador tiene dos variables asociadas:

Valor actual. Es una variable entera de 16 bits con signo que almacena el
valor de tiempo contado por el temporizador.
Bit del temporizador. Es un bit que se activa, es decir, se pone en 1,
cuando el valor actual del temporizador es igual o mayor al valor
predeterminado.

A las dos variables mencionadas se accede utilizando la direccin del

temporizador, que se conforma de la T seguida del nmero de temporizador.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 137

Fig. 4.17. Operaciones para la deteccin de flancos ascendentes y descendentes.

Dependiendo de la operacin utilizada, se accede al bit del temporizador o al valor

actual.

Las operaciones con operandos en formato de bit acceden al bit del temporizador
(por ejemplo, contacto), en tanto que las operaciones con operandos en formato de
palabra acceden al valor actual (por ejemplo, comparador entero).
138 PLC Automatizacin y Control Industrial

Entre los diversos tipos de temporizadores se encuentran:

Activado a la conexin (TON). Cuando su entrada se activa, espera el

tiempo prefijado y luego activa su salida. Una vez activada su salida,
permanece as hasta que la entrada se desactiva.

Activado a la desconexin (TOF). Cuando su entrada se activa, su salida se

activa inmediatamente. Una vez que la entrada se desactiva, espera el
tiempo prefijado y luego desactiva la salida.

Activado a la conexin con memoria (TONR). Cuando su entrada se activa

va incrementando el valor actual del temporizador. Si alcanza el prefijado
se activa su salida. La diferencia respecto de los TON, es que al desactivar
su entrada la cuenta no se reinicia, permitiendo as ir incrementando
perodos de tiempo. Para borrar el valor actual se debe utilizar la operacin
poner a cero (R).

En la Fig. 4.18 se muestra un ejemplo de uso de un temporizador TON con sus

curvas asociadas.

Fig. 4.18. Programacin de un temporizador TON en ladder con sus curvas asociadas.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 139

Tabla. 4.3. Resoluciones de los temporizadores de acuerdo a su tipo para un PLC de la

lnea S7-200 de Siemens.

Tipo Resolucin Valor mximo Nmero

TONR 1 ms 32,767 s T0, T64
10 ms 327,67 s T1 a T4, T65 a T68
100 ms 3276,7 s T5 a T31, T69 a T95
TON, TOF 1 ms 32,767 s T32, T96
10 ms 327,67 s T33 a T36, T97 a T100
100 ms 3276,7 s T37 a T63, T101 a T255

El nmero de temporizador determina la resolucin del mismo (ver la Tabla 4.3).

El valor de temporizacin deseado se debe ingresar sobre la entrada PT, en
cantidades de la resolucin. Por ejemplo, si se desea temporizar 20 s con el
temporizador T34 que es del tipo TON, se debe colocar 2000 en PT.

2.9. Programa del PLC

En la Fig. 4.19 se muestra la tabla de smbolos que se utilizar en el desarrollo de la
lgica de control.

Fig. 4.19. Tabla de smbolos para el sistema de estampado.

En las Figs. 4.20 a 4.22 se presenta el programa del PLC para el sistema de
estampado. La network 1 se encarga de la inicializacin (ver la Fig. 4.20),
desactivando la salida del cilindro A y borrando las marcas M0.0 y M0.1 durante el
primer ciclo de scan.

El borrado de las marcas se realiza mediante la funcin poner a cero (R) con un
nmero 2 en la parte inferior, el cual indica que se deben desactivar dos marcas a
partir de la direccin M0.0, resultando M0.0 y M0.1.

La funcin de deteccin de flanco ascendente [P] en serie al pulsador de inicio P1

de la network 2 evita que el ciclo se reinicie automticamente en caso que el
140 PLC Automatizacin y Control Industrial

operador mantenga presionado el pulsador P1 durante ms de una secuencia

completa.

El pulsador de parada de emergencia P2 se debe intercalar mediante un contacto

normalmente abierto en las lneas de programa que no se deben actuar en el caso
que el mismo est apretado.

As, en condiciones normales, donde el P2 no est presionado, los contactos de

programa normalmente abiertos de las network 2 y 3 van a conducir, ya que el
contacto fsico del pulsador normalmente cerrado suministrar un nivel alto en la
entrada digital.

Fig. 4.20. Lgica del sistema de estampado, fases 0 y 1 del grafcet.

En la network 3 y 4 (ver la Fig. 4.21) se define el temporizador T37, cuya

resolucin es de 100 ms. El valor prefijado es 100, lo cual determina un perodo de
tiempo de 10 s hasta desactivar el cilindro A mediante el contacto del T37.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 141

Fig. 4.21. Lgica del sistema de estampado, fases 2 y 3 del grafcet.

Las acciones que se tengan que llevar a cabo cuando el pulsador de parada de
emergencia se presiona se deben colocar luego de un contacto de programa
normalmente cerrado con P2.

De esta forma, cuando el pulsador se presiona, se desactivarn los 24 V en la

entrada del PLC, y por lo tanto conducir el contacto de programa normalmente
cerrado ya que lo hace con un nivel bajo.

En nuestro caso, la parada de emergencia produce el retroceso del cilindro A y

borra las marcas M0.0 y M0.1 (ver la Fig. 4.22).
142 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 4.22. Lgica del sistema de estampado, parada de emergencia.

Ejemplo 3:
Mezcladora
3.1. Diagrama de Situacin
En la Fig. 4.23 se presenta el diagrama de situacin de una mezcladora.

Recipiente

NA NC

Motor Inicio Emergencia

S1 PE

Fig. 4.23. Diagrama de situacin de una mezcladora.

 Captulo 4 Programacin de los PLC 143

3.2. Descripcin del Automatismo

Cuando se acciona la llave de inicio S1, el motor comienza a girar en un sentido
durante 30 s y luego invierte su marcha girando en sentido opuesto durante 60 s.
Esta secuencia de movimientos se repite indefinidamente hasta que la llave S1 se
abre. En cualquier momento del ciclo, si se presiona el pulsador de parada de
emergencia PE, el motor se detiene.

3.3. Circuito Elctrico

En la Fig. 4.24 se presenta el circuito de potencia para el arranque de un motor
trifsico con inversin de giro. Si se acciona el contactor K1, el motor girar en un
sentido, y si lo hace K2, lo har en sentido opuesto.

Fig. 4.24.
Circuito elctrico
de potencia para
el arranque de un
motor trifsico con
inversin de giro.
144 PLC Automatizacin y Control Industrial

La inversin de giro en un motor trifsico se logra invirtiendo dos de las tres fases
que lo alimentan. Los contactores no deben ser accionados simultneamente ya que
se producira un cortocircuito por la unin de dos fases diferentes.

Para evitar esto, los fabricantes proveen enclavamientos mecnicos de seguridad

que se colocan entre los contactores para impedir el cierre simultneo.

El elemento F1 representa un guardamotor, el cual brinda proteccin por

sobreintensidad y cortocircuito.

3.4. Diagrama Espacio-Tiempo

De acuerdo a la descripcin del automatismo del punto 3.2, se obtiene el diagrama
espacio-fase de la Fig. 4.25.

Fig. 4.25. Diagrama espacio-tiempo para la mezcladora.

 Captulo 4 Programacin de los PLC 145

3.5. Grafcet
A partir del diagrama espacio-fase de la Fig. 4.25, se puede confeccionar el grafcet
de la Fig. 4.26.

Fig. 4.26. Grafcet de la mezcladora.

3.6. Asignacin de Entradas y Salidas

El PLC para la mezcladora debe tener como mnimo 2 entradas, para la llave S1 y
el pulsador de parada de emergencia PE, y 2 salidas, para conectar las bobinas de
los contactores K1 y K2.

En la Tabla 4.4 se puede observar la asignacin de entradas y salidas.

146 PLC Automatizacin y Control Industrial

Tabla 4.4. Asignacin de entradas y salidas para la mezcladora.

Observaciones
Identificacin

PLC Modelo
Descripcin

Direccin
Revisin

Borne +

Borne -
(Tag)

Seal
Tipo
Llave de inicio de
A P1 DI I0.0 S7-200 L+ I0.0 M
ciclo
Pulsador de parada
A PE DI I0.1 S7-200 L+ I0.1 M
de emergencia
Bobina del
A K1 DO Q0.0 S7-200 L+ Q0.0 M
contactor K1
Bobina del
A K2 DO Q0.1 S7-200 L+ Q0.1 M
contactor K2

3.7. Conexionado del PLC

En la Fig. 4.27 se presenta el esquema de conexionado para un PLC marca
Siemens, modelo S7-200, CPU224, segn la asignacin de entradas y salidas de la
Tabla 4.4.

3.8. Fundamentos Tericos a Aplicar

Consulta del Estado de una Salida. Los estados de las salidas se pueden utilizar
como condiciones en mltiples pasos de la secuencia, empleando contactos
normales abiertos o cerrados. Esta funcionalidad permite realizar enclavamientos y
auto-retenciones sin la necesidad de retornos conectados en entradas digitales, ni
marcas internas.

En la Fig. 4.28 se puede observar un circuito de marcha y parada con auto-

retencin en los mandos. El pulsador de marcha NA se conecta a la entrada I0.0, y
el de parada NC a la I0.1. La salida Q0.0, conectada a la bobina del contactor, se
activar cuando se presione el pulsador de marcha, debido a que el de parada (NA)
permite la circulacin estando en reposo.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 147

Ni bien la salida se active, el contacto Q0.0 conectado en paralelo a I0.0 la

mantendr energizada hasta que se anule la auto-retencin, presionando el pulsador
de parada en I0.1.

Fig. 4.27. Conexin de las entradas y salidas para la mezcladora.

148 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 4.28. Circuito de arranque y parada para un motor. La salida Q0.0 se utiliza como
contacto NA para realizar la auto-retencin de los mandos.

3.9. Programa del PLC

En la Fig. 4.29 se muestra la tabla de smbolos que se utilizar en el desarrollo de la
lgica de control.

Fig. 4.29. Tabla de smbolos para la mezcladora.

En las Figs. 4.30 a 4.33 se presenta el programa del PLC para la mezcladora. La
network 1 realiza la inicializacin del sistema (ver la Fig. 4.30), desactivando los
contactores K1 y K2 durante el primer ciclo de scan de la CPU.

Cuando se cierra la llave S1, el detector de flanco positivo [P] aplica un pulso para
activar el contactor K1 y desactivar el K2, que en condiciones normales se
encontrara ya desactivado (ver network 2 de la Fig. 4.30). Esto hace girar el motor
en uno de los sentidos que denominaremos como X.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 149

Fig. 4.30. Fase de inicializacin y encendido del ciclo de la mezcladora.

Al ser activado el contactor K1, el contacto con su mismo nombre se cierra

iniciando la temporizacin en T37.

Cuando el valor ajustado de 30 s se cumple, se cierra el contacto T37, haciendo que

se abra el contactor K1 y se cierre el K2, invirtiendo as el sentido de giro hacia Y
(ver la Fig. 4.31).
150 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 4.31. Temporizacin de 30 s e inversin del giro de la mezcladora.

Una vez invertido el sentido de giro hacia Y, el contacto K2 se cierra iniciando la

temporizacin del T38 ajustado en 60 s (ver la Network 5 de la Fig. 4.32). Cuando
este tiempo se cumple, se conmutan los contactores haciendo que el motor gire en
sentido X (ver la Network 6 de la Fig. 4.32).

Al invertir la marcha, se cumple la condicin de K1 activado, y se dispara

nuevamente el temporizador T37, haciendo que el automatismo se repita de forma
cclica.

La network 7 desactiva ambos contactores en el caso que se presione el pulsador de

parada de emergencia PE (ver la Fig. 4.33).
 Captulo 4 Programacin de los PLC 151

Fig. 4.32. Temporizacin de 60 s e inversin del giro de la mezcladora.

Fig. 4.33. Lgica de parada de emergencia de la mezcladora.

152 PLC Automatizacin y Control Industrial

Ejemplo 4:
Automatizacin de una Playa
de Estacionamiento
4.1. Diagrama de Situacin
En la Fig. 4.34 se presenta el diagrama de situacin del automatismo de una playa
de estacionamiento.

Fig. 4.34. Diagrama de situacin de una playa de estacionamiento.

4.2. Descripcin del Automatismo

Para ingresar a la playa de estacionamiento, los conductores se ubican frente a la
barrera y presionan el pulsador de entrada. Si la cantidad de autos dentro de la
playa es inferior a 15, la barrera se abrir durante 10 s. Cuando un conductor
presiona el pulsador de salida, la correspondiente barrera se abre durante 10 s.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 153

El automatismo lleva la cuenta de la cantidad de vehculos en el interior de la

playa, incrementando o decrementando una cuenta con cada auto que ingresa o sale
de la misma.

Si se alcanza una cantidad de 15 autos dentro de la playa, se enciende la indicacin

lumnica de playa completa y no es posible abrir la barrera de ingreso presionando
su pulsador.

4.3. Circuito Electroneumtico

En la Fig. 4.35 se puede observar el circuito neumtico de los cilindros que
accionan las barreras de la playa de estacionamiento.

Barrera de Barrera de
ingreso egreso
A B

1.0 2.0

1.1 2(A) 2.1 2(A)

Y1.1 Y2.1

3(R) 3(R)

1(P) 1(P)

Fig. 4.35. Circuito electroneumtico de los actuadores de las barreras de la playa de

estacionamiento.

4.4. Asignacin de Entradas y Salidas

El PLC para la automatizacin de la playa de estacionamiento debe tener como
mnimo 2 entradas, para los pulsadores de ingreso y egreso, y 3 salidas, para los
solenoides de las dos electrovlvulas y el indicador luminoso que avisa cuando la
capacidad est completa.

En la Tabla 4.5 se puede observar la asignacin de entradas y salidas.

154 PLC Automatizacin y Control Industrial

Tabla 4.5. Asignacin de entradas y salidas para el automatismo de la playa de

estacionamiento.

Observaciones
Identificacin

PLC Modelo
Descripcin

Direccin
Revisin

Borne +

Borne -
(Tag)

Seal
Tipo
Pulsador de
A P_Entrada DI I0.0 S7-200 L+ I0.0 M
ingreso
A P_Salida Pulsador de egreso DI I0.1 S7-200 L+ I0.1 M
Solenoide Y1.1
A B_Entrada DO Q0.0 S7-200 L+ Q0.0 M
barrera de entrada
Solenoide Y2.1
A B_Salida DO Q0.1 S7-200 L+ Q0.1 M
barrera de salida
Indicacin
A Playa_Comp lumnica de playa DO Q0.2 S7-200 L+ Q0.2 M
completa

4.5. Conexionado del PLC

En la Fig. 4.36 se presenta el esquema de conexionado para un PLC marca
Siemens, modelo S7-200, CPU224, segn la asignacin de entradas y salidas de la
Tabla 4.5.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 155

Fig. 4.36. Conexin de las entradas y salidas para el automatismo de la playa de

estacionamiento.

4.6. Fundamentos Tericos a Aplicar

Contadores. Los contadores son bloques que incrementan o decrementan un valor
de cuenta ante cambios de estado de un contacto conectado en su entrada. Existen
tres tipos de contadores: uno que cuenta en forma ascendente (CTU), uno que
cuenta en forma descendente (CTD) y otro que es una combinacin de los dos
anteriores (CTUD). Los contadores tienen dos variables asociadas:
156 PLC Automatizacin y Control Industrial

Valor actual. En este nmero entero de 16 bits con signo se deposita el

valor de conteo acumulado.

Bit del contador (bit C). Este bit se activa (se pone a 1) cuando el valor
actual del contador es mayor o igual al valor predeterminado.

A estas dos variables se accede utilizando la direccin del contador, que se

conforma de una C seguida del nmero del contador (desde 0 a 255). Dependiendo
de la operacin utilizada, se accede al bit del contador o al valor actual.

Las operaciones con operandos en formato de bit leen el bit del contador, en tanto
que las operaciones con operandos en formato de palabra lo hacen al valor actual.

Como se muestra la en la Fig. 4.37, un contacto lgico leen el bit del contador, en
tanto que la operacin de transferencia de palabra (MOV_W) accede al valor actual
del contador.

Fig. 4.37. Direccionamiento del valor actual y del bit de cuenta alcanzada de un contador.

4.7. Programa del PLC

En la Fig. 4.38 se muestra la tabla de smbolos que se utilizar en el desarrollo de la
lgica de control.

Fig. 4.38. Tabla de smbolos para el automatismo de la playa de estacionamiento.

 Captulo 4 Programacin de los PLC 157

En las Figs. 4.39 a 4.41 se presenta el programa del PLC para automatismo de la
playa de estacionamiento. El contador ascendente/descendente C1, ubicado en la
network 1, incrementa en una unidad el valor de la cuenta cada vez que se presiona
el pulsador de entrada conectado en CU.

En cambio, cada vez que se presiona el pulsador de salida, conectado en CD, el

valor de la cuenta se decrementa en una unidad. El contacto SM0.1 conectado en la
entrada R del contador, pone en cero el valor actual del mismo durante el primer
ciclo de scan de la CPU. Cuando el contador alcanza las 15 unidades, se enciende
el indicador lumnico de playa completa (ver la network 2 de la Fig 4.39).

Fig. 4.39. Tabla de smbolos para el automatismo de la playa de estacionamiento.

En la network 3 de la Fig. 4.40, se utiliz un temporizador del tipo TOF para lograr
la apertura de la barrera durante 10 s, cuando se presiona el pulsador de entrada. Si
se alcanz la cuenta de 15, el contacto normalmente cerrado C1 estar abierto y no
se abrir la barrera de ingreso.
158 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 4.40. Tabla de smbolos para el automatismo de la playa de estacionamiento.

La Fig. 4.41 posee una lgica similar a la de la Fig. 4.40, para la apertura de la
barrera de salida durante 10 s.

Fig. 4.41. Tabla de smbolos para el automatismo de la playa de estacionamiento.

 Captulo 4 Programacin de los PLC 159

Ejemplo 5:
Control ON/OFF de Temperatura
5.1. Diagrama de Situacin
En la Fig. 4.42 se presenta el diagrama de situacin de un control ON/OFF de
temperatura.

PLC
Lgica de
control
Conversor Contactor
entrada de Resistor
Pt100 AI DO
Pt100, salida calefactor
4 a 20 mA

O
C Apagado del
resistor calefactor
Umbral
superior

Consigna
(Setpoint)

Umbral
inferior
Encendido del
resistor calefactor

Fig. 4.42. Diagrama de situacin de un control ON/OFF de temperatura.

5.2. Descripcin del Automatismo

La tcnica de control ON/OFF es simple y eficaz, y se utiliza con gran frecuencia
en el control de procesos industriales que involucren variables fsicas de variacin
lenta.

El estado actual de temperatura se ingresa al PLC por medio de un sensor Pt100 y

la lgica administra el encendido y apagado del resistor calefactor para poder
mantener la temperatura alrededor de un valor elegido de consigna, comnmente
denominado setpoint.

El sistema est compuesto por un sensor de temperatura Pt100 conectado a un

conversor de salida 4 a 20 mA, que se inyectar a una entrada analgica del PLC.
160 PLC Automatizacin y Control Industrial

El programa se encarga de encender y apagar un contactor que energiza un resistor

calefactor a fin de mantener la temperatura ambiente dentro de los mrgenes
preestablecidos.

5.3. Asignacin de Entradas y Salidas

El PLC requerido para esta aplicacin debe tener como mnimo 1 entrada analgica
del tipo 4 a 20 mA, para conectar la salida del conversor de la RTD, y 1 salida
digital, para comandar el solenoide del contactor. En la Tabla 4.6 se puede observar
la asignacin de entradas y salidas.

Tabla 4.6. Asignacin de entradas y salidas para el control de temperatura.

Observaciones
Identificacin

PLC Modelo
Descripcin

Direccin
Revisin

Borne +

Borne -
(Tag)

Seal
Tipo

Medicin de
A Temp_1 temperatura AI AIW0 S7-200 RC C+ C-
analgica
Contactor del
A K1 resistor DO Q0.0 S7-200 L+ Q0.0 M
calefactor

5.4. Conexionado del PLC

En la Fig. 4.43 se presenta el esquema de conexionado para un PLC marca
Siemens, modelo S7-200, CPU224, con un mdulo de expansin de 3 entradas
analgicas de 12 bit, modelo EM231.

El cableado se encuentra de acuerdo a la asignacin de entradas y salidas de la

Tabla 4.6.
 F Transmisor de
24 VCC K1 corriente 4 a 20 mA
(salida del conversor
N de la Pt100)

1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1 RA A+ A- RB B+ B- RC C+ C- L+ M
Alimentacin del PLC
VCA 85-264
Salidas a rel

SIMATIC S7-200 Mdulo de expansin

CPU 224 EM231
14 DI 24 VCC / 10 DO Rel 3 AI x 12 bit

Entradas de 24 VCC Fuente de 24 VCC /

Captulo 4 Programacin de los PLC

280 mA
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+

temperatura.
el control ON/OFF de
de la lnea S7-200 para
de ampliacin EM231
CPU 224 y el mdulo
Conexionado de la
Fig. 4.43.

161
162 PLC Automatizacin y Control Industrial

5.5. Fundamentos Tericos a Aplicar

Interrupciones. Las interrupciones permiten que un cierto tramo de programa se
ejecute cuando un evento para el cual fue asignada ocurre en el PLC. La forma de
asociar el evento al cdigo de la interrupcin se realiza mediante la instruccin
ATCH. Una vez realizada esta configuracin previa se deben habilitar las
interrupciones del PLC a travs de la instruccin ENI.

Los eventos se declaran mediante un nmero que se extrae de una tabla del manual
del equipo. En la Tabla 4.7 se muestra una parte de los eventos relacionados con las
CPU de la lnea S7-200.

Tabla 4.7. Tabla que relaciona el nmero de evento con su descripcin, para las CPU de
la lnea S7-200.

N evento Descripcin
0 Flanco positivo en I0.0
1 Flanco negativo en I0.0
2 Flanco positivo en I0.1
3 Flanco negativo en I0.1
4 Flanco positivo en I0.2
5 Flanco negativo en I0.2
6 Flanco positivo en I0.3
7 Flanco negativo en I0.3
8 Interfaz 0. Recepcin de caracter
9 Interfaz 0. Transmisin finalizada
10 Interrupcin temporizada 0. Valor en SMB34
11 Interrupcin temporizada 1. Valor en SMB35

Si el PLC se encuentra ejecutando una interrupcin y ocurre en ese momento otra,

el PLC esperar finalizar la que tiene en curso, dejando en una especie de cola de
atencin a la ltima.

Si ocurren demasiadas interrupciones y se llena dicha cola de interrupcin (se

acaba el lugar de memoria destinado a ese fin) el PLC lo indicar mediante la
marca especial SM4. Esto es de importancia pues el PLC empezar a perder las
interrupciones que ocurran una vez que est llena.
 Captulo 4 Programacin de los PLC 163

Si dos o ms interrupciones ocurren en forma simultnea se atender a una de ellas

segn la prioridad del evento que tengan asociadas. Esta prioridad se encuentra
definida por una tabla en el manual de la CPU. Por lo general suelen seguir el
siguiente orden:

Interrupciones de comunicacin (prioridad ms alta).

Interrupciones de entrada y salida.

Interrupciones temporizadas (prioridad ms baja).

Escalado de Seales Analgicas. Internamente, el PLC convierte el rango de

4 a 20 mA de la entrada analgica de 12 bit, en un nmero binario que va de
0 a 32760. Si la calibracin del sensor de temperatura conectado al conversor de
4 a 20 mA es de 0 a 100C, entonces una temperatura de 50C se leer en el PLC
como:

50C 12 mA 16380

El valor interno del PLC se suele conocer como cuenta o unidad de ingeniera, y es
el nmero que se utiliza en la lgica de control para realizar la comparacin.

5.6. Programa del PLC

En la Fig. 4.44 se muestra la tabla de smbolos que se utilizar en el desarrollo de la
lgica de control.

Fig. 4.44. Tabla de smbolos para el control ON/OFF de temperatura.

En las Figs. 4.45 a 4.47 se presenta el programa del PLC para el control ON/OFF
de temperatura. El programa principal es el mostrado en la Fig. 4.45. La network 1,
realiza un llamado a la subrutina 0 (SBR_0) una nica vez durante el primer ciclo
de scan del PLC.
164 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 4.45. Rutina principal del control ON/OFF de temperatura.

La SBR_0 realiza la inicializacin de la interrupcin temporizada (ver la Fig. 4.46).

Esta interrupcin detendr la ejecucin del programa principal cada 100 ms, y
ejecutar el cdigo escrito en la interrupcin 0 (INT_0).
 Captulo 4 Programacin de los PLC 165

Fig. 4.46. Subrutina 0 (SBR_0) del control ON/OFF de temperatura.

Cada vez que se llame a la interrupcin 0, se leer la primera entrada analgica

(AIW0) y su valor se almacenar en la variable de usuario VW100 (ver la
Fig. 4.47). Luego, en el programa principal mostrado en la Fig. 4.45, se realizar la
comparacin con los umbrales inferior y superior para encender o apagar el resistor
calefactor segn corresponda.

Fig. 4.47. Interrupcin 0 (INT_0) del control ON/OFF de temperatura.

Si se hubiera utilizado la segunda entrada analgica, la direccin sera AIW2. En

caso de usar la tercera, sera AIW4.
Captulo 5

Paneles de
Proceso,
Redes de PLC
y Unidades
Remotas
Paneles de Proceso
Los paneles de proceso son equipos electrnicos cuya funcin es servir de interfaz
entre el hombre y la mquina, razn por la cual se suelen denominar con las siglas
HMI (Human Machine Interface). Mediante estos dispositivos se pueden visualizar
datos y resultados del PLC, para que los operarios de una planta observen el
comportamiento de un proceso determinado. Adems, es posible enviar
informacin que el PLC puede utilizar para tomar ciertas decisiones sobre el
proceso que est controlando. El intercambio de informacin consiste en que el
operador pueda ingresar datos de ajuste, visualizar mensajes del PLC, monitorear
mediciones o clculos internos, etc. En este captulo describiremos las caractersticas
de los paneles de proceso y la forma cmo stos interactan con los PLC.

Caractersticas de los
Paneles de Proceso
Los paneles de proceso son dispositivos que permiten interactuar con uno o ms
PLC, brindando una interfaz grfica que le servir al operador para visualizar o
alterar algunos parmetros del automatismo mientras ste se encuentre activo, sin
necesidad de modificar el programa que se est ejecutando. En la Fig. 5.1 se puede
168 PLC Automatizacin y Control Industrial

observar un panel de proceso modelo PP846 de la lnea Panel 800 de ABB. Este
equipo tiene un tamao de pantalla de 10,4, una resolucin de 800 600 pixeles y
una CPU interna Intel Xscale RISC de 416 MHz.

Fig. 5.1. Panel de proceso ABB, modelo PP846.

Algunos paneles disponen de una pantalla, una cantidad de teclas numricas y de

funcin. Otros en cambio, poseen pantallas touch screen (de toque) que permiten
introducir la informacin sobre la misma pantalla. Por otra parte, los paneles
vienen dotados de un conjunto de puertos de comunicacin, a travs de los cuales
se programan, se comunican con el PLC, se vinculan a impresoras, etc. (ver la
Fig. 5.2).
 Captulo 5 Paneles de Proceso; Redes de PLC y Unidades Remotas 169

Puerto RS232 para la programacin y

Puerto de expansin la comunicacin con controladores
para comunicaciones

Puerto Ethernet
para la
comunicacin
con
controladores,
impresoras, etc.
Puerto para
memoria Compact
Flash Interfaz USB
Almacenamiento para
de datos y impresoras,
proyectos teclado,
mouse, etc.
Puerto RS422/485 para la
comunicacin con
controladores

Fig. 5.2. Interfaces de comunicacin del panel de proceso PP846 de ABB.

La cantidad y tipo de puertos difieren segn el modelo del panel. Todos los paneles
de la lnea Panel 800, disponen de un grado de proteccin IP66 sobre el panel
frontal.

Adems de las funciones de monitoreo y supervisin, los paneles de proceso deben

tener la capacidad de manejar alarmas e histricos. Las alarmas son eventos
excepcionales del proceso basados en lmites de control preestablecidos, que de
ocurrir, advierten al operador sobre dicha condicin. Mediante los histricos, los
paneles muestran y almacenan en archivos, datos de los dispositivos de campo a
una determinada frecuencia, siendo una poderosa herramienta para la optimizacin
del proceso.

Interaccin con los PLC

El panel operador lee y escribe posiciones de la memoria del PLC, no modifica
segmentos de la lgica, ya que no se trata de un dispositivo de programacin.

Por lo tanto, para permitir que el panel interacte con el automatismo, se debe
realizar el programa del PLC utilizando variables en los puntos de vinculacin con
el panel. Por ejemplo, existen dos alternativas para asignarle el valor de tiempo
prefijado (PV) a un temporizador. Una opcin es colocarle un valor fijo mediante
170 PLC Automatizacin y Control Industrial

el programa (directo) y la otra es indicarle una posicin de memoria de donde debe

extraer dicho valor (indirecto), como podra ser VW102 para el caso de una CPU
de la lnea S7-200. Si se elige la segunda alternativa se le debe indicar el valor con
que se inicializar dicha posicin de memoria mediante la marca especial SM0.1 y
la instruccin MOVW.

Una vez confeccionado el programa y en ejecucin, el panel operador es capaz de

acceder a la posicin VW102, leer el dato que contenga y modificarlo. Esto
permitir cambiar el valor del temporizador en tiempo de ejecucin, dado que su
tiempo prefijado estaba establecido por la posicin VW102. La regin de memoria
de variables de usuario indicada no es la nica a la cual se puede acceder, es
tambin posible interactuar con la regin de contadores, temporizadores, marcas,
etc., permitiendo visualizar valores actuales de cuenta, as como indicadores claves
del proceso.

Para lograr esto, es necesario indicarle al panel qu posicin de memoria debe leer
o modificar, y qu mensaje adicional indicar en la pantalla al momento de acceder
o ingresar el dato, haciendo que la intervencin en el automatismo sea ms simple
y amigable al usuario. Es por eso que el panel se programa, utilizando un software
especfico segn la marca y modelo del equipo. Los paneles vienen provistos de
interfaces de comunicacin para su programacin, que pueden ser RS232, USB o
ethernet.

A modo de resumen, para realizar un automatismo que emplee un panel de proceso

se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

Programar el PLC donde los valores a leer o modificar estarn en la

memoria y no como valores fijos en el cdigo del programa.

Programar el panel con una PC, utilizando su software de programacin

y el cable de configuracin.

Interconectar el PLC y el panel utilizando el cable adecuado. Ambos

dispositivos debern en este caso soportar el mismo protocolo de
comunicacin.

Programacin del Panel

Realizaremos un ejemplo utilizando un panel de proceso grfico modelo PP846 de
la lnea Panel 800 de ABB. Dicho panel dispone de un puerto ethernet integrado
que permite comunicarlo directamente a un controlador AC800M (ver la Fig. 5.3).
 Captulo 5 Paneles de Proceso; Redes de PLC y Unidades Remotas 171

Fig. 5.3. Conexin ethernet entre un panel PP846 y un controlador AC800M.

La configuracin del panel se har mediante el software Panel Builder 800

Versin [Link] primer paso al iniciar un nuevo proyecto, es seleccionar el modelo de
panel con el cual se trabajar (ver la Fig. 5.4).

Fig. 5.4. Seleccin del modelo de panel a configurar.

Luego, se debe elegir el tipo de comunicacin a emplear. En nuestro caso se

escoger ABB/Control Network, por ser una red ethernet con protocolo MMS (ver
la Fig. 5.5).
172 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 5.5. Seleccin del tipo de comunicacin.

Otros protocolos soportados por la lnea de paneles Panel 800 son:

ABB COMLI Protocol (Master/Slave) Matsushita FP-series Mewtocol (Master)
Allen-Bradley ControlLogix (Master) MODBUS ASCII/RTU/TCP (Master)
Allen-Bradley SLC Ethernet (Master) MODBUS RTU/TCP (Slave)
Allen-Bradley DF1 (Point to Point) Moeller PS4 series (Point to Point)
Allen-Bradley DH485 (Token slave) Omron Host Link (Master)
DEMO Driver Omron FINS (Master)
Delta Tau PMAC/UMAC (Master) Saia Serial (Master)
DVT ASCII DATA TCP/IP Saia Ethernet (Master)
Smartimage Sensor (Master) SEW Eurodrive MoviLink (Master)
Festo/BECK FST C1 SIMATIC S5 3964R (Point to Point)
Festo/BECK FST Ethernet SIMATIC S5 PG (Point to Point)
GE Fanuc SNPX (Master) SIMATIC S7 3964R (Point to Point)
Generic Profibus DP (Slave) SIMATIC S7 ISO over TCP/IP (Master)
Hitachi H-series HCOM (Point to Point) SIMATIC S7 MPI Port (Token Slave)
Idec FA 1:1 (Point to Point) SIMATIC S7 MPI Direct (Token)
Idec FA 1:1 -expanded (Point to Point) SIMATIC S7 PPI (Master)
Idec MICRO series (Point to Point) Toshiba Computer Link (Master)
KEB Serial (Master) TSX UNI-TELWAY (Token slave)
Koyo DirectNET (Master) VLT FC Drive (Master)
Koyo K-Squence
 Captulo 5 Paneles de Proceso; Redes de PLC y Unidades Remotas 173

Tal como lo muestra la Fig. 5.6, es necesario indicarle al panel la direccin IP del
controlador al cual se vincular. Esta direccin, compuesta por 4 nmeros entre
0 y 255 separados por puntos, identifica a los diferentes dispositivos dentro de una
red ethernet. En el presente ejemplo, la direccin del AC800M es [Link].

Fig. 5.6. Ingreso de la direccin IP del PLC.

Una vez finalizados los ajustes de comunicacin, se deben crear las variables que
se encargarn de intercambiar informacin con el PLC.

Seleccionando en el men principal View Name List (ver la Fig. 5.7), se accede al
cuadro de dilogo donde es posible agregar de a una a la vez dichas variables
(Add), o bien, incorporar un listado completo (Import) a partir de la configuracin
que presente el PLC en su tabla de comunicacin (Access Variables).
174 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 5.7. Ventana de configuracin de las variables del proyecto.

El prximo paso es editar la pantalla de visualizacin principal (0:Main) ubicada

dentro de la carpeta de nombre Block. Como se puede apreciar en la Fig. 5.8,
insertaremos dos indicadores analgicos (Analog Numeric - 0.3) y dos textos
estticos (Static Text - A).

Fig. 5.8. Edicin de la ventana principal del panel.

 Captulo 5 Paneles de Proceso; Redes de PLC y Unidades Remotas 175

Haciendo un click derecho sobre los indicadores y seleccionando la opcin

Properties, se podr vincular a stos con las variables definidas en el proyecto, que
a la vez se encuentran asociadas a variables de comunicacin del PLC. Como se
puede observar en la Fig. 5.9, esto se realiza mediante el botn denominado I/O.

Fig. 5.9. Asociacin del indicador analgico a una variable del proyecto.

Los campos offset y gain se utilizan para el manejo de valores decimales, ya que la
comunicacin con el PLC se realiza con formato de enteros.

Una vez finalizado el proyecto, se debe descargar al panel mediante la opcin

Transfer Project. La transferencia se puede llevar a cabo utilizando un cable serie
RS232 o a travs del puerto ethernet. El proyecto quedar almacenado en una
memoria no voltil pudiendo ser editado con posterioridad.

A continuacin, se describirn los lineamientos generales para la vinculacin de un

panel operador Siemens modelo OP3 (ver la Fig. 5.10) con un PLC de la lnea
S7-200. El intercambio de informacin entre el PLC y el panel se realiza mediante
el puerto integrado en la CPU. El objetivo del ejemplo es acceder desde el panel al
valor prefijado de un temporizador ubicado en la lgica del PLC.
176 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 5.10. Panel operador Siemens modelo OP3.

Para ello, el primer paso es realizar el programa en el PLC utilizando una variable
de usuario, por ejemplo la VW102, en lugar de un valor fijo (ver la Fig. 5.11).

Fig. 5.11. Programacin de un temporizador utilizando una variable de usuario como

tiempo prefijado.

El software de programacin utilizado es el ProTool, que permite la programacin

de los paneles OP3. En l se debe especificar el equipo a programar y la interfaz de
comunicacin (ver la Fig. 5.12).

Fig. 5.12.
Seleccin del
modelo de
panel y la interfaz
de comunicacin.
 Captulo 5 Paneles de Proceso; Redes de PLC y Unidades Remotas 177

Es de suma importancia corroborar que la velocidad de comunicacin, el protocolo

y la direccin del dispositivo al que se va a acceder son correctas.

En el software se deben crear las variables, que son el vnculo a las posiciones de
memoria del PLC dnde se desea acceder. En su configuracin se le indicar un
nombre con el cual se reconocer en el programa del OP, la direccin y la regin de
la memoria del PLC en la que se encuentra el dato. En la Fig. 5.13 se muestran las
opciones elegidas para el caso de la variable VW102.

Fig. 5.13. Ventana de configuracin de las variables del panel.

Luego se deber configurar una imagen especfica. Como el panel utilizado es de

textos nicamente, aparecer una grilla como la mostrada en la Fig. 5.14. Cada
rengln de la misma, numerado con 01, 02, etc., corresponde a una pantalla del
panel, que podrn alternarse con el uso de las teclas de cursor en el momento en
que est corriendo el programa.

Para la confeccin, se escribir directamente el mensaje a mostrar y se insertar un

campo de entrada/salida, que es, en definitiva, alguna de las variables que se
crearon con anterioridad.
178 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 5.14. Configuracin de la imagen del panel.

Una vez finaliza la confeccin del programa, slo resta descargarlo al panel
presionando el botn transferir (ver la Fig. 5.15). Previo a la transferencia,
debemos asegurarnos que las propiedades de la interfaz se encuentren bien
configuradas.

Fig. 5.15. Descarga del programa al panel de proceso.

 Captulo 5 Paneles de Proceso; Redes de PLC y Unidades Remotas 179

Redes de PLC
Las redes de comunicacin relacionadas con los PLC cubren una amplia gama de
aplicaciones, permitiendo vincular a los mismos con computadoras, con fines de
programacin, operacin, supervisin, adquisicin de datos, tele-supervisin, etc.,
con otros PLC, con fines de intercambio limitado de datos para sincronizar o
enclavar distintas mquinas o procesos, o bien con sensores o actuadores de campo
a travs de mdulos de entradas y salidas a distancia comprendidos en unidades
remotas (UR).

Existen diferentes clases de redes industriales, por ejemplo Profibus, Fieldbus

Foundation, Hart, etc. Cada una de ellas soporta diferentes medios fsicos y utiliza
un protocolo especfico, el cual constituye el conjunto de reglas y convenciones
que establecern el idioma de comunicacin entre los interlocutores. Por otra parte,
cada tipo de red se encuentra optimizada para una determinada comunicacin.

La conexin de cada sensor o actuador al PLC se puede realizar a travs de cables

individuales, o bien mediante una comunicacin digital. En este caso, los
dispositivos comparten una nica lnea bidireccional para comunicarse con el PLC,
brindando prestaciones de gran trascendencia a los sistemas de automatizacin,
como ser: economa de cableado, programacin a distancia de los dispositivos de
campo, recepcin de informacin para diagnstico, distribucin de las funciones de
control entre los dispositivos de campo (control distribuido real), facilidades de
sustitucin y modularidad, etc.

En esta seccin se mencionan las caractersticas de los diferentes tipos de redes

industriales y la forma cmo stas sirven para la comunicacin entre el PLC con
dispositivos de campo remotos.

Redes Industriales
Las redes se suelen dividir en niveles jerrquicos en funcin de su utilizacin y los
requerimientos necesarios de velocidad y volumen de informacin a transportar.
Por lo general esta divisin se realiza en cuatro niveles, como lo muestra la
Fig. 5.16:
180 PLC Automatizacin y Control Industrial

Fig. 5.16. Niveles jerrquicos de las redes industriales.

Nivel de gestin. Se manejan tareas generales que conciernen al proceso en

su forma global. Algunas de esas funciones son el anlisis y el
almacenamiento de los valores del proceso, otras son para optimizar y
presentar reportes de produccin. Los datos necesarios se recolectan y
procesan para ser compartidos por toda la empresa, con independencia de
su ubicacin. Desde este nivel es factible acceder a otros niveles inferiores.
La cantidad de estaciones soportadas puede ser superior a 1000 y el tiempo
mximo de refresco de la informacin llega hasta 1 s.

Nivel de clula. Se administran autnomamente todas las tareas de

automatizacin y optimizacin del proceso. En este nivel estn
interconectados los autmatas, las PC y los equipos para el funcionamiento
y la operacin del sistema. Suele ser en este nivel donde se intercambia
informacin entre los sistemas de automatizacin con tareas bien definidas.

Nivel de campo. Sirve de nexo entre las instalaciones y los autmatas

programables. Los dispositivos de campo miden, sealizan y retransmiten a
las instalaciones las rdenes recibidas del nivel de clula. En general, se
transmiten pequeas cantidades de datos, pero con requerimientos de
velocidad superior al de nivel de clula. En este caso, la velocidad mxima
de refresco de la informacin no debe superar los 100 ms y es tpica una
comunicacin jerarquizada, es decir varios dispositivos de campo se
comunican con un maestro (master).
 Captulo 5 Paneles de Proceso; Redes de PLC y Unidades Remotas 181

Nivel de actuador/sensor. Un maestro se comunica con los actuadores y

los sensores conectados a su subred. Son caractersticos aqu tiempos de
respuesta rpidos (menores a 10 ms) y un nmero reducido de bits de datos.

Red Profibus
Profibus es un tipo de red empleada por excelencia para los niveles de clula, de
campo y de actuador/sensor. Se utiliza para transmitir cantidades pequeas o
medianas de datos. La velocidad est comprendida entre 9,6 Kb/s y 12 Mb/s, y se
pueden conectar un mximo de 127 estaciones.

La capa fsica de una red Profibus puede ser:

Cable a dos hilos apantallado.

Red de fibra ptica.

Red de transmisin inalmbrica.

La red Profibus-DP es una clase de red Profibus que cumple los elevados requisitos
de tiempo que se imponen para el intercambio de datos con los sensores y los
actuadores, con un tiempo de refresco de la informacin de 10 ms,
aproximadamente.

La configuracin DP tpica tiene una estructura con un nico maestro. La

comunicacin entre el maestro y los esclavos DP se efecta segn el principio
maestro-esclavo (master-slave). El maestro dirige todo el trfico de datos en el bus,
esto significa que los esclavos DP slo pueden actuar en el bus despus de
solicitarlo el maestro. A tal efecto, los esclavos DP son activados sucesivamente
por el maestro conforme a una lista de llamadas, donde cada esclavo dispone de
una direccin nica en la red.

Entre el maestro y el esclavo DP se intercambian los datos tiles de forma cclica,

sin tener en consideracin su contenido. Una vez configurada, es posible acceder a
la informacin de la periferia, conectada a la red Profibus como esclavo DP, igual
que a cualquier otra unidad perifrica situada en el mdulo central o de ampliacin.

El medio fsico ms frecuente para una red Profibus-DP es la interfaz de tensin

balanceada RS-485 sobre un cable trenzado y apantallado. Las velocidades tpicas
van desde 9,6 Kb/s a 1,5 Mb/s. Se pueden conectar hasta 32 dispositivos sin
repetidores, y hasta 127 con repetidores. La mxima longitud del cable depende de
la velocidad de transmisin que se emplee (ver la Tabla 5.1).
182 PLC Automatizacin y Control Industrial

Tabla. 5.1. Relacin entre la distancia y la velocidad en una red Profibus-DP.

Bit Rate (Kb/s) 9,6 19,2 93,75 187,5 500 1500 12000
Longitud (m) 1200 1200 1200 100 400 200 100

Para longitudes ms extensas es posible utilizar fibra ptica, lo cual adems

permite una elevada velocidad de transmisin (12 Mb/s) y gran inmunidad al ruido
electrosttico. En la Fig. 5.17 se puede observar un conversor Profibus de medio
fsico elctrico a ptico, marca Phoenix Contact.

Fig. 5.17. Conversor Profibus de medio fsico elctrico a ptico, Phoenix Contact.

Unidades Remotas
Cuando una sola base de montaje o bastidor no alcanza para alojar a los mdulos
de entradas y salidas necesarios en una configuracin, muchos controladores
permiten el agregado de ms bases de montaje, que son comandadas desde la CPU
instalada en la base inicial. Los bastidores de expansin requieren un mdulo de
comunicacin para la interconexin con el bastidor central que contiene a la CPU.
Este tipo de conexin se denomina expansin local (E/S locales) y la distancia
depende de la interfaz de comunicacin utilizada (elctrica u ptica).

Otro tipo de expansin permite alejar a los bastidores adicionales, constituyendo lo

que se denomina sistema de entradas y salidas remotas o distribuidas. La conexin
entre bastidores se realiza, generalmente, por un cable del tipo par retorcido o una
fibra ptica. Con este concepto de E/S remotas se logran increbles ahorros de
cableado e instalacin.
 Captulo 5 Paneles de Proceso; Redes de PLC y Unidades Remotas 183

Si tomamos como ejemplo una planta con una sala de control, donde se aloja el
bastidor con la CPU, y un centro de control de motores (CCM) con 200 puntos de
entradas y salidas distante a 100 metros, veremos que si usamos un controlador con
todas sus entradas y salidas en la sala de control, el tendido de cables ser de 200
cables bipolares de 100 metros cada uno, lo que seran 20 km de cable bipolar. Si
en cambio colocamos un bastidor remoto en el centro de control de motores, slo
utilizaremos 50 metros de un nico cable de par retorcido o fibra ptica.

Las configuraciones con E/S remotas requieren un mdulo especial, que se ubica
en el bastidor de la CPU, y desde all parte el cable hacia los bastidores remotos; en
stos se deben instalar mdulos controladores de bases remotas. En el caso de
utilizarse una comunicacin Profibus-DP, se instalar en la CPU el maestro y cada
unidad remota tendr un esclavo Profibus (ver la Fig. 5.18).

Fig. 5.18. Unidad remota con comunicacin Profibus-DP.

El protocolo de comunicacin contempla controles sobre la informacin

transmitida para dar seguridad al sistema ante interferencias en el cable. Para la
CPU, el sistema es totalmente transparente y ella slo accede a las entradas y
salidas sin importar dnde estn ubicadas, los mdulos de E/S remotas se encargan
de intercambiar las rdenes.