ANLISIS EN ANSYS DE UNA ESTRUCTURA METALICA
UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA
ELEMENTOS FINITOS
JUAN DAVID BENAVIDES BENAVIDES, JOSE LUIS ESCOBAR ZABALETA
SIMULACION DE UNA ESTRUCTURA METALICA.
PARTE 1 (FORCE, STRESS, STRAIN )
II. Descripcion del problema.
Material de la estructura: Steel ASTM A53.
Diametro escogido= 40 [mm] = 0.04 [m]
Area= 1.25e-3 [m^2]
Propiedades del acero ASTM A53.
Propiedades a utilizar de las tablas.
Modulo de elasticidad=209e9 [Pa]
Poisson`s ratio=0.29
yield= 240 [Mpa] (Esfuerzo de fluencia)
tensile= 414 [Mpa] ( Esfuerzo de ruptura)
[Link] de elementos finitos.
Capturas de pantalla del paso a paso de ANSYS (preprocessor). Seleccionamos el tipo de elemento
(LINK 180) , ingresamos el area transversal, modulo de young y coeficiente de Poisson.
Luego de introducir los parametros anteriores el siguiente paso es crear nuestra estructura ubicando los
KEYPOINT y luego uniendolos con LINES.
Para poder enmallar una linea primero controlamos el tamao del enmallado en nuestro caso es 1 ya
que si le damos un valor mas grande va a ocurrir problemas. Luego vamos a MESH seleccionamos
todas las lineas que vamos a enmallar con Pick All y queda enmallada nuestra estructura.
Aplicando restricciones, cargas y resolviendo.
Por ultimo se aplican las restricciones y las cargas en los KEYPOINT.
Pasamos a simular nuestra estructura en Solve y estamos listos para ver los esfuerzos, fuerzas y
desplazamientos de cada elemento en nuestro caso son 18.
IV Resultados.
En el elemento 1 se aplico el [Link] de tension y en el elemento 5 el [Link] de
compresion. Tambien las fuerzas y desplazamientos en estos elementos son los max.
[Link] de tension = 43.3 [MPa] > [Link] de compresion = 39.9 [MPa]
[Link] de tension = 43.3 [MPa] < yield = 240 [Mpa]
V. Conclusion.
Elementos de colores verdes y azules se encuentran a compresion y elementos de colores
amarillos, naranjas y rojos se encuentran a tension.
El elemnto No 5 soporta el [Link] de compresion y el elemento No1 el [Link]
de tension.
El [Link] de tension y compresion son menores que el esfuerzo de fluencia del material,
por tanto ningun elemento se deforma plasticamente.
El diametro seleccionado para nuestros elementos fue ideal puesto que no se deformo
plasticamente.
Bibliografia.
(1) [Link]
%20Gallery/[Link]
(2) [Link]
SIMULACION DE UNA ESTRUCTURA METALICA.
PARTE 2 (4 MATERIALES DIFERENTES Y F.S.=14.5 )
II. Descripcion del problema.
Se debe disear una estructura donde el [Link] de tension o compresion debe ser
14.5 veces menor que el esfuerzo real que puede soportar nuestro elemento.
Para disear nuestra estructura usamos el esfuerzo de fluencia ( yield) del material, un F.S.
de 14.5 y con eso hayamos nuestro esfuerzo admisible ( ad).
ad=yield/ F.S.
Luego con la fuerza (Max. fuerza) y el esfuerzo admisible obtenido ( ad) , hallamos el area
de nuestro elemento , que seria un dato a ingresar en Ansys junto con el coeficiente de
coeficiente de poisson y el modulo de elasticidad del material. En nuestro caso usaremos 4
materiales.
Area=F / ad
Material F [N] Area Modulo de Poisson
yield[Pa] ad[Pa] [m^2] elasticidad
A53(grade B) 240.0e6 16.55e6 54167 3.27e-3 209.0e9 0.29
Aluminio 276.0e6 19.03e6 54167 2.84e-3 68.90e9 0.33
A36 Steel 250.0e6 17.24e6 54167 3.14e-3 200.0e9 0.26
A588 Steel 317.0e6 21.86e6 54167 2.48e-3 205.0e9 0.28
[Link] de elementos finitos.
El tipo de elemento, la construccion de nuestra estructura, el enmallado, la aplicacin de las
fuerzas y restricciones son las mismas de la parte 1.
El area transversal, modulo de elasticidad, relacion de Poisson depende del material a
simular.
IV. Resultados.
Simulacion acero ASTM A53
Simulacion Aluminio.
Simulacion de ASTM A36.
Simulacion ASTM A588
V. Conclusiones.
El acero ASTM A588 tiene el esfuerzo admisible mas grande es decir soporta esfuerzos mas
elevados que los demas aceros , tambien es considerado un acero estructural y resistente a la
corrosion por tanto es el elegido entre los 4 materiales que se simularon.
En todas las simulaciones los elementos que soportaron el [Link] de tension y
compresion fueron respectivamente el 1 y el 5.
Como era de esperarse en todas las simulaciones el [Link] es 14.5 veces menor que el
esfuerzo real de fluencia soportado por cada material.
