INDICE

INTRODUCCION 2
4.0 ANALISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL. 3
4.1 ANLISIS DE RIESGOS. 6
4.2 CRITERIOS DE SELECCIN PARA LOS PUNTOS CRTICOS. 7
4.2.1 TIPOS Y DETECCIN DE DEFECTOS 9
4.2.2 SELECCIN DE CARACTERSTICAS. 11
4.2.3 ESTABLECIMIENTO DEL CONTROL.. 14
4.2.4 MTODOS A UTILIZAR.. 16
4.3 MEDIDAS DE LA INCONFORMIDAD.. 17
4.4 APLICACIN DEL ANLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL. 19
4.4.1 REALIZACIN UN ANLISIS DE PELIGROS 23
4.4.2 IDENTIFICACIN LOS PUNTOS DE CONTROL CRTICOS (PCC) DEL PROCESO 25
4.4.3 ESTABLECIMIENTO DE LOS LMITES CRTICOS PARA LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PCC. 27
4.4.4 ESTABLECIMIENTO DE LOS CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA DE LOS PCC.. 27
4.4.5 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS. 29
4.4.6 IMPLANTACIN DE UN SISTEMA DE REGISTRO DE DATOS QUE
ARYPCC.. 29

DOCUMENTE

EL

4.4.7 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VERIFICACIN... 31

CONCLUSION. 33
BIBLIOGRAFIA

34

INTRODUCCION.

Tradicionalmente el control de los alimentos se ha llevado a cabo examinando las

operaciones o el proceso para asegurarse de que se adoptan las buenas prcticas, y adems
tomando muestras de los productos finales para su anlisis en el laboratorio; el control de los
alimentos se ha basado en dos pilares: la inspeccin y el posterior anlisis del alimento, que
en opinin de Huss (1998) esta forma de controlar la calidad es costosa y no garantiza la
inocuidad de los alimentos, de aqu que hayan surgido otros sistemas de aseguramiento de la
calidad basados en una estrategia preventiva, que resulte ms segura y de mayor factibilidad
econmica. La creciente tendencia hacia la globalizacin del comercio mundial ha estimulado
1

un inters destacable en el desarrollo de sistemas de calidad convincentes y ms eficientes.

Esta tendencia ha sido particularmente importante para los productos pesqueros, generando
para ello varios acuerdos internacionales y adoptando los principios del Anlisis de Riesgos y
Puntos Crticos de Control (HACCP) como una base reguladora (Higuera y Orozco, 2000). En s
mismo, el HACCP no es ms que un sistema de control lgico y directo basado en la
prevencin de problemas: una manera de aplicar el sentido comn a la produccin y
distribucin de alimentos seguros. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena
alimentaria, desde la produccin, pasando por el procesado, transporte y comercializacin,
hasta la utilizacin final en los establecimientos dedicados a la alimentacin o en los propios
hogares. Evita las mltiples debilidades inherentes al enfoque de la mera inspeccin y los
inconvenientes que presenta la confianza en el anlisis microbiolgico. Intentado disear e
implantar sistemas de aseguramiento de la calidad basado en el APPCC como una va para la
sustitucin paulatina de los sistemas tradicionales de control de la calidad que garanticen la
oferta de productos seguro y mayor apertura al mercado.

UNIDAD 4
4.0 ANALISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

El Anlisis de Riesgos, Identificacin y Control de Puntos Crticos (ARICPC o HACCP) es un

sistema que identifica, evala y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud
del consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los
puntos y controles considerados crticos para la seguridad de los alimentos.
El riesgo, es una funcin de la probabilidad de un efecto adverso derivado del consumo de un
alimento y la gravedad de dicho efecto Los orgenes del sistema ARICPC se remontan a la
dcada de los aos sesenta, concretamente en la alimentacin para astronautas de la NASA
en los vuelos espaciales, pues se requera lograr mayor seguridad en los alimentos.
La Administracin de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA) desde la dcada de
los 70s hizo obligatorio este sistema para los procesos de conservas acidificadas; en los 80s
a la industria pesquera de ese pas se le invit a un programa voluntario de implantacin del
sistema, y posteriormente se hizo requisito obligatorio para ciertos sectores de la industria de
alimentos; Canad y la Unin Europea tambin lo han hecho obligatorio para varios sectores
de la industria alimentaria; en Mxico desde 1993 la Secretara de Salud impulsa la adopcin
voluntaria del sistema, se han elaborado manuales genricos en procesos especficos tales
como, pasteurizacin de leche, purificacin de agua y elaboracin de conservas acidificadas,
entre otros, adems de una gua general de anlisis de riesgos, identificacin y control de
puntos crticos.

El principio constante en todo el sistema es pensar con enfoque de riesgo, desarrollo de

alternativas de prevencin y encuadre en un concepto de sistemas que permite dar el
seguimiento tal como lo promueve el proceso administrativo (planeacin, organizacin,
2

direccin y control) y denotar si las medidas correctivas y preventivas seleccionadas estn

siendo efectivas, pensando en la economa de la empresa, donde los costos de la inspeccin
o anlisis de los productos finales se reducen y se substituyen para vigilar las operaciones
significativas del proceso.
Ventajas del sistema
La implantacin del sistema de ARICPC ofrece ventajas para las empresas, por ejemplo:
Ofrece un alto nivel de calidad sanitaria a los alimentos.
Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y
aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.
Contribuye a la reduccin de costos y a disminuir sustancialmente la destruccin o reproceso
de productos, lo que resulta en un aumento de la productividad
Frente a las tradicionales estrategias de control sanitario de la industria alimentaria, surge un
nuevo sistema de Gestin de la Calidad, llamado HACCP, Hazard Analysis Critical Control
Points (Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control), que ha sido definido como un
sistema lgico y simple, pero altamente especializado y diseado para controlar el proceso de
produccin. La introduccin del HACCP a escala mundial representa un cambio de paradigma
respecto a la forma de producir, conservar y hacer llegar alimentos seguros al consumidor
(MIP, 1999). El HACCP fue desarrollado, como tcnica, por la NASA en los aos 60, con la
finalidad de disear y producir alimentos para los astronautas, los cuales deban estar libres
de patgenos que pudiesen causar alguna enfermedad a la tripulacin, ya que los mtodos
tradicionales no daban la suficiente garanta de producir alimentos seguros. Es conveniente
sealar que inicialmente el HACCP fue un sistema de control de la produccin a escala
industrial, voluntario, especficamente orientado a los aspectos de la seguridad de los
alimentos. Sin embargo, desde el principio fueron evidentes las ventajas de su aplicacin,
respecto a los mtodos clsicos, cuando se le analizaba desde el punto de vista de la
inspeccin del producto. As el HACCP viene a ser utilizado por primera vez, desde un punto
de vista reglamentario, por el Food and Drug Administration (FDA) de [Link]. de Amrica, con
relacin al control del proceso y prevencin del peligro de la toxina del Clostrdium botulinum
en conservas de baja acidez
El Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas
en ingls) es un proceso sistemtico preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria de
forma lgica y objetiva. Es de aplicacin en industria alimentaria aunque tambin se aplica en
la industria farmacutica, cosmtica y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en
contacto con los alimentos. En l se identifican, evalan y previenen todos los riesgos de
contaminacin de los productos a nivel fsico, qumico y biolgico a lo largo de todos los
procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para
su control tendientes a asegurar la inocuidad.
En 1959 comenz el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compaa
Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso
inicial consista en un sistema denominado Anlisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya
utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de
garantas sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad
de la poca basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.
Al principio su aplicacin no tuvo demasiado xito y el impulso dado por la Administracin de
Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusin. En los aos 80 instituciones a nivel mundial
impulsaron su aplicacin.
4.1 Anlisis de riesgos.
El anlisis de riesgo (tambin conocido como evaluacin de riesgo oPHA por sus siglas
en ingls: Process Hazards Analysis) es el estudio de las causas de las posibles amenazas y,
los daos y consecuencias que stas puedan producir.
Este tipo de anlisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestin en estudios
financieros y de seguridad para identificar riesgos (mtodos cualitativos) y otras para evaluar
riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa).
Es una herramienta, para los que tienen que tomar decisiones, sobre un particular curso de
accin y manejar riesgos en forma objetiva, repetible y documentada.
Su aplicacin repetida desarrolla las capacidades de las personas y perfecciona la
metodologa.
Qu pretende el Anlisis de Riesgo?
El Anlisis de Riesgo intenta contestar las siguientes preguntas:
Qu puede salir mal? (OIE: Identificacin de Peligros).
Qu probabilidad hay de que algo salga mal?
Cules pueden ser las consecuencias de que algo salga mal?
Qu se puede hacer para reducir la probabilidad y las consecuencias de que algo salga mal?
Marco terico del anlisis de riesgo
La creciente globalizacin de los intercambios comerciales de animales dentro de los pases e
internacionalmente el incremento de las posibilidades de diseminacin de enfermedades. Es
imperativo establecer mecanismos que agilicen el comercio internacional, salvaguardando al
mismo tiempo la salud animal de los pases involucrados.

4.2 Criterios de seleccin para los puntos crticos.

El Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en ingls)
es un proceso sistemtico preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma
lgica y objetiva.
Principio 1: Anlisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto
elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que
pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas.
4

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC) Una vez conocidos los
peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar
cules son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del
producto, es decir, determinar los PCC.
Principio 3: Establecer los lmite crticos Debemos establecer para cada PCC los lmites
crticos de las medidas de control, que marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo
es. Tiene que incluir un parmetro medible (como temperatura, concentracin mxima)
aunque tambin pueden ser valores subjetivos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qu
acciones debemos realizar para saber si el proceso se est realizando bajo las condiciones
que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones
correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra
bajo control.
Principio 6: Establecer un sistema de verificacin ste estar encaminado a confirmar
que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si ste identifica y reduce hasta
niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentacin. Es relativo a todos los procedimientos
y registros apropiados para estos principios y su aplicacin.
Puntos crticos

Existencia de un Plan de Negocios formal que muestre como el proponente har que el
negocio sea factible y rentable.
Conocimiento del negocio que posean los socios.
Apreciacin personal de la actitud del proponente y sus socios ante el Proyecto.
Nuestro propio conocimiento del negocio pues en definitiva el Capital Semilla no es solo
aporte en dinero.
Y en general todos los elementos que ayuden a proyectar el xito del negocio.

Factores claves de xito.

Cada proyecto planteado requiere necesariamente cumplir con ciertas condiciones para
lograr un xito comercial. Cada proyecto posee sus propias reas crticas y se deducen del
Plan de Negocios y al mismo tiempo dicho plan debe tener definida la forma como sern
cubiertos estos factores.
Algunos pocos ejemplos de estos factores son:

La obtencin de Patentes

La existencia de Clientes conocidos y en cantidad suficiente

Convenios con distribuidores

5

Existencia de personal calificado

Existencia de productos o servicios complementarios

4.2.1 Tipos y deteccin de defectos.

La aplicacin del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los
alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas
de la industria alimentaria, sin embargo no est exento de algunos inconvenientes que, del
mismo modo, trataremos de analizar.
El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantacin y el mantenimiento
de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Estos principios han sido aceptados
internacionalmente y publicados en detalle por la Comisin del Codex Alimentarius en 1999 y
por el National Advisory Committee on Microbiological Quiteria for Foods en 1997. A
continuacin, describimos brevemente estos 7 principios:
Principio 1. Realizar un anlisis de peligros. En este punto se establece cmo comenzar a
implantar el Sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un
Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las
materias primas hasta el producto final.
Principio 2. Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso. Una vez descritos
todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en qu puntos es crtico el
control para la seguridad del producto. Son los Puntos de Control Crticos.
Principio 3. Establecer los Lmites Crticos para las medidas preventivas asociadas a cada
PCC. El rango confinado entre los Lmites Crticos para un PCC establece la seguridad del
producto en esa etapa. Los lmites crticos deben basarse en parmetros cuantificables
-puede existir un solo valor o establecerse un lmite inferior y otro superior- y as asegurarnos
su eficacia en la decisin de seguridad o peligrosidad en un PCC.

Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. El equipo de trabajo debe
especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Lmites Crticos.
Para ello se deben establecer acciones especficas de vigilancia que incluyan la frecuencia y
los responsables de llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el
procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.
Principio 5. Establecer las acciones correctoras. Si la vigilancia detecta una desviacin fuera
de un Lmite Crtico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese
6

PCC. Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para poner
el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el
proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qu personal est encargado de
los procesos.
Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Deben
guardarse los registros para demostrar que el Sistema est funcionando bajo control y que se
han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviacin de los lmites
crticos. Esta documentacin demostrar la fabricacin de productos seguros.
La aplicacin del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los
alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas
de la industria alimentaria, sin embargo no est exento de algunos inconvenientes que, del
mismo modo, trataremos de analizar.
En cuanto a las ventajas citaremos:

Resulta ms econmico controlar el proceso que el producto final. Para ello se han de
establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspeccin y
anlisis del producto final.
Se contribuye, por tanto, a una reduccin de costos y de productos defectuosos, lo que
genera un aumento de la productividad.
Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicndola de manera directa en el
control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios
oficiales administrativos.
Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
Es sistemtico, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos
crticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.
Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los
consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el
externo.
Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organolptica,
nutricional y funcional del alimento.
Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas
inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopcin de medidas correctoras en los
casos necesarios.

4.2.2 Seleccin de caractersticas.

El equipo de trabajo encargado del diseo del Plan de autocontrol de la empresa debe ser
multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos del producto. Respecto a
la formacin de los miembros del equipo sera interesante que tuvieran conocimientos sobre
control de calidad, procesos productivos de la empresa (ciencia y tecnologa de los alimentos,
ingeniera tcnica), de peligros y anlisis microbiolgico (microbiologa de los alimentos) y de

peligros y anlisis fsico-qumicos. Por supuesto, es esencial que dominen los principios del
sistema HACCP.
Un grupo ideal debera estar constituido por:
Un especialista en seguridad/control de calidad; una persona que tenga formacin en peligros
microbiolgicos y/o qumicos y sus riesgos asociados al producto y domine el Sistema HACCP.
Un especialista en produccin: alguien que trabaje en la lnea de produccin y que conozca
bien qu se hace y de que manera en cada momento.
Encargados de limpieza, desinfeccin y desratizacin, operarios de fbrica.
1 etapa. Seleccin del equipo de trabajo HACCP
El equipo de trabajo encargado del diseo del Plan de autocontrol de la empresa debe ser
multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos del producto. En funcin
de los mismos, se disearn las tareas a desempear, desde la direccin hasta la
manipulacin a pie de planta. Respecto a la formacin de los miembros del equipo sera
interesante que tuvieran conocimientos sobre control de calidad, procesos productivos de la
empresa (ciencia y tecnologa de los alimentos, ingeniera tcnica), de peligros y anlisis
microbiolgico (microbiologa de los alimentos) y de peligros y anlisis fsico-qumicos. Por
supuesto, es esencial que dominen los principios del sistema HACCP.
2 etapa. Definir los trminos de referencia.
En el apartado Qu trminos de referencia debemos conocer? hemos explicado los trminos
usuales aplicables a un sistema HACCP. Estos trminos estn establecidos por la Comisin del
Codex Alimentarius, de la OMS y por tanto aceptados internacionalmente. En esta fase deben
decidirse qu aspectos va a tratar el estudio, es el momento de decidir si nos limitamos a los
peligros microbiolgicos o tambin incluimos los qumicos y los fsicos; si solamente se
controlar la produccin del alimento en la industria o se incluirn, tambin, las fases de
distribucin y consumo o incluso si se tendrn en cuenta aspectos como la calidad
organolptica.
3 etapa. Descripcin del producto.
Debe definirse claramente cul es el producto a estudio, realizar una descripcin completa,
sus caractersticas, ingredientes -sin olvidar nunca los aditivos- e informacin adicional
referida a su seguridad y estabilidad. El producto debe definirse incluyendo, al menos, los
siguientes parmetros: composicin, proceso de fabricacin, presentacin y formato, tipo de
envasado, condiciones de almacenamiento y distribucin e instrucciones de uso.
4 etapa. Identificar el uso esperado para cada producto.
Es necesario definir el uso habitual que el consumidor hace del producto, esto es, si lo
consume crudo, cocido, combinado con otros alimentos, descongelado..., los grupos de
consumidores hacia los que va dirigido -poblacin infantil, mayores, personas con patologa
mdicas diversas (celacos, diabticos, hipertensos...) o pblico en general-. Tambin se
requiere un manual bsico con indicaciones sobre su modo de preparacin, manejo y
conservacin.
5 etapa. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricacin.
8

Esta fase del sistema resulta de especial importancia, ya que los fallos en la misma
repercutirn en el anlisis de peligros que se realizar posteriormente. Es necesario examinar
minuciosamente el proceso a fin de disear un diagrama de flujo que contemple todas las
etapas, desde la seleccin y recepcin de materias primas, procesado, envasado, hasta la
distribucin, venta o degustacin por el consumidor final.
6 etapa. Verificar "in situ" el diagrama de flujo.
Existe el peligro de realizar diagramas de flujo irreales o no ajustados al 100% a la
problemtica de la empresa; para evitarlo se debe contrastar a pie de planta todo aquello
que previamente se ha diseado. Se comprobar en los propios locales de trabajo las
operaciones de procesado -en todas y cada una de sus fases- con el fin de comprobar
cualquier desviacin existente con respecto a lo que se ha escrito.
7 etapa. Enumerar los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas para esos
peligros.
8 etapa. Aplicar el rbol de decisiones para identificar los PCC en cada peligro
Es muy importante resaltar que los Puntos Crticos de Control (PCC) se establecen para cada
peligro, un error tremendo es disearlos para cada etapa; por tanto, en una etapa puede
haber varios peligros y se decide si la etapa es PCC para cada peligro. Para poder
identificarlos de una manera fiable se precisa un modo de proceder lgico y sistematizado.

4.2.3 Establecimiento del control.

Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades planificadas.
Permite mantener a la organizacin o sistema en buen camino.
La palabra control ha sido utilizada con varios y diferentes sentidos:
Control como funcin coercitiva y restrictiva, para inhibir o impedir conductas indeseables,
como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer escndalos, etctera.
Control como verificacin de alguna cosa, para apreciar si est correcto, como verificar
pruebas o notas.
Control como comparacin con algn estndar de referencia como pensar una mercadera en
otra balanza, comparar notas de alumnos etctera.
Control como funcin
administrativo.

administrativa,

esto

es, como

la

cuarta

etapa

del

proceso

Constituye la cuarta y ltima etapa del proceso administrativo. Este tiende a asegurar que las
cosas se hagan de acuerdo con las expectativas o conforme fue planeado.
Establecimiento de Estndares: Un estndar puede ser definido como una unidad de
medida que sirve como modelo, gua o patrn con base en la cual se efecta el control.
Medicin de resultados: Si el control se fija adecuadamente y si existen medios
disponibles para determinar exactamente que estn haciendo los subordinados, la
9

comparacin del desempeo real con lo esperado es fcil. Pero hay actividades en las que es
difcil establecer estndares de control por lo que se dificulta la medicin.
Correccin: Si como resultado de la medicin se detectan desviaciones, corregir
inmediatamente esas desviaciones y establecer nuevos planes y procedimientos para que no
se vuelvan a presentar.
Retroalimentacin: Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso de control
con la informacin obtenida causante del desvo.
Existen cuatro factores que deben ser considerados al aplicar el proceso de control.

Cantidad

Tiempo

Costo

Calidad

Los tres primeros son de carcter cuantitativo y el ltimo es eminentemente

cualitativo. Controles Utilizados Con Ms Frecuencia En Los Factores Del Control.
Establecimiento de control

Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades planificadas.
Permite mantener a la organizacin o sistema en buen camino.
La palabra control ha sido utilizada con varios y diferentes sentidos:

Control como funcin coercitiva y restrictiva, para inhibir o impedir conductas

indeseables, como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer escndalos, etctera.
Control como verificacin de alguna cosa, para apreciar si est correcto, como verificar
pruebas o notas.
Control como comparacin con algn estndar de referencia como pensar una
mercadera en otra balanza, comparar notas de alumnos etctera.
Control como funcin administrativa, esto es, como la cuarta etapa del proceso
administrativo.
Constituye la cuarta y ltima etapa del proceso administrativo. Este tiende a asegurar
que las cosas se hagan de acuerdo con las expectativas o conforme fue planeado,
organizado y dirigido, sealando las fallas y errores con el fin de repararlos y evitar que
se repitan.

Los estndares son criterios establecidos contra los cuales pueden medirse los resultados,
representan la expresin de las metas de planeacin de la empresa o departamento en
trminos tales que el logro real de los deberes asignados pueda medirse contra ellos.
10

Los estndares pueden ser fsicos y representar cantidades de productos, unidades de

servicio, horas-hombre, velocidad, volumen de rechazo, etc., o pueden estipularse en
trminos monetarios como costos, ingresos o inversiones; u otros trminos de medicin.

4.2.4 Mtodos a utilizar.

Tipos De Controles

Control preliminar: Este control tiene lugar antes de principiar operaciones e incluye la
creacin de polticas, procedimientos y reglas diseadas para asegurar que las
actividades planeadas sern ejecutadas con propiedad. La consistencia en el uso de las
polticas y procedimientos es promovida por los esfuerzos del control.

Control concurrente: Este control tiene lugar durante la fase de la accin de ejecutar los
planes e incluye la direccin, vigilancia y sincronizacin de las actividades, segn
ocurran.

Control de retroalimentacin: Este tipo de control se enfoca sobre el uso de la

informacin de los resultados anteriores, para corregir posibles desviaciones futuras del
estndar aceptable.

Mtodo para determinar el carcter de los puntos crticos

Se ver a continuacin cmo hallar los puntos crticos (mximos, mnimos y puntos de
inflexin) de una funcin f de mltiples variables.
1. Se igualan las derivadas parciales primeras a cero.
2. Se resuelven las ecuaciones anteriores y se obtienen las coordenadas de los puntos
crticos.
3. Se construye la matriz hessiana (derivadas segundas parciales).
4. Dependiendo del tipo de matriz resultante de evaluar la matriz Hessiana en los
diferentes puntos crticos, estos puntos sern:
Mximo: si la matriz hessiana en el punto es definida negativa.
Mnimo: si la matriz hessiana en el punto es definida positiva.

Punto de silla: si la matriz hessiana en el punto es indefinida (no definida o semidefinida

positiva ni definida o semidefinida negativa

4.3 Medidas de la inconformidad.

Es la confrontacin peridica de la planeacin, organizacin, ejecucin y control
administrativo de una compaa. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa. Adems,

11

chequea las diferentes reas de la compaa con el fin de verificar si estn logrando el
mximo resultado de sus esfuerzos.
Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de auditoria que
est escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente resultados y
recomendaciones objetivas, hacindolos tan impersonales como sea posible.
Medidas de la inconformidad
Es la confrontacin peridica de la planeacin, organizacin, ejecucin y control
administrativo de una compaa. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa. Adems,
chequea las diferentes reas de la compaa con el fin de verificar si estn logrando el
mximo resultado de sus esfuerzos.

Solo se puede realizar una auditoria administrativa a una organizacin que tenga
suficientemente tiempo funcionando. Esto ayuda a establecer un patrn de su
comportamiento.

Los beneficios de este tipo de auditora son: a) Revisin de las nuevas polticas y prcticas,
tanto respecto a su conveniencia como a su cumplimiento, b) Identificacin de reas dbiles
dentro de la organizacin, que requieren mayor apoyo, c) Mejor comunicacin, esto permite
informar a los empleados del estado de la compaa, d) Mide el grado de efectividad de los
controles administrativos actuales, e) La auditora administrativa se ocupa del punto de vista
general, no evala el funcionamiento personal.

Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de auditora que

est escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente resultados y
recomendaciones objetivas, hacindolos tan impersonales como sea posible. El trabajo del
auditor es practicar la auditora; la implantacin de sus recomendaciones es potestad del
gerente que tenga la autoridad suficiente sobre el rea o la actividad de que se trate. En
otras palabras, si un funcionario puede hacer el cambio deseado, un reporte de auditora
debe ir dirigido a l.

La auditora en s certifica: a) Lo que la organizacin ha hecho por s misma y lo que ha hecho

para sus clientes o receptores de los productos o servicios que proporciona, para esto debe
evaluar ciertos factores tales como: atributos de estabilidad financiera, eficiencia de la
produccin, efectividad en las ventas, desarrollo del personal, aumento de utilidades,
relaciones pblicas y responsabilidad cvica, etc.
12

4.4 Aplicacin del anlisis de riesgos y puntos crticos de control.

El sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control (ARPCC) es un instrumento para

evaluar los riesgos y establecer controles que se orienten hacia medidas preventivas, con la
finalidad de garantizar la inocuidad de los alimentos. A diferencia de la mayor parte de las
actividades tradicionales de inspeccin de alimentos, este sistema se basa en el
conocimiento de los factores que contribuyen a causar brotes de enfermedades transmisibles
por los alimentos, as como en investigaciones sobre ecologa, multiplicacin e inactivacin
de microorganismos. De esta forma, los servicios de control sanitario de los alimentos pueden
concentrar sus recursos en los puntos de mayor riesgo de un establecimiento.
En tal sentido, se deben tener presente sus conceptos y pasos a seguir para su aplicacin:
Riesgo. Es una estimacin de la probabilidad de que sobrevenga un peligro. Se entiende
por peligro la contaminacin inaceptable, la proliferacin o la supervivencia en los alimentos
de microorganismos que puedan afectar la inocuidad del alimento.
Punto crtico de control (PCC). Es una operacin, prctica, procedimiento, fase, o etapa en
la que es posible intervenir sobre uno o ms factores para eliminar, evitar o minimizar un
riesgo.
Lmite crtico o criterios. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Son valores o
caractersticas de naturaleza fsica, qumica, biolgica o sensorial.
Vigilancia. Es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para conocer si un
PCC est bajo control.
Los principales tipos de vigilancia son: observacin, evaluacin sensorial, determinacin de
propiedades fsicas, anlisis qumicos y examen microbiolgico.
El sistema de ARPCC tiene 7 principios que deben ser considerados en su aplicacin, para lo
cual es necesario ejecutar las tareas siguientes:
1. Formar un equipo de trabajo que tenga los conocimientos especficos y la competencia
tcnica adecuados al producto, as como sobre el sistema de ARPCC. Al menos deben
participar el que aplicar el sistema y el o los manipuladores.

2. Realizar una descripcin del producto que incluya la composicin, procesamiento,

durabilidad, uso presunto, distribucin, y otros datos necesarios para conocer todas las
caractersticas del producto.

13

3. Elaboracin de un diagrama de flujo para lo cual se deben considerar las materias

primas u otros ingredientes, las caractersticas de todas y cada una de las etapas del
proceso que vamos a valorar, as como los datos disponibles sobre las fases anteriores
y posteriores de ste. Se debe comprobar la exactitud del diagrama de flujo
comparndolo con todas las etapas del proceso que se analizar.
4. Enumeracin de todos los riesgos asociados con cada fase y de las medidas
preventivas para controlarlos. Principio 1. Se deben considerar todos los riesgos
biolgicos, qumicos, o fsicos que pueden presentares en el proceso que se valora, para
lo que debemos distinguir por separado cada fase o alimento involucrado, as como
describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos riesgos.
Estos deben ser de tal ndole que su eliminacin o reduccin hasta niveles aceptables
sea esencial para obtener un alimento inocuo. Determinar los PCC. Principio 2. Sobre la
base de los riesgos identificados y de sus medidas preventivas se debe determinar la
fase, etapa, o procedimiento en que se puede eliminar, evitar, o reducir al mnimo un
peligro.

5. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC. Principio 3. Se deben sealar o

aceptar lmites crticos en relacin con cada medida preventiva en los PCC donde sern
aplicados. Entre los lmites crticos o criterios suelen figurar la temperatura, el tiempo,
nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, caractersticas organolpticas
como aspecto, textura, etctera.

6. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. Principio 4. La vigilancia es

la medicin u observacin sistemtica de un punto crtico en relacin con sus lmites
crticos. Debe ser capaz de detectar las desviaciones del proceso con el tiempo
suficiente para evitar que el producto tenga que ser rechazado o afecte la salud del
consumidor, por lo cual se requiere un tipo de vigilancia con una frecuencia y rapidez
acorde con el proceso. Lo ideal es registrar en documentos las actividades de vigilancia
por un personal calificado y responsable. Los principales tipos de vigilancia son:
observacin, evaluacin sensorial, determinacin de propiedades fsicas, anlisis
qumicos, y en algunos casos examen microbiolgico.

7. Establecimiento de medidas correctivas. Principio 5. Debern formularse medidas

encaminadas a restablecer el control del proceso cuando la vigilancia indique una
tendencia hacia la prdida del control. Estas medidas debern garantizar la rectificacin
total para que el proceso pueda continuar segn su programa de forma estable. Se
deber contemplar la conducta a seguir con el producto afectado.

8. Establecimiento de procedimientos de verificacin. Principio 6. Se debern establecer

procedimientos para verificar que el sistema de ARPCC funcione correctamente, es
decir, empleo de informacin suplementaria y de pruebas para cerciorarse de que el
14

sistema funciona segn lo previsto. La frecuencia de la verificacin debe permitir la

validacin de la aplicacin del sistema. La verificacin comprende una revisin para
determinar si se han detectado todos los riesgos, si estn determinados los PCC, si son
apropiados los lmites crticos, y si es eficiente la vigilancia programada.
Como actividades de verificacin se pueden sealar las siguientes:

Examen del sistema de ARPCC y de sus registros.

Examen de las desviaciones y del destino del producto.

Operaciones para determinar si los PCC estn bajo control.

Validacin de los lmites crticos establecidos.

Los sistemas de APPCC permiten, mediante diversas actividades y tareas identificar, evaluar
y controlar la gestin de la calidad total del producto que se pretende obtener.
Antes de la aplicacin del sistema de APPCC es necesario realizar actividades como la
redaccin de Guas de Buenas Prcticas (BPA, BPF, BPAL, BPH, etc.), basadas en el cdigo de
BP del Codex (Principios Generales de Higiene de los Alimentos, 1997).
Aplicacin de los siete principios (Codex 97) que permiten establecer, aplicar y mantener un
plan de APPCC. Dichos principios se aplican correctamente mediante la realizacin de doce
tareas:

Establecer un equipo de APPCC.

Describir el producto.

Identificar el uso al que ha de destinarse el producto.

Elaborar el diagrama de flujo del producto.

Confirmar el diagrama de flujo in situ.

Identificar y analizar el peligro o peligros

Determinar los puntos crticos de control (PCC)

4.4.1 Realizacin un anlisis de peligros.

En 1959 comenz el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compaa
Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso
inicial consista en un sistema denominado Anlisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya
utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen.

15

El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de
garantas sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad
de la poca basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.
Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios de las
directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada pas con el fin de lograr
establecer una poltica global e integrada que se aplique a todos los alimentos de la
explotacin desde el punto de venta hasta el consumidor.
De dichos estudios se ha derivado la publicacin del Paquete de Higiene (de la que destacan
los siguientes reglamentos: 852/2004 relativo a la higiene de los productos europeos y de
aplicacin a partir del 1 de enero de 2006, la 853/2004 del 29 de abril normas especficas de
higiene de los alimentos de origen animal,854/2004 se establecen normas especficas para la
organizacin de controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo
humano,183/2005 se fijan requisitos en materia de higiene de los piensos,178/2002se
establecen los principios y los requisitos generales de la legislacin alimentaria, se crea la
Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan los procedimientos relativos a la
seguridad alimentaria, etc.)
Las directivas comunitarias as como la legislacin espaola, establecen como requisito
bsico de la calidad de los alimentos, la seguridad higinico-sanitaria de los mismos, esto
conlleva la realizacin de actividades de autocontrol basadas en la metodologa de Anlisis de
Peligros y Puntos de Control Crtico (APPCC).
El Sistema de Autocontrol es un conjunto de actuaciones, procedimientos y controles que, de
forma especfica y programada, se realizan en la empresa para asegurar que los alimentos,
desde un punto de vista sanitario, sean seguros para el consumidor
El sistema APPCC remonta sus orgenes a la dcada de los sesenta. Fue originalmente
diseado por la Compaa Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejrcito
de los Estados Unidos en Nastick con el fin de garantizar que los alimentos para los
astronautas fueran seguros.

4.4.2 Identificacin los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso.

HACCP: Puntos Crticos de Control (PCCs)
En algunos procesos de elaboracin de alimentos, una sola operacin en un PCC puede
eliminar completamente uno o ms riesgos microbiolgicos. Dicho PCC es denominado PCC1
porque permite asegurar el control de un riesgo, frecuentemente por la vigilancia o
monitorizacin continuada de parmetros tales como temperatura y tiempo (as sucede, por
ejemplo, en los procesos de pasteurizacin o de refrigeracin).
Los PCCs que minimizan un riesgo aunque no lo controlan totalmente son designados PCC2.
Ambos tipos de PCCs son importantes y deben ser controlados.

16

Algunos PCCs no pueden ser vigilados o comprobados de forma continua y el control se logra
mediante determinaciones peridicas en la cadena de elaboracin o fuera de ella, por ej.,
inspeccin visual de canales en el momento de la evisceracin en la cadena de sacrificio y
medidas, fuera de la cadena de enlatado, de los cierres de latas.
La identificacin de PCCs, como parte del sistema HACCP, requiere experiencia tcnica y un
planteamiento cuantitativo. Un PCC es un lugar, prctica, procedimiento o etapa de un
proceso en el que puede ejercerse un control. Es importante que aquellos puntos
denominados como crticos sean elegidos cuidadosamente en base a la gravedad estimada
de los riesgos que es necesario controlar y/o de la probable frecuencia de su presentacin y
de su magnitud si no se ejerce el control. Deben ser puntos en los que puede realizarse el
control y el mismo resulta necesario.
Con respecto a la identificacin de los PCCs, se debe plantear qu constituye una
contaminacin, supervivencia o multiplicacin inaceptable de grmenes patgenos
transmitidos por alimentos o capaces de alterar un producto. En esto es importante
considerar el futuro manejo o empleo del producto.
Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC)

17

4.4.3 Establecimiento de los Lmites Crticos para las medidas preventivas

asociadas a cada PCC.

Para cada punto crtico de control, debern especificarse y validarse, si es posible, lmites
crticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborar ms de un lmite
crtico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, as como parmetros sensoriales como el
aspecto y la textura.
18

Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las medidas de control, que
marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parmetro
medible (como temperatura, concentracin mxima) aunque tambin pueden ser valores
subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la presencia de una desviacin y que por
tanto, el proceso est fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso
para el consumidor.
El lmite crtico es un valor indicativo del parmetro vigilado o monitoreado de la etapa u
operacin identificada como PCC, dentro del cual se encuentran controlados los peligros.

4.4.4 Establecimiento de los criterios para la vigilancia de los PCC.

La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un PCC en relacin con sus lmites
crticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deber poderse detectar una prdida de
control en el PCC. Adems, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo
como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que
se infrinjan los lmites crticos.
Cuando sea posible, los procesos debern corregirse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la prdida de control en un PCC, y las correcciones debern
efectuarse antes de que ocurra una desviacin. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia
debern ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la
competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia debern ser suficientes como para
garantizar que el PCC est controlado. La mayora de los procedimientos de vigilancia de los
PCC debern efectuarse con rapidez porque se referirn a procesos continuos y no habr
tiempo para ensayos analticos prolongados.
Con frecuencia se prefieren las mediciones fsicas y qumicas a los ensayos microbiolgicos
porque pueden realizarse rpidamente y a menudo indican el control microbiolgico del
producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC debern
ser firmados por la persona o personas que efectan la vigilancia, junto con el funcionario o
funcionarios de la empresa encargados de la revisin.
Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
Debemos determinar qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se est
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo adems la frecuencia de vigilancia,
es decir, cada cunto tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa supervisin o vigilancia.

19

4.4.5 Establecimiento de acciones correctivas.

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, debern formularse
medidas correctivas especficas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas debern incluir tambin un sistema adecuado de eliminacin del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminacin de los productos
debern documentarse en los registros de HACCP.
Establecer las acciones correctoras
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia
detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, adems de dichas
acciones, quin es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones sern las que consigan
que el proceso vuelva a la normalidad y as trabajar bajo condiciones seguras

4.4.6 Implantacin de un sistema de registro de datos que documente el ARYPCC.

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y
preciso. Debern documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de
documentacin y registro deber ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operacin en
cuestin.
Los ejemplos de documentacin son:
Las actividades de vigilancia de los PCC; las desviaciones y las medidas correctivas
correspondientes; las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

Pasos la implementacin
Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12
Paso N1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando
que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la
seguridad alimentaria (ej.: produccin, control de calidad, mantenimiento).
Paso N2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus
especificaciones, debiendo indicar como mnimo las siguientes caractersticas: ingredientes
del producto; metodologa de preparacin; consumidor final al que va destinado;
caractersticas de consumo; caractersticas microbiolgicas, fsicas y qumicas; vida til o
caducidad; caractersticas de almacenamiento y consumidor final al que se destina.
Paso N3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deber indicar
al consumidor al que va destinado si contiene alrgenos.

20

Paso N 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripcin del proceso: el diagrama de flujo

es un instrumento bsico para la deteccin de los peligros por etapas, y corresponde a una
representacin grfica que consiste en una secuencia lgica de los procesos que se
desarrollan en la empresa.
Paso N 5 - Realizar el anlisis de peligros asociados a la produccin e identificar las
medidas preventivas (Principio APPCC n1)
Paso N6 - Identificar los puntos de control crticos (PCC) (Principio APPCC n2)
Paso N7 - Establecer lmites crticos para cada PCC (Principio APPCC n3)
Paso N8 - Establecer un sistema de supervisin o vigilancia (Principio APPCC n4)
Paso N9 - Establecer las acciones correctoras (Principio APPCC n5)
Paso N10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC n6)
Paso N11 - Establecer un sistema verificacin del sistema (Principio APPCC n7)
Paso N12 - Realizar una revisin del sistema.

4.4.7 Establecimiento de un sistema de verificacin

Los servicios, a diferencia de los productos, presentan caractersticas que dificultan el

proceso de verificacin o inspeccin de estos antes que el cliente este en contacto con estos.
Entre estas caractersticas se encuentran:

Simultaneidad: Los servicios, generalmente, se consumen en el mismo momento en

que se producen.

Inseparabilidad: Los servicios no pueden ser separados de su fuente de produccin.

En lo fundamental estas dos caractersticas son las que originan las dificultades para el
establecimiento de un sistema de inspeccin en los servicios, en lo fundamental porque
resulta casi imposible evitar, en caso de existir no conformidades con el servicio, que el
cliente se entere de su presencia y con ello se afecte la satisfaccin del cliente y en
consecuencia la imagen del servicio.
Lo antes descrito produce un mayor nivel de complejidad a la gestin de la calidad en los
servicios, no obstante se pueden realizar acciones que conlleven a una disminucin del riesgo
anteriormente sealado, dividiendo al servicio en cada uno de los elementos que en el
convergen y tratando de establecer para cada uno de ellos los mecanismo de control que
resulten factibles. Los elementos que convergen en los servicios son:
21

El Cliente.

El Prestador del Servicio.

Los Objetos que se incluyen en el servicio.

Los Locales de prestacin del servicio.

Los Equipos y Muebles.

Por otra parte en el establecimiento de un sistema de inspeccin se deben establecer los

siguientes parmetros.

Caractersticas a evaluar.

Como evaluar (atributo, o variables).

Cuanto evaluar, tamao de la muestra.

Cuando evaluar.

Donde registrar la informacin.

22

Conclusiones

De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen

funcionamiento de un sistema HACCP es el personal. La concientizacin de cada
uno de los empleados en la lnea de produccin, as como de las personas
responsables del mantenimiento, la provisin de insumos y el despacho de
productos es un elemento indispensable. Cada involucrado debe tener pleno
conocimiento de la importancia que tiene su rol en la produccin y en la
prevencin. Tambin, es importante que en cada uno de los eslabones de la cadena
agroalimentaria las personas estn comprometidas en el objetivo de producir un
alimento inocuo, desde las primeras etapas.
Los beneficios de la implementacin de un sistema HACCP son consecuencia del
aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se
observa en la reduccin de los costos por daos a los consumidores. En segundo
trmino y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de
marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en
el mercado. Y en tercer lugar, se logra eficientizar el funcionamiento de la
empresa.
Finalmente, tras la implementacin de un sistema HACCP la empresa est en
condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de
los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua
que ubica a la empresa en una posicin de privilegio.

BIBLIOGRAFIA
DEMING, W.E.: Calidad, productividad y competitividad, Madrid (primera versin en ingls de
1982): Daz de Santos, 1989.
*[Link]
LARRAETA, J.C., y ONIEVA, L.: Mtodos modernos de gestin de la produccin, Madrid:
Alianza, 1988.
23

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%20y%20Test/Lec%202.2..pdf
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