Control para Quemador de Gas
Para quemadores atmosfricos de gas de dos etapas.
Posibles detectores de llama:
Varilla de ionizacin
Detector infrarrojo de parpadeo IRD 1020.
Sensor de llama UV UVD 971
INTRODUCCIN
El control para quemadores de gas DKG 972 est diseado para controlar y
monitorear quemadores atmosfricos de gas. Ha sido probado y certificado
de acuerdo a los estndares y regulaciones Europeos aplicables.
El secuenciador de programa basado en microprocesador asegura una
temporizacin extremadamente estable independiente de las variaciones de
voltaje, temperatura ambiente y/o ciclos de encendido. La informacin
incluida en el sistema no solo provee un monitoreo continuo del estado
actual del control (de mucha ayuda especialmente para el monitoreo de la
fase de encendido) sino que tambin informa la causa de un bloqueo. La
causa de un bloqueo es almacenada de manera que pueda ser recuperada aun
despus de una falla de energa.
El control est diseado para una mxima seguridad en la presencia de
fluctuaciones en el suministro de voltaje. Si el voltaje principal cae por
debajo del nivel permitido, se interrumpe la operacin y el control previene
automticamente que sea repetida la secuencia de encendido. De esta forma,
no se pone en riesgo la seguridad del sistema por una cada en el voltaje
principal. Esta proteccin de bajo voltaje opera no solo durante el encendido
sino que tambin en forma permanente durante la operacin.
CARACTERSTICAS DE CONSTRUCCIN
El control est bien protegido por una cubierta enchufable resistente a llama.
Un tornillo en el centro asegura la caja contra la base de alambrado.
La caja de control contiene el temporizador basado en microprocesador, el
chequeo de llama y el circuito de reposicin.
El botn de restablecimiento manual desde bloqueo y llevar a bloqueo es
provisto por un pulsador con un sistema integrado de informacin tipo LED.
Una variedad de puntos de entrada de cable proveen una completa
flexibilidad en el alambrado elctrico.
La subbase S98, esta equipada con terminales adicionales, conjuntamente
con varios puntos de entrada de cable, lo que hace posible una completa
flexibilidad en el alambrado elctrico.
El DKG 972 es compatible con el TFI 812. Solo difieren en los
tiempos de pre y post ignicin.
Mxima potencia de calentamiento de acuerdo a lo limitado en las
Directrices de Artefactos a Gas.
DATOS TCNICOS
Voltaje
Rango de fusible
Consumo de Energa
Corriente mxima por
terminal de salida
- Term. 3 transformador de ignicin
- Term. 5 y 6 vlvulas solenoide
- Term. 7 indicador de alarma
Corriente mxima total
110; 220 / 240 V (-15 + 10%)
50 Hz (+/- 5%)
10 A rpido 6 A lento
15 VA
1.0 A cos 0.2
0.5 A cos 0.4
0.5 A cos 0.4
4.0 A cos 0.4
max. 6 durante 6 seg.
Retraso de reinicio despus de bloqueo no
Sensibilidad
1.5 A
Corriente mn. de ionizacin requerida 2 3 A
Sensibilidad a la luz errtica
0.4 A
Aislamiento de la varilla de ionizacin varilla tierra
mayor a 50 M
Capacidad del aislamiento
varilla tierra
menor a 1 F
Mximo largo del cable
<3m
Detectores de llama
IRD 1020
Vista frontal o lateral
UVD 971
Vista frontal
Peso (subbase incluida)
190 g
Posicin de instalacin
cualquiera
Estndar de aislamiento
IP 40
Parmetros ambientales aprobados
max. 95% a 30C
para el control y detector de llama
para operacin
-20C a + 60C
para almacenaje
-20C a + 80C
Formacin de hielo, penetracin de
agua y condensacin de agua son
Inadmisibles
Aprobaciones de acuerdo a los
estndares europeos
EN 298 y EN 230, tanto como
todas las otras directrices y
estndares relevantes
Clasificacin de acuerdo a EN 298
FTLLXN
Temporizacin (seg.)
Modelo
Tiempo espera partida
tw
Tiempo pre-ignicin
tvz
Monitoreo luz errtica
tf
Tiempo seguridad
ts
Tiempo post-ignicin
tn
Retardo a 2 etapa
tv2
05
10
20
12
12
12
3
3
3
5
5
5
5
10
20
4.5
9.5
19.5
25
25
25
CARACTERSTICAS DE APLICACION
1.2
En caso de una falla el LED esta permanentemente iluminado. Cada 10
segundos la iluminacin continua es interrumpida por un cdigo de
parpadeos, el cual indica la causa del error. Adems la siguiente secuencia
es desarrollada y repetida mientras la unidad no sea rearmada.
Sistema de Informacin
El sistema de informacin esta basado en microprocesador y reporta en
todos los aspectos de la operacin del control y supervisin de llama.
Informa continuamente de la secuencia actual de programa que la unidad
esta desarrollando. Adems, al monitorear la secuencia de programa,
permite identificar errores durante el inicio de la operacin sin necesidad de
dispositivos de prueba adicionales. la realizacin de un diagnstico
automtico es una valiosa herramienta que facilita los servicios de
manutencin adems de disminuir costos. El anlisis de las causas de error
puede ser hecho directamente en la etapa o si no es posible puede ser hecho
despus ya que el motivo del bloqueo es almacenado en una memoria no
voltil.
El sistema de informacin se comunica con el mundo exterior usando un
LED (El cdigo de parpadeo es similar al cdigo Morse). Los mensajes son
pticamente transmitidos por una secuencia determinada en el parpadeo.
Usando un terminal adicional (opcional), los mensajes pueden ser grabados
y desplegados en una forma fcil de lectura.
1.1
Diagnsticos de Bloqueo
Secuencia:
Fase iluminada
Fase oscura Cdigos
Fase oscura
Por 10 seg.
Por 0.6 seg.
Por 1.2 seg.
Diagnsticos de error
Mensaje de error
Bloqueo
Cdigo de parpadeo
x z z z z
Luz errtica
x x zz z
Despliegue de secuencia de Programa
El microprocesador incorporado controla la secuencia de programa y el
sistema de informacin. Las fases individuales de la secuencia de programa
es desplegada como un cdigo de parpadeos.
Cdigo de parpadeo para bloqueo manual
Los siguientes mensajes pueden ser distinguidos:
Bloqueo manual/ externo
(vea tambin 3. bloqueo y rearme)
Mensaje
Tiempo de espera
tw
Pre-ignicin
tvz
Tiempo de seguridad ts
Post -ignicin tn
Tiempo de retardo a vlvula 2
tv2
Operacin
Cdigo de parpadeo
Voltaje principal bajo
x z z _
Descripcin
x
z
.
_
Pulso corto
Pulso largo
Pausa corta
x xx.
2.
Posible falla
Dentro del tiempo de
seguridad de bloqueo no
se estableci llama
Luz errtica en la etapa
de monitoreo, el detector
puede estar fallado
x x zz z _z z z z z
Deteccin de llama
x xx x.
Los siguientes tipos de detector de llama pueden ser usados:
z x.
z xx.
x _
Varilla de ionizacin, material resistente a la temperatura, bien
aislado (material y aislamiento igual al del electrodo de ignicin).
IRD 1020 detector Infrarrojo con flange de montaje M 93 o el sensor
de llama UV de estado slido UVD 971.
La deteccin de la llama usando una varilla de ionizacin nicamente es
posible en conjunto con la alimentacin principal la cual provee una
conexin a tierra del neutro.
Al conectar el IRD 1020 o el UVD 971 un correcto alambrado debe ser
conservado.
2.1
Monitoreo de luz errtica
Pausa larga
El chequeo de luz errtica se realiza al final del tiempo de Pre-Purga segn
la informacin sealada en datos tcnicos.
3.
Bloqueo y rearme
6.
La unidad puede ser rearmada o llevada a modo de bloqueo de dos formas
diferentes:
Interna
En caso de bloqueo la unidad puede ser rearmada presionando el botn
incorporado lo que hace que un nuevo ciclo de partida sea ejecutado.
Externo
En lugar de usar el botn incorporado la misma funcin puede ser
ejecutada usando un botn externo el cual conecta el terminal 9 con A (vea
tambin diagrama de bloques y circuito).
Si el botn (interno o externo) es presionado durante la operacin normal o
durante la secuencia de inicio por ms de 3 segundos y luego es soltado, el
control realizara un apagado.
Importante
La unidad puede ser llevada a modo de bloqueo o ser rearmada
solo si se encuentra energizada.
4.
Proteccin de bajo voltaje
El voltaje de alimentacin debe ser mayor a 187 V para permitir que la
unidad realice una partida.
El voltaje de alimentacin no solo es monitoreado en la partida sino
tambin en forma permanente durante la operacin. Si el voltaje cae bajo
los 160 V durante la partida u operacin el control se va a modo de
bloqueo. Si el voltaje sube nuevamente, el control realiza automticamente
una partida tan pronto como el voltaje de alimentacin supera los 187 V.
5.
Seguridad
El diseo y control de secuencia del DKG 972 cumple con los estndares y
regulaciones actualmente aplicables (vea tambin Datos Tcnicos).
Montaje y conexionado
Sub-base:
3 terminales a tierra, con etiqueta adicional para la tierra del
quemador.
3 terminales neutras, con una conexin interna fija, hacia la entrada
neutral, terminal 8.
2 terminales independientes, que pueden ser utilizadas como sea
deseado (S1 y S2).
Los terminales extra A, B y C son estndar
2 placas deslizables, 2 guas fijas con rosca (rosca PG11), y 2 guas
inferiores, para facilitar el cableado de la sub-base.
Los controles digitales son idealmente alambrados en las nuevas sub-bases
de alambrado S98, las cuales estn equipadas con (los terminales B y C son
solo para algunos tipos especiales de DMO o DMG) el terminal A, el cual
es usado para funciones de rearme o bloqueo remoto.
Importante
Para tener una operacin libre de problemas el terminal de
conexin de neutro de la alimentacin en la base de montaje
debe estar firmemente apretado. Los tornillos en los terminales
estn siempre en posicin libre. Para conectar un alambre al
terminal, el tornillo solo necesita ser apretado.
General: El control y la varilla detectora no deben, de cualquier forma, ser
sujetas a vibracin excesiva.
INSTRUCCIONES DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO
1.
Notas importantes
Los controles deben ser instalados solo por personal calificado. Las
regulaciones nacionales relevantes deben ser observadas.
El cableado debe ser revisado exactamente cuando se comisione la
instalacin. Un cableado incorrecto puede daar el control, poniendo
en riesgo la seguridad del quemador.
Los rangos de los fusibles seleccionados no deben ser mayores que
los valores indicados en los datos tcnicos. El fallar en esta
observacin puede, en caso de corto circuito, tener serias
consecuencias para el control o para el sistema del quemador.
Por razones de seguridad (normas Europeas), debe asegurarse que el
control realice por lo menos un apagado normal en cada periodo de
24 horas.
Apague o desconecte la energa elctrica antes de conectar o
desconectar la unidad.
El control del quemador es responsable de la seguridad del sistema y
no se debe de abrir.
2.
Funciones de control
En la instalacin o despus del proceso de mantenimiento del quemador, o
si el quemador no ha sido operado por largo tiempo, se debe realizar una
prueba a las funciones de seguridad de la caja de control.
A)
Intentar iniciar con la vlvula de gas cerrada:
Al final del tiempo de seguridad
Bloqueo.
B)
Despus de un encendido normal, con el quemador operando,
cerrar la vlvula de gas
Al final del tiempo de seguridad, el sistema intenta
reiniciar
Bloqueo.
3.
Bsqueda de fallas
El sistema de informacin integrado facilita la bsqueda de fallas en el
caso de la ocurrencia de problemas durante la secuencia de inicio u
operacin.
Una lista de mensajes de fallas posibles que ocasionan bloqueo puede ser
encontrada en CARACTERISTICAS DE APLICACION capitulo 1.2.
Importante
El control es bloqueado en modo de bloqueo y la razn del
bloqueo es desplegada hasta que el control es rearmado, ya sea
por un rearme interno o externo (vea tambin el capitulo 3.
bloqueo y rearme).
La remocin del control desde su base o la interrupcin del suministro
elctrico puede no liberar un bloqueo. Por lo tanto, al volver a energizar, se
requieren 2 a 3 segundos antes de que el control vaya a bloqueo
nuevamente y la muestre la causa del ltimo bloqueo.
Error
El quemado r no funciona
Despus de 2 seg. de energizada, la
unidad va a bloqueo
El quemador parte, la llama no se
establece, bloqueo
El quemador parte, se establece la
llama, despus del tiempo de
seguridad va a bloqueo
Posible falla
Circuito de termostato abierto
Falla de alambrado
Alimentacin bajo 187 V
El control no ha sido
rearmado
No hay ignicin o no hay
combustible
No hay seal de llama o esta
es muy baja
Mal alambrado, fase y neutro
invertidos
Varilla de ionizacin sucia,
quebrada o esta en contacto
con la tierra de llama
Poca luz en el sensor de llama
(IRD)
INFORMACION DE PEDIDO
ITEM
DESIGNACIN
NO. DE ITEM
Control
Control
Control
Control
Sub-base
Placa deslizable
Opcional
Detector de llama
Opcional
Opcional
Opcional
Brida para IRD
Brida para UVD
Cable de conexin
DKG 972 Mod. 5
DKG 972 Mod. 10
DHG 972 Mod. 10, 110VAC
DKG 972 Mod. 20
Sub-base S 98
Placa PG
Placa de cable
IRD 1020 visin-frontal
IRD 1020 visin-izquierda
IRD 1020 visin-derecha
UVD 971
Soporte M93 para IRD 1020
Soporte M74 para UVD
Tipo plug de 3-alambres, 0.6 m
0332005
0332010
0332310
0332020
75310
70502
70501
16522
16523
16521
16722
59093
59074
7236001
Esta informacin de pedido se refiere a las versiones estndar.
Versiones especiales segn requerimiento.
Especificaciones sujetas a cambio sin aviso previo
DMG 972
A Honeywell Company
Gas Burner Safety Control
For 2-stage forced draught and combi
oil/gas burners, facility to connect an air
damper unit
Possible flame detectors:
- Ionisation probe
- Infrared flicker detector 1020
- UV flame sensor UVD 971
INTRODUCTION
The burner control box DMG 972 controls and supervises
power burner for gas and dual fuel. The control box is
approved and certified according the relevant European
standards. The use on direct air heaters according DIN 4794
is also possible.
With the facility to connect an air damper unit, a 2 stage
operation with two fuel valves or a modulating operation
with one fuel valve is possible.
The microprocessor- based programming sequence ensures extremely stable timings independent of voltage variations, ambient temperature and/or switch-on cycles. The
built-in information system not only provides a continuous
monitoring of the actual state of the box (very helpful especially for monitoring the start-up phase) but also informs
about the cause of a possible lock out. The lock out cause
is stored in such a way that it can be retrieved even after a
power failure.
The control box is designed for maximum safety in case of
fluctuations in the voltage supply. If the mains voltage drops
below the permitted level, operation is interrupted and the
control box automatically prevents the start sequence from
being repeated. In this way, the safety of the system is not
put at risk by a drop in the mains voltage. This low-voltage
protection works not only during start-up but also permanently during operation.
TECHNICAL DATA
Operating voltage
or
Fuse rating
Power consumption
Max. load per output
- term. 3 ignition trafo
- term. 4 motor
- term. 5 + 6 solenoid valves
- term. C air damper
- term. B alarm indicator
total load
1.5 A, cos 0.2
2.0 A, cos 0.4
1.0 A, cos 0.4
1.0 A, cos 0.4
1.0 A, cos 0.4
5.0 A, cos 0.4
max. 20 A during 0.5 sec
Direct lockout after a loss-of-flame during operation
Air proving switch
Sensitivity (operation)
Min. required ion. current
Sensitivity for stray light
Ionisation probe insulation
CONSTRUCTIONAL FEATURES
EN1C-0130SZ20 R1103
220 / 240 V (-15... +10%)
50 Hz ( 5%)
110 / 120 V (-15... +10%)
60 Hz ( 5%)
10 A fast, 6 A slow
ca. 12 VA
Microprocessor, electronic components, output relais and
flame amplifier are placed on two printed circuit boards.
These plus the lockout- and reset circuit are well protected
inside a flame resistant, plug-in type plastic housing.
The reset switch for reset / remote lockout with its built-in
LED for displaying the information system plus the central
fixing screw are placed on top of the housing.
The wiring base S98 is equipped with spare- and
extraterminals and allows together with a variety of cable
entry points utmost flexibility of electrical wiring.
The DMG 972 is funstionally compatible to MMI 812,
MMI 812.1, MMI 962 and MMI 962.1
Is the DMG 972 to be used to replace the MMI 812,
812.1, MMI 962 or MMI 962.1 care has to be
taken to make sure the air proving switch (LW) is
wired between terminals 4 and 7 and not like on
the MMI between 5 and 7.
stray capacity
cable lenght
Flame detectors
IRD 1020
UVD 971
Weight incl. Wiring base
Mounting position
Protection class
Approved ambient parameter
for control and flame detector
- for operation
- for storage
Build-up of ice, penetration of
water and condensing water are
Approvals according
to European standards
Classified acc. to EN 298
1 working contact 4 A, 230V
1 A
1.5 A
0.4A
Probe - earth
greater than 50 M
Probe - earth
less than 1000 pF
<3m
side-on or end-on viewing
end-on viewing
190 g
any
IP 40
max. 95% at 30 C
-20 C... +60 C
-20 C... +80 C
inadmissible
EN 298 and EN 230, as
well as all other relevant
Directives and standards
FTLLXN
Table of timings (sec.)
Model
01
max. reaction
time for air
proving switch
tlw
60
supervised
pre-purge
time
tv1
54
pre-ignition
time
LK-open command
during pre-purge
LK-close
movement
tvz
3
tkl
40
tr
14
1
post-ignition Stray light safety delay
time
monitoring time
terminal 6/C
tn
2,5
tf
5
ts
3
tv2
8
APPLICATION FEATURES
1.2 Lock-out diagnoses
1. Information system
In case of a failure the LED is permanently illuminated. Every
10 seconds the illumination is interrupted by a flash code,
which indicates the cause of the error. Therefore the following
sequence is performed which is repeated as long as the unit
is not reset.
The information system is microprocessor based and reports on all aspects of burner control box operation and
flame supervision. It informs continuously about the actual
programming sequence the unit is just performing. Besides
monitoring of the programming sequence it also allows to
identify errors during start-up of operation without any
additional testing devices. The automatically performed
diagnosis is a valuable tool which facilitates service/
maintenance work and therefore saves costs. The analyses
of the error cause can be done directly on stage or if not
possible afterwards as the lock out reason is stored in a nonvolatile lock out mode memory.
The information system communicates with the outside
world using a LED (the used Flash-Code is similar to the
Morse-Code). The messages are optically transmitted by a
appropriately flashing LED. Using an additional terminal
(optional), the messages can be recorded and displayed in
easy readable form.
Sequence:
illuminated phase
for 10 sec
Error diagnosis
Error message
lock out
safety time
stray light
air proving switch
in closed position
air proving switch
time-out
air proving switch
opened
loss of flame
1.1 Programming sequence display
The built-in microprocessor controls not only the programming sequence but the information system too. The
individual phases of the programming sequence are
displayed as Flash-Code.
The following messages can be distinguished:
Message
waiting for
air proving switch
pre-purge
tv1
pre-ignition
tvz
safety time
ts
delay 2nd stage
tv2
running
low mains voltage
Internal fuse defect
> control box defect
dark phase Flash-Code
for 0.6 sec
Flash-Code
.
Flash-Code
Flash-Code for manual lock out
anual/external
lock out
(see also 3. lock out and reset)
dark phase
for 1.2 sec
Possible fault
within lock out safety time
no flame establishment
stray light
during monitored phase,
detector may be faulty
air proving switch
contact welded
air proving switch does not
close within specified time
air proving switch opens
during start or operation
loss of flame during
operation
.
.
2. Flame detection
.
The following types of flame detectors are suitable:
Ionisation probe, temperature resistant material, well
insulated (material and insulation same as for ignition
electrode).
Infrared-flicker detector type IRD 1020 with mounting
flange M 93 or the UV solid state flame sensor UVD 971.
Flame detection using an ionisation probe is only possible
in conjunction with mains supplies which provides a neutral earth connection.
Connecting the IRD 1020 or UVD 971 the correct wiring
has to be observed.
_
_
_
Description
= short pulse
= long pulse
. = short pause
_ = long pause
2.1 Stray light monitoring
DMG 972
The stray light check is performed at the end of the prepurge time for thr duration as mentioned in the table of
timings.
3. Lock out and reset
7. Mounting and electrical wiring
The unit can be reset or brought into lock out mode in two
different ways:
Wiring base:
3 earth terminals with additional terminal for burner
earthing
3 neutral terminals with internal permanent connection to
neutral terminal 8
2 independant spare terminals (S1 and S2)
extra terminals A, B and C are standard
2 slide-in plates and 2 easy knock out holes plus 2 knock
out holes in the base bottom faciliate the base wiring
Internal
In the lock out case the unit can be reset by pushing the builtin button meaning a new start-up cycle is performed.
External
Instead of using the built-in lock out button the same
function can be achieved by using an external button which
connects terminal 9 with A (see also circuit and block
diagram).
The digital controls are ideally wiried on the new wiring
bases S98, which are equipped with (terminals B and C are
only for some special types of DMO or DMG) terminal A,.
which is used for the remote reset / remote lockout functions.
If the pushputton (internal or external) is pressed during
normal operation or during the start sequence for more then
3 sec. and afterwards released, the control box will perform
a shutdown.
Please note
To assist trouble-free operation the main neutral
connection terminal in the wiring base must be
fully tightened. The terminal screws are already in
the undone position. To connect a wire to the
terminal, the screw only needs to be fastened.
Please note
The unit can only be brought to lockout mode or
be reseted if power is applied to the unit.
General: The control box and detector probes should not be
subjected to excessive vibration.
4. Low-voltage protection
at 220 / 240V (110 / 120V) nominal voltage
The mains voltage has to be more than 187 Veff (94 Veff ) in
order to allow the unit to perform a start-up.
The mains voltage is not only monitored in the start-up
phase but also permanently during operation. If the voltage
drops below < 160 Veff (80 Veff ) during start-up or run time the
control box goes into lock out mode. If the voltage rises
again, the control box performs automatically a start-up as
soon as the mains voltage is > 187 Veff (94 Veff ).
5. Safety
The design and control sequence of the DMG 972 controls
will comply with the currently applicable standards and
regulations (see also TECHNICAL DATA).
6. Burner with an air damper motor
DMG 972
The position of the air damper during pre-purge
has to be assured by suitable actions
(EN 676, [Link]).
INSTALLATION INSTRUCTIONS AND MAINTENANCE
3. Fault finding
The built-in information system facilitates the trouble shooting in the case of problems occurring during start-up or
during operation.
A list of possible lock out messages can be found in
APPLICATION FEATURES chapter 1.2.
1. Important notes
The controls must be installed by qualified personnel
only. The relevant national regulations have to be
observed.
On commissioning the wiring has to be carefully checked according the appropriate diagram, Incorrect wiring
can damage the unit and endanger the installation.
The fuse rating has to ensure that the limits specified in
TECHNICAL DATA will not be exceeded. If these precautions are not observed, the effect of a short circuit can
cause severe damage to the control and installation.
For safety reasons a minimum of one control shutdown
per 24 hours has to be observed.
Disconnect the mains before the control box is plugged
in or out.
The control box is a safety device and must not be
opened!
Please note:
The control box is locked in lock out mode
and the reasen for the lock out is displayed
until the control box is reset, either by an
internal or external reset (see also subject 3.
Lock out and reset").
Removing the control box from its wiring base or by
interrupting the supply line may not reset a lock out. Therefore, by applying power, the fan motor switches on for 2-3
secs. before the control box goes to lock out again and the
cause of the last lock out.
Error
Burner not working
2. Function control
For safety reasons the flame detection system should be
tested on commissioning the installation as well as after a
service or longer shut-down.
Fan motor starts for a short
period of time, control
box goes to lock out
Control box locks out
during pre-purge
Control box locks out
at the end of pre-purge
Burner starts,
flame not established,
lock out
Burner starts,
flame established,
after safety time,
lock out
a) Start-up with closed gas valve
After lock out safety time is over the unit has to go into
lock out mode!
b) Normal start-up, when burner is running, close gas valve
After loss of flame, the control box has to go into
lockout mode
c) Normal start-up, during pre-purge or operation, interrupt
the air proving switch
The control box has to perform a lockout immediatly
- Air proving switch open
- Flame signal
- No ignition or no fuel
- No or too low flame signal (flame
does not stick, bad insulation of
the ionisation probe, bad connection to frame ground)
- Insufficient light on IRD
- Sensitivity adjustment
too low on IRD
DMG 972
d) Bridged air proving switch before start
the fan motor switches on for approx. 2 - 3 secs,
followed by a lockout. After 10 secs., this quick
lockout is resetted by the control box and a second
start attempt follows (fan motor switches on for approx.
2 - 3 secs.). A standard lockout appears if the air
proving switch (LW) contact is still in its closed
position (e.g. welded contacts). Has the air proving
switch (LW) changed to its open position in the
meantime (e.g. by a run down motor), a normal start
sequence follows.
Possible fault
- Thermostat circuit open
- Faulty electrical wiring
- mains voltage < 187 V (< 80 V)
- Terminal A continuously on
power (e.g. terminal A is used as
a support terminal)
- Control box has not been reset
- Air proving switch not in open
position
- Air proving switch open
CIRCUIT AND TIMING DIAGRAM DMG 972
WITH AIR DAMPER MOTOR
EV
Ph
max. 10A fast
6A low
1
ST
HS
GW
HS
GW
ST
RT
EV
IS
RT
Z
M
V1
V2
LW
SA
L
LW
IS
V1
SA
tlw
tv1
tlk
WITHOUT AIR DAMPER MOTOR
tr
tf
tvz
tn
ts
tv2
EV
Ph
max. 10A fast
6A low
1
ST
HS
GW
RT
LW
IS
V1
V2
SA
tlw tv1 tlk tr tf tvz tn ts tv2
IRD- OR UVD CONNECTION
IRD 1020
UVD 971
blue
term. 8
black
term. 2
brown
term. 9
BLOCK DIAGRAM DMG 972
Oscillator
Fault display
Information
system
EEPROM
C
Watchdog
Reset and
lock out
Reset
Mains
monitoring
Power
supply
monitoring
Flame
amplifier
RV1
RZ
RLK
RV2
Power
supply
RS
rlk
rv2b
rv1
rz
rs
DMG 972
rv2a
8
5
Mains switch
Gas proving switch
Limit thermostat
Control thermostat
External reset and lock out button
Ionisation probe
(IRD 1010, UVD 970 see separate
diagram)
Ignition
Burner motor
Solenoid valve, 1st-stage
Solenoid valve, 2nd-stage
Air proving switch
External lock out signal
Air damper motor
max. reaction time for air proving
switch
Supervised pre-purge time
LK-open command during
pre-purge
LK-close movement
Stray light monitoring
Pre-ignition time
Post-Ignition time
Safety time
Delay terminal 6/C
DMG 972 AND SOCKET
HOLDER M 93 FOR IRD
35
4,5
62,5
38,5
4.5
26
14
24
15.1
86
48
17
60
Slide-in plate
24
20.5
Reset button
1
Underside cable
entry 16 mm
30
20
48
57-60
29
29
21,8
50
4
7
UVD = 29
IRD = 44
13,5
IRD 1020
21,8
UVD 971
26
M4
4,5
35
35
Earth
25
30
16
30
44
HODER M 74 FOR UVD
UVD = 89
IRD = 104
VARIATION IRD
right
axial
left
ORDERING INFORMATION
ITEM
Control box
Socket
Insert plate
optional
Flame detector
Flame detector
Flame detector
optional
Support for IRD
Support for UVD
Connection cable
DESIGNATION
DMG 972 Mod. 01
Wiring base S98 12-pin
PG-Plate
Cable entry plate
IRD 1020 end-on
IRD 1020 left
IRD 1020 right
UVD 971
Holder M93 for IRD 1020
Holder M74 for UVD
Plug type, 3 core cable, 0.6 m with tag wire ends
The above ordering information refers to the standard version.
Special versions are also included in our product range.
DMG 972
Specifications subject to change without notice
A Honeywell Company
ITEM NO.
032001
75310
70502
70503
16522
16523
16521
16722
59093
59074
7236001
Satronic AG
Honeywell-Platz 1
Postfach 324
CH-8157 Dielsdorf