MOLDEO DE POLIMEROS
POR EXTRUSION
INTRODUCCIN
En una definicin amplia, el proceso de extrusin hace referencia a cualquier
operacin de transformacin en la que el material fundido es forzado atravesar
una boquilla para producir un artculo de seccin transversal constante y, en
principio, longitud indefinida. Adems de los plsticos, la extrusin se utiliza para
muchos tipos de materiales como ser: metlicos, cermicos y alimentos. El
proceso de extrusin en plsticos se lleva a cabo en maquinas denominadas
extrusoras. Aunque existen de diversos tipos, las mas utilizadas son la de tornillo o
de husillo simple.
En el proceso de extrusin de polmeros, el polmero entra en forma solida a la
maquina, y sale de esta en estado fundido. A veces la extrusora es alimentada
mediante un reactor que proporciona material fundido a la extrusora. La extrusora
funciona como bomba ya que proporciona la presin necesaria para que el
material pase por la boquilla.
Para el caso mas corriente de extrusin de un polmero inicialmente solido que se
funde durante el proceso, la extrusora, la de husillo nico, puede realizar seis
operaciones principales:
Transporte de material solido hacia la zona de fusin
Fusin o plastificacin del material
Transporte o bombeo y presurizacin del fundido
Mezclado
Desgasificado
Conformado
Las misiones que debe cumplir la extrusora son de disponer un sistema de
alimentacin de material, un sistema de fusin-plastificacin del mismo, sistema
de bombeo y presurizacin el cual generar un efecto de mezclado y el dispositivo
para dar el conformado al material.
La parte esencial de toda extrusora es la parte del tornillo-cilindro que como
consecuencia del giro compacta el alimento solido, dando lugar a la fusin del
material y produciendo transporte hasta la zona de conformado del material.
En una maquina extrusora se consideran tres partes importantes.
La zona de alimentacin donde la profundidad del canal del tornillo es
mxima, y se encuentra prxima a la seccin de la tolva, la cual transporta
al material en forma solida y densa hasta la siguiente zona a una velocidad
adecuada.
En la zona de transicin el canal disminuye ms o menos de forma gradual.
En esta zona se realiza la fusin del material. Tambin se realiza la
expulsin del aire atrapado dentro del material gracias a la compresin.
Por ultimo, est la zona de dosificado en la cual se realiza la
homogeneizacin y presurizacin para que el material fundido pueda pasar
a travs de la boquilla de
conformado.
Las extrusoras actuales pueden
operar entre 10 y 500 revoluciones
por minuto, y segn su tamao
pueden proporcionar flujos de hasta
2000 kg/h de material.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL
PROCESO DE EXTRUSIN
Razones importantes para su
uso:
a)
Una
vez
arrancado
el
proceso, la produccin es
continua; a
diferencia
de
otras tcnicas cclicas, como
la inyeccin.
b)
Permite
obtener
piezas
difciles o incosteables si se
obtuvieran por otro proceso.
c)
Los costos de las herramientas suelen ser comparativamente ms bajos
que los de otros procesos.
Limitaciones del proceso:
a)
El costo de las mquinas extrusoras y del equipo auxiliar es usualmente
elevado.
b)
inicio
Los productos obtenidos por extrusin son las ms de las veces materiales
que requieren de otra transformacin para su uso.
preparar el
MATERIALES Y PRODUCTOS material
Los materiales usados para realizar el proceso de extrusin son los termoplsticos
vaciar el material
a la tolva
ya que estos tienen propiedades, que al ser afectados por el calor, no cambian sus
propiedades qumicas, siguen teniendo su esencia, pero pueden fluir a travs de la
tolva empuja el
extrusora para su posterior conformado.
material hacia el
cilindro-tornillo
tronillo empuja el
material a traves de
las tres zonas
alimentacion
transicio
n
dosificad
o
material fundido
pasa a travez de l
filtro
material pasa por la
boquilla de
conformado
TECNICAS
DESCRIPCION
fin
PRODUCTOS
manufactura Tubera de polietileno
directa de un producto Tubera de polivinilo
Canal de desague de
en el dado de extrusin
cloruro de polivinilo
Techos
Extrusin de perfiles
Es
la
Extrusin transversal
Consiste
en
el Recubrimiento de cables
que
material fundido gira a
90 rpm antes de salir del
dado
Soplado
Extrusor equipado con Bolsas
un
dado
apunta
anular
por lo
que
comn
hacia arriba. El tubo que
se produce se infla con
aire y al mismo tiempo
se jala hacia arriba en un
procedimiento continuo
Extrusin
recubrimientos
de Se somete a extrusin la Empaque de productos
pelcula
directamente
alimenticios
sobre los rodillos que
controlan su enfriamiento
y mantienen su espesor
Fibras sintticas
Una modificacin de la Fibras
textiles
que
extrusin de perfiles es
incluyen
usar fibras sintticas y
polietilenterettalato y el
monofilamentos
polipropileno
usarse en textiles
para
el
nylon,
Coextrusion
Extrusin simultaneo de Cajas de empaques de
ms
de
un
tipo
de
alimentos
polmero para obtener un
producto laminado. Esto
requiere
un
separado
extrusor
para
cada
polmero
MAQUINAS QUE SE UTILIZAN EN LA EXTRUSIN
Tipos de mquinas extrusoras
Para que sea realizado el proceso de extrusin, es necesario aplicar presin al
material fundido, las mquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de
dislocamiento positivo y extrusoras de friccin.
Extrusoras de dislocamiento positivo
Se obtiene la accin de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la
propia extrusora. En la matriz la reologa del polmero tiene mayor influencia sobre
el proceso.
Extrusora de pistn (inyectora)
Un pistn, cuyo accionamiento puede ser hidrulico o mecnico, fuerza al material
a pasar a travs de la matriz. Es utilizada para la extrusin de polmeros
termofixos, politetrafluoretileno, Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso
Molecular (PEAD - UAPM), metales y materiales cermicos.
Extrusoras de friccin
La accin del transporte, conseguida aprovechndose las caractersticas fsicas
del polmero y la friccin de ste con las paredes metlicas transportadoras de la
mquina, donde ocurre la transformacin de energa mecnica en calor que ayuda
a la fusin del polmero. La reologa del polmero tiene influencia sobre todo el
proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora de rosca.
Extrusora de cilindros
Consiste, bsicamente, en dos cilindros prximamente dispuestos. El material a
ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este
proceso es utilizado para algunos elastmeros y termoplsticos. La figura 2
representa una esquematizacin de este tipo de extrusora.
Extrusora de rosca
Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o ms roscas. Son
las ms utilizadas para la extrusin de termoplsticos, comparadas con todos los
dems tipos de extrusoras
COMPONENTES DE LA MAQUINA
TORNILLO DE EXTRUSION
Cilindro rodeado por un filete helicoidal. Es una de las partes ms importantes ya
que se dedica a realizar las operaciones de transporte, calentamiento, fundicin y
mezclado del material.
CILINDRO
El cilindro de calefaccin alberga en su interior al tornillo, la superficie interna del
cilindro debe ser muy rugosa para poder aumentar la friccin que soportara el
material y as permitir que este fluya a travs de la extrusora. Posee sistemas de
transferencia de calor que pueden ser mediante radiacin o fluidos calefactores o
refrigerantes.
GARGANTA DE ALIMENTACION
Esta situada debajo de la tolva. Suele estar a provista de refrigeracin para que el
material no se pegue a las paredes internas de la extrusora. Conectada a la tolva
a travs de la boquilla de alimentacin.
TOLVA
Es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la maquina. Tolva,
garganta de alimentacin y boquilla de alimentacin deben estar totalmente unidas
y ensambladas perfectamente de modo que proporcionen un flujo constante de
material.
PLATO ROMPEDOR Y FILTROS
Se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco de metal con agujeros. El
propsito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo principal
objetivo es atrapar contaminantes para que no salgan con el producto final.
CABEZAL Y BOQUILLA
Se encuentra al final del cilindro sujetando el plato rompedor y la boquilla de
salida. Debe facilitar lo ms posible el flujo de material hacia la salida.
La funcin de la boquilla es moldear el producto. Las boquillas se pueden clasificar
segn el producto teniendo as boquillas anulares planas (lminas y planchas)
boquillas circulares.
TIPOS DE TORNILLO
MOLDEO POR IYECCION
Definicin
Es la tcnica de moldeo ms utilizada con materiales polimricos. El moldeo por
inyeccin es el proceso ms usado para la manufactura de componentes
termoplsticos. En este proceso, el plstico fundido se fuerza hacia la cavidad de
la matriz metlica que se ha maquinado a la forma del producto deseado
Tcnica discontinua
Llenado a presin del molde + enfriamiento +des moldeado.
Materiales:
-
Termoplsticos cristalinos
Duroplsticos.
Elastmeros.
Equipo y/o maquinaria
1. Unidad de inyeccin:
- Plastifica el material mediante husillo (similar a extrusoras monohusillo).
- Tipos:
a) Husillo alternative (reciprocating screw injection unit, RSIU):
i. Plastificacin y acumulacin de material plastificado mediante giro y
retroceso del husillo:
ii. Inyeccin a gran velocidad (tiro o disparo, shot). La vlvula anti retorno
impide el retroceso del material.
Regulacin del movimiento por velocidad de inyeccin y presin mxima
admisible en el molde (hasta 200MPa).
iii. Se mantiene la presin en el molde, inyectando ms material durante inicio
de cristalizacin y contraccin.
iv. Separacin del molde, y comienzo de nuevo ciclo de plastificacin mientras
la pieza termina el enfriamiento en el molde.
b) Unidades de dos etapas:
Ventajas: mayor capacidad de produccin, mayores presiones
alcanzadas, ms preciso control del volumen inyectadoPreferidas para
piezas complicadas de paredes finas.
Desventajas: mayor coste, menor homogeneidad del material, mayor
riesgo de degradacin.
o Caractersticas ms importantes: volumen mximo de tiro (shot size)
mxima presin.
2. Unidad de cierre:
o Es una prensa que debe soportar la presin de compactacin del material
en el molde.
o Tipos:
a. Hidrulicas:
b. Mecnicas e hidromecnicas. Las mecnicas puras apenas utilizadas.
Caractersticas ms importantes: dimensiones mximas de los moldes y fuerza de
cierre (hasta 1000 ton en hidrulicas y superior en hidromecnicas).
3. Molde:
o Dividido en 2 semimoldes ms partes. Pueden incluir cavidades para
moldear varias piezas en un mismo tiro.
o Molde con dos partes:
o Molde con tres partes (o ms): facilita el desprendimiento del material
solidificado en los canales (runners) y de la mazarota:
o Componentes de los moldes:
Mazarota y canales. En los moldes convencionales el material
solidificado aqu se recicla.
Estrangulaciones o entradas (gates) de las cavidades. Efectos que
producen:
Incremento de la velocidad de deformacin en ese punto (incluso
superior a 104 s-1).
Hinchamiento de la vena lquida: mojado de las paredes y formacin
en la cavidad de capas que se van consolidando por cuyo interior
circula el material, ms caliente.
Efecto de tapn anti-retroceso: adelantan la consolidacin del
material en ese punto por enfriamiento ms rpido al ser la seccin
pequea. Permite separar la pquera de la boquilla de inyeccin
antes de consolidado todo el material de la cavidad.
Facilitan el desprendimiento del material solidificado en los canales.
Tipos:
NO DEBEN producir chorros que produzcan salpicaduras (que despus no
sueldan con la masa), para ello:
Bien la seccin de la estrangulacin no debe ser demasiado pequea (si
se quiere reducir el caudal, debe aumentarse la longitud de la
estriccin).
Bien se hace que el flujo entre directamente en contacto con la pared,
[Link]. entrada tangencial.
Cavidades: donde se forman las piezas. Las superficies pueden tener
diferentes acabados, pudiendo obtenerse superficies brillantes o mates. Las
dimensiones son superiores a las definitivas de la pieza, por la contraccin.
Agujas eyectoras.
Taladros de venteo (~ 25 m) o rendijas (~ 12-18 m) que dejan salir el
aire de la cavidad. Pueden substituirse por la holgura en los taladros de las
agujas eyectoras.
Ciclo de produccin.
Unidad de
Unidad de
inyeccin
cierre
Cierre
Molde
del
molde.
Mantenimiento
Ajuste de la piquera a la
de la fuerza de boquilla.
cierre
Desplazamient
Inyeccin
o del pistn
Mantenimiento
Consolidacin bajo
de la presin
presin
Se
cierra
la
Enfriamiento en el molde
vlvula
Giro y retroceso
del husillo para
plastificacin y Separacin
acumulacin
del material.
de
la boquilla.
Apertura
molde
del Expulsin de la pieza
moldeada, de mazarota y
material de conductos.
Calentamiento del molde
si necesario
Aplicaciones del moldeo por inyeccin
Es la tcnica ms empleada.
Para termoplsticos reforzados con fibras las presiones son muy superiores
a termoplsticos no reforzados (mucho mayor viscosidad) y se produce
mayor desgaste de la mquina. Generalmente se emplean fibras cortas
(0.2-0.4mm), pero pueden emplearse fibras largas con modificaciones en la
mquina (~10mm, el tamao de la granza producida por pultrusin) [BMC,
bulk molding compounds].
Engranajes de PA+GF.
Moldeo de espumas estructurales termoplsticas
Mezcla de polmero + espumante antes de la inyeccin.
No se rellena el molde completamente durante la inyeccin.
Bajas presiones (las producidas por el gas generado).
La densidad se controla con la dosificacin del agente espumante.
Pueden moldearse elementos con distribucin de densidad no uniforme.
Panel de puerta, consola y soporte para bomba de EPP.
Moldeo por inyeccin asistido por gases
Inyeccin de la masa de
polmero sin llenar
completamente el
molde +inyeccin de
gas.
El gas desplaza el
material ms caliente
(menos viscoso).
Parmetros:
o Tiempo transcurrido
entre inyeccin del
plstico y del gas.
o Caudal de gas.
o Presin mxima.
Calidad superficial
buena (posibles
inrregularidades
internas).
Ejemplos: asideros
sobre cabeza en vehculos.
Inyeccin de multicomponentes (biinyeccin)
Proceso: inyeccin de una primera pieza en un molde + se incluye esta
primera pieza dentro de un nuevo molde y se inyectan nuevas partes (la
primera pieza puede contener cavidades, puede ser un injerto). Para
cada parte aadida se emplea un bebedero.
Ejemplos de aplicacin:
o Elemento con diferentes materiales.
o Elemento con diferentes colores. Por ejemplo, pilotos traseros de
vehculos sobre preforma incolora.
o Con materiales incompatibles, elementos que pueden deslizar. Ejemplo:
rtulas esfricas (preforma) y alojamientos (postinyeccin).
o
Moldeo de piezas de plstico sobre carcasa metlica
Moldeo por inyeccin de polmeros duroplsticos
Diferencias:
o El husillo tiene la funcin aadida de mezclar los componentes (polvo,
granza o masa plstica previamente preparada en malaxadora).
o Dentro del cilindro se evita el calentamiento del fundido para que no se
inicie la reticulacin.
o El molde se mantiene caliente (~ 100C por encima de la cabeza
inyectora), para completar reticulacin.
o Expulsin de las piezas calientes.
Elementos de material elastomrico.
MODELO DE COMPRESIN
1. Concepto de Operacin
El moldeo por compresin es un proceso de conformado de piezas en el que el
material, generalmente un polmero, es introducido en un molde abierto al que
luego se le aplica presin para que el material adopte la forma del molde y calor
para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada.
El moldeo por compresin se utiliza en forma comn para procesar compuesto de
madera y plstico, obteniendo un material econmico y durable que generalmente
se usa en techos, pisos y perfiles en diseo de jardines. El moldeo por compresin
es el mtodo menos utilizado en obtencin de piezas
2. Cmo se hace
El modelo por compresin el material bien lquido, o en forma de polvo, granza o
de pastillas preformadas (preformas), se coloca en el molde caliente, y ste se
cierra lentamente, hasta que las dos mitades del molde ejercen presin sobre el
material. Conforme el molde va cerrndose, el material es obligado a ocupar todas
las partes de la cavidad de moldeo. En ciertos casos, es ventajoso realizar el
moldeo cerrando primeramente el molde casi por completo y abrindolo despus
unos segundos antes de aplicar la presin definitiva. De esta forma se deja
respirar al material, para permitir la evacuacin del gas que queda atrapado entre
el polvo del moldeo o que es generado en la reaccin de polimerizacin. Una vez
que el molde se ha cerrado completamente se aplica la mxima presin, que
provoca el llenado final y completo de la cavidad. Bajo la accin conjunta del calor
y la presin tiene lugar las reacciones de entrecruzamiento que transforman al
material termoendurecible en termoestable, proceso que se conoce vulgarmente
como curado. Tras el curado se abre el molde y se extrae la pieza totalmente
slida, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado
totalmente. Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es
aconsejable colocarla en conformadores despus de extraerla del molde, para
evitar que se deforme mientras se enfra.
Figura 1. Esquema del proceso de moldeo por compresin
La temperatura del molde y la presin aplicada son los factores ms importantes
del proceso. Adems de estas variables, otros factores que influyen en la calidad
de las piezas moldeadas por compresin son: el diseo de la pieza que debe
moldearse, la velocidad de cierre de la prensa, la plasticidad del material y las
condiciones en que se encuentra la superficie de la cavidad de moldeo. Es
importante pones en la cavidad de moldeo la cantidad exacta de material que se
necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja
densidad y con malas propiedades mecnicas, mientras que una cantidad en
exceso puede dar lugar a excesivas rebabas.
El moldeo por compresin tiene algunas limitaciones, y no es muy aconsejable
cuando se trata de moldear artculos de forma muy complicada con resaltes,
entrantes o pequeos taladros laterales. Tampoco es aconsejable para moldear
artculos de paredes gruesas (1 cm. O ms). Valores tpicos de temperatura del
molde, presin de moldeo y tiempo de moldeo para, por ejemplo, una resina
fenlica son 150-200 C, 20.000 kg/cm2 y 1.5 min, respectivamente.
Los moldes en moldeo por compresin suelen tener reas muy elevadas, por lo
que las prensas utilizadas deben desarrollar elevadas fuerzas de cierre. Las
caractersticas de las prensas empleadas en moldeo por compresin son las
mismas que se describieron en inyeccin , cuando se estudi el sistema de cierre
de la mquina.
3. Equipo
El ciclo del moldeo, por tanto podra considerarse el siguiente:
Apertura del molde
Extraccin de las piezas moldeadas en el ciclo anterior
Preparacin del molde, lo que incluye limpieza del molde y lubricacin para
facilitar la extraccin de la pieza siguiente y colocacin de las inserciones
metlicas, si las hubiera, y del compuesto de moldeo, bien lquido, en forma
de polvo o de pastilla.
Cierre del molde para dejarlo respirar y permitir la salida de humedad y
materias voltiles.
Aplicacin de toda la presin al molde caliente y mantenimiento durante el
tiempo necesario hasta que el material haya curado totalmente.
Extraccin de la pieza.
4. Artculos que se precisan
La figura siguiente muestra una prensa tpica empleada en el moldeo por
compresin.
Figura 2. Prensa de moldeo por compresin
Caractersticas de los materiales para el moldeo por compresin.
Gelificacin y vitrificacin de termoestables, el curado de termoestables
es complejo e incluye varias etapas. Como se ilustra en la figura 3, el
proceso de curado empieza con la formacin y el crecimiento lineal de las
cadenas que
pronto
empiezan
ramificarse
posteriormente
entrecruzarse. A medida que la reaccin avanza el peso molecular aumenta
rpidamente y varias cadenas se unen en un retculo de peso molecular
infinito. La transformacin, que ocurre rpidamente y de forma irreversible.
En la que el material para desde un estado lquido viscoso hasta un estado
gel elstico, que marca el inicio de la aparicin del retculo, suele llamarse
proceso de gelificacin o punto de gel. La gelificacin es caracterstica
de los termoestables, ya que a partir de este estado el material deja de fluir,
despus de la gelificacin, la reaccin contina hasta la formacin de un
retculo
infinito,
con
un
aumento
sustancial
de
la
densidad
de
entrecruzamiento, de la temperatura de transicin vtrea y de las
propiedades fsicas ltimas alcanzadas.
Otro fenmeno que puede ocurrir durante el curado es la vitrificacin de
las cadenas que estn creciendo. Esta transformacin, desde un estado
lquido viscoso o de gel elstico a un estado vtreo, empieza a ocurrir
cuando la temperatura de transicin vtrea, empieza a ocurrir cuando la
temperatura de transicin vtrea de las cadenas crecientes o del retculo
coincide con la temperatura de curado. A partir de aqu, el curado es
extremadamente lento y, a efectos prcticos, la vitrificacin supone una
parada brusca del curado. La vitrificacin es un fenmeno reversible y el
curado puede ser completado por calentamiento, desvitrificndose el
termoestable parcialmente curado.
Figura 3. Representacin del proceso de entrecruzamiento de termoestables.
Factos de compresin, se llama factor de compresin de un material de
moldeo a la relacin entre la densidad de la pieza moldeada y la densidad
aparente del polo de moldeo, la densidad aparente es la relacin entre el
peso de material que, sin compactar, llena un volumen normalizado, y,
dicho volumen. Segn lo anterior podemos escribir las siguientes
relaciones:
Por tanto, el factor de compresin es la relacin entre el volumen que ocupa
el polvo del moldeo sin compactar y el volumen de la pieza tras ser
moldeada.
El
factor
de
compresin
en
un
material
de
moldeo
depende,
fundamentalmente, del tipo de carga utilizada y del tamao de partcula y
distribucin de tamao de partcula del polvo de moldeo. Cuando el factos
de compresin tiene un valor alto, es deseable, siempre que sea posible,
comprimir previamente el material antes del moldeo, es decir, utilizar
preformas. De esta forma se reduce notablemente el factor de compresin y
es posible colocar la cantidad correcta de material en el molde sin
necesidad de un espacio suplementario encima de la cavidad (espacio de
carga), en otros materiales con factores de compresin inferiores, entre 2.5
y 1.8 se pueden emplear directamente los polvos para moldear sin
necesidad de usar preformas.
Propiedades de flujo y tiempo de curado, en moldeo por compresin el
material
se
calienta
por
contacto
con
las
paredes
del
molde,
reblandecindose y adaptndose a los contornos de la cavidad de moldeo,
siguiendo posteriormente un proceso de curado y endurecimiento. El tiempo
que tarda en endurecerse el material totalmente, o tiempo curado, es
funcin del espesor de la pieza moldeada debido a que el material plstico
es mal conductor del calor. Cuanto mayor es el espesor de la pieza tano
ms largo ser el tiempo de curado.
Dos caractersticas fundamentales de un compuesto de moldeo son la
fluidez y la velocidad de curado. Un polvo de moldeo que en su proceso de
preparacin ha sido calentado a temperaturas elevadas (termoendurecible)
y ha alcanzado un grado avanzado de curado, permanecer lo
suficientemente fluido un tiempo sumamente corto. A este tipo de polvo de
moldeo se le llama de flujo duro y convendr emplearlo para moldear
artculos de forma muy sencilla y que no necesita fluir mucho para llenar el
molde. Con este tipo de polvo de moldeo la contraccin que aparece
despus del moldeo ser pequea, y las piezas moldeadas tendrn una
buena apariencia. Si el polvo no ha alcanzado un grado de curado
avanzado, necesitar un tiempo de curado ms largo durante el proceso de
moldeo. Este polvo de moldeo se dice que es de flujo blando. El aspecto
de las piezas ser algo peor que en el caso de moldear con un material de
flujo duro y la contraccin de dicha pieza ser algo mayor.
Generalmente, los fabricantes de compuestos de moldeo proporcionan
informacin tcnica sobre las mejores condiciones de moldeo para sus
productos. Este tipo de informacin se suele dar en grficos como el de la
figura 4, donde se representa el tiempo de curado frente a la temperatura
del molde para un espesor (3 4 mm.) y presin determinados. Esta
informacin est completa cuando se dispone de estas grficas de curado
para un intervalo razonable de espesores. En la figura se indican las curvas
de curado mnimo, ptimo y mximo, as como las zonas que
corresponden a condiciones en las que se obtienen piezas excesivamente
curadas o poco curadas.
Figura 3. Representacin de las condiciones de curado para una pieza de
espesor dado y una determinada resina de moldeo.
Influencia de la temperatura y la presin,
moldeo
se llama temperatura de
a la temperatura media del molde. La temperatura ptima del
moldeo es, en la mayora de los casos, prxima a 160 C. si la temperatura
disminuye, tambin disminuye sensiblemente la fluidez del material hasta el
punto de que si la temperatura se hace demasiado baja, puede hacerse
difcil el llenado de un molde de forma compleja. Por otra parte, si la
temperatura es demasiado elevada, tambin puede resultar difcil llenar las
cavidades, debido a que, si bien el material de moldeo es ms fluido, solo lo
es durante u tiempo excesivamente corto. Figura 6. El tiempo de curado
disminuye marcadamente con la temperatura de moldeo. Por otra parte la
fluidez mxima que alcanza el material es tanto mayor (viscosidad mnima)
cuanto mayor es la temperatura de moldeo y disminuye cuando la
temperatura disminuye.
Figura 4. Variacin de la viscosidad de los materiales termoestables con el tiempo
a diferentes temperaturas del molde.
Como gua general, podemos decir que se podr moldear a una temperatura
elevada cuando la pieza es de forma sencilla, el material de moldeo es blando y el
material no ha sido precalentado, sin embargo, se debe tener presente que un
curado muy lento, obtenido a una temperatura relativamente baja, da ms
posibilidades de obtener una pieza moldeada homognea y de buena calidad,
puesto que como el calentamiento es ms uniforma, no habr grandes diferencias
en el grado de curado alcanzado por las paredes y el interior de la pieza.
Se llama presin de moldeo al cociente entre la fuerza de la prensa y la seccin
transversal de la cavidad. Cuando una prensa cierra un molde completamente, se
mejoran las condiciones de moldeo al aumentar la fuerza de la prensa. No es
aconsejable un cierre demasiado rpido de la prensa, pues pude producir a que
parte del material salga repentinamente expulsado de la cavidad, dando lugar a la
formacin de artculos de baja densidad y pobres caractersticas tcnicas. Cuanto
mayor sea la presin de moldeo, mejor ser la calidad de las piezas y menor la
temperatura necesaria para alcanzar el curado ptimo.
EQUIPOS PARA MOLDEO POR COMPRESION.-
La parte fundamental de la mquina de compresin es la prensa, de la que ya se
hablo en temas previos. Adems hay una serie de equipos que se pueden emplear
para mejorar el proceso.
1. El uso de [Link] uso de preformas permite controlar mejor la cantidad de material de
moldeo, conseguir una manipulacin ms sencilla y acortar el ciclo de
moldeo. Una preforma o tableta no es otra cosa que una pastilla de polvo
de moldeo someramente aglomerada por presin para que mantenga su
forma, de manera que permita su manejo sin problemas. Las preformas
suelen tener formas sencillas y son fciles de obtener en prensas de
empastillar.
Las ventajas del empleo de preformas se pueden resumir como sigue:
Acortar el ciclo de moldeo.
Controlar el peso de la carga.
Facilitar el manejo del material de moldeo.
Facilitar el precalentamiento.
Por otra parte, las principales desventajas son las siguientes:
El coste de obtencin de preformas no est siempre compensado.
Algunos materiales no pueden prepararse en preformas.
Los polvos de moldeo dan mejores distribuciones de flujo y llenan
mejor moldes de forma compleja.
En la figura 8 se muestra esquemticamente el funcionamiento de una
mquina de hacer preformas de tipo horizontal; A es el pistn fijo, B es el
pistn mvil unido al cilindro hidrulico C, y D es la matriz que comunica
con la tolva. La distancia entre A y B cuando la maquina est abierta se
puede variar para aumentar o disminuir el peso de la tableta ajustando el
retroceso del pistn C. La matriz junto con la tolva se mueven mediante
pequeos pistones hidrulicos que no estn dibujados en el esquema.
Figura 5. Maquina horizontal para fabricar preformas.
La secuencia de operacin es la siguiente:
a) Posicin de llenado: la abertura entre pistones queda situada debajo de
la tolva.
b) Matriz y tolva se han desplazado a la izquierda; la abertura entre
pistones (llena de polvo de moldeo) queda situada dentro de la matriz.
c) La tableta o preforma es comprimida entre los pistones. El pistn C
avanza comprimiendo al polvo dentro de la matriz.
d) Matriz y tolva se desplazan hacia la izquierda y la tableta sale de la
maquina (simultneamente retrocede el pistn C). El siguiente
movimiento es el de desplazamiento de matriz y la tolva hacia la
derecha para volver a cargarse de polvo.
Para justificar el uso de preformas, hay otros dos puntos que deben tenerse
en
cuenta.
Durante
el
proceso
de
moldeo
de
los
materiales
termoendurecibles se produce cierta cantidad de gases y materias
voltiles. Estos gases son generalmente aire que queda atrapado en el
polvo de moldeo y vapor de agua que se forma como consecuencia de la
condensacin final. La manera de eliminar los productos voltiles es
dejando respirar el molde unos segundos. Con el empleo de tabletas de
preformas, el material de moldeo esta densificado y es menos probable que
aparezcan este tipo de problemas.
2. Precalentadores del [Link] tcnicas de precalefaccion colocan el material (bien en polvo o en
tabletas de preforma) dentro de las cavidades del molde a mayor
temperatura que la ambiente, para as disminuir los ciclos de moldeo,
reduciendo el tiempo necesario para el curado. El empleo simultane de
precalefaccin y preformas permiten mejorar notablemente la velocidad de
produccin. Se consiguen adems, otras ventajas adicionales, como la
eliminacin del tiempo necesario para la desgasificacin del material de
moldeo y un secado previo que en ocasiones puede ser interesante. Por
tanto, las ventajas que se consiguen usando precalefaccion son las
siguientes:
Gran aumento en la produccin: reduccin del tiempo de curado en
un 50-60%.
Aumentan las posibilidades de la prensa, debido a que la mayor
fluidez de la masa precalentada permite reducir las presiones de
moldeo necesarias. Se pueden moldear piezas mayores y mas
gruesas en la misma prensa o usar una prensa menor.
Disminucin del desgaste de los moldes (el material es menos
abrasivo)
Supresin del des gasificado ( los gases se pierden durante el
precalentamiento
BIBLIOGRAFIA:
C. RAUWENDAL:
UNDERSTANDING EXTRUSION.
TECNOLOGIA DE POLIMEROS, M. BELTRAN Y A. MARCILLA.
RAMON ANGUITA: EXTRUSION DE PLASTICOS.