TIPOS DE DEFECTOS Por lo general, los defectos se clasifican en tres categoras: - Defectos crticos: derivados de un incumplimiento no se puede superar,
lo que compromete el producto de su ubicacin, por su funcionalidad o su armona visual. - Defectos ms grandes: un resultado de incumplimiento se puede resolver, que compromete la parte del producto, por su ubicacin, por su funcionalidad o su armona visual. - Defectos menores: resultado de un incumplimiento totalmente corregido, que no comprometa la calidad del producto. Es difcil ser localizado despus de la correccin.
TIPOS DE FALLAS Una falla es la discrepancia visible que se produce al ejecutar un programa con una avera, respecto a la ejecucin del programa correcto, Es decir, una falla es el sntoma de un defecto. Fallas por desgaste: Generalmente se presenta prdida de material en la superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de lubricacin (tipo de lubricante). Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del material. Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el fenmeno de la fatiga. Fallas por flujo plstico: Se presenta deformacin permanente del material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al lmite elstico del material. TIPOS DE AVERAS. Avera es el cese de la capacidad de una entidad para realizar su funcin especfica. Al definir una avera como prdida de la funcin de una entidad (elemento, componente o sistema que hace parte de un equipo.); y si esta tiene varias clases de funciones, es necesario establecer categoras de averas. Las averas se pueden clasificar en las siguientes categoras: Avera crtica o mayor. La que afecta las funciones del elemento consideradas como principales. Avera parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas estas. Avera reducida. La que afecta al elemento, sin que pierda su funcin principal y secundaria.
Esta clasificacin es importante para desarrollar un modelo de estudio y eliminacin de averas. Una estrategia para solucionar averas, debe considerar la existencia de averas crticas, parciales y reducidas, siendo necesario, eliminar en forma prioritaria las averas crticas en primer lugar, para conseguir un aumento significativo de la fiabilidad del equipo. Esta forma de clasificar las averas invita a utilizar tcnicas para priorizar, con el fin de establecer un orden lgico para eliminarlas progresivamente utilizando un sistema de mejora continua. Las averas de los equipos se pueden clasificar, dependiendo de su presencia en el tiempo en: Averas crnicas. Afecta a un elemento de una mquina en forma sistemtica o esta, permanece por largo tiempo sin que se resuelva. Una avera crnica puede ser crtica, parcial o reducida. Averas espordicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crtica o parcial. Permanece corto tiempo y su efecto es significativo. Avera transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la funcin requerida, sin haber sido objeto de algn tipo de intervencin de mantenimiento. DIFERENCIA ENTRE FALLA Y AVERA. Una avera se encuentra en un artefacto y puede definirse como una diferencia entre la versin correcta del artefacto y una versin incorrecta. Avera es una condicin no deseada que hace que el elemento estructural no desempee una funcin para la cual existe. Una falla no necesariamente produce colapso o catstrofe.
Una falla es la discrepancia visible que se produce cuando un elemento estructural con un defecto o avera desempea la funcin para la cual fue creado, respecto al desempeo de dicha funcin es estado correcto, Es decir, una falla es el sntoma de un defecto o avera. Casos particulares:
* La avera de una tubera que pertenece al circuito primario de refrigeracin de una central nuclear puede detener la central y hacerla fallar.
* La falla en el encendido de un equipo de soldadura puede surgir a consecuencia de una avera en el sistema elctrico.
QU ES AMEF El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. DEFINICIN. El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrn clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un anlisis detallado y una documentacin acertada para poder generar una jerarqua clara y bien relacionada. - Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades: Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de anlisis que debe ser realizado. El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc. Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la funcin inmediata, los niveles ms altos de riegos en el sistema, y la funcin misin a ser realizada.
Esto podra incluir una definicin de sntomas disponible al operador. La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, adems de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla. Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente informacin, la rata de falla, la proporcin de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberan ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporcin de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo. Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este anlisis puede ser cuantitativo o cualitativo. Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades crticas de falla.
REQUERIMIENTOS DEL AMEF Para hacer un AMEF se requiere los siguientes: Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.
BENEFICIOS DEL AMEF La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que: Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo
Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo Proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema
FORMATO Y ELEMENTOS DEL AMEF Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandariz un formato para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, an cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos: Encabezado. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso. Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda. Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de la operacin y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble o sistema involucrado. Otras reas Involucradas: Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.
Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn analizando. Vehculo (S)/Ao Modelo (depende de donde se est haciendo): Registra todas las lneas de vehculos que utilizarn la parte/proceso que se est analizando y el ao modelo. Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o ensamble involucrado. Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin apropiada. Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que prepara el AMEF. Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF. Descripcin/propsito del proceso. Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se est analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est analizando. Modo de falla potencial. Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento especficos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categoras: Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobrefuncionamiento Efectos de falla potencial. El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la funcin y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; sta actividad debe de realizarse a travs de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.
Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a travs de la identificacin de modos de falla adicionales.
CAUSA RAIZ El Anlisis Causa Raz es un Estudio llevado a cabo para determinar la causa principal y subyacente de un problema. El anlisis de causa raz implica la recopilacin y estudio de datos para determinar la verdadera causa de un problema. El Anlisis Causa Raz El anlisis de Causa Raz es un proceso de deducciones lgicas que permite graficarlas relaciones causa-efecto que nos conducen a descubrir el evento indeseable o causa raz, preguntndonos: cmo? es la forma que puede ocurrir una falla por qu? o cuales son las causas de la misma. Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla. En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o controlado. Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. NO CONFORMIDADES DE UN ELEMENTO MECANICO O SISTEMA. Es el incumplimiento total o sistemtico de algn requisito de la norma o sistema de calidad que se toma como referencia. Pueden ser de dos tipos: No conformidad mayor: ausencia o fallo en implantar y mantener uno o ms requisitos del sistema de gestin de la calidad, o una situacin que pudiera, basndose en evidencias o evaluaciones objetivas, crear una duda razonable sobre la calidad de lo que la organizacin est suministrando. Las entidades certificadoras no pueden conceder el certificado mientras exista una no conformidad mayor. a) Alcance: el incumplimiento afecta, de forma clara y/o sistemtica, a uno o ms requisitos de la norma, sistema o directriz de referencia. b) Efecto: puede poner en riesgo la calidad del producto o servicio
c) Consecuencia: puede influir en el logro de resultados planificados
No conformidad menor (o solamente no conformidad): es una no conformidad detectada, que por sus caractersticas no llega a la gravedad de la anterior. a) Alcance: el incumplimiento afecta, de forma parcial y/o puntual, a un requisito de la norma, sistema o directriz de referencia. b) Efecto: no pone en riesgo significativo la calidad del producto o servicio c) Consecuencia: tiene una influencia limitada en el logro de resultados planificado
Las organizaciones deben poner en marcha mtodos de medida y anlisis que les permitan detectar las no conformidades, mediante parmetros y puesta en marcha de acciones que minimicen dichas no conformidades y tiendan a su eliminacin. Para eliminar las causas de no conformidades se toman acciones correctivas, en el caso de que la no conformidad sea potencial se llevarn a cabo acciones preventivas.