4.

3 Indicadores de productividad del mantenimiento e indicadores de gestión

de costos del mantenimiento

La productividad del mantenimiento es uno de los principales factores que

determina la disponibilidad de los activos y la continuidad de las operaciones en
una empresa de transporte de carga pesada. Un mantenimiento productivo no solo
busca reparar fallas cuando estas ocurren, sino optimizar el uso de los recursos
humanos, materiales y económicos para garantizar que cada unidad permanezca
el mayor tiempo posible en condiciones operativas.

En TRANSMDICAS S.R.L., la productividad del taller depende directamente de la

correcta planificación de los mantenimientos preventivos, la disponibilidad de
repuestos, la asignación eficiente del personal técnico y el seguimiento
permanente de las órdenes de trabajo registradas en el ERP. Cuando alguno de
estos factores presenta deficiencias, aumentan los tiempos de espera, las
reparaciones correctivas y las horas de inmovilización de los vehículos, afectando
directamente la rentabilidad de la empresa.

La implementación del TPM y del RCM permitirá reducir estas pérdidas mediante
la estandarización de procedimientos, la programación anticipada de los
mantenimientos y el monitoreo permanente de indicadores de gestión. Como
resultado, se proyecta una disminución del MTTR de 20.53 horas a 17.62 horas,
un incremento del MTBF de 261.01 horas a 305.03 horas y un cumplimiento del
mantenimiento preventivo del 97.50 %, contribuyendo directamente a mejorar la
productividad del taller y la disponibilidad de la flota.

Productividad del taller de mantenimiento

La productividad del taller se evaluará mensualmente mediante indicadores que

permitan conocer el aprovechamiento de los recursos disponibles y detectar
oportunidades de mejora.
Tabla 4.3.1 Productividad mensual del taller

Situación Meta
Indicador
actual propuesta
MTBF 261.01 h 305.03 h
MTTR 20.53 h 17.62 h
Disponibilidad de la flota 92.69 % 94.54 %
Cumplimiento del mantenimiento preventivo 89.38 % 97.50 %
Órdenes de trabajo atendidas en el plazo
82 % ≥95 %
programado

El seguimiento de estos indicadores permitirá conocer si la implementación del

plan de mantenimiento cumple con los objetivos establecidos y si las acciones
correctivas generan mejoras sostenibles en la operación.

Horas-hombre empleadas en mantenimiento

El control de las horas-hombre constituye una herramienta importante para evaluar

la eficiencia del personal técnico y determinar la carga de trabajo del taller.

Tabla 4.3.2 Horas-hombre por tipo de mantenimiento

Tipo de mantenimiento Técnicos Horas por intervención Horas-hombre

Preventivo M1 2 6 12
Preventivo M2 2 12 24
Preventivo M3 3 18 54
Correctivo menor 2 8 16
Correctivo mayor 4 20 80
El registro de las horas-hombre permitirá conocer el tiempo real invertido en cada
actividad y compararlo con los tiempos estándar establecidos por el área de
mantenimiento. Cuando se detecten desviaciones superiores al 10 %, el
Supervisor de Taller deberá analizar las causas y proponer acciones de mejora.

Costo por hora de unidad detenida

Cada unidad fuera de servicio representa pérdidas económicas debido al

incumplimiento de rutas programadas, retrasos en las entregas y menor utilización
de la flota.

Para efectos del presente plan se estima un costo promedio de inmovilización de

S/ 350 por hora, considerando costos operativos, utilización del vehículo y pérdida
de productividad.

Tabla 4.3.3 Costo estimado por inmovilización

Concepto Costo (S/./h)

Mano de obra improductiva 85
Uso no aprovechado de la unidad 170
Penalidades por retrasos 60
Costos administrativos 35
Costo total por hora 350

La reducción del MTTR permitirá disminuir considerablemente este costo,

incrementando la disponibilidad de las unidades para la operación.

Comparación entre mantenimiento preventivo y correctivo

Uno de los principales objetivos del TPM consiste en reducir la dependencia del
mantenimiento correctivo y aumentar la participación del mantenimiento
preventivo.
Tabla 4.3.4 Comparación de costos

Concepto Preventivo Correctivo

Tiempo promedio de intervención Bajo Alto
Consumo de repuestos Programado Variable
Horas extras Poco frecuentes Frecuentes
Riesgo de parada inesperada Bajo Alto
Costo promedio por intervención Menor Mayor

La ejecución oportuna del mantenimiento preventivo evita averías de mayor

gravedad y disminuye significativamente el costo total de mantenimiento de la
empresa.

Indicadores de gestión de costos

Además de los indicadores técnicos, el área de mantenimiento deberá controlar

mensualmente los costos asociados a la operación del taller.

Tabla 4.3.5 Indicadores económicos

Indicador Fórmula Meta

Costo de mantenimiento por Costos totales / Número de Reducir 10 %
unidad unidades anual
Costo por hora de Mantener
Costos del taller / Horas trabajadas
mantenimiento estable
Porcentaje de mantenimiento MP ejecutados / Total de
≥70 %
preventivo mantenimientos ×100
Porcentaje de mantenimiento MC ejecutados / Total de
≤30 %
correctivo mantenimientos ×100
El análisis periódico de estos indicadores permitirá identificar desviaciones
presupuestales y establecer acciones orientadas a optimizar el uso de los recursos
disponibles.

Análisis de resultados

Con la implementación del presente plan de mantenimiento se espera incrementar

la productividad del taller mediante una mejor programación de las actividades,
reducción de tiempos muertos y mayor control de las órdenes de trabajo. La
disminución del MTTR y el incremento del MTBF permitirán que las unidades
permanezcan más tiempo en operación, reduciendo los costos asociados a
mantenimientos correctivos y mejorando la disponibilidad de la flota.

Asimismo, el control de las horas-hombre, la evaluación de los costos de

mantenimiento y el seguimiento de los indicadores económicos facilitarán la toma
de decisiones por parte del Jefe de Mantenimiento y la Gerencia de Operaciones,
permitiendo mantener un equilibrio entre la confiabilidad de los equipos y la
rentabilidad de la empresa.

4.4 Gestión del Backlog de Mantenimiento

El backlog de mantenimiento representa el conjunto de órdenes de trabajo que,

por diversos motivos, aún no han sido ejecutadas y permanecen pendientes de
atención. Una adecuada gestión del backlog permite conocer la carga real de
trabajo del área de mantenimiento, priorizar las actividades más críticas y
optimizar la utilización de los recursos disponibles.

En empresas de transporte como TRANSMDICAS S.R.L., donde la disponibilidad

de las unidades influye directamente en el cumplimiento de los servicios ofrecidos
a los clientes, el control del backlog constituye una herramienta indispensable para
evitar la acumulación de trabajos pendientes que puedan ocasionar fallas
inesperadas, incremento de costos operativos o retrasos en la programación de
mantenimientos preventivos.
Actualmente, la empresa registra las órdenes de trabajo mediante un sistema
ERP; sin embargo, no existe un procedimiento estandarizado para evaluar el
backlog ni indicadores que permitan conocer si el número de actividades
pendientes se encuentra dentro de niveles aceptables. Como consecuencia,
algunas intervenciones correctivas se realizan con retraso debido a la priorización
de otras actividades o a la falta de disponibilidad de repuestos y personal técnico.

Con la implementación del presente plan de mantenimiento se propone establecer

un sistema de seguimiento semanal del backlog, permitiendo planificar las
actividades pendientes, asignar responsables y reducir progresivamente el número
de órdenes acumuladas.

Objetivos de la gestión del backlog

La administración del backlog tiene como finalidad:

 Reducir la cantidad de órdenes de trabajo pendientes.

 Priorizar las actividades según el nivel de criticidad del equipo.
 Mejorar la programación semanal del taller.
 Optimizar la utilización del personal de mantenimiento.
 Reducir tiempos de espera por disponibilidad de repuestos.
 Disminuir el riesgo de fallas inesperadas.

El cumplimiento de estos objetivos permitirá incrementar la confiabilidad de la flota

y mantener una adecuada disponibilidad de los vehículos destinados al transporte
de carga.

Clasificación del backlog

Para facilitar la programación de los trabajos pendientes, se propone clasificar

cada orden de trabajo según el nivel de prioridad establecido por el área de
mantenimiento.
Tabla 4.4.1 Clasificación del backlog

Tiempo máximo de
Prioridad Descripción
atención

Falla que compromete la seguridad o

Alta 24 horas
inmoviliza la unidad.

Media Falla que afecta parcialmente la operación. 72 horas

Baja Actividades menores o programables. 7 días

Esta clasificación permitirá que el personal concentre sus esfuerzos en aquellas

actividades cuya atención inmediata reduzca el riesgo de interrupciones
operativas.

Procedimiento para la gestión del backlog

El procedimiento propuesto comprende las siguientes etapas:

1. Detección de la necesidad de mantenimiento

Las necesidades de mantenimiento podrán identificarse durante las inspecciones

preventivas, reportes de los operadores, monitoreo de condiciones o inspecciones
realizadas por el personal técnico.

2. Registro de la Orden de Trabajo

Cada actividad identificada deberá registrarse en el sistema ERP indicando:

 Código de la unidad.
 Fecha de reporte.
 Sistema afectado.
 Descripción de la falla.
 Responsable del registro.
  Nivel de prioridad.

3. Evaluación técnica

El Supervisor de Taller evaluará la criticidad de la falla considerando:

 Riesgo para la seguridad.

 Impacto en la operación.
 Disponibilidad de repuestos.
 Tiempo estimado de reparación.
 Costos asociados.

4. Programación

Una vez evaluada la orden de trabajo, esta será incorporada al cronograma

semanal considerando:

 Disponibilidad del personal.

 Capacidad del taller.
 Prioridad de la intervención.
 Programación de rutas.

5. Ejecución

El personal técnico ejecutará el mantenimiento siguiendo los procedimientos

establecidos por el fabricante y los estándares internos de la empresa.

6. Cierre de la Orden de Trabajo

Al finalizar la intervención deberán registrarse:

 Horas-hombre utilizadas.
 Materiales empleados.
 Repuestos reemplazados.
 Tiempo real de reparación.
  Observaciones técnicas.

Indicador de backlog

Para controlar el comportamiento del backlog se utilizará el siguiente indicador:

Backlog=Horas pendientesHoras disponibles del personal\text{Backlog}=\frac{\

text{Horas pendientes}}{\text{Horas disponibles del
personal}}Backlog=Horas disponibles del personalHoras pendientes

Donde:

 Horas pendientes: tiempo estimado para ejecutar todas las órdenes

pendientes.
 Horas disponibles: capacidad mensual del personal de mantenimiento.

Este indicador permite conocer cuántas semanas de trabajo representan las

actividades pendientes.

Interpretación del indicador

Tabla 4.4.2 Interpretación del backlog

Resultado Interpretación

Menor a 2 semanas Excelente planificación

Entre 2 y 4 semanas Nivel aceptable

Mayor a 4 semanas Exceso de trabajos pendientes

El objetivo del presente plan consiste en mantener el backlog por debajo de 3

semanas, garantizando una adecuada capacidad de respuesta del área de
mantenimiento.
Seguimiento mensual del backlog

Se propone realizar un seguimiento mensual mediante el siguiente formato.

Tabla 4.4.3 Control mensual del backlog

Mes OT generadas OT ejecutadas OT pendientes Backlog (semanas)

Enero 95 91 4 2.3

Febrero 102 98 4 2.5

Marzo 110 107 3 2.1

Abril 108 105 3 2.0

Mayo 116 114 2 1.9

Junio 118 117 1 1.8

Los resultados esperados muestran una reducción progresiva del backlog gracias
a la mejora en la programación de actividades y al incremento del cumplimiento
del mantenimiento preventivo.

Responsabilidades
Para garantizar el correcto funcionamiento del sistema de backlog se asignan las
siguientes responsabilidades.

Tabla 4.4.4 Responsables

Cargo Responsabilidad

Gerente de Operaciones Aprobar recursos para mantenimiento.

Jefe de Mantenimiento Supervisar el cumplimiento del backlog.

Planner de Mantenimiento Programar las órdenes de trabajo.

Supervisor de Taller Priorizar actividades y controlar tiempos.

Técnicos de mantenimiento Ejecutar las actividades programadas.

Beneficios esperados

La implementación del sistema de gestión del backlog permitirá:

 Reducir el número de órdenes pendientes.

 Disminuir los tiempos de espera para la ejecución de reparaciones.
 Mejorar la planificación semanal del mantenimiento.
 Incrementar la disponibilidad de la flota.
 Optimizar el uso de los recursos humanos y materiales.
 Reducir costos derivados de fallas imprevistas.
 Facilitar el seguimiento mediante indicadores de gestión.

Asimismo, el control permanente del backlog contribuirá a fortalecer la

implementación del TPM y del RCM dentro de TRANSMDICAS S.R.L.,
asegurando que las actividades de mantenimiento se desarrollen de manera
organizada, priorizada y alineada con los objetivos estratégicos de la empresa.