U.T.
N
F.R.H
Mantenimiento
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO Y PROACTIVO
Una acción de Mantenimiento Preventivo propone en forma obligatoria tareas de reparación,
inspección o reemplazo regular de componentes; por su parte el Mantenimiento Predictivo
sugiere un plan de inspecciones basado en el monitoreo del estado de funcionamiento del
equipo (o sus variables de proceso).
Con el Mantenimiento Predictivo medimos el deterioro progresivo de cada equipo por separado
(o los síntomas prematuros de sus defectos) sin desarmes mayores, tiempo antes de que se
produzca la detención súbita, procurando llevar al límite de su utilización la vida remanente. La
expresión mantenimiento condicional ó a condición, utilizada tanto para el mantenimiento
predictivo como para el proactivo, se fundamenta en que los componentes bajo inspección se
dejan en funcionamiento a condición de su estado al momento del chequeo. Si está bien, lo
dejamos funcionar; si está mal, lo reemplazamos o restauramos. Lo que abona la idea general,
a veces válida, que dice: “cuando algo funciona bien, dejémoslo funcionar bien”. Los resultados
de inspeccionar los parámetros de salida, permiten a los especialistas definir si es conveniente
una acción correctiva y en qué momento llevarla a cabo.
El hombre tiene natural tendencia a la predicción y algunos sentidos humanos (vista,
audición, tacto y olfato) fueron las primeras armas predictivas. El inconveniente radica en que
nuestras capacidades humanas son limitadas y subjetivas, y lamentablemente se llega
demasiado “tarde” ocurriendo la pérdida de función casi consecutivamente al síntoma.
Conforme el desarrollo de la electrónica y el advenimiento de nuevos métodos y
tecnologías, algunos fallos prematuros pueden hoy descubrirse cada vez con mayor antelación
y precisión sin esperar a que acontezca la falla completa para actuar sobre ellos.
Alcance y Definición
El sistema o equipo sometido a un análisis condicional debe encontrarse en funcionamiento, y
la ejecución de las inspecciones realizarse en forma periódica. De poco servirá estudiar una
muestra de aceite de un transformador de potencia que lleva dos años fuera de servicio, o
efectuar una termografía infrarroja sobre un tablero desconectado.
Para aplicar un monitoreo condicional deberá ser posible técnicamente (tecnología +
diagnóstico) identificar el fallo sintomático para el modo de falla estudiado. Además, la
estrategia en su totalidad tiene que demostrar cierto nivel de confiabilidad durante el
diagnóstico.
El Mantenimiento Predictivo busca poner en evidencia con la mayor anticipación posible,
los defectos, desvíos o síntomas de falla (fallos sintomáticos) que se manifiestan sobre
las piezas o componentes de los equipos en funcionamiento antes de su falla funcional,
con la ayuda de instrumentos o pruebas no destructivas y minimizando así el perjuicio
sobre el servicio o la producción.
Un programa de Mantenimiento Predictivo debe incluir el seguimiento permanente de las
variables en el tiempo de operación, diagnosticar las causas raíz de falla y predecir con
exactitud el momento oportuno para el reemplazo (vida remanente de seguridad).
Algunas técnicas utilizadas en Mantenimiento a Condición son:
Los sentidos humanos a través de inspecciones.
Análisis de Vibraciones.
Termografía Infrarroja.
Pirometría óptica.
Inspección por Ultrasonido.
Cromatografía de líquidos y gases.
Emisión acústica.
Estetoscopía industrial.
Inspección con tintas penetrantes.
Análisis de partículas de desgaste.
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Endoscopia.
Rayos X, etc.
1
Estas técnicas pueden practicarse en forma continua , periódica o discrecional.
Nota: El Mantenimiento Predictivo difiere del Proactivo (ambos constituyen lo que se denomina
Mantenimiento Condicional), por su carácter de irreversibilidad. En el Proactivo, el desvío de la
condición normal es descubierto con más anticipación que en el Predictivo, pudiéndose tomar
acciones para desviar la tendencia natural hacia el fallo funcional, evitando en muchos casos el
reemplazo de los componentes.
Hipótesis y Condiciones de aplicación
Para aplicar mantenimiento condicional debe ser posible monitorear alguna característica
relacionada con la falla incipiente. Cuando el estado paramétrico de esta característica alcanza
cierto valor de deterioro no tolerado, se dice que existe un Fallo Sintomático (falla incipiente).
Cuanto antes pueda detectarse el síntoma, más largo será el espacio de tiempo entre éste y el
fallo completo de la función, (ΔtSF en la figura 1). ΔtSF es el intervalo de tiempo hasta la falla
total; y en adelante caben las mismas consideraciones para cualquier magnitud como horas de
funcionamiento, kilómetros, volumen de producción, etc.
Un intervalo amplio permite hacer los chequeos con menor frecuencia y/o que haya más
tiempo para tomar la acción contingente evitando las consecuencias por emergencia. Por este
motivo se realizan grandes esfuerzos para establecer las condiciones físicas de un fallo
sintomático y desarrollar la técnica de detección que entregue un intervalo ΔtSF extenso.
Estado paramétrico del componente Punto de quiebre en el estado
Estado
paramétrico
Síntoma identificable
E
S (Fallo sintomático)
ΔEs
ΔENormal
Intervalo de tiempo no siempre Intervalo en que
conocido durante el cual la variable el síntoma no
de estado toma valores normales. Avería completa
puede ser
del componente
identificado. (Fallo Funcional)
F
ΔtSF
Tiempo
Intervalo de vida residual
desde la identificación
del síntoma hasta la
avería completa.
Figura 1 Curva de estado paramétrico e intervalo ΔtSF
La curva de la figura 1 ilustra el estado paramétrico (grado de deterioro) de una condición física
de salida. La magnitud física medida, intrínseca al elemento, debe demostrar una relación
directa entre los valores que adopta y su grado de deterioro. El nivel vibratorio de una máquina
rotante, la temperatura de un motor eléctrico o la concentración de ácido disuelto en un aceite;
son ejemplos de variables relacionadas con la degradación del componente.
A partir del punto E se produce un quiebre en el estado normal y comienza a decaer; de todas
maneras, no es seguro que el síntoma pueda identificarse sino hasta S. Por esta razón S se
denomina fallo sintomático y su empeoramiento total hasta allí es ΔES.
Si bien el empeoramiento aparece como decreciente a partir de E, éste puede obedecer al
crecimiento de alguna magnitud física (temperatura, vibración, ruido, concentración de agua,
etc.). El estado paramétrico siempre se considera decreciente, independientemente del
comportamiento de la magnitud que se evalúa.
1
Habitualmente los dispositivos de monitoreo continuo se consideran “protecciones indicativas” y su estrategia de
mantenimiento se analiza por separado. Ver Mantenimiento Detectivo.
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En el esquema de la figura 2 se resumen las condiciones que debe satisfacer el intervalo ΔtSF
para que sea posible (técnicamente) una tarea condicional.
El fallo sintomá
sintomático en S se manifiesta de tal
manera que puede ser identificado.
La tarea o tétécnica seleccionada, es capaz de
identificarlo en la mayorí
mayoría de los casos.
Condiciones a satisfacer Debe existir la certeza que S constituye un
fallo sintomá
sintomático.
por el intervalo ΔtSF
El tamañ
tamaño de ΔtSF debe ser suficiente como
para poder tomar alguna medida previa a la
falla funcional.
Debe existir baja dispersió
dispersión en el tamañ
tamaño del
intervalo ΔtSF para todas las veces que
ocurre S.
Figura 2 Condiciones a satisfacer por el intervalo ΔtSF para que sea de utilidad.
Ejemplo 1
El eje de una turbina de secado se encuentra montado con rodamientos de alta velocidad serie
6208. La lubricación se logra por medio de un sistema forzado de bombeo y la evolución del
fallo sintomático (y su detección), en el conjunto rodamientos más lubricante, puede transcurrir
de la siguiente forma.
En primer lugar presentarse contaminación sólida en el lubricante, fallo sintomático
reversible e identificable por medio de un conteo de partículas (ISO 4406). La posible solución
consiste en una filtración.
De no actuarse a tiempo, y a consecuencia de la contaminación, se manifestará alguna falla
incipiente en los rodamientos (fallo irreversible); lo que podrá detectarse a través de un análisis
de vibraciones. Si el deterioro avanza aún más, la termografía infrarroja acusaría un incremento
en la temperatura fuera de lo normal. Finalmente, y cerca del colapso, el daño provocado en
los rodamientos podría generar ruido detectable por el oído humano.
Obsérvese que la causa de falla evoluciona en el sistema manifestando distintos estados
(alguno de los cuales acaba siendo efecto de la causa); y en función de su gravedad se utilizan
distintas técnicas de chequeo.
Ejemplo 2
Pocas dudas quedarían a la hora de clasificar a una pequeña pérdida de aire como un fallo
sintomático, si el mismo se manifiesta sobre alguna conexión del colector principal de aire de
una Planta Industrial. La avería mayor o fallo funcional ocurrirá solamente cuando el nivel de
pérdidas sea tal que la función a ejecutar con la presión y caudal no pueda ser satisfecha. En
este caso no parece arriesgado proponer rutinas de inspección en las conexiones del sistema,
cuya periodicidad será función del tiempo que la pérdida de aire tolerable tarda en
transformarse en una pérdida intolerable porque afecta directamente la función primaria del
insumo. Sin embargo, en un sistema de cañerías transportadoras de gas, aún una pérdida
menor representaría la avería funcional, por los riesgos que ello provoca en seguridad.
Este ejemplo ratifica la importancia de interpretar el contexto operativo aún tratándose de
instalaciones similares o iguales. Las pérdidas en los dos casos podrían ser idénticas, solo que
una debe ser tratada como sintomática y la otra como funcional.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo
Dentro de sus ventajas, se destacan:
Reducir los tiempos de paradas no programadas pronosticando el fallo imprevisto con la
mínima interrupción del activo.
Optimizar los recursos (Mano de obra y Materiales) programando las tareas correctivas o
de restauración. Tiende a disminuir las horas extras para reparación de imprevistos.
Aprovechar más “cantidad de vida” en equipos con periodos de vida útil prolongados o
cuyo empeoramiento hacia la falla (3° y última etapa de la curva de la bañera) es
progresivo. (No prolonga la vida utilizable del componente; la aprovecha al máximo a
través de la detección del fallo sintomático irreversible).
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Disminuir los gastos fijos por ahorro en pólizas de seguro. (Algunas compañías
aseguradoras realizan bonificaciones a Empresas que aplican Programas de
Mantenimiento Predictivo, sobre todo en equipos potencialmente peligrosos para la
Seguridad o el Medio Ambiente). Se disminuye el riesgo industrial inherente.
Eliminar daños emergentes en piezas contiguas del equipo o en otras máquinas.
La principal desventaja estriba en que lamentablemente los fallos sintomáticos bajo predictivo
son de carácter irreversible, por lo que en rigor esta estrategia no es capaz de alargar la vida
útil de los elementos. Las técnicas que permiten identificar síntomas de carácter reversible
forman parte del Mantenimiento Proactivo.
Mantenimiento Proactivo
El Mantenimiento Proactivo surge como alternativa para detectar el momento en que una causa
raíz de falla pueda convertirse en un fallo sintomático irreversible.
Cabe aclarar que, si bien esta estrategia pone de manifiesto síntomas de carácter reversible
(causa raíz), no significa que todas las causas raíz sean reversibles.
En muchos casos las acciones tomadas como consecuencia de aplicar una tarea proactiva,
permiten revertir una situación, que de lo contrario, habría terminado probablemente en un fallo
sintomático irreversible y luego en una falla funcional.
Las tareas realizadas en Mantenimiento Proactivo son habitualmente de carácter investigativo.
Ejemplo 3
1. El monitoreo periódico del contenido de agua en los aceites dieléctricos de los
transformadores es una acción proactiva. Una lectura superior a 15 ppm de agua
disuelta (ASTM D 1533) es síntoma de la disminución en la rigidez dieléctrica. Si el
monitoreo se continua y la variable supera cierto valor de alarma, en ocasiones se
puede efectuar una deshidratación y purificación para corregir la tendencia del
parámetro desviado (contenido de agua). Así, el síntoma prematuro no derivará en el
fallo funcional del aceite (y una posible avería grave en el transformador), pudiendo
recuperarse.
2. Un alto nivel vibratorio en los engranajes de un reductor es claramente un síntoma de
falla, pero seguramente el daño que posea es irreversible.
Si en cambio, la carga lubricante se somete a un recuento cíclico de partículas (ISO
4406), se podrá inferir que una de las más probables causas raíz de falla en la película
lubricante y en las superficies de fricción, esta por suceder. El aceite “limpio” es
garantía de una buena lubricación. Téngase en cuenta que se considera como sistema
al conjunto reductor más carga lubricante.
3. Los equipos rotantes sobre los que se realiza alineación y/o balanceo periódico, tienen
menos posibilidad de presentar fallos sintomáticos irreversibles en sus partes móviles
como rodamientos, soportes, mecanismos, etc.
Es muy difícil marcar estrictamente la frontera entre el Mantenimiento Predictivo y el Proactivo.
Sin embargo, puede al menos mencionarse que si existe una técnica capaz de identificar S en
un estado prematuro de la curva tal que pueda tomarse alguna acción que evite la sustitución
final del componente; se dice que ésta es proactiva. La figura 3, ilustra la posición relativa de
algunas técnicas predictivas y proactivas en función de la ubicación que tomarían los diferentes
fallos sintomáticos.
Cuando puede identificarse el punto “S” y la acción tomada sobre el sistema permite
revertir la tendencia hacia el fallo funcional, se dice que la estrategia es proactiva.
A medida que el desarrollo tecnológico aumenta, el punto S se puede retrasar más, lo que da la
posibilidad de aumentar el intervalo ΔtSF y por ende disminuir la frecuencia entre inspecciones.
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Mantenimiento
Punto de quiebre en el estado
Estado
paramétrico
E Espectroscopía infrarroja.
Conteo de partículas / Alineación y Balanceo.
ΔENormal
Propiedades físico – químicas del aceite. Viscosidad, Acidez.
Intervalo de tiempo desconocido
durante el cual la variable de estado
toma valores normales Análisis de Vibraciones / Termografía.
Período de reversibilidad.
Se busca monitorear la
causa raíz de falla. Análisis de partículas de desgaste.
En muchos casos es posible
desviar la tendencia Ruido o Temperatura. (Sentidos humanos).
evitando el fallo funcional.
Período de Tiempo
irreversibilidad
Mantenimiento Proactivo Mantenimiento Predictivo
Figura 3 Intervalo de reversibilidad en el Mantenimiento Proactivo.
El Mantenimiento Proactivo puede resultar poco efectivo y muy caro si no se planifica
racionalmente y no se cuenta con el nivel de capacitación requerido. Debe enfocarse a equipos
cuyos modos de falla provoquen graves consecuencias en el activo, en el proceso productivo o
en la seguridad.
A continuación se listan algunas herramientas de Mantenimiento Proactivo.
Análisis físico – químico de lubricantes, (oxidación, viscosidad, etc.).
Alineación y Balanceo.
Estudios de amperaje.
Recuento de partículas contaminantes.
Verificación de metales y aleaciones.
Estudio de condición en lubricantes.
Seguimiento de niveles térmicos.
Además de los beneficios inherentes al Predictivo, el Mantenimiento Proactivo incorpora los
siguientes:
Provee información para trabajar sobre las causas y no sobre los efectos de los fallos.
Reduce los gastos provocados por los fallos sintomáticos irreversibles.
Ofrece un panorama muy acotado del estado de los componentes de la máquina para
decidir el momento más oportuno de su reemplazo o reparación.
Prolonga la vida de equipos en los cuales la causa raíz hubieran generado un fallo
sintomático irreversible. Esto permite en algunas ocasiones, optimizar (aumentar o
disminuir) el intervalo entre dos intervenciones preventivas (recambio o restauración),
mejorando la confiabilidad y disponibilidad.
Finalmente:
Mantenimiento Condicional = Mantenimiento Predictivo ó Mantenimiento Proactivo
Frecuencia de las Tareas Condicionales
Una acción de mantenimiento condicional puede obedecer a tres tipos distintos de monitoreo;
dependiendo del equipo, sistema productivo, fallo sintomático o contexto operativo.
Periódico.
Discrecional.
Continuo.
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Monitoreo Periódico
El monitoreo periódico condicional abarca inspecciones rutinarias y obligatorias, cuya
periodicidad, en principio, no debe ser afectada por los resultados obtenidos de cada medición.
El factor más importante en la fijación de la frecuencia (tPR) es el intervalo ΔtSF. Téngase en
cuenta que si bien existen guías o tablas para obtener el ΔtSF, siempre debe realizarse un
ajuste final logrando así el valor neto en cada caso. El contexto operativo influye decididamente
en el ajuste del ΔtSF primario.
En la figura 4, Sm indica la máxima lectura de deterioro permitida para el síntoma. Si la
inspección arroja un valor Sm, la planificación de la restauración debe ser inmediata.
Así, quedará establecido el intervalo ΔtSFprimario entre el punto Sm y el fallo funcional F.
Punto de quiebre en el estado
Estado
paramétrico ΔENormal Síntoma identificable
(Fallo sintomático)
E
S Máximo valor de deterioro
ΔEm ΔES
permitido para el síntoma
Sm
Avería completa
del componente
Estado paramétrico
(Fallo Funcional)
límite
La inspección ocurre
Sentido del deterioro de la variable casi sobre el fallo
funcional
F
Tiempo
tPR = ΔtSF primario
ΔtSF primario
Eventos de inspección a lo largo de t
Figura 4 Intervalo ΔtSF primario.
Si se escoge directamente el ΔtSFprimario como intervalo de vigilancia, la situación más
desfavorable será aquella en que la intervención y diagnóstico se realiza un instante antes que
la magnitud alcanza el estado Sm. Si todos los otros valores se mantienen constantes la
próxima inspección tocará casi inmediatamente al fallo funcional (Ver figura 4). Para evitar este
inconveniente debemos tener en cuenta, entre otras cosas, el tiempo necesario para planificar
la tarea de restauración (tplan) una vez identificado el fallo sintomático.
El intervalo entre intervenciones condicionales (tPRb) queda definido entonces como la
diferencia entre ΔtSFprimario y dos veces el tiempo requerido para planificar la reparación o
conmutación del equipo. Esta es una de las maneras conocidas para establecerlo.
tPR = ΔtSF primario – 2 x tplan
Al tiempo tplan se lo tiene en cuenta dos veces para asegurar la programación de los trabajos
restaurativos.
El lapso de planificación estimado tendrá que ser el suficiente para organizar todos los
recursos; esto es, plazo de entrega de los repuestos, contratación de servicios, organización de
turnos de trabajo, selección del momento más oportuno para producción, etc.
La Seguridad y el Mantenimiento Condicional Periódico
En ciertos equipos la avería funcional ocasiona graves perjuicios en seguridad, poniendo en
riesgo la integridad física de personas o medio ambiente. Para estas situaciones el tPR, y los
factores que lo afectan, deben ser respetados independientemente del valor que fue tomando
históricamente la variable medida. Su aplicación se justifica sólo por el hecho que la rutina
procura evitar fallos cuyas consecuencias ya se mencionaron. No hay espacio para validación
económica alguna.
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Existen situaciones en que el riego tolerado para el fallo funcional es tan bajo (por cuestiones
de seguridad), que se justifica hacer un análisis de factibilidad para el monitoreo continuo.
Sólo aceptar una nueva frecuencia si no disminuye la mantenibilidad del conjunto, no aumenta
la probabilidad de falla, ni resulta desfavorable económicamente.
Monitoreo Discrecional
Un monitoreo discrecional se emplea fundamentalmente como apoyo para investigar y resolver
problemas crónicos. También para el seguimiento de un equipo en su etapa temprana de
asentamiento o en la parte final de su servicio.
Mientras las rutinas de mantenimiento condicional periódico cotejan de forma casi instantánea
las mediciones con los valores de referencia; en el monitoreo discrecional, la situación no es
tan simple. Es necesario interpretar los resultados desde un punto de vista integral.
Veamos los motivos por los cuales se puede implementar un monitoreo discrecional.
a) Por combinación de tareas.
Tasa de falla (λ) /
Frecuencia de la
tarea “a Condición”
Tasa de falla (λ)
Frecuencia de la
tarea “a Condición”
f2
f1
1/MTBF
t1 t2 t3 Tiempo
VU = Vida útil
Figura 5 Cambio en la frecuencia de inspección según la etapa de utilización.
Algunos componentes describen, a lo largo de su vida, un comportamiento como el indicado en
la figura 5 (“curva de la bañera”). Cuando las consecuencias del fallo son graves, además de
las tareas preventivas propias de un patrón como el mostrado, suele ser ventajoso adicionar
rutinas condicionales; siempre y cuando sean técnicamente viables.
La combinación de ambas estrategias maximiza las posibilidades que el equipo alcance la
vida prevista sin interrupciones mayores. La inspección ayudará a mitigar los efectos que entre
t2 y t3 (VU) aún puedan acontecer dado que λ=1/MTBF. Durante VU el intervalo entre chequeos
condicionales será f1, con (f1 < VU).
Observar los intervalos de inspección (frecuencias) superpuestos en forma escalonada a lo
largo de la curva en la figura 5. Se aumenta la frecuencia para las etapas donde la tasa de falla
es mayor. Entre t1 y t2, por ejemplo, la periodicidad ya se incrementa hasta f2. Tanto en la zona
de asentamiento (mortandad infantil), como en el agotamiento del elemento bajo vigilancia, la
frecuencia es mayor.
Si bien esta práctica combinada no se aplica indiscriminadamente en cualquier equipo bajo
Preventivo, da muy buenos resultados cuando la avería provoca daños graves en el activo;
siempre que se escoja una rutina de inspección técnicamente válida.
Ejemplo 4
Un motor diesel de uso marino contiene 1.200 litros de aceite lubricante. Tanto la base como el
paquete de aditivos, formulados especialmente para trabajar bajo estas condiciones, deberían
conservar sus propiedades y ser de utilidad hasta las 5.000 horas de marcha por lo menos. Sin
embargo recomiendan efectuar un análisis de laboratorio en el aceite cada 1.000 horas para
asegurar que todas las características conservan su estado paramétrico normal.
Cuando el motor se somete a un mantenimiento de restauración mayor (cambio de
conjuntos, cojinetes de fricción, ajustes, etc.), y durante las primeras horas de marcha, se
llevan adelante chequeos discrecionales con el fin de evaluar la evolución del asentamiento
correspondiente. Por este motivo se toman y analizan muestras de aceite a las 50, 100 y 250
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horas de marcha. La información que brindan estos muestreos permite seguir la evolución del
lubricante, pero fundamentalmente la del motor.
A su vez el reemplazo total de la carga lubricante (sugerido cada 5.000 horas) tiene un
costo elevado, por lo que se implementan análisis más frecuentes a partir de las 4.000 horas
de marcha. El objetivo es monitorear el envejecimiento del aceite y aprovechar la mayor
cantidad de horas sin poner en riesgo la “salud” del motor.
La tribología es una actividad científica que suministra un panorama muy preciso del estado
del lubricante (base + aditivos) y del motor, pudiendo en muchos casos aprovechar hasta un
25% más de uso, respecto al intervalo cíclico de sustitución sugerido.
Nótese que hay tres etapas bien definidas en las cuales el mantenimiento condicional tiene
frecuencias diferentes y persigue objetivos también distintos. Se analiza a continuación cada
una.
En la etapa central (t2-t3) se espera que el componente (carga lubricante) mantenga su
tasa de fallas (λ) de manera constante (Mantenimiento Preventivo). Para asegurar λ=cte, y
muchas veces incluso para disminuirla, se propone una estrategia de refuerzo como el
Mantenimiento Condicional con frecuencia f1. (Objetivo Primario: Seguir la evolución del
Equipo + Carga Lubricante).
Durante el asentamiento (luego de reparaciones mayores) hasta t2, el lubricante se
controla exhaustivamente porque tiene la capacidad de brindar información de suma
importancia en lo referente a su estado y a la evolución del motor. Los intervalos de toma
variarán de acuerdo al equipo y contexto operativo, pero siempre serán menores (mayor
frecuencia) que los de la etapa VU. (Objetivo Primario: Seguir la evolución del Equipo)
Finalmente, cuando la vida del lubricante está por llegar al límite de utilización, se
monitorean las propiedades para maximizar su aprovechamiento (alargar el reemplazo),
sin poner en peligro la integridad mecánica de la máquina. (Objetivo Primario: Seguir la
evolución del Lubricante).
b) Para analizar causas de falla (ADF)
El uso de técnicas condicionales para estudiar causas de falla, es una tarea netamente de
investigación científica. Efectivamente la frecuencia es discrecional y el especialista aprovecha
estas herramientas como soporte técnico para culminar con el diagnóstico del fallo que permita
eliminar o minimizar sus consecuencias. Si bien es posible que el activo ya se encuentre bajo
preventivo o condicional periódico; puede resultar conveniente efectuar un Análisis de Falla
(ADF) y establecer la causa raíz que provoca la avería.
Hay otras circunstancias que resulta necesario hacer un diagnóstico base cero de un activo en
funcionamiento y que será trasladado a una nueva ubicación lógica. Dado que las exigencias
funcionales pueden ser distintas (cambia el contexto operativo), será interesante contar con un
panorama completo de la máquina. Se utiliza una “batería” de tecnologías condicionales para
establecer su estado paramétrico.
Monitoreo Continuo
Finalmente es apropiado mencionar aquellas situaciones tecnológicas que obligan a instalar
monitoreos continuos. La mayor información sobre el comportamiento de una magnitud física,
se obtiene con esta metodología. Es común instalar sensores de velocidad y acelerómetros en
máquinas rotantes cuyos fallos sintomáticos deban identificarse ni bien suceden.
Se utilizan monitoreos continuos en instalaciones donde la avería funcional puede provocar
efectos muy graves en seguridad, producción, o la integridad del activo (ej. turbo generadores).
Una razón técnica de su utilización es que siendo el intervalo ΔtSF muy inestable, no es
posible implementar un monitoreo periódico (baja sensibilidad entre propiedad y variable
medida). Otro motivo, es cuando ΔtSF es pequeño y no permite planificar adecuadamente las
acciones de restauración (ΔtSF ≤ tplan). Si bien esta situación obligará a detener el equipo
aunque no se inicien los trabajos de reparación, permitirá evitar daños mayores en otros
elementos del sistema.
Nota: Suele prestarse a confusión el hecho de saber qué actividad de mantenimiento en rigor
se practica con esta técnica. Por lo cual es conveniente aclarar lo siguiente.
La acción de monitorear en forma continua un componente de equipo representa claramente
una rutina de mantenimiento condicional de monitoreo continuo. Se busca evitar, bajo cualquier
circunstancia, el fallo operativo del elemento monitoreado.
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Sin embargo, parte del sistema (instalación) encargado de monitorear la variable puede
constituir una protección interruptiva o indicativa. Dado que además, a este sistema es factible
que le suceda alguna avería (fallo oculto), se le podrá aplicar otra estrategia de mantenimiento
como ser Mantenimiento Detectivo.
Rutas de Mantenimiento Condicional
Definidas las variables físicas a controlar y su periodicidad para cada uno de los puntos de un
conjunto de equipos, es preciso volcar dichas tareas en una Ruta de Mantenimiento (conocida
también como Hoja de Ruta Condicional).
Las rutas deben agruparse por especialidad. Así por ejemplo, habrá Rutas Condicionales
para Análisis de Vibraciones, Termografía Infrarroja, puntos de muestro para monitoreo de
aceites, etc. Cada Hoja de Ruta, y una vez alcanzada su fecha teórica de ejecución, emitirá en
forma automática la Orden de Trabajo (OT’s) correspondiente.
La información que debería incluir una Hoja de Ruta Condicional es la siguiente:
Empresa, Sector, y datos operativos de relevancia.
Responsable de la medición y análisis.
Fecha prevista de ejecución. Datos
Tiempo estimado para realizar la Ruta completa. generales o
Procedimiento general para la captura de datos o toma de muestras. “de cabecera”
Medidas de seguridad obligatorias para el trabajo.
Algún otro comentario de importancia.
Fecha y firma del ejecutante de las mediciones o muestreos.
Equipo al que pertenece el punto medido.
Texto o descripción del punto, (n°, marcación, etc.)
Nota adicional para el punto (si es necesario).
Variable física a medir. Datos
Valor nominal del parámetro de diagnóstico. puntuales o
Valor de alerta (si aplica). “de Ruta”.
Valor de alarma o valor límite.
Periodicidad (frecuencia) para realizar el control en cada punto.
Acción recomendada en caso de anormalidades (alerta o alarma).
La periodicidad se considera aquí un “Dato puntual o de Ruta”, porque cada punto tendrá su
propio intervalo de toma. La Hoja de Ruta Condicional completa debe incluir todos los puntos,
cada uno con su frecuencia. Si embargo, la OT emitida contendrá sólo aquellos puntos cuyas
fechas teóricas de ejecución coincidan al momento de su realización. Este aspecto es sólo
administrativo y dependerá del sistema informático vigente para la administración.
Ingeniería de Mantenimiento, encargada de confeccionar las Rutas, debe compilar toda esta
información. Para definir específicamente los valores nominales, de alerta o de alarma, podrá
valerse de distintas fuentes de información.
Proveedores de los equipos (datos de buen funcionamiento).
Personal independiente y especializado en la técnica de monitoreo escogida.
Fabricantes de partes o componentes. (Rodamientos, filtros, lubricantes, etc.).
Mediciones obtenidas durante la operación correcta del equipo.
Normas y estándares para clasificar la severidad (ISO 2372, ISO 2373, etc.)
Normativas legales en seguridad y protección del medio ambiente.
Aglutinación de Puntos
Durante la confección de una Ruta, resulta a menudo necesario ajustar la frecuencia de
algunos puntos. Una vez establecido el intervalo más eficaz para cada medición, las
periodicidades son tan variadas que obligarían a emitir OT’s casi diariamente; lo que no sería
práctico ni económico.
Para evitar esto y “compactar” varios puntos en una misma Ruta, se debe alterar (cuando es
técnicamente válido) la frecuencia de algunos ítems. Es muy común en técnicas poco invasivas
como vibración y termografía donde generalmente un aumento en la frecuencia de inspección
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no aumenta la probabilidad de falla, sino que por el contrario incrementa la posibilidad de
identificar el fallo sintomático previniendo las posibles fluctuaciones del intervalo ΔtSF.
El límite para tal “compactación” esta dado por el costo de la técnica grupal y los beneficios
marginales que de su aplicación se obtienen. Si bien es cierto que menores intervalos de
inspección aumentan la probabilidad de detectar el síntoma, también es cierto que aumentan
los costos totales por este tipo de mantenimiento. Siempre buscar la mejor ecuación costo –
beneficio integral.
Parámetros Generales y Singulares
Por último cabe mencionar que para algunas técnicas (por ejemplo análisis de aceites o de
vibraciones), se pueden plantear Rutas con parámetros singulares y generales. Se comienza
la extracción y análisis por los puntos generales. Éstos reflejarán el estado de todo el sistema.
Cuando arrojan valores fuera de lo normal, entonces se “extraen muestras” de los puntos
correspondientes a los parámetros singulares que ayudan a investigar el origen de las
desviaciones.
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