PROCESO DE ROLADO.
El rolado es un proceso de conformado mecánico continuo donde metales (en lámina,
tubo o perfil) se hacen pasar entre rodillos giratorios. Al aplicar fuerza y presión, el
material se flexiona o reduce su espesor, permitiendo crear figuras curvas, cilindros,
conos o perfiles estructurales exactos sin debilitar el material.
Fases del proceso
El procedimiento general se divide en pasos clave que garantizan la precisión de la
pieza:
1. Preparación del material: La lámina o perfil se corta a la medida necesaria y
se limpia para retirar impurezas que puedan dañar los rodillos.
2. Ajuste de la máquina: Se calibra la distancia y la presión entre los rodillos
dependiendo del espesor y el tipo de metal (acero, aluminio, etc.).
3. Pase por los rodillos: El material se introduce en la máquina roladora
(comúnmente de 3 o 4 rodillos). El rodillo superior ejerce presión hacia abajo,
mientras que los inferiores jalan y curvan el metal progresivamente.
4. Verificación: Se mide el radio o ángulo de curvatura obtenido y, si es necesario,
se realizan ajustes para dar pasadas adicionales hasta alcanzar la forma final
deseada.
EJEMPLOS DE ROLADO
PARAMETROS OBLIGATORIOS DE ROLADO
A) El rodillo superior es de mayor diámetro de los inferioreso laterales, debido a
que el curvado o cilindrado debe ser ejecutado en contra resistencia y solidez
del rodillo superior.
B) Si se busca cilindrar o fabricar un tubo, su diámetro será limitado al diámetro
mas el 10 por ciento del rodillo superior.
C) El operador debe efectuar ajustes para lograr los radios requeridos.
D) Las chapas varían en límites de resistencia a la ruptura (ultimate tensile
strength), la resistencia elástica (elastic yield), la calidad de la chapa, la
dirección de sus hilos que dan fortaleza y resistencia,
La dureza de los materiales de placa es la resistencia a ser rayados o penetrados. Se
mide mediante métodos de indentación—como Rockwell (HRC), Brinell (HB) o
Vickers —para evaluar su durabilidad, tratamientos térmicos y resistencia al
desgaste.
Rangos de Dureza Comunes en Placas
Los valores de dureza varían drásticamente según la composición y uso de la placa:
• Placas de Acero Inoxidable (Uso general): Presentan valores entre 100 y 220
HB, destacando por su resistencia a la corrosión.
• Placas de Acero Inoxidable (Martensítico): Pueden superar los 600 HB,
ideales para componentes mecánicos sometidos a fricción alta.
• Placas de Desgaste y Aleación: Conservan su dureza superficial incluso a
altas temperaturas (hasta 500 °C), ofreciendo gran resistencia al desgaste
industrial.
• Piezas Templadas o Cuchillas: Manejan escalas de 45 a 55 HRC, mientras
que materiales más extremos para corte alcanzan 60 a 65 HRC
La placa de acero ASTM A36 es un acero al carbono dulce y estructural ampliamente
utilizado. Se caracteriza por su costo accesible, alta ductilidad, facilidad para soldar y
excelente maquinabilidad.
Dureza y Propiedades Mecánicas
• Dureza: Se encuentra en un rango de 67 a 83 HRB (Rockwell B).
• Límite de fluencia: Mínimo de 36.000 psi (o 250 MPa).
• Resistencia a la tracción: Entre 58.000 y 80.000 psi (aprox. 400 a 550 MPa).
• Alargamiento: Se estira aproximadamente un 20% antes de romperse.
El acero ASTM A36 es el estándar estructural más común. Su nombre proviene de su
rendimiento (o límite de fluencia), que ofrece un mínimo de 36 KSI (kilopounds per
square inch), equivalente a 250 MPa o 2530 kg/cm².
El acero inoxidable es una aleación de hierro y cromo (mínimo 10.5%) reconocida por
su alta resistencia a la corrosión, durabilidad y versatilidad. Sus propiedades
mecánicas y niveles de dureza dependen directamente de su familia y tratamiento
térmico.
Niveles de Dureza
La dureza varía drásticamente según la composición química específica:
• Austeníticos (Ej. 304, 316): Son los más comunes. Su dureza estándar ronda
entre 70 y 90 HRB (Rockwell B). Son ideales para fabricar fregaderos o utensilios
de cocina.
• Martensíticos (Ej. 410, 420): Contienen más carbono y menor cantidad de
cromo. Tras recibir tratamiento térmico, alcanzan una dureza de 40 a 60 HRC
(Rockwell C), lo que los hace ideales para herramientas de corte o instrumental
quirúrgico.
Comparativa de Aleaciones Populares
• Acero Inoxidable 304: Es el grado más versátil y utilizado a nivel mundial. Posee
una excelente resistencia a la corrosión atmosférica y de líquidos.
• Acero Inoxidable 316: Incorpora molibdeno, lo que les confiere una resistencia
superior a ambientes salinos, cloruros y calor extremo.