MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

Msc. Ing. Ernesto Martinez

 Lametodología TPM® (Mantenimiento Productivo
Total), más que un tipo de mantenimiento, es una
estrategia, ya que se compone de una serie de
operaciones que, al implantarse, buscan eliminar
mermas en la producción a consecuencia del
estado de los equipos.
¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total?
El Mantenimiento Productivo Total o TPM®
(Total Productive Maintenance), nace en Japón buscando un
modelo de mantenimiento eficaz que fuese extensible a todo
tipo de industria. El término TPM® fue registrado como marca en
1971 por el JIPM (Japan Institute of Planta Maintenance).
Utilizaremos por tanto el término TPM a lo largo del artículo
reconociendo que es el nombre de una marca del JIPM, y no un
término genérico.
En el Mantenimiento Productivo Total los activos estarán
preparados para producir al máximo de su capacidad sin
paradas no programadas, es decir, una productividad total, de
ahí su nombre.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El JIPM define el TPM como una gestión del mantenimiento que

busca:
 Cero accidentes laborales.
 Cero averías en los equipos.
 Cero defectos en la producción.
 Cero pérdidas de rendimiento.
De esta forma se entiende mejor el término mantenimiento
productivo total, es decir, un mantenimiento que aporta una
productividad máxima o total.
 LAS FUENTES DE PÉRDIDAS EN EL TPM

La finalidad del TPM es que un equipo, maquinaria o herramienta de

producción se encuentre siempre en las mejores condiciones para
su uso, capaz de llevar a cabo la producción de los componentes con
los más altos estándares de calidad y el tiempo establecido. Para ello
es clave que los activos se encuentren siempre preparados para ser
utilizados en el momento que se necesiten. Al final, la base del TPM es
disponer de máquinas fiables y que no sufran averías.
Es por esto que la estrategia de Mantenimiento Productivo Total
identifica seis fuentes de pérdidas que pueden reducir la efectividad al
interferir en la producción. Estas grandes pérdidas son:
 Averías en maquinaria y herramientas, que ocasionan pérdidas de
tiempo no esperadas.
 Tareas de puesta a punto y ajustes de los activos, que producen
pérdidas de tiempo al iniciar operaciones o etapas.
 LAS FUENTES DE PÉRDIDAS EN EL TPM

 Esperasy detenciones durante operaciones normales que

producen pérdidas de tiempo, ya sea por fallas en la
instrumentación, falta de lubricación, pequeñas obstrucciones,
etc.
 Velocidadde operación reducida cuando los equipos no
funciona a su capacidad total, algo que produce pérdidas en
la producción.
 Defectos en el proceso
 Pérdidas
de tiempo propias de la puesta en marcha de nuevos
procesos, marchas en vacío, periodos de prueba, etc.
 LA IMPORTANCIA DEL PERSONAL, CLAVE EN EL TPM

La importancia del personal, clave en el TPM

El TPM se basa en hacer partícipe al personal de producción en las
labores de mantenimiento. Para ello hay que hacerles ver que su
función no es sólo controlar la producción, sino que también lo es cuidar
del estado del activo.
Se pueden asignar por tanto tareas de mantenimiento básicas que no
requieren de gran cualificación y que se pueden adquirir con una simple
formación. Tareas como:
 Inspecciones visuales.
 Limpieza y engrase.
 Registro de lecturas.
 Arreglo de averías sencillas.
 VENTAJAS DE IMPLANTAR EL TPM
Los beneficios de usar una estrategia basada en el Mantenimiento Productivo Total
son tanto organizativos y productivos, como lo son a nivel de seguridad y salud.
Las principales ventajas de implantar el TPM son:
 Mejora la productividad de la empresa, ya que aumenta la producción
reduciendo costes, al optimizar la disponibilidad de los equipos.
 Mejor identificación de los problemas desde el principio, ya que los técnicos
trabajan de manera conjunta para averiguar cómo solventarlos
 Mejor conservación de los activos, ya que los operarios se implican en su cuidado
y mantenimiento (tareas de limpieza, de lubricación, revisiones periódicas). De
esta forma se evitan fallas o averías que paralicen el proceso de producción.
 Mejor planificación de las tareas de mantenimiento de los equipos y
herramientas.
 Mayor seguridad en los trabajos al reducir los riesgos asociados a posibles fallas o
averías.
 FASES DEL TPM

Los pasos para llevar a cabo el Mantenimiento Productivo Total

son:
 Ajuste de componentes y tareas de limpieza y lubricación.
 Implantación de medidas para evitar la acumulación de
suciedad y polvo.
 Procedimientos estándar de limpieza y lubricación.
 Inspecciones generales.
 Inspecciones autónomas.
 Creación de procedimientos y estándares para las tareas de
mantenimiento.
 Desarrollo de una cultura hacia la mejora continua, con el
registro de todas las tareas de mantenimiento y fallos.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se enfoca en

el mantenimiento proactivo y preventivo para
maximizar la eficiencia operativa del equipo.
A su vez, elimina la distinción entre las competencias
de la producción y el mantenimiento al poner un
fuerte énfasis en facultar a los operarios para que
ayuden a mantener su equipo. Pero, ¿sabes qué
objetivos tiene y cuál es su metodología?
 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de
mantenimiento aplicado en una empresa que supone un
nuevo concepto definido para el mantenimiento de
plantas y equipos. El objetivo del programa TPM es
aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo,
aumentar la motivación de los empleados y la satisfacción
en el trabajo.
La implementación de un programa TPM crea una
responsabilidad compartida por los equipos que fomenta
una mayor participación de los trabajadores de la planta
de producción.
 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para
mejorar la productividad (aumentando el tiempo de
funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y
eliminando los defectos).
En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una
parte necesaria y de vital importancia del proceso
productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento
se programa como parte del día en la producción y, en
algunos casos, como parte integral del proceso de
fabricación. El objetivo es mantener al mínimo el
mantenimiento rutinario y no programado.
¿QUÉ OBJETIVOS TIENE EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL?

El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la

efectividad de la planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo
de vida del equipo de producción. Se introdujo en la industria
manufacturera para lograr los siguientes objetivos:
 Evitar
el despilfarro en un entorno económico que cambia
rápidamente.
 Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
 Reducir el costo.
 Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
 Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
 Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes
laborales.
¿CUÁL ES LA METODOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL?
El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y
consiste en las 5S como base y ocho actividades de apoyo (pilares).
El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta
a 1951, cuando se introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin
embargo, el concepto de mantenimiento preventivo fue tomado de
los Estados Unidos.
Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera
compañía de la historia en introducir el mantenimiento preventivo en
toda la planta en 1960. El mantenimiento preventivo se basa en el
concepto de que los operarios producen bienes utilizando máquinas y
el grupo de mantenimiento se dedica a trabajar en el mantenimiento
de esas máquinas, sin embargo, con la automatización de
Nippondenso, el mantenimiento se convirtió en un problema a medida
que requería más personal de mantenimiento.
¿CUÁL ES LA METODOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL?
Así pues, la dirección decidió que el mantenimiento rutinario del
equipo fuera llevado a cabo por los operarios (Este es el
mantenimiento autónomo, una de las características del TPM). El grupo
de mantenimiento se ocupó sólo de los trabajos de mantenimiento
esenciales.
De esta forma, todos los empleados participaron en la aplicación
del mantenimiento productivo.
Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de
apoyo (pilares), el enfoque de Mantenimiento Productivo Total tiene un
gran impacto en la calidad del mantenimiento industrial, en la mejora
de las técnicas de fabricación, en la limpieza y el orden de las plantas,
así como en las habilidades y la formación de los empleados de
mantenimiento.
¿CUÁL ES LA METODOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL?

Establecer objetivos para maximizar la eficiencia de los

equipos e involucrar a todos los departamentos en la
planificación, la producción, la calidad y el mantenimiento
son los principales objetivos de las 5S y las 8 actividades de
apoyo (pilares).
Los empleados están en el centro de este sistema y son
continuamente formados en las técnicas de fabricación
lean, identificando y eliminando los residuos.
En mantenimiento, esto significaría: sin averías, sin
interrupciones de producción, sin defectos y sin accidentes.
5S
 ¿QUÉ SON LAS 5S Y CÓMO FUNCIONAN?
Las 5S es un sistema para organizar los espacios de manera que el
trabajo se pueda realizar de forma eficiente, efectiva y segura.
Este sistema se centra en poner todo en su sitio y mantener el lugar de
trabajo limpio, lo que facilita a las personas hacer su trabajo sin perder
tiempo o arriesgarse a sufrir lesiones.
El concepto de las 5S implica evaluar todo lo presente en un espacio,
eliminar lo innecesario, organizar las cosas lógicamente, realizar tareas
de limpieza, y mantener este ciclo en marcha.
Este sistema, a menudo denominado Lean manufacturing en
Occidente, tiene como objetivo aumentar el valor de los productos o
servicios para los clientes.
Esto se logra generalmente encontrando y eliminando los desperdicios
de los procesos de producción.
 SEIRI (CLASIFICAR)
El primer paso de las 5S, implica revisar todas las herramientas, mobiliario,
materiales, equipos, etc. en un área de trabajo para determinar lo que debe estar
presente y lo que puede ser eliminado. Algunas preguntas que deben hacerse
durante esta fase incluyen:

• ¿Cuál es el propósito de este objeto?

• ¿Cuándo se usó este elemento por última vez?
• ¿Con qué frecuencia se utiliza?
• ¿Quién lo usa?
• ¿Realmente necesita estar aquí?

Estas preguntas ayudan a determinar el valor de cada activo. Un espacio de trabajo

podría estar mejor sin materiales innecesarios o usados con poca frecuencia. Estas
cosas pueden estorbar u ocupar espacio.
 SEIRI (CLASIFICAR)
Las mejores personas para evaluar los activos de un espacio son las que
trabajan en él. Ellos son los que pueden responder a las preguntas
anteriores.
Cuando un grupo haya determinado que algunos materiales u objetos no
son necesarios, se deben considerar las siguientes opciones:
• Dar los objetos a un departamento diferente
• Reciclar/tirar/vender los objetos
• Poner los objetos o materiales en el almacén
Para los casos en que el valor de un objeto o material es incierto por
ejemplo, una herramienta no se ha utilizado recientemente, pero alguien
piensa que podría ser necesaria en el futuro se utiliza el método de la
etiqueta roja. Las etiquetas rojas suelen ser etiquetas de cartón que pueden
adherirse a los artículos en cuestión.
 SEIRI (CLASIFICAR)
Los usuarios rellenan la información sobre el artículo con:
• Ubicación
• Descripción
• Nombre de la persona que aplica la etiqueta
• Fecha de aplicación

Luego el objeto se coloca en un «área de etiqueta roja» con otros

artículos dudosos. Si después de un tiempo designado (quizás un mes o
dos) el artículo no ha sido usado, es hora de retirarlo del espacio de
trabajo.
No vale la pena aferrarse a las cosas que nunca se usan ya que sólo
ocupan espacio.
 SEITON (ORDENAR)
Una vez que el desorden extra desaparece, es más fácil ver qué es
cada cosa. En esta fase los grupos de trabajo pueden idear sus propias
estrategias para clasificar los objetos restantes. En consecuencia, hay
una serie de elementos a tener en cuenta:
✓ ¿Qué personas (o estaciones de trabajo) utilizan determinados objetos
o materiales?
✓ ¿Cuándo se utilizan los objetos?
✓ ¿Qué objetos se utilizan con mayor frecuencia?
✓ ¿Deberían agruparse los objetos por tipo?
✓ ¿Dónde sería más lógico colocar los objetos?
 SEITON (ORDENAR)
✓ ¿Dónde sería más lógico colocar los objetos?
✓ ¿Serían algunas ubicaciones más ergonómicas para los
trabajadores que otras?
✓ ¿Podrían algunas ubicaciones reducir los movimientos
innecesarios?
✓ ¿Se necesitan más contenedores de almacenamiento para
mantener las cosas organizadas?
Durante esta fase, todos deben determinar qué arreglos son los
más lógicos. Eso requerirá pensar en las tareas, la frecuencia de
esas tareas, los recorridos de la gente a través del espacio, etc.
 SEISO (LIMPIAR)
Todo el mundo cree saber lo que es la limpieza, pero es una de las cosas más fáciles de
pasar por alto, sobre todo cuando el trabajo es muy intenso.
La fase de limpieza de las 5S se centra en la superficie de trabajo, lo que significa
barrer, fregar, quitar el polvo, limpiar las superficies, guardar las herramientas y los
materiales, etc.
Además de la limpieza básica, el Seiso también implica realizar un mantenimiento
regular de los equipos y la maquinaria.
Planificar el mantenimiento con antelación significa que las empresas pueden detectar
problemas y evitar averías. Esto significa menos pérdida de tiempo y ninguna pérdida
de beneficios relacionada con las paradas de trabajo.
Limpiar el lugar de trabajo puede no parecer divertido, pero es importante. Y no
debería dejarse sólo en manos del personal de limpieza.
En las 5S, todos asumen la responsabilidad de limpiar su espacio de trabajo,
preferentemente a diario. Hacerlo provoca que la gente se apropie del espacio, lo que
a la larga significa que la gente estará más invertida en su trabajo y en la empresa.
 SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
Una vez que se completan los tres primeros pasos de las 5S, los activos deberían verse
bastante mejor. Todo el material extra se ha guardado, todo está organizado, los
espacios están limpios, y el equipo está en buen estado de funcionamiento.
El problema es que cuando se introduce este método nuevo en una empresa, es fácil de
limpiar y organizarse… y luego lentamente dejar que las cosas vuelvan a ser como antes.
La estandarización sistematiza todo lo que acaba de suceder y convierte los esfuerzos de
una sola vez en hábitos. Así mismo, asigna tareas regulares, crea horarios y publica
instrucciones para que estas actividades se conviertan en rutinas. También, crea
procedimientos operativos estándar para que el orden no se pierda.
Dependiendo del espacio de trabajo, se creará una lista de verificación o una tabla de
las 5S diarias. Otro instrumento útil es un calendario que indica la frecuencia con la que
deben realizarse ciertas tareas de limpieza y quién es responsable de ellas.
Inicialmente, la gente necesitará recordatorios sobre las 5S. Puede ser necesario reservar
espacios cortos de tiempo a diario para las tareas 5S. Pero con el tiempo, las tareas se
volverán rutinarias y la organización junto con la limpieza se convertirán en una parte
habitual del trabajo.
 SHITSUKE (DISCIPLINAR)

Una vez que los procedimientos estándar para las 5S están en marcha, las
empresas deben realizar el trabajo continuo de mantener esos procedimientos
y actualizarlos según sea necesario.
El Shitsuke se refiere al proceso de mantener las 5S funcionando sin problemas,
pero también de mantener a todos involucrados en la organización. Los
gerentes necesitan participar, al igual que los empleados en la planta de
producción, en el almacén o en la oficina.
El Shitsuke trata de hacer de las 5S un programa a largo plazo, no sólo una
tarea ocasional o un proyecto a corto plazo. Lo ideal es que las 5S se
conviertan en parte de la cultura de la empresa.
Y cuando las 5S se sostienen a lo largo del tiempo, es cuando los negocios
comienzan a notar resultados positivos continuos.
PILARES DEL TPM
 PILARES DE TPM
¿Cuáles son los 8 pilares del mantenimiento productivo total?
Una vez que se establece un alto grado de estabilidad usando el
programa 5S, una organización puede empezar a implementar el
mantenimiento productivo total en serio.
El mantenimiento productivo total tiene ocho pilares que están dirigidos
a establecer proactivamente la fiabilidad de las máquinas.
Un punto que debe ser resaltado aquí es que los trabajadores están en
el centro de este sistema y deben ser entrenados continuamente para
identificar y eliminar los desperdicios.
Este sistema se basa en un conjunto claro de principios y estructuras que
no debe ser interpretado como un conjunto de herramientas o técnicas
para ser aplicadas al azar.
PILAR 1 DEL TPM: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN)
El Jishu Hozen o Mantenimiento Autónomo pone la responsabilidad de las
actividades básicas de mantenimiento en manos de los operarios y deja al
personal de mantenimiento con más tiempo para atender tareas de
mantenimiento más complejas.
Las actividades de mantenimiento que llevan a cabo los operarios incluyen la
limpieza básica de las máquinas, la lubricación, el engrase y el apriete de
tuercas y tornillos, la inspección, el diagnóstico de posibles problemas y otras
acciones que aumentan la vida productiva de las máquinas o equipos.
Al llevar a cabo estas actividades de mantenimiento, los trabajadores se
hacen más responsables de su trabajo y el tiempo de inactividad se reduce
porque no hay necesidad de esperar al personal de mantenimiento, ya que
pueden corregir problemas simples que pueden ocurrir de vez en cuando.
Por otra parte, el personal de mantenimiento se preocupará más por
cuestiones que requieren una mayor capacidad técnica, como la sustitución y
el mantenimiento de las piezas internas. También llevarán a cabo un
mantenimiento programado o planificado, lo que significa que la producción
no se interrumpirá innecesariamente.
PILAR 1 DEL TPM: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN)
El mantenimiento autónomo tiene beneficios tanto para los trabajadores como para la
organización en su conjunto:
✓ Los operarios son más responsables y se preocupan más por el estado de los equipos que
utilizan a diario
✓ Los niveles de habilidad de los trabajadores aumentan a medida que adquieren una
comprensión del funcionamiento general del equipo, logrando así el objetivo de múltiples
habilidades de una organización eficiente.
✓ Las máquinas funcionan a su nivel óptimo porque el mantenimiento básico, como la limpieza y
la lubricación, se realiza con mayor regularidad.
✓ Los problemas se identifican y se corrigen antes de que se salgan de control y den lugar a una
avería importante del equipo.
✓ Se libera al personal de ingeniería para llevar a cabo actividades de mantenimiento de alto
nivel en equipos sensibles y críticos, reduciendo así el tiempo de inactividad del sistema en
general
Al llevar a cabo las actividades simples de este pilar del TPM, las inversiones de capital se
reducen considerablemente porque la empresa tiene un equipo fiable y no tiene que sustituir las
máquinas con tanta frecuencia. Esto se debe a que la vida útil de las máquinas se incrementa
de forma drástica ya que el deterioro forzoso se comprueba mediante la supervisión y el
mantenimiento constante.
PILAR 2 DEL TPM: MANTENIMIENTO PLANIFICADO
El mantenimiento planificado es la programación de actividades de mantenimiento
basadas en el comportamiento observado de las máquinas, como las frecuencias de
fallas y las averías. Al programar estas actividades en torno a tales parámetros, se
interrumpe el ciclo de averías y fallos, contribuyendo así a una mayor vida útil de las
máquinas.
Dado que hay un tiempo específico para el mantenimiento del equipo, la producción no
suele interrumpirse, ya que estas actividades se programan en torno al tiempo en que
están inactivas o producen muy poco.
De hecho, las funciones de producción pueden acumular algún inventario para permitir
que se lleve a cabo el mantenimiento planificado, ya que tienen información previa de
cuándo están programadas estas actividades.
Esto contrasta con el mantenimiento reactivo que espera a que se produzcan problemas,
lo que tiene un impacto negativo en la productividad debido al tiempo de inactividad de
las máquinas.
La producción nunca estará segura del momento en que podrán volver al trabajo porque
los problemas no están claros y los técnicos sólo harán trabajos de exploración para
encontrar las causas.
 PILAR 2 DEL TPM: MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Hay muchos beneficios obvios al adoptar el enfoque del mantenimiento
planificado en comparación con el de ser reactivo cuando surgen problemas
técnicos:
✓ Al programar constantemente las actividades de mantenimiento, el número de
averías disminuye gradualmente y esto aumenta la capacidad de las
actividades productivas
✓ Las funciones de producción pueden continuar con sus actividades sin
interrupción porque saben exactamente cuándo tendrá lugar el
mantenimiento.
✓ El mantenimiento se hace cuando la planta de producción no está muy
ocupada
✓ Las inversiones de capital en maquinaria se reducen a medida que el equipo se
utiliza en su máximo potencial
✓ Las piezas de maquinaria costosas no tienen que mantenerse en el inventario,
ya que hay un mejor control de las diversas categorías de piezas.
PILAR 3: MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)

Este pilar del TPM aborda la cuestión de la calidad asegurando que

el equipo sea capaz de detectar y prevenir errores durante la
producción. Al detectar los errores, los procesos se vuelven lo
suficientemente fiables como para producir la especificación
correcta la primera vez.
El aspecto de la calidad del mantenimiento es muy importante
porque ayuda a prevenir que los defectos se desplacen a lo largo
de la cadena de valor.
El pilar de mantenimiento de calidad del TPM también incorpora el
hábito de encontrar la raíz de los problemas en lugar de apresurarse
a buscar soluciones que no son permanentes.
PILAR 3: MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)

Esto se realiza a través de herramientas como el análisis de los 5 porqués

de la causa raíz y los diagramas de Ishakawa que son formas
estructuradas de llegar a las verdaderas razones por las que ocurren los
problemas.
El mantenimiento de la calidad ofrece una serie de ventajas, entre ellas:
✓ Las actividades de mejora dirigidas se ocupan de los problemas de
calidad que surgen de vez en cuando en el lugar de trabajo,
proponiendo soluciones permanentes.
✓ Los defectos se minimizan o se eliminan completamente
✓ El costo de la mala calidad se reduce al obtener la calidad correcta la
primera vez. Esto ocurre porque los errores se detectan antes de que se
muevan por la cadena de valor, lo que reduce la cantidad de trabajo
que hay que hacer para corregirlos.
PILAR 4: MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

En este pilar, se constituyen equipos transversales con los principales que

trabajan en los equipos con problemas y que presentan sugerencias de
mejora.
El uso de equipos mixtos es importante para tener un gran y variado
número de empleados involucrados para aportar diferentes experiencias
y puntos de vista a la mesa.
Estos equipos están mejor situados para encontrar soluciones a los
problemas que surgen en relación con las máquinas esenciales.
Los proyectos Kaizen de mantenimiento también sirven como sesiones de
entrenamiento sobre la herramienta de mantenimiento productivo total,
lo que hace que la organización cuente con una gran reserva de
personal especializado.
 PILAR 4: MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

Una vez que se ha identificado y capacitado a un

equipo de mejora centrado en el mantenimiento, éste
elige por lo menos un equipo como piloto para sus
actividades. Se identifican los problemas relacionados
con el equipo y se establecen objetivos de mejora en un
proceso interno de Kaizen de tres a cinco días.
Durante los procesos, los participantes trazan un mapa
del estado actual de las cosas como una medida de
rendimiento de referencia en la que compararán
cualquier rendimiento futuro después de la mejora.
PILAR 4: MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)
Los equipos trabajan juntos para asegurarse de que cualquier
solución que se les ocurra sea implementada y cualquier
actividad de seguimiento sea completada dentro de los
plazos acordados.
Por lo tanto, el pilar de mejora enfocada del TPM es ventajoso
ya que se obtienen ganancias rápidas que ayudan a
promover la metodología Lean a los trabajadores que pueden
no haber participado en el programa.
La organización es capaz de construir una gran base de
empleados que estén familiarizados con las herramientas
adecuadas para resolver problemas y llegar a la raíz del
problema.
 PILAR 5: PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
La prevención del mantenimiento utiliza la experiencia adquirida en anteriores
actividades de mejora del mantenimiento para garantizar que la nueva
maquinaria alcance su rendimiento óptimo mucho antes de lo habitual.
Trabajando con un gran número de interesados, incluidos los proveedores, la
empresa debe ser capaz de poner en marcha un equipo altamente fiable y
productivo.
Este enfoque tiene un impacto positivo en la rentabilidad de la empresa, ya
que los costos de mantenimiento se reducen considerablemente.
La productividad, así como la calidad de la producción de las máquinas
también está garantizada desde el primer día en que se pone en marcha el
equipo.
Con la aportación de las personas que utilizan diariamente estas máquinas, los
proveedores del equipo pueden mejorar la capacidad de mantenimiento y la
operatividad en la siguiente edición de sus productos.
 PILAR 5: PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Entre los factores que deben tenerse en cuenta al diseñar un nuevo equipo se incluyen:
✓ Limpieza e inspección
✓ Lubricación de la maquinaria
✓ Accesibilidad a las piezas del equipo
✓ Mejorar la capacidad de funcionamiento de las máquinas mediante la colocación
ergonómica de los controles de manera que sean cómodos para los operarios
✓ Facilitar el cambio mediante la simplificación de los procedimientos o la eliminación de
los innecesarios
✓ Mecanismos de respuesta que eviten situaciones fuera de especificación, así como
indicaciones claras de las especificaciones correctas de los productos de calidad
✓ Aumentar las características de seguridad
Aunque las máquinas pueden diseñarse y fabricarse teniendo en cuenta todas las
consideraciones anteriores, es posible que haya fallos que deban eliminarse antes de su
plena puesta en marcha.
La prevención del mantenimiento es un sistema que aborda estas preocupaciones y utiliza
las aportaciones del personal que utilizará el equipo antes de su instalación.
 PILAR 6: FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO

Este pilar se ocupa de llenar el vacío de conocimientos que existe en

una industria en lo que respecta al mantenimiento productivo total.
La falta de conocimiento de las herramientas puede obstaculizar la
aplicación adecuada, lo que conduce a resultados mediocres en el
mejor de los casos y a un fracaso en el peor.
Sin una formación técnica adecuada, herramientas como el TPM
pueden ser mal entendidas por el personal, lo que puede producir
resultados desastrosos para la empresa.
Asegurarse de que los empleados están capacitados facilita a la
organización un grupo confiable de personal con conocimientos que
puede impulsar la iniciativa de manera competente.
 PILAR 6: FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO
El pilar de formación y capacitación del TPM es una iniciativa de toda la
empresa que no deja fuera a ningún grupo de trabajo. De hecho, todos los
niveles de la organización -desde los operarios hasta los directivos superiores-
participan en los proyectos de formación y capacitación en materia de TPM.
A través de la capacitación, los niveles de conocimientos de los operarios se
elevan hasta el punto en que pueden llevar a cabo actividades de
mantenimiento básicas que antes eran exclusivas del personal de
mantenimiento.
A su vez, se instruye al personal técnico en competencias de nivel superior,
como el mantenimiento preventivo y las técnicas analíticas, para ayudar a ser
más previsores en la solución de problemas.
En el nivel directivo, los gerentes también aprenden las habilidades del
TPM para convertirse en mentores competentes de sus subordinados, así como
para participar en programas de entrenamiento.
 PILAR 7: SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
No se puede negar que los trabajadores deben poder desempeñar sus
funciones en un entorno seguro y sin riesgos para la salud.
El pilar de la salud, la seguridad y el medio ambiente del mantenimiento
productivo total garantiza que todos los trabajadores dispongan de un entorno
seguro y que se eliminen todas las condiciones perjudiciales para su bienestar.
Si bien el objetivo de toda organización es crear valor para el cliente de
manera eficiente y productiva, esto debe hacerse de manera que no se ponga
en riesgo la seguridad de los trabajadores. Por lo tanto, es importante que
cualquier solución que se ponga en práctica considere el bienestar del
trabajador por encima de todo.
Cuando los trabajadores se encuentran en un entorno seguro, su actitud hacia
el trabajo cambia totalmente con el consiguiente aumento de importantes
parámetros como la productividad. Esto se debe a que las lesiones se reducen
cuando se hace un esfuerzo concertado para hacer del lugar de trabajo un
entorno libre de accidentes.
 PILAR 7: SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Los equipos multifuncionales trabajarán para que los

operadores puedan utilizar las máquinas de forma
segura, estableciendo características como guardias,
normas de trabajo, uso de equipo de protección
personal y botiquines de primeros auxilios en el área de
trabajo.
Cada una de estas medidas tiene por objeto mejorar
la seguridad de las máquinas para que la mano de
obra sea más productiva.
 PILAR 8: TPM EN LAS FUNCIONES DE OFICINA

Llevar el TPM a las funciones administrativas es el siguiente paso lógico en

el programa de mantenimiento productivo total para que toda la
organización hable desde la misma perspectiva.
Como estas son funciones de apoyo, hacer que entiendan y apliquen los
principios de lean en sus propias operaciones les facilita proveer un
servicio eficiente a los principales procesos de la cadena de valor.
Además, al extender la iniciativa a otras funciones se elimina la
mentalidad centralizada y se fomenta la cooperación horizontal dentro
de la plantilla.
La empresa también se beneficiará al contar con un mayor número de
trabajadores que entiendan los principios del TPM y que puedan ser
llamados fácilmente a desempeñar un papel positivo en su aplicación.
 PILAR 8: TPM EN LAS FUNCIONES DE OFICINA
Los principios del TPM también pueden aplicarse como técnicas
independientes para mejorar la eficiencia de estas funciones de apoyo. Por
ejemplo, si las funciones administrativas son capaces de mejorar sus
procedimientos de procesamiento de pedidos, entonces el material llegará al
taller de manera impecable, lo que tendrá un efecto positivo en el flujo de
trabajo.
Si se paga a los proveedores a tiempo, éstos tendrán la posibilidad de prestar
sin problemas los servicios que se les ha contratado.
Como concluimos con este pilar, es importante señalar que cada uno tiene su
papel en el esquema mayor y debe ser empleado en el momento apropiado.
Si bien cada pilar del TPM puede aplicarse como un componente
independiente, el objetivo debería ser aplicar gradualmente cada uno de los
pilares para obtener todos los beneficios de un sistema completo.
 BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL

Un TPM correctamente implementado conduce a mejoras

notables en todas las facetas de la fabricación, y también
mejora la eficacia y la eficiencia de las máquinas y el equipo.
Esto se debe a que genera una mejor participación de los
trabajadores en el taller, permitiéndoles así compartir la
responsabilidad del mantenimiento y las reparaciones de los
equipos, a fin de mejorar su productividad, y también reducir
el tiempo de duración de los procesos y los defectos.
 BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL

T. Carannante en su libro «TPM implementation, U.K. foundry

industry (1995)», señaló que la aplicación satisfactoria del TPM conlleva
importantes beneficios intangibles, como la mejora continua de las
aptitudes y los conocimientos de la plantilla, el fomento de la
motivación de los empleados mediante una capacitación adecuada,
la aclaración de las funciones y responsabilidades de los empleados, un
sistema para mantener y controlar continuamente el equipo, la mejora
de la calidad de la vida laboral, la reducción del absentismo y la
mejora de la comunicación en el lugar de trabajo.
 BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL

Dado que el TPM fomenta que los fabricantes combinen los

aspectos financieros y técnicos con sus aspectos humanos,
conduce a una mejor satisfacción laboral y a la moral del
personal, a un aumento del rendimiento y de la calidad de
los productos, así como a una reducción de los costos de
fabricación.
En este caso, el objetivo principal es reducir al mínimo la
aparición de averías de emergencia y el mantenimiento no
programado, ya que el tiempo de inactividad se considera
una parte fundamental del proceso de fabricación.
BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL

La capacidad de lograr la máxima satisfacción del cliente

mediante la entrega de la calidad y la cantidad adecuadas
de productos al consumidor en el momento oportuno es uno
de los principales beneficios de la aplicación con éxito del
Mantenimiento Productivo Total.
Otros son el aumento del nivel de confianza de los empleados,
la reducción de hasta un 30% del coste de fabricación, la
mejora de la eficiencia general de los equipos, el logro de los
objetivos establecidos trabajando en equipo, la reducción
considerable de los accidentes, el intercambio de
conocimientos y experiencias, así como la reducción de las
paradas, los residuos, las averías y el coste de fabricación.
 CONCLUSIÓN:
Hoy en día, con la competencia en la industria 4.0 a un nivel alto, el TPM
puede ser lo único que se encuentra entre el éxito y el fracaso total para
algunas empresas.
Se ha demostrado que es un programa que funciona. Puede ser
adaptado para trabajar no sólo en plantas industriales, sino en la
construcción, mantenimiento de edificios, transporte, y en una variedad
de negocios diversos.
Los empleados deben ser formados y ser convencidos de que el TPM no
es sólo otro «programa del mes» y que la dirección está totalmente
comprometida con el programa y el largo plazo necesario para su plena
aplicación.
Si todos los que participan en un programa de TPM hacen su parte, se
puede esperar una tasa de retorno alta en comparación con los
recursos invertidos.