Reporte de Investigación:

CONTROLADORES PID DIGITALES

MSc. Ing. Ramiro Franz Aliendre García

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

Resumen
En este reporte se presenta un estudio comparativo de tres formas de conversión de un
controlador PID analógico, para su implementación digital, en una planta integradora.
Primero se hace la adquisición del modelo del sistema, tanto mediante la aplicación de las
ecuaciones diferenciales que describen su funcionamiento, como mediante el programa IDA
del software WinFACT, en forma experimental. Se desarrolla un método de sintonización del
controlador analógico, basado en la técnica del lugar geométrico de las raíces, haciendo que
los cuatro parámetros del controlador PID ( K , τ i , τ d y τ f ), dependan de un solo parámetro
( T , que es la constante de tiempo de lazo cerrado del sistema). Luego se introduce un
precompensador que anula los ceros introducidos por el controlador, a fin de mejorar la
respuesta temporal del sistema (sobrepico igual a cero). Por último se desarrolla los tres
métodos de conversión del controlador analógico en su forma digital: forward, backward y
Tustin.
Se demuestra, mediante los índices ISE , el cuadrado de la integral del error, e ISU , el
cuadrado de la señal de control, que el comportamiento del sistema con el controlador digital
Tustin, es el que más se aproxima al comportamiento del sistema con controlador analógico.

Abstract
In this report a comparative study in three ways of an analogical PID controller conversion is
presented for its digital implementation, in an integrative plant.
First, the acquisition of the model of the system is made, not only by means of the application
of the behavior’s differential equations, but also by means of the IDA program of the
WinFACT software, in the experimental form. A method of the analogical controller's tuning
is developed, based on the root locus method, making the four parameters of the PID
controller ( K , τ i , τ d y τ f ), depend on a single parameter ( T which is the time constant of
closed loop). Then a precompensator is introduced to cancel the zeros introduced by the
controller, so as to improve the time response of the system (overshoot equal to zero). Lastly it
is developed the three methods of the analogical controller's conversion into its digital form:
forward, backward and Tustin. The work is carried out as in simulation as their
implementation in real time.
It is demonstrated, by means of the indexes: ISE (the integral of the square of the error), and
ISU (the integral of the square of the control signal), that the system’s behavior with digital

1
controller Tustin introduced, is the one of that most approaches to the system’s behavior with
analogical controller intruced.
Palabras clave: Controlador PID, lugar geométrico de las raíces, conversión forward,
conversión backward, conversión Tustin, ISE , ISU .

1. INTRODUCCIÓN

A escala mundial, el controlador más difundido en las industrias, es el controlador PID,

denominado así por sus tres componentes: la parte proporcional, la parte integral y la parte
derivativa. El noventa por ciento de los problemas de control se resuelven mediante este
controlador. Sin embargo, la mayor parte de ellos, aproximadamente un noventa y cinco por
ciento, están mal sintonizados, debido a que sus parámetros se eligen de manera heurística y
no es una tarea fácil elegir tres parámetros, para obtener los requerimientos de diseño en el
proceso a controlar [1]. Es decir, que se podría tener mejores resultados si los parámetros que
intervienen se eligiesen de una manera más adecuada con la aplicación de metodologías
científicas.
De otro lado, si bien estos controladores nacieron en el ámbito analógico, actualmente todos se
implementan con tecnologías digitales, ya sea a través de una computadora instalada en línea
en el lazo cerrado de control, mediante un comando en un controlador de lógica programada o
PLC, o como dispositivo específico (PID stand alone).
En nuestro país, la mayor parte de las industrias tienen funcionando controladores PID en sus
procesos, fundamentalmente para la realización de control regulatorio, donde el objetivo es
mantener lo más constante posible una variable de proceso, ante presencia de ruido y
perturbaciones. Estos PID no son la excepción respecto a la pobre sintonización.
Normalmente el modelo de la planta o proceso a controlar está expresado en el dominio s, es
decir, en tiempo continuo, por lo que la sintonización del controlador PID normalmente es más
fácil de realizar en tiempo continuo. Debido a que la implementación es digital, es necesario
elegir la mejor forma de conversión de un controlador continuo, en uno digital.

1.1 Justificación. Una mejora en la sintonización de los controladores PID, ya instalados en

las industrias, así como la correcta elección de la forma de discretización de los controladores
continuos, traerá como consecuencia mejoras en los productos, menores tiempos de
fabricación, etc.; lo que incidirá en un ahorro económico para las empresas.
En aquellas industrias que no cuentan con controladores PID, y que necesitan conocer la
forma de implementar los mismos (know how), desde su instalación hasta el sintonizado, les
resulta de gran ayuda el tener un estudio como el que se realizó, a manera de referencia.

1.2 Objetivo general. El objetivo general es realizar la sintonización de un controlador PID

analógico de una planta integradora, la implementación mediante su versión digital, obtenida
mediante los métodos de equivalencia. Esto produce tres diferentes controladores PID

2
digitales. Se pretende establecer cual de todos es el más adecuado, mediante el cálculo de dos
índices de funcionamiento.

1.3 Objetivos específicos. Los objetivos específicos son los siguientes:

• Modelado del sistema de posición de un disco metálico (planta integradora), a fin de
poder desarrollar su control.
• Sintonización de un controlador PID analógico mediante la técnica del lugar geométrico
de las raíces (LGR), haciendo que los parámetros del controlador dependan solamente de
uno, a fin de poder cumplir con los siguientes requerimientos de diseño: sobrepico,
tiempo de establecimiento, error de estado estacionario.
• Desarrollar una herramienta de simulación en MATLAB que permita verificar si se han
alcanzado los requerimientos del diseño analógico y digital.
• Discretización del controlador obtenido mediante las técnicas de equivalencia: forward,
backward y Tustin, a fin de poder realizar la comparación de su desempeño con índices de
funcionamiento.
• Instalación del controlador y su prueba en tiempo real.

2. MODELADO DEL SISTEMA

2.1 Modelo Teórico. El sistema estudiado es un servomotor, cuyo objetivo es controlar la

posición angular de una carga mecánica. En el servomotor del sistema, el campo magnético es
producido por excitación constante (imán permanente), es decir, el flujo magnético es
independiente de la corriente de armadura (rotor). El control del servomotor se realiza
entonces mediante la corriente de armadura. La figura 1 muestra el sistema en forma
esquemática.

Figura 1. Diagrama esquemático del servosistema

El motor posiciona la carga mecánica mediante un tren de engranajes. La carga mecánica del
motor es modificada mediante la colocación de un disco extra. Un potenciómetro, cuyo
movimiento se realiza junto con el eje del disco a través de un tren de engranajes de relación

3
1:1, sirve de sensor y convierte la posición angular de la carga mecánica en una señal eléctrica
proporcional (señal de tensión). La señal de entrada (señal de tensión), representa la posición
angular deseada (entrada de referencia o setpoint) de la carga mecánica. El sistema posee
también un tacogenerador, cuya tensión de salida es proporcional a la velocidad de rotación de
la carga mecánica.
Las ecuaciones diferenciales que describen la dinámica del sistema son las siguientes:
u n = u a − u emf
dia
u n = R m i a + Lm
dt
Tm = C fluxφ ia = K m ia
u emf = K eω
dω
Tn = J m + Bmω
dt
Tn = Tm − Td
θ = ∫ ω dt

Donde:
u a : Tensión referencial (proporcional al ángulo deseado)
u emf : Tensión de la fuerza contraelectromotriz
u n : Tensión neta que actúa sobre la armadura
i a : Corriente de armadura
ω : Velocidad angular del eje del motor
θ : Posición angular del eje del motor
Tm : Torque motor
Td : Torque de perturbación
Tn : Torque neto que actúa sobre la carga mecánica
Jm : Momento de inercia de la carga mecánica
Bm : Coeficiente de fricción viscosa de la carga mecánica
Rm : Resistencia de armadura
Lm : Inductancia de armadura
Km : Constante magnética para un flujo de excitación contante
Ke : Constante de proporcionalidad de la fuerza contraelectromotriz y la velocidad
angular del motor

Los datos proporcionados de los parámetros del servosistema se dan en la tabla 1:

4
 Parámetro Valor y unidad
Km 0.023 [Nm/A]

Ke 0.023 [Vs/rad]

Rm 9.5 [Ω]

Lm 0.8 [mH]

J m (sin disco metálico) 1*10-5 [Kg m2]

Bm 4.5*10-7 [Nms/rad]

Tabla 1. Parámetros del servosistema

Encontrando la transformada de Laplace de las ecuaciones diferenciales del sistema, se plantea

el siguiente diagrama de bloques de lazo abierto del motor: (figura 2)

Td (s)
U a (s) Un Ia Tm
- Tn w θ (s)
1 Km 1 1
+ Rm + Lm s + J m s + Bm s
-

Ke

Figura 2. Diagrama de bloques del motor dc

Asumiendo que el torque de perturbación Td ( s ) es cero, la función de transferencia teórica

H 1 ( s) que relaciona la velocidad angular del motor W (s) con la tensión de ingreso
referencial U a ( s ) , está dada por:

W (s) Km
H 1 ( s) = =
U a ( s ) (Rm + Lm s )( J m s + Bm ) + K e K m
sin embargo, como la constante de tiempo de la armadura:
Lm 0.8 * 10 −3
τm = = = 8.421 * 10 −5
Rm 9.5

es muy pequeña, y por tanto despreciable, la función de transferencia H 1 ( s) queda como:

5
 Km K
H 1 (s) = =
Rm ( J m s + Bm ) + K e K m τ s + 1
donde:
Km
K=
Rm Bm + K e K m
Rm J m
τ=
Rm Bm + K e K m
Para calcular la función de transferencia teórica del sistema con el disco metálico, se tiene que
tomar en cuenta la caja de engranajes para el cálculo del momento de inercia del disco, que
siente el eje del motor, que está dado por:
J = Jm + k 2Jd
Luego, la función de transferencia teórica que relaciona la velocidad angular W (s ) del motor
con la tensión de ingreso referencial U a (s ) , incluido el disco metálico está dada por:

Km K
H 1 (s) = =
Rm ( Js + Bm ) + K e K m τ s + 1
donde:
Km
K=
Rm B m + K e K m
Rm J
τ=
Rm B m + K e K m
El momento de inercia del disco está dado por:
J d = 12 mr 2
donde: m : masa del disco, 1.2 [kg] y r :radio del disco, 10 [cm]. Reemplazando valores se
obtiene: J d = 6 *10 −5 [kg m2] y el momento de inercia total del servosistema será: J = 7 * 10 −5
[kg m2].
Las salidas del sistema, posición angular y velocidad angular, deben ser obtenidas mediante
señales de tensión, por lo que se utiliza como transductores: el tacogenerador para la velocidad
angular y el potenciómetro de posición para el desplazamiento angular. El diagrama de
bloques mostrado en la figura 3 expresa esto.

6
 U a (s) ϖ (s) U (s)
t
H1(s) H3(s)

Uω (s)
H2(s)

Figura 3. Diagrama de bloques para las salidas de velocidad angular y desplazamiento angular

Donde:
U a : Tensión referencial de ingreso
ω : Velocidad angular del motor
U ϕ : Tensión del potenciómetro de posición (desplazamiento angular)
U t : Tensión del tacogenerador (velocidad angular)

Reemplazando valores, la función de transferencia teórica del motor H 1 ( s) está dada por:
43.13
H 1 ( s) =
1.247 s + 1
De acuerdo con la figura 3, la función de transferencia H 2 ( s ) está dada por:
U ϕ ( s)
H 2 (s) =
W (s)

pero: uϕ = K 2θ d = K 2 kθ = K 2 k ∫ ω dt , donde K 2 es la constante de proporcionalidad,

entonces:
K2k
H 2 ( s) =
s
De acuerdo con los datos constructivos, para media vuelta del disco (un ángulo de π radianes),
la tensión del potenciómetro varía 9.78 [V], entonces:
uϕ 9.78
K2 = = = 3.113
θd π
La función de transferencia H 2 ( s ) será:
K H 2 0.311
H 2 ( s) = =
s s
De acuerdo con la figura 3, la relación entre la tensión de ingreso U a y la tensión del
tacogenerador U t está dada por:

7
 U t ( s)
= H 1 ( s) H 3 ( s)
U a (s)
sin embargo, la tensión del tacogenerador es proporcional a la velocidad angular del motor, es
decir: u t = K 3ω o también: U t ( s ) = K 3W ( s ) , por tanto:
U t ( s)
= H 3 (s) = K 3
W (s)
La relación de transferencia del tacogenerador está adaptada de modo que al final se tenga una
relación 1 a 1 entre el voltaje del motor y el voltaje del tacogenerador, es decir:

= lim[H 1 ( s ) H 3 ( s)] = K * K 3 = 1
U t ( s)
K DC = lim
s →0 U ( s ) s →0
a

donde K = 43.13 fue calculada antes, por tanto:

1 1
K3 = = = 0.023
K 43.13
entonces:
H 3 ( s ) = 0.023

El diagrama de bloques de la figura 3 puede ser modificado para obtener el diagrama de

bloques de la figura 4

U (s) U (s) Uω (s)

a t 1
H1(s) H3(s) H2(s)
H3(s)

Ua(s) Ut(s) U ω (s)

H1' (s) H2' (s)

Figura 4. Diagrama de bloques modificado para las salidas de velocidad angular y

desplazamiento angular

Donde:
U t ( s)
= H 1' ( s ) = H 1 ( s ) H 3 ( s)
U a (s)
U ϕ (s) H 2 ( s)
= H 2' ( s ) =
U t (s) H 3 (s)

por tanto, H 1' ( s ) y H 2' ( s ) teóricas serán:

8
 1
H 1' ( s) =
1.247 s + 1
donde: K DC = 1 y τ = 1.247 , y:

K H' 2 13.426
H 2' ( s) = =
s s
Por tanto:
U ϕ (s) 13.426
=
U t (s) s(1.2147 s + 1)
que es el modelo nominal (teórico) del servosistema.

2.2. Modelo Identificado. Debido a que varios de los parámetros del modelo, tales como la
inductancia, el coeficiente de fricción viscosa, etc., no pueden ser medidos con exactitud; y
también debido a que se despreciaron las alinealidades del sistema; es necesario hacer la
identificación del sistema en base al estudio de su respuesta temporal a una entrada conocida.
La identificación del sistema se realiza mediante la utilización de las herramientas
computacionales BORIS e IDA, dos programas del software WinFACT. También se utilizó la
tarjeta de adquisición de datos PCL 812PG de Advantech, para poder capturar las señales de
tensión.
Para la toma de datos reales, se excita el sistema con una señal de entrada escalón u a = 5[V ] , y
se establece como tensión de salida la del tacgenerador u t . En la figura 5 se muestran las
señales de entrada y salida obtenidas con BORIS. En la figura 6 se muestra el ajuste mediante
IDA como función de transferencia de primer orden. En la figura 7 se muestra los coeficientes
de la función de transferencia calculados por IDA.

9
 Figura 5. Señales de entrada y salida

Figura 6. Ajuste como sistema de primer orden

10
 Figura 7. Coeficientes de la función de transferencia

La función de transferencia H 1' ( s ) es:

0.72014 0.97458
H 1' ( s) = =
s + 0.73892 1.35332s + 1
donde: K DC = 0.975 y τ = 1.353 . La determinación de H 2' ( s ) se realiza considerando una
señal de entrada constante al bloque, es decir, u t = K DC u a = ctte. Esto se obtiene después del
transitorio inicial de la respuesta a una entrada escalón. Como la señal de salida del
potenciómetro de posición es proporcional a la integral de la señal de velocidad, entonces
K H' 2 , la constante de proporcionalidad, será simplemente la pendiente de la curva que muestra
el potenciómetro de posición.
La tensión de ingreso fue: u a = 1[V ] . La figura 8 muestra una ampliación para un rango de
tiempo que permite calcular la pendiente de la curva. En este gráfico se muestra también las
marcas sobre las cuales se hace el cálculo.

11
 Figura 8. Señal de salida del potenciómetro

Entonces:
Δy 17.4537
K '
= Δt = 1.43644 = 12.468
H2
K DC u a 0.975 *1
por tanto:
12.468
H 2' ( s) =
s
U ϕ ( s)
Con los modelos reales obtenidos H 1' ( s ) y H 2' ( s ) , la función de transferencia será:
U a ( s)
U ϕ ( s) 0.975 12.468 12.156 8.985
G ( s) = = H 1' ( s ) H 2' ( s ) = * = =
U a (s) 1.353s + 1 s s (1.353s + 1) s ( s + 0.739)

2.3. Análisis comparativo de los parámetros del modelo. La comparación entre los
parámetros calculados y medidos se realizará mediante el cálculo del error relativo para
K DC , τ , K H 2 . El error relativo se calcula mediante:

valor calculado − valor medido

erelativo =
valor calculado

Luego:
K DC − K DC
m
1 − 0.975
e KDC % = * 100 = * 100 = 2.5 %
K DC 1

12
 τ −τ m 1.247 − 1.353
eτ % = * 100 = * 100 = 8.5 %
τ 1.247

K H' 2 − K H'm2 13.426 − 12.468

e KH 2 % = '
* 100 = * 100 = 7.135 %
KH2 13.426

3. SINTONIZACIÓN DEL CONTROLADOR PID

3.1 El controlador PID. Los controladores PID tienen la siguiente ley de control:
⎛ de(t ) ⎞⎟
t
⎜ 1
u (t ) = K c e(t ) + ∫ e(t ) +τ d
⎜ τ i t0 dt ⎟⎠
⎝
donde:
u(t ) : es la acción de control
e(t ) : es la señal de error
K c : es la ganancia del controlador
τ i : es la constante de tiempo integrativa o simplemente tiempo integrativo
τ d : es la constante de tiempo derivativa o simplemente tiempo derivativo

La señal de error, o simplemente error e(t ) es la diferencia entre la referencia r (t ) también

llamada setpoint, y la salida del proceso y (t ) , es decir
e( y ) = br (t ) − y (t )
Donde b es la constante de ponderación de la referencia, la cual normalmente se asume la
unidad 1 . La constante b adopta un valor mayor a uno, cuando se desea dar mayor importancia
a la señal entrada, y un valor menor a uno, cuando se desea dar una mayor importancia a la
señal de salida.
La ley de control puede ser escrita de la siguiente manera:
u (t ) = u P (t ) + u I (t ) + u D (t )
Donde u P es la parte proporcional, u I es la parte integral y u D es la parte derivativa. La parte
proporcional amplifica la señal de error; la parte integrativa reduce el error de estado
estacionario y la parte derivativa produce una acción anticipativa, que hace la respuesta del
sistema más rápida.
Hallando la transformada de Laplace de la ley de control se tiene:
⎛ 1 ⎞ τ τ s2 +τis +1
C ( s ) = K c ⎜⎜1 + + τ d s ⎟⎟ = K c i d
⎝ τis ⎠ τis

1 En todo el trabajo se asume que b vale 1

13
por lo que el controlador PID añade dos ceros al sistema y un polo en el origen. Este
controlador se denomina PID ideal. En la práctica, debido a la constitución física de los
controladores analógicos, la función de transferencia del controlador PID es:
τ iτ d s 2 + τ i s + 1 τ τ s2 +τis +1
C (s) = K c = Kc i d
τ i s (1 + τ f s )
(1)
⎛ τ ⎞
τ i s ⎜1 + s d ⎟
⎝ N⎠
la cual añade además un polo al sistema que actúa como un filtro pasabajos, disminuyendo la
ganancia en altas frecuencias. Cuando la señal de salida del proceso es muy ruidosa, la
elección de la constante de tiempo τ f se hace de modo que filtre esa señal. Otra forma de
incluir el filtro en la función de transferencia del controlador PID, es:
⎛ 1 τ s ⎞
C ( s ) = K c ⎜1 + + d ⎟
⎜ τ s 1+τ s ⎟
⎝ i f ⎠

3.2 Sintonización mediante el lugar geométrico de las raíces. La planta, vista de manera
simplificada, consta de un motor dc y un disco metálico unido a su eje. El objetivo es controlar
la posición angular de la carga mecánica representada por el disco metálico mediante el
control de la posición angular del motor dc. La referencia es introducida mediante una tensión,
que está relacionada con la posición angular del disco en forma lineal. La manera de medir el
desplazamiento angular es a través de un potenciómetro, y por tanto es también medido como
una tensión. La función de transferencia del modelo relaciona entonces la tensión de referencia
con la tensión del potenciómetro de posición. El modelo nominal es:
K
G( s) =
s(τs + 1)
Este tipo de plantas se denominan plantas integradoras debido a que presentan un polo en el
origen. En el modelo se toma en cuenta también la perturbación del torque de carga. Por tanto
un diagrama de bloques que represente el proceso, incluido el controlador es:
D(s)
-
R(s) + +
C1(s) C2(s) G(s)
-

Figura 9. Diagrama de bloques del modelo más el controlador

14
El controlador C 2 ( s) ,que es un PID, se sintoniza para una adecuada respuesta temporal de
lazo cerrado del sistema ante una entrada escalón. Sin embargo, el controlador introducirá
ceros en la función de transferencia de lazo cerrado, que afectan en el transitorio, por lo que el
bloque C1 ( s) llamado precompensador, un filtro pasabajos, eliminará los ceros introducidos
por el controlador.
Para las plantas integradoras, raras son las reglas de sintonización de controladores PID,
debido a las dificultades que presenta el polo en el origen del proceso. Una estrategia utilizada
es la de adicionar un lazo interno de realimentación con una ganancia K i [6] y [7], llamada
control por retroacción, a fin de convertir la planta en un sistema estable. Esto se muestra en la
figura 10. En esta figura también se muestra el controlador PID C2 (s ) , sintonizado para una
buena respuesta para la eliminación de perturbaciones; y luego el filtro de referencia C1 (s )
elegido de manera que elimine los efectos de los ceros introducidos por el controlador, a fin de
tener una respuesta a seguimiento de trayectoria con menor sobrepico [7].

D(s)

R(s) -
+ + +
C1(s) C2(s) G(s)
- -

Ki

Figura 10. Planta con realimentación de ganancia K i

Asumiendo que la perturbación de carga D(s ) es cero, mediante el lugar de raíces se establece
que la ganancia K i está relacionada con el ángulo θ que subtienden los polos de lazo cerrado
con el eje real negativo, mediante la expresión:
1
Ki = sec 2 θ
4 Kτ
1 1
Eligiendo θ = 45°, se localizan los polos de lazo cerrado en: − ± j , de manera que el
2τ 2τ
1
sobrepico no sea mayor al 4.3 %. Para ésta condición se obtiene: K i = , y la función de
2 Kτ
transferencia de lazo cerrado es:
2 Kτ
G ' (s ) =
K
= 2 P
2τ s + 2τs + 1 as + bs + 1
2 2

15
donde: K P = 2 Kτ , a = 2τ 2 y b = 2τ . El lugar geométrico de las raíces para el ajuste de K i
se muestra en la figura 11.
jω

θ
p2 p1 σ

Figura 11. Lugar geométrico de las raíces para el ajuste de K i

El controlador PID para este sistema estará dado por la ecuación (1). Se incluye en el
controlador el filtro pasa bajos que limita la ganancia del derivador a altas frecuencias. Los
polos del sistema de lazo cerrado, incluyendo el controlador, serán las raíces de la ecuación
característica del sistema dada por:
1 + C2G ' = τ iτ f as 4 + (aτ i + bτ iτ f )s 3 + (K P K Cτ iτ d + bτ i + τ iτ f )s 2 + (K P K Cτ i + τ i )s + K P K C = 0

haciendo K P K C = K CP , la ecuación anterior se puede escribir como:

τ iτ f a aτ i + bτ iτ f K CPτ iτ d + bτ i + τ iτ f K CPτ i + τ i
s4 + s3 + s2 + s +1 = 0 (2)
K CP K CP K CP K CP
se eligen ahora los parámetros de forma que el sistema de lazo cerrado tenga cuatro polos
reales e iguales a − 1 , por tanto, la ecuación característica deseada es:
T
(Ts + 1)4 = T 4 s 4 + 4T 3 s 3 + 6T 2 s 2 + 4Ts + 1 (3)
la constante de tiempo T será entonces utilizada como parámetro de sintonización del
controlador. Igualando los coeficientes de las ecuaciones (2) y (3), y resolviendo para K CP , τ i ,
τ d y τ f , se obtiene las siguientes relaciones:

T 3 b − 4T 2 a + 4a 2
K CP = (4)
T 2 (4a − Tb )

16
 T (T 3b − 4T 2 a + 4a 2 )
τi = (5)
a2
T (T 2 b 2 − 4abT − T 2 a + 6a 2 )
τd = (6)
T 3b − 4T 2 a + 4a 2
Ta
τf = (7)
4a − Tb
La figura 12 muestra la forma que adopta el lugar geométrico de las raices. El punto donde se
unen todas las ramas es el punto de sintonización del controlador.

20

15

10

5
Im ag A x is

-5

-10

-15

-20
-25 -20 -15 -10 -5 0 5
Real A x is

Figura 12. Lugar geométrico de raices incluido el controlador PID

La ganancia del controlador es calculada como:

K CP
KC = (8)
KP
Estas relaciones expresan los parámetros del controlador en función de los parámetros de la
planta y de la constante de tiempo T. La función de transferencia de lazo cerrado, sin incluir
C1 ( s) está dada por:

τ iτ d s 2 + τ i s + 1
GLC (s ) =
(Ts + 1)4
por lo que el filtro precompensador, que elimina los ceros introducidos por el controlador será:

17
 C1 (s ) =
1
τ iτ d s + τ i s + 1
2

El esquema de la figura 10, puede ser transformado en el esquema de la figura 9. Las

relaciones entre C1 (s ) , C2 (s ) y K i con C1 ' (s ) y C2 ' (s ) , que son los nuevos controladores de
la figura 9, vienen dadas por:
C1C 2
C1 ' =
K i + C2
C2 ' = K i + C2

queda claro que el controlador C2 ' (s ) es también un PID. Las expresiones de las ecuaciones
anteriores quedan como:
KC
C1 ' ( s ) = (9)
As + Bs + C
2

As 2 + Bs + C
C 2 ' ( s) = (10)
Ds 2 + Es
donde:
A = τ i (K iτ f + K Cτ d )

B = τ i (K i + K C )
C = KC

D = τ iτ f

E = τi

4. DISCRETIZACIÓN DEL CONTROLADOR

El controlador implementado de manera digital es mostrado en la figura 13. Las simulaciones

se realizan sobre la base del diagrama que se muestra en la figura. La conversión de C1 ' (s ) y
C 2 ' (s ) a su forma digital C1d ( z ) y C 2 d ( z ) respectivamente, es realizada a través de los
siguientes tres métodos de equivalencia discreta mediante integración numérica: forward,
backward y Tustin, los cuales están basados en la aproximación del área entre los instantes de
muestreo (k − 1)T y kT .

18
 D(s)

R(s) - Y(s)
+ +
C1d(z) C2d(z) ZOH G(s)
-

TS

Figura 13 Implementación digital del sistema

4.1 Regla rectangular hacia adelante. En inglés es conocida como “forward rule”. También
llamada regla de Euler. En esta regla el área es aproximada mediante rectángulos entre
instantes de muestreo, cuya altura está determinada en el instante de muestreo ( k − 1)T hacia
delante, tal como se muestra en la figura 14.
y(t)

y(t)

0 t
(k-1)TS kTS

Figura 14. Método de aproximación forward

La equivalencia entre s y z está dada por:

z −1
s= (11)
TS
El mapeo del semiplano izquierdo s en el plano z se muestra en la figura 15. Los polos
estables en el plano s , se mapean dentro la región sombreada. El círculo unitario es mostrado
para referencia. [9].

19
 Im

Re

Figura 15. Mapeo del semiplano izquierdo s en el plano z

4.2 Regla rectangular hacia atrás. En inglés es conocida como “backward rule”. En esta
regla el área es aproximada mediante rectángulos entre instantes de muestreo cuya altura está
determinada en el instante de muestreo kT hacia atrás, tal como se muestra en la figura 16.
y(t)

y(t)

0 t
(k-1)TS kTS

Figura 16. Método de aproximación backward

La equivalencia entre s y z está dada por:

z −1
s= (12)
TS z

20
El mapeo del semiplano izquierdo s en el plano z se muestra en la figura 16. Los polos
estables en el plano s , se mapean dentro la región sombreada. El círculo unitario es mostrado
para referencia. [9].
Im

Re

Figura 17. Mapeo del semiplano izquierdo s en el plano z

4.3 Regla trapezoidal o Tustin. En esta regla el área es aproximada mediante un trapecio
entre instantes de muestreo tal como se muestra en la figura 17.
y(t)

y(t)

0 t
(k-1)TS kTS

Figura 18. Método de aproximación Tustin

La equivalencia entre s y z está dada por:

21
 2 z −1
s= (13)
TS z + 1
El mapeo del semiplano izquierdo s en el plano z se muestra en la figura 15. Los polos
estables en el plano s, se mapean dentro las regiones sombreadas. El círculo unitario es
mostrado para referencia. [9].

Re

Figura 19. Mapeo del semiplano izquierdo s en el plano z , método Tustin

5. IMPLEMENTACIÓN DE LOS CONTROLADORES PID DIGITALES

Los controladores PID digitales serán implementados mediante el reemplazo de s con sus
equivalencias, para cada una de las reglas mostradas en el subtítulo anterior.

5.1 Regla forward. Los controladores C1d ( z ) y C 2 d ( z ) se obtienen reemplazando la ecuación

(11) en las ecuaciones (9) y (10), obteniéndose las siguientes expresiones:
K C TS2
C1d ( z ) = D (14)
A 2 − 2 A + BTS A − BTS + CTS2
z + z+
D D D
A 2 − 2 A + BTS A − BTS + CTS2
z + z+
C 2d ( z ) = D D D (15)
⎛ ETS − D ⎞
(z − 1)⎜ z + ⎟
⎝ D ⎠

22
5.2 Regla backward. Los controladores C1d ( z ) y C 2 d (z ) se obtienen reemplazando la
ecuación (12) en las ecuaciones (9) y (10), obteniéndose las siguientes expresiones:
K C TS2
z2
D + ETS
C1d ( z ) = (16)
A + BTS + CTS2 2 A + BTS A
z2 − z+
D + ETS D + ETS D + ETS

A + BTS + CTS2 2 2 A + BTS A

z − z+
D + ETS D + ETS D + ETS
C2d ( z) = (17)
(z − 1)⎛⎜ z + ETS − D ⎞⎟
⎝ D ⎠

5.3 Regla Tustin. Los controladores C1d ( z ) y C 2 d ( z ) se obtienen reemplazando la ecuación

(13) en las ecuaciones (9) y (10), obteniéndose las siguientes expresiones:
K C TS2
4 D + 2 ETS
C1d ( z ) = (18)
4 A + 2 BTS + CTS2 − 8 A + 2CTS2 4 A − 2 BTS + CTS2
z2 + z+
4 D + 2 ETS 4 D + 2 ETS 4 D + 2 ETS

4 A + 2 BTS + CTS2 2 − 8 A + 2CTS2 4 A − 2 BTS + CTS2

z + z+
4 D + 2 ETS 4 D + 2 ETS 4 D + 2 ETS
C2d ( z) = (19)
⎛ − 4 D + 2 ETS ⎞
(z − 1)⎜⎜ z + ⎟
⎝ 4 D + 2 ETS ⎟⎠

6. RESULTADOS

La implementación de los controladores se realizan en simulación tanto el controlador

analógico como los controladores digitales, y en su implementación real solamente los
controladores digitales.
La función de transferencia de la planta, con los valores identificados de manera experimental,
está dada por:
K 12.156
G( s) = =
s(τs + 1) s (1.353s + 1)
Con este modelo se realiza la sintonización del controlador PID.
Para poder comparar el funcionamiento de los diferentes controladores, se utilizan dos índices.
El primero es la integral del cuadrado del error, también llamado ISE, que está dado por:

23
 t t
ISE = ∫ e dt = ∫ (r − y ) dt
2 2

0 0

y mide la rapidez con que la salida alcanza el valor de la entrada, es decir, que cuanto menor
sea este índice, menor será el tiempo que tarda el sistema en establecerse.
El segundo índice es la integral del cuadrado de la señal de control, también denominado ISU,
que está dado por:
t
ISU = ∫ u 2 dt
0

y mide el esfuerzo de control, es decir, que cuanto menor sea este índice, menor es la variación
de la señal de control que se hace necesaria para establecer el sistema. El cálculo de ambos
índices se hace directamente en la simulación, para un tiempo de 5 segundos.
Los diagramas de simulación fueron desarrollados en SIMULINK, y se muestran en el anexo.
La implementación de los controladores digitales se realiza mediante el programa BORIS de
Winfact, con la tarjeta de adquisición de datos PCL 812 PG, cuyo diagrama de bloques se
muestra en la figura 20.

Figura 20. Implementación en BORIS de los controladores digitales

24
Sin embargo, en este diagrama se nota que antes del conversor D/A se ha sumado una
constante de 5. Esto se hace debido a que la salida de la tarjeta de adquisición de datos sólo
puede enviar señales entre 0 y 10 [V] y, por lo tanto es necesario “desplazar” el cero 5 [V],
para así lograr que la señal de control, la tensión de armadura del motor, pueda también
adoptar valores negativos. Los 5 [V] aumentados, deben restarse de manera física en la salida,
mediante el circuito mostrado en la figura 21.

100 K
100 K
-5 V 100 K

100 K - 100 K
-
- UCC +
Tarjeta de + Tensión de
adquisición de datos armadura del motor

Figura 21. Circuito físico para restar 5[V]

La señal de control, que es la tensión de armadura del motor, tendrá entonces como tensiones
de saturación ± 5 [V ]

6.1 Controlador PID analógico. La ganancia del lazo interno de realimentación, elegida para
θ = 45° (ver figuras 10 y 11), adopta un valor de: K i = 0.0304 y los polos de lazo cerrado se
localizan: − 0.3695 ± j 0.3695 . La función de transferencia del lazo cerrado interno es:

G ' (s ) =
32.8941
3.6612 s 2 + 2.7060 s + 1
La función de transferencia del controlador PID analógico, está dado por la ecuación (1), y sus
parámetros se calculan mediante las ecuaciones (4), (5), (6), (7) y (8), cuyos valores son:
K C = 5.0574 , τ i = 0.5964 , τ d = 0.2099 , τ f = 0.0386 , sintonizado para una constante de
tiempo de lazo cerrado de T = 0.15 . Por tanto la función de transferencia del controlador PID
analógico es:
0.6330 s 2 + 3.0163 s + 5.074
C 2 (s ) =
0.0230 s 2 + 0.5964 s
El precompensador tendrá entonces, la siguiente función de transferencia:

C1 (s ) =
1
0.6330 s + 3.0163 s + 5.074
2

25
El sistema de control, puesto en la forma de la figura 9, tendrá los controladores con las
siguientes funciones de transferencia:

C1 ' (s ) =
5.074
0.6337 s + 3.0345 s + 5.074
2

0.6337 s 2 + 3.0345 s + 5.074

C 2 ' (s ) =
0.0230 s 2 + 0.5964 s
La figura 22 muestra la respuesta temporal obtenida mediante simulación del sistema, con el
controlador propuesto.
S im ulación controlador analógico
6

5
S alida

3
S alida

0
S eñal de control

-1

-2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Tiem po [s eg.]

Figura 22. Respuesta de simulación del controlador PID analógico

Los valores de los índices de funcionamiento son: ISE = 10.9 e ISU = 3.044 .

6.2 Controlador PID digital, método forward. Los controladores C1d ( z ) y C 2 d ( z ) de la

figura 13, dados por las ecuaciones (14) y (15) son:

C1d ' ( z ) =
0.5496
27.5479 z + 48.5001 z + 21.5010
2

27.5479 z 2 + 48.5001 z + 21.5010 27.5479 z 2 + 48.5001 z + 21.5010

C 2d ' (z ) = =
(z − 1)(z + 0.2964) z 2 − 0.7036 z − 0.2964

26
La figura 23 muestra la respuesta temporal obtenida mediante simulación del sistema, con el
controlador propuesto.
S im ulación controlador digital forward
6

5
S alida

3
S alida

0
S eñal de control

-1

-2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Tiem po [s eg.]

Figura 23. Respuesta de simulación del controlador digital forward

La repuesta real del sistema se muestra en la figura 24

Figura 24. Respuesta real del controlador digital forward

27
Los valores de los índices de funcionamiento son: ISE = 11.01 e ISU = 4.255 .

6.3 Controlador PID digital, método backward. Los controladores C1d ( z ) y C 2 d ( z ) de la

figura 13, dados por las ecuaciones (16) y (17) son:
0.2394 z 2
C1d ' ( z ) =
15.1078 z 2 + 26.8647 z + 11.9962

15.1078 z 2 + 26.8647 z + 11.9962 15.1078 z 2 + 26.8647 z + 11.9962

C 2 d ' (z ) = =
(z − 1)(z − 0.4355) z 2 − 1.4355 z + 0.4355
La figura 25 muestra la respuesta temporal obtenida mediante simulación del sistema, con el
controlador propuesto.
S im ulac ión c ontrolador digital bac k ward
6

5
S alida

3
S alida

0
S eñal de c ontrol

-1

-2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Tiem po [s eg.]

Figura 25. Respuesta de simulación del controlador digital backward

La repuesta real del sistema, se muestra en la figura 26

28
 Figura 26. Respuesta real del controlador digital backward

Los valores de los índices de funcionamiento son: ISE = 9.704 e ISU = 4.153 .

6.4 Controlador PID digital, método Tustin. Los controladores C1d ( z ) y C 2 d ( z ) de la figura
13, dados por las ecuaciones (18) y (19) son:
0.0834 z 2 + 0.1667 z + 0.0834
C1d ' ( z ) =
18.7983z 2 − 33.2614 z + 14.7965

18.7983z 2 − 33.2614 z + 14.7965 18.7983z 2 − 33.2614 z + 14.7965

C 2 d ' (z ) = =
(z − 1)(z − 0.2135) z 2 − 1.2135 z + 0.2135
La figura 27 muestra la respuesta temporal obtenida mediante simulación del sistema, con el
controlador propuesto.

29
 S im ulac ión c ontrolador digital Tus tin
6

5
S alida

3
S alida

0
S eñal de c ontrol

-1

-2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Tiem po [s eg.]

Figura 27. Respuesta de simulación del controlador digital Tustin

La repuesta real del sistema, se muestra en la figura 28:

Figura 28. Respuesta real del controlador digital Tustin

Los valores de los índices de funcionamiento son: ISE = 10.3 e ISU = 3.821 .

30
 7. CONCLUSIONES

Las conclusiones a las que se llegó en la realización del trabajo de investigación son las
siguientes:
Se ha procedido al modelado de un servosistema de posición, planta integradora,
encontrándose que el modelo obtenido en forma experimental (identificado), no difiere en
gran medida del modelo teórico. Un resumen de los errores relativos de los parámetros del
sistema a controlar, se muestran a continuación:
e KDC % = 2.5 %
eτ % = 8.5 %

eKH 2 % = 7.135 %
El mayor error relativo encontrado no supera el 10%.
La sintonización del controlador PID analógico se ha desarrollado mediante la transformación
de la planta integradora en otra que contenga solamente polos estables, a través de un lazo
interno de realimentación con ganancia K i . El parámetro de sintonización es la constante de
tiempo de lazo cerrado T = 0.15 , que convierte al sistema en uno de cuarto orden con cuatro
polos iguales. Para anular los ceros introducidos por el controlador, se implementa un
precompensador. Con esto se obtiene una respuesta con las siguientes características:
Error de estado estacionario: 0%
Sobrepico: 0%
Tiempo de establecimiento: 1.5 seg.
En futuros trabajos de sintonización, para hacer más bajo el tiempo de establecimiento, bastará
con hacer mas bajo el valor de T .
Todos los controladores PID digitales que se han obtenido mediante las transformaciones
forward, backward y Tustin, presentan las mismas características de respuesta temporal que el
controlador PID analógico. En su implementación real, el controlador PID backward presenta
una oscilación sostenida en la salida. Para hacer una comparación de su desempeño, se ha
elaborado la tabla 2:

31
 CONTROLADOR Índice Índice Diferencia al Diferencia al Observaciones
ISE ISU controlador controlador
analógico analógico
ISE ISU
Analógico 10.9 3.044 -.- -.-
Digital forward 11.01 4.255 0.11 1.211
Digital backward 9.704 4.153 -1.196 1.109 Oscilaciones en
tiempo real.
Digital Tustin 10.3 3.821 -0.6 0.777

Tabla 2. Comparación de los índices de funcionamiento

De acuerdo con la tabla 2, la mejor aproximación al controlador analógico para ser

implementado como controlador digital, es el obtenido mediante la aproximación Tustin, ya
que es el controlador digital con menor diferencia en ambos límites de funcionamiento con
relación al controlador analógico. Además el índice ISE es menor al del controlador
analógico y por tanto la salida se aproxima de mejor manera a la entrada.
En la implementación de los controladores digitales no fue necesario aplicar técnicas anti-
windup, ya que en ningún caso la señal de control llega al valor de saturación.

Bibliografía

[1] Karl J. Astrom and Tore Hagglund, PID Controllers, 2nd. Edition, Instrument Society of
America, 1995
[2] Antonio Barrientos, Ricardo Sanz, Fernando Matía, Ernesto Gambao, Control de
Sistemas Continuos, McGRAW-HILL, 1996
[3] Raymond G. Jaquot, Modern Digital Control Systems, Marcel Decker, Inc., 1995
[4] Yongho Lee, Sunwon Park, Moonyong Lee, Coleman Brosilow, "PID Controller Tuning
of Desired Closed-Loop Responses for SI/SO Systems", AIChE Journal, Vol. 44, No. 1,
pp 106-115, 1998
[5] Richard C. Dorf and Robert H. Bishop, Modern Control Systems, 7th. Edition, Addison
Wesley Publishing Company, 1995
[6] Su Whan Sung and In-Beum Lee, "Limitations and Countermeasures of PID
Controllers", Ind. Eng. Chem. Res., Vol. 35, pp 2510-2610, 1996
[7] Julio E. Normey Rico, "Ensino do Projeto de Compensadores Para Processos com
Atraso", Anales XII Congresso Brasileiro de Automática, 1998

32
[8] Karl J. Astrom and Bjorn Wittenmark, Computer-Controlled Systems Theory and
Design, 3th Edition, Prentice Hall International Inc., 1997
[9] G.F. Franklin, J.D. Powell, M. Workman, Digital Control of Dynamic Systems, 3th.
Edition, Addison Wesley Publishing Company, 1999
[10] R.F. Aliendre García, Ajuste de Controladores PID Robustos de Dos Grados de Libertad
Basado en las Metodologías: Lugar de Raíces, IMC Morari, GPC, e IMC Brosilow,
Tesis de Maestría, 2000

Agradecimientos. El autor agradece a las autoridades universitarias, facultativas y de carrera

por la iniciativa que tuvieron de proponer e impulsar el Programa Piloto de Investigación en la
Facultad Nacional de Ingeniería, y a los Honorables Consejos Facultativo y de la Carrera de
Ingeniería Eléctrica y Electrónica Industrial por aceptar la realización del presente trabajo.

33
 APÉNDICE
PROGRAMAS MATLAB Y SIMULINK

• Programa de simulación, MATLAB

clear
echo on
clc

%
% Programa para:
%
% Sintonización controlador PID analógico, método LUGAR DE RAICES
%
% Metodologías de conversión en un controlador PID digital:
%
% Forward
% Backward
% Tustin
%
% Simulación del sistema con los controladores obtenidos
%
% Realizado por:
%
% RAMIRO FRANZ ALIENDRE GARCIA
%
% PLAN PILOTO DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA
% FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA
%

pause
clc
echo off

% Parámetros variables:

Theta=pi/4; % Asignación del ANGULO THETA!

T=.15; % Constante de tiempo de lazo cerrado
Ts=.05; % Periodo de muestreo

% Datos del modelo de la planta (identificado)

K=12.156;Tau=1.353;
n_p=[K];d_p=conv([1 0],[Tau 1]);
Planta=tf(n_p,d_p);
Plantad=c2d(Planta,Ts,'zoh');

% Determinación de Ki

Ki=(sec(Theta))^2/(4*Tau*K);

clc
echo on

% Determinación de los parámetros del controlador

34
echo off

Kp=2*K*Tau;a=2*Tau^2;b=2*Tau;
Kcp=1/T^2*(T^3*b-4*T^2*a+4*a^2)/(-T*b+4*a);
Kc=Kcp/Kp
taui=T*(T^3*b-4*T^2*a+4*a^2)/a^2
taud=T*(T^2*b^2-4*a*b*T-T^2*a+6*a^2)/(T^3*b-4*T^2*a+4*a^2)
tauf=T*a/(-T*b+4*a)

pause
clc
echo on

% Lugar de raices de la planta más el controlador

echo off

n_pr=[K];d_pr=[a b 1];
n_c=[Kc*taui*taud Kc*taui Kc];d_c=[taui*tauf taui 0];
num=conv(n_pr,n_c);den=conv(d_pr,d_c);
rlocus(num,den)

pause
close
clc

% Cálculo de las constantes A, B, C, D y E, de los controladores

A=taui*(Ki*tauf+Kc*taud);
B=taui*(Ki+Kc);
C=Kc;
D=taui*tauf;
E=taui;

clc
echo on

% Simulación del sistema con controlador analógico

echo off

sim('AnaPID')

pause
clc
echo on

% Función de transferencia de los CONTROLADORES

% Aproximación forward

echo off

cdf=D;
nc_f=[A/cdf (-2*A+B*Ts)/cdf (A-B*Ts+C*Ts^2)/cdf];
dc_f=(conv([1 -1],[1 (E*Ts-D)/cdf]));

35
Ct1d=tf(Kc*Ts^2/cdf,nc_f,Ts)
Ct2d=tf(nc_f,dc_f,Ts)

sim('DigPID')

pause
clc
echo on

% Aproximación backward

echo off

cdb=D+E*Ts;
nc_b=[(A+B*Ts+C*Ts^2)/cdb (-2*A-B*Ts)/cdb A/cdb];
dc_b=(conv([1 -1],[1 -D/cdb]));

Ct1d=tf(Kc*Ts^2/cdb*[1 0 0],nc_b,Ts)
Ct2d=tf(nc_b,dc_b,Ts)

sim('DigPID')

pause
clc
echo on

% Aproximación Tustin

echo off

cdt=4*D+2*E*Ts;
nc_t=[(4*A+2*B*Ts+C*Ts^2)/cdt (-8*A+2*C*Ts^2)/cdt (4*A-2*B*Ts+C*Ts^2)/cdt];
dc_t=(conv([1 -1],[1 (2*E*Ts-4*D)/cdt]));

Ct1d=tf(Kc*Ts^2/cdt*[1 2 1],nc_t,Ts)
Ct2d=tf(nc_t,dc_t,Ts)

sim('DigPID')

• Programa de resolución simbólica, MATLAB

clear
echo on
clc

%
% Programa de resolución simbólica de los parámetros del controlador PID
%
% Realizado por:
%
% RAMIRO FRANZ ALIENDRE GARCIA
%
% PLAN PILOTO DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA
% FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA
%

36
pause
clc
echo off

% Ecuaciones simbólicas

[Kcp,taud,tauf,taui]=solve('(a*taui*tauf)/Kcp=T^4','(a*taui+b*taui*tauf)/Kc
p=4*T^3','(Kcp*taui*taud+b*taui+taui*tauf)/Kcp=6*T^2','(Kcp*taui+taui)/Kcp=
4*T','Kcp,taui,taud,tauf');

echo on

% Resultados

echo off

Kcp
taui
taud
tauf

• Diagrama de simulación para el controlador analógico, SIMULINK

t
1
3 .0 4 4 Clo ck
T o Wo rksp a ce 1
s
IS U In te g ra to r1
uy

1 T o Wo rksp a ce
1 0 .9
s
IS E In te g ra to r

Kc A .s 2 +B .s+C
P la n ta
A .s 2 +B .s+C D.s 2 +E .s S co p e
In g ra so T ra n sfe r Fcn 1 S a tu ra tio n 1 P la n ta n o m in a l
T ra n sfe r Fcn 2
E sca ló n

37
• Diagrama de simulación para los controladores digitales, SIMULINK

1 t
3 .8 2 1
s Clo ck
T o Wo rksp a ce 1
IS U In te g ra to r1

uy
1
1 0 .3
s T o Wo rksp a ce
IS E In te g ra to r

Ct1 d Ct2 d P la n ta
S co p e
In g ra so S a tu ra tio n 1 Ze ro -O rd e r P la n ta n o m in a l
Co n tro la d o r d e Co n tro la d o r P ID
E sca ló n Ho ld
se g u im ie n to d iscre to

38