Estudiante: Univ.
Melissa Estefany Mamani Yupanqui
Título de la práctica: REFINACIÓN Y LICUACIÓN DE ESTAÑO
Carrera: Ingeniería Metalurgia y de Materiales (MET-MAT)
Docente: [Link]. Luis Cervando Chambi Viraca
Fecha de realización: 03 de noviembre de 2023
Fecha de entrega: 10 de noviembre de 2023
LA PAZ - BOLIVIA
Facultad de Ingeniería – Pirometalúrgia (MET – 220)
En el laboratorio de PIROMETALÚRGIA (MET – 220) se realizó la refinación y licuado
de Mineral de Estaño en fracción gradual por tener hierro, pero no es en exceso, se
trabajó con el mineral de estaño que anteriormente presentaba (Sn) a 67% de ley,
hierro (Fe) a 2.54%, Sílice (SiO2) a 10.69% de la empresa minera de Vinto.
En un principio se tenía pensado usar el horno de análisis químico, pero no se lo hizo
por ser muy grande para calentar previamente, asi que usamos el horno del laboratorio
que es mucho más pequeña y calentaba más rápido para llegar al punto de fusión,
previamente se calentó el horno y llegando a una temperatura de 373 °C se puso el
crisol con el lingote de estaño que fundimos, con un peso de 53.1766 gr.
Luego se roseo carbón vegetal para que reduzca la escoria y para que funda, en 2
veces se observó y sacamos las escorias que estaban en la parte superior para tener
una buena recuperación de estaño.
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1. INTRODUCCIÓN: -------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
2. OBJETIVOS:--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.1 OBJETIVO GENERAL: ------------------------------------------------------------------------------------------------ 5
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ------------------------------------------------------------------------------------------ 5
3. FUNDAMENTO TEÓRICO: -------------------------------------------------------------------------------------- 5
3.1 GENERALIDADES: ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
3.3 REFINACIÓN: ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
4. MATERIALES: ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 10
4.1 MATERIALES A USAR: --------------------------------------------------------------------------------------------- 10
4.2 EQUIPOS A USAR: ------------------------------------------------------------------------------------------------- 11
4.3 MUESTRAS:---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12
5. PROCEDIMIENTO: ---------------------------------------------------------------------------------------------- 12
6. ANÁLISIS DE DATOS: ------------------------------------------------------------------------------------------ 13
7. CÁLCULOS: ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 13
[Link] Y RECOMENDACIONES: ----------------------------------------------------------------- 14
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1. INTRODUCCIÓN:
En Bolivia la empresa que obtiene estaño
es la EMV (Empresa Minera Vinto), funde
y refina concentrados de estaño para
ofrecer al mercado nacional e
internacional, estaño metálico en lingotes
con marca registrada «ENAF»,
cumpliendo normas de calidad, que
permiten satisfacer los requerimientos de
clientes nacionales e internacionales.
El estaño forma aleaciones con casi
todos los metales, específicamente con
el fierro y el cobre para formar la hojalata
y el bronce.
FIGURA 1: Estaño refinado Entre los usos de importancia tenemos:
en laboratorio soldaduras Pb-Sn; hojalata; productos
químicos como el tetracloruro de Sn y
Sulfato de Sn, empleados en la industria de plásticos y cementos respectivamente;
bronce; babitt, y otros como en baterías, aplicaciones nucleares, aplicaciones
aeroespaciales (aleaciones con titanio) pinturas anticontaminantes, preservantes para
madera, etc.
El mineral más común es la casiterita, y se presenta en yacimientos en pegmatitas,
hidrotermales, placeres (residuales, aluviales, marinos, etc.), diseminados, etc.
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2. OBJETIVOS:
2.1 OBJETIVO GENERAL:
Obtener estaño metálico sin las impurezas de la escoria.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Eliminar las escorias que tienen alrededor con un martillo.
Fundir el estaño metálico y descartar las impurezas que están en la parte superior
de estaño fundido.
Determinar el rendimiento.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO:
3.1 GENERALIDADES:
La fusión es una operación muy empleada en la metalurgia cuya finalidad es obtener
metales a partir de sus minerales, la ganga que acompaña al mineral es eliminada en
la escoria que es una fase independiente de la fase metálica, el peso específico de la
escoria es menor con respecto al metálico lo que obliga a formar capas superpuestas,
la escoria debe formarse después que el metal se hay reducido, debe ser fusible a la
temperatura del horno y debe ser fluida.
Es de importancia determinar la composición adecuada de las escorias y determinar
las cantidades de los materiales que se requieren para obtener una escoria fluida. El
cálculo de la composición de la escoria se hace basándose en la relación que debe
tener los principales componentes de la misma.
Escorias para reducir minerales de hierro:
Escorias para reducir minerales no ferrosos:
En la bibliografía existen varios diagramas de sistemas indicados anteriormente, aquí
se muestra el diagrama ternario del sistema ∑ 𝐶𝑎𝑂: SiO2: FeO para realizar el
laboratorio correspondiente.
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La reducción de SnO2, previamente tostado, esta expresado por la siguiente ecuación.
FIGURA 2: Diagrama de equilibrio de fases, sistema CaO – FeO – SiO2
SnO2(s) + 2CO(g) = Sn(l) + CO2(g) DG0 = 3500 - 7, 42T (cal / mol)
El concentrado de estaño trae otros metales como Pb, Bi, Cu, Fe, S, etc., siendo
necesaria analizar el comportamiento de estos elementos en el diagrama de la Figura
2. Los metales considerados se reducen a temperaturas relativamente bajas y a
razones CO2 / CO altas, es decir a bajas concentraciones de CO, de tal manera que
antes de que se reduzca el estaño se reducirán los metales indicados pasando a
impurificar el metálico.
El comportamiento del hierro respecto al Sn también presenta importancia debido a
que el Fe3O4 pasa a FeO cuando el SnO2 se reduce a Sn (l) las fases Sn (M) y FeO
escoria deben constituirse como productos en el proceso metalúrgicos, sin embargo,
cuando las condiciones son muy reductoras (baja relación PCO2 /PCO y alta
concentración de CO) el FeO se reduce parcialmente a Fe (l) cuando el SnO2 se
reduce en forma completa a Sn, las reacciones que predominan el proceso son:
SnO2(s) + CO(g) = SnO(esc) + CO2(g) (2)
SnO (esc) + CO(g) = Sn(M) + CO2(g) (3)
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FeO (esc) +CO(g) = Fe(M) + CO2(g)
Considerando la diferencia de las dos últimas reacciones (3) y (4) se tiene.
Son (esc) + Fe(M)= Sn(M) + FeO (esc) (4)
DGo = 10703 - 12, 63T(cal/mol) (5)
𝑬𝑺𝑪
𝒂𝑴
𝑺𝒏 ∗𝒂𝑭𝒆𝑶
Donde: 𝑲𝒆𝒒 = 𝑬𝑺𝑪 (6)
𝒂𝑴
𝑭𝒆 ∗𝒂𝑺𝒏𝑶
La anterior ecuación (6) indica que la reducción del estaño depende de las actividades
de los constituyentes en la fase metálica y fase escoria.
FIGURA 3: Diagrama de relación de equilibrio
PCO2/PCO en función de la temperatura
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3.3 REFINACIÓN:
El estaño es un metal de color blanco, duro y poco maleable, no se altera con el aire y
forma aleaciones con casi todos los metales, específicamente con el fierro y el cobre
para formar la hojalata y el bronce. Entre los usos de importancia tenemos: soldaduras,
hojalata, productos químicos, bronce, metal blanco, babitt y otros como en baterías,
aplicaciones nucleares, pinturas anticontaminantes, preservantes para madera, etc.
Desde 1996 opera en la provincia de Pisco, Departamento de Ica, la planta de
Fundición y Refinería de Estaño Funsur de Minsur S.A. que procesa los concentrados
de estaño provenientes de la mina de San Rafael, Puno; usando tecnología de última
generación en un Horno Ausmelt de Lanza Sumergida para obtener un metal crudo de
estaño que es refinado mediante tratamientos pirometalúrgicos hasta obtener un
Estaño de 99.95% de pureza y que se entrega moldeado en forma de barras o en
granallas.
En el Horno Ausmelt, se funde y reduce el concentrado de estaño (casiterita) junto con
fundentes y recirculantes, para ello se alimenta de forma continua el concentrado,
preparado por batch o lotes que van de 45 a 60tn conjuntamente con carbón, caliza,
hierro y recirculantes por un lapso que toma entre 4 a 4.5 horas. Para lograr fundir esta
mezcla se emplea un quemador tipo lanza por donde se inyecta el aire enriquecido
con oxígeno y el petróleo residual 6. Dicha lanza, encendida, penetra dentro del horno
hasta alcanzar el nivel estático del baño entregando todo su poder calorífico
directamente sobre la carga. Durante la fusión se va extrayendo el Estaño metálico.
Una vez culminada la etapa de fusión se inicia la etapa la etapa de reducción. En la
reducción, se eleva la temperatura del horno y se alimenta carbón para reducir la
escoria hasta un tenor de estaño igual o menor al 2.0%. Alcanzado este valor se da
por culminada la reducción procediendo enseguida a la evacuación de la escoria.
Cuando finaliza la evacuación de escoria, se realiza en el horno una limpieza de los
ductos, se revisa la lanza para luego, iniciar un nuevo batch. El metal crudo obtenido,
es llevado a la refinería y colectado en ollas de 50 tn. Cuando se llena una olla (con el
metal de dos batch de fundición) se inicia el desferrado o la remoción del fierro en
función de la diferencia de temperaturas de fusión del estaño respecto al Fierro. Luego
de esta etapa se transfiere el metal desferrado a otra olla y así sucesivamente hasta
remover y extraer el cobre, arsénico, antimonio, aluminio y plomo.
En esta etapa el estaño es un metal refinado Gris brilloso con una pureza de 99.95%,
que es moldeado en barras de 25 Kg conformando paquetes de 40 barras (1 tonelada)
para su despacho. También se puede entregar el producto en forma de granallas en
bolsas de 0.5 a 1tn. La fundición de Estaño de Minsur, cuenta en la 00actualidad con
sistemas de Gestión de Calidad y Sistemas de Gestión del Medio Ambiente, que le ha
permitido obtener las certificaciones ISO 9001 e ISO 14001. Estas dos acreditaciones
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no hacen más que mostrar la eficiencia y responsabilidad con la que se lleva a cabo
las operaciones en esta planta metalúrgica. La operación de la fundición, bajo la
tecnología Ausmelt ha significado un gran avance respecto a la tecnología
convencional. Mientras que esta última empleaba un gran número de personal, con
procesos de 24 horas y recuperaciones bajas que obligaban a reprocesamientos de la
escoria, nosotros operamos con un número equivalente a un cuarto del personal que
requiere la fundición convencional, los tiempos se ejecutan entre 6 a 8 horas por batch,
con recuperaciones cercanas al 95%, con escorias de descarte entre 1 a 2 % de Sn.
La tecnología convencional elimina una escoria con un tenor de estaño entre 8 a 10 %
que tenía que recuperarse mediante un horno al vacío, para recién poder descartarse
con un tenor de 1%. Finalmente, desde el punto de vista económico, todo este avance
ha permitido que el tratamiento de la tonelada de Concentrado de Sn seco, hasta
obtener estaño crudo con un 97 a 98 % de Sn, que con tecnología convencional.
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4. MATERIALES:
4.1 MATERIALES A USAR:
ÍTEM MATERIAL IMAGEN CANTIDAD
1 Crisol 2
2 Espátula 1
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3 Pinzas 1
4.2 EQUIPOS A USAR:
ÍTEM EQUIPO IMAGEN CANTIDAD
Balanza
1 1
Analítica
2 Horno 1
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4.3 MUESTRAS:
ÍTEM MINERAL IMAGEN CARACTERÍSTICAS
Carbón vegetal para que
1 REACTIVOS reduzca la escoria y para
que se pueda fundir
5. PROCEDIMIENTO:
INICIO
Pesar el estaño metálico
53.1766 g
Quitar las escorias que tiene
Rosear carbón vegetal encima con un martillo
AÑADIR
Una vez precalentado el horno colocar el
crisol, en este caso se lo puso a la 373 °C
Ahora dependerá de la cantidad de hierro que
tiene para elevar la temperatura
Llegamos a una temperatura de
525°C
Retiramos las impurezas con
una cuchara
Dejamos por unos minutos mas,
luego sacamos con cuidado
Lo vertimos en la lingotera, dejamos enfriar
para luego pesar el lingote de estaño
FIN
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6. ANÁLISIS DE DATOS:
Se tiene los siguientes datos de peso:
Masa inicial para someter a la refinación
𝒎𝑰𝑵𝑰𝑪𝑰𝑨𝑳 𝑺ñ = 𝟓𝟑. 𝟏𝟕𝟔𝟔 𝒈
Masa final después de la refinación
𝒎𝑭𝑰𝑵𝑨𝑳 𝑺ñ = 𝟒𝟏. 𝟔𝟓𝟗𝟗 𝒈
Masa de la ley de estaño
𝒎𝒍𝒆𝒚 𝑺ñ = 𝟔𝟕 𝒈
7. CÁLCULOS:
𝒎𝑭𝑰𝑵𝑨𝑳 𝑺ñ 41.6599𝑔𝑆𝑛
% 𝑆ñ𝑎𝑙 99.99% = ∗ 100% = ∗ 100%
𝒎𝑰𝑵𝑰𝑪𝑰𝑨𝑳 𝑺ñ 53.1766𝑔𝑆𝑛
% 𝑆ñ𝑎𝑙 99.99% = 𝟕𝟖. 𝟑𝟒%
% 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = 𝟐𝟏. 𝟔𝟔%
𝒎𝑭𝑰𝑵𝑨𝑳 𝑺ñ 41.6599𝑔𝑆𝑛
% 𝑆ñ𝑇 = ∗ 100% = ∗ 100%
𝒎𝑰𝑵𝑰𝑪𝑰𝑨𝑳 𝑫𝑬 𝑳𝑬𝒀 𝑺ñ 67𝑔𝑆𝑛
% 𝑆ñ𝑎𝑙 99.99% = 𝟔𝟐. 𝟏𝟖%
% 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = 𝟑𝟕. 𝟖𝟐%
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[Link] Y RECOMENDACIONES:
Se hizo el des escoriado en un martillo golpeándolo al metal del anterior proceso
que es fusión del Sñ, una vez teniendo el producto este se pasa a fundir en un crisol
de donde de obtuvo el estaño metálico de 99.99% en donde se formó las impurezas
en la parte superior para poder extraerlo con una cuchara y finalmente vaciar en la
lingotera y luego se pesó.
Se observó que él % de Sñ metálico de 78.34% aquí se puede observar que el
estaño refinado es mayor al del 50% esto se debe que en la fusión reductora del Sñ
se fundió con los cálculos cuidadosos, también se trabajó a temperaturas de 373°C
para arriba, tardó unas 2 horas aproximadamente este no sería un problema ya que
en escala industrial la refinación se realiza más horas.
Se observó que a nivel de ley dada del mineral del 67 g de estaño se recuperó
en 62.18% lo cual es un buen rendimiento, no es tan bajo.
Se recomienda trabajar en el horno del laboratorio de pirometalurgia y no el
horno de los químicos esto debido a que este laboratorio se realizó en el horno de los
químicos y nunca llegaba al punto de fusión ahí tardo unas 3 horas aproximadamente
y se llevó al horno del laboratorio.
El proceso de retirar impurezas se debe realizar con cautela y rápida debido a
que al sacar del horno habría una solidificación y no se podría separar por completo
de las impurezas, siempre portar zapatos de cuero para evitar cualquier accidente.
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