Índice
Inspección Visual y con Instrumentos: El Arte de Ver y Medir
La Correa (Banda Transportadora)
Componentes del Transportador
Limpiadores y Sistemas de Tensión
Inspección con Instrumentos Específicos: La Precisión Cuantitativa
Medidores de Espesor (Ultrasónico o de Contacto)
Medidores de Tensión de Correa (Dinamómetros o Sensores de Carga)
Medidores de Ruido y Vibración (Vibrómetros)
Detectores de Metales y Sistemas de Monitoreo de Cables (para correas ST)
Registro de Mantenimiento en Bitácoras o Software CMMS: La Memoria del Activo
Bitácoras Físicas (Manuales)
Software CMMS (Computerized Maintenance Management System): La Herramienta Digital del Experto
Datos Clave a Ingresar en CMMS
KPIs (Key Performance Indicators) de Mantenimiento
Evaluación de Desgaste, Alineación y Tensión: Los Parámetros Críticos
Desgaste de la Correa
Alineación de la Correa
Causas Comunes de Desalineación
Corrección de la Desalineación
Tensión de la Correa
Medición y Ajuste de Tensión
Procedimientos en Terreno: Planificación, Montaje, Desmontaje: La Ejecución Maestra
Permiso de Trabajo (PT)
Recursos Necesarios
Planificación y Contingencia en Terreno
Montaje de Correas (Nuevas o Secciones): La Instalación Precisa
Desmontaje de Correas (Reemplazo o Mantenimiento Mayor): El Retiro Seguro
Reporte Técnico y Evaluación de Calidad del Trabajo: La Firma del Profesional
Contenido del Reporte Técnico Detallado
Hallazgos Durante la Inspección/Ejecución
Resultados y Verificaciones
Evaluación de Calidad del Trabajo: La Mejora Continua
1
Inspección Visual y con Instrumentos: El
Arte de Ver y Medir
La inspección es la primera línea de defensa del mantenimiento. No se trata solo de
mirar, sino de observar con propósito, buscando anomalías que otros pasarían por
alto. Combinar la agudeza visual con la precisión de los instrumentos nos da el
diagnóstico completo.
Inspección Visual Detallada: El Ojo Clínico del
Experto
La inspección visual debe ser sistemática y exhaustiva. Cada componente de la
correa y el transportador es un potencial punto de falla.
2
La Correa (Banda Transportadora)
1 2
Cubiertas (Superior e Inferior) Bordes de la Correa
Desgaste por Abrasión: Buscar adelgazamiento de la cubierta, zonas pulidas o Desgaste por Roce: Observar el adelgazamiento o deshilachado de los bordes,
con textura rugosa excesiva. ¿Es uniforme o localizado? indicando contacto con la estructura o desalineación.
Cráteres y Golpes: Identificar áreas hundidas o con material incrustado, Cortes y Desgarros: Buscar daños en los bordes que puedan propagarse hacia el
indicando impactos severos. cuerpo de la correa.
Grietas y Cortes: Observar la presencia de grietas transversales (por fatiga o Endurecimiento/Agrietamiento: Signos de envejecimiento del caucho.
envejecimiento), longitudinales (por objetos atrapados) o cortes pasantes.
Desprendimientos (Delaminación): Buscar burbujas, levantamientos o
separación de la cubierta de la carcasa. Golpear suavemente con un martillo de
goma; un sonido hueco indica delaminación.
Quemaduras: Zonas oscurecidas o endurecidas, indicando fricción excesiva o
sobrecalentamiento.
3 4
Empalmes (Juntas) Carcasa (Lonas/Cables de Acero)
Integridad Visual: Buscar cualquier signo de falla: grietas, levantamientos, Exposición: Si la cubierta está dañada, verificar si las lonas de tela o los cables de
separación de capas, burbujas, deformaciones. acero están expuestos. Esto es crítico, ya que los expone a la humedad,
Alineación: Observar si el empalme pasa de forma recta y suave por los rodillos corrosión y daños.
y poleas, o si "salta" o se desalinea. Deformaciones: Observar si hay deformaciones en la forma de la correa,
Fugas: Si es un empalme mecánico, verificar si hay fuga de material fino. indicando daños en la carcasa.
3
Componentes del Transportador
Rodillos (Carga, Retorno, Impacto) Poleas (Cabeza, Cola, Reenvío, Tensión)
Giro Libre: Observar si todos los rodillos giran libremente al Revestimiento (Lagging): Inspeccionar el estado del revestimiento
contacto con la correa. Un rodillo atascado genera fricción, calor, de caucho o cerámica. Buscar desgaste excesivo,
desgaste en la correa y riesgo de incendio. desprendimientos, cortes o ranuras. Un lagging dañado reduce la
Acumulación de Material: Verificar si hay material acumulado en fricción y causa deslizamiento.
los rodillos o en sus soportes, lo que puede causar desalineación o Acumulación de Material: Verificar si hay material acumulado entre
atascamiento. la polea y la correa.
Desgaste y Daños: Buscar rodillos ovalados, con muescas, rotos o Limpieza: Observar si los limpiadores de polea (scrapers) están
con rodamientos ruidosos. funcionando correctamente.
Alineación: Observar si los rodillos están perpendiculares a la Rodamientos: Escuchar ruidos inusuales, buscar fugas de grasa o
dirección de la correa. aceite.
Estructura del Transportador
Bastidores y Soportes: Buscar deformaciones, corrosión, grietas o pernos sueltos en la estructura metálica.
Pasarelas y Barandas: Asegurarse de que estén completas, en buen estado, sin elementos sueltos y que no haya obstrucciones.
Guardas de Seguridad: Verificar que todas las guardas de protección de partes móviles (rodillos, poleas, transmisiones) estén en su lugar, intactas y correctamente fijadas.
4
Limpiadores y Sistemas de Tensión
Limpiadores de Correa (Scrapers) Sistemas de Tensión (Take-up)
Ajuste: Verificar que los limpiadores estén haciendo un contacto Contrapesos: Verificar que el contrapeso se mueva libremente y
adecuado y uniforme con la correa. que sus cables o cadenas estén en buen estado.
Desgaste de Cuchillas: Observar el desgaste de las cuchillas. Sistemas Hidráulicos: Buscar fugas de aceite, verificar el nivel de
Cuchillas desgastadas no limpian eficazmente y pueden dañar la fluido y la presión.
correa. Limpieza: Asegurarse de que el área alrededor del sistema de
Acumulación de Material: Verificar si hay material acumulado en el tensión esté limpia y libre de obstrucciones.
limpiador.
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Inspección con Instrumentos Específicos: La
Precisión Cuantitativa
Los instrumentos nos permiten cuantificar el desgaste, la temperatura y la alineación, proporcionando datos objetivos para el diagnóstico.
Termografía (Cámara Térmica)
Función Aplicación en Correas
Detecta la radiación infrarroja emitida por los objetos, creando una Rodamientos Calientes: Identifica rodamientos sobrecalentados en rodillos y poleas,
indicando falta de lubricación, desgaste o atascamiento.
imagen térmica que muestra las diferencias de temperatura.
Motores y Reductores: Detecta sobrecalentamiento en componentes de la
transmisión.
Empalmes: Puede identificar puntos calientes en empalmes (mecánicos o
vulcanizados) que indican fricción excesiva, delaminación o una mala unión.
Fricción de la Correa: Detecta zonas de la correa que se calientan por roce excesivo
contra la estructura.
Beneficio: Permite un mantenimiento predictivo, identificando problemas antes de que se conviertan en fallas catastróficas.
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Medidores de Espesor
(Ultrasónico o de Contacto)
Función Aplicación
Miden el espesor de la cubierta de Desgaste de Cubierta: Cuantifica
caucho de la correa o del el desgaste de la cubierta
revestimiento de las poleas. superior e inferior de la correa.
Permite determinar si la correa
ha alcanzado su límite de vida
útil por abrasión.
Revestimiento de Poleas: Mide el
desgaste del lagging de las
poleas, indicando cuándo
necesita ser reemplazado.
Beneficio
Proporciona datos objetivos para la planificación del reemplazo de la correa o el
mantenimiento del lagging.
7
Medidores de Tensión de Correa (Dinamómetros o Sensores de Carga)
Función Aplicación Beneficio
Miden la tensión real de la correa en un Verificación de Tensión: Asegura que la correa Previene el deslizamiento de la correa,
opera dentro de los rangos de tensión
punto específico o en el sistema de reduce el desgaste de las poleas motrices
recomendados por el fabricante.
tensión. y optimiza el consumo de energía.
Ajuste: Guía el ajuste del sistema de tensión
(contrapesos, hidráulicos) para optimizar el
rendimiento y evitar deslizamiento o sobrecarga.
Nivel Láser/Óptico y Equipos de Alineación Láser
Función Aplicación Beneficio
Permiten medir con alta precisión la Alineación de Rodillos y Poleas: Asegura que los Previene el desgaste asimétrico de la
rodillos y poleas estén perfectamente
alineación de los componentes del correa, los derrames y las fallas
perpendiculares a la línea central de la correa y
transportador. nivelados. estructurales.
Alineación de la Estructura: Verifica la rectitud y
nivelación de los bastidores del transportador.
Alineación de la Correa: Ayuda a diagnosticar y
corregir problemas de desalineación de la correa.
8
Medidores de Ruido y Vibración (Vibrómetros)
Función Aplicación Beneficio
Cuantifican los niveles de ruido y vibración Diagnóstico de Rodamientos: Niveles Permite el mantenimiento predictivo de
en los componentes rotatorios. altos de vibración o ruido en componentes mecánicos.
rodamientos de rodillos o poleas
indican desgaste inminente o falla.
Desequilibrio: Detecta desequilibrios
en poleas o rodillos.
Problemas de Transmisión: Identifica
vibraciones en motores y reductores.
9
Detectores de Metales y Sistemas de
Monitoreo de Cables (para correas ST)
Función Aplicación
Detectan la presencia de objetos Detección de Metales: Evita que
metálicos extraños en el material objetos metálicos dañen la
transportado o daños internos en correa o la maquinaria aguas
los cables de acero de las correas abajo.
ST. Monitoreo de Cables: Sistemas
electromagnéticos o de bucle
que detectan la rotura o
corrosión de los cables de acero
dentro de la correa, alertando
sobre daños ocultos.
Beneficio
Previene desgarros longitudinales catastróficos y protege la inversión en
correas ST de alto valor.
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Registro de Mantenimiento en Bitácoras o Software CMMS: La Memoria
del Activo
La documentación es tan importante como la reparación misma. Un registro preciso y sistemático es la "memoria" del activo, esencial para la
toma de decisiones informadas y la mejora continua.
Importancia de la Documentación
Trazabilidad Análisis de Tendencias
Permite rastrear el historial completo de un equipo: cuándo se Facilita la identificación de patrones de falla, la vida útil de los
inspeccionó, qué problemas se encontraron, qué acciones se tomaron, componentes y la efectividad de las reparaciones.
quién las realizó y con qué resultados.
Planificación de Mantenimiento Cumplimiento Normativo
Proporciona datos para programar mantenimientos preventivos y Es un requisito para auditorías de seguridad y operacionales.
predictivos, optimizar el inventario de repuestos y asignar recursos.
Mejora Continua Gestión de Costos
Las lecciones aprendidas de los registros de mantenimiento son Permite analizar los costos asociados a las fallas y reparaciones.
invaluables para mejorar los procedimientos, la capacitación y el diseño
de los equipos.
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Bitácoras Físicas (Manuales)
Descripción Contenido Mínimo a Registrar
Cuadernos o formularios impresos donde se registran manualmente Fecha y Hora: De la inspección o intervención.
las actividades de mantenimiento. Identificación del Equipo: Nombre del transportador, sección, ID.
Tipo de Actividad: (Ej. Inspección visual, Mantenimiento preventivo, Reparación de
Ventajas emergencia).
Problema/Falla Encontrada: Descripción clara y concisa (ej. "Desgarro longitudinal de
Simplicidad, bajo costo inicial. 1.5m en sección de carga", "Rodillo de retorno atascado en el poste 25").
Desventajas Acciones Tomadas: (Ej. "Reparación con grapas", "Reemplazo de rodillo", "Ajuste de
limpiador").
Dificultad para analizar grandes volúmenes de datos, riesgo de Materiales/Repuestos Utilizados: (Ej. "5 grapas Flexco 140", "1 rodillo de retorno
1500mm").
pérdida o daño, escritura ilegible, no permite una búsqueda eficiente.
Tiempo de Ejecución: Horas/minutos dedicados a la tarea.
Personal Responsable: Nombre(s) y firma(s) del técnico(s) que realizó el trabajo.
Observaciones: Cualquier detalle adicional, hallazgos inesperados, condiciones
ambientales, recomendaciones para el próximo turno.
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Software CMMS (Computerized Maintenance Management System): La
Herramienta Digital del Experto
Descripción: Sistemas informáticos diseñados para gestionar todas las actividades de mantenimiento de una organización.
Beneficios Clave
Centralización de Datos Análisis de Datos Avanzado
Toda la información de mantenimiento se almacena en una base de Permite generar informes, gráficos y análisis de tendencias (ej. MTBF,
datos centralizada, accesible para todo el personal autorizado. MTTR, causas de falla más frecuentes) para la toma de decisiones.
Programación y Planificación Gestión de Órdenes de Trabajo (OT)
Facilita la creación y seguimiento de programas de mantenimiento Automatiza la creación, asignación, seguimiento y cierre de las órdenes
preventivo y predictivo. de trabajo.
Gestión de Inventario de Repuestos Historial de Activos
Controla el stock de repuestos, automatiza pedidos y optimiza la Proporciona un historial completo de cada equipo, incluyendo fallas,
disponibilidad. reparaciones, costos y vida útil.
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Datos Clave a Ingresar en CMMS
Identificación Única del Activo: (Ej. ID del transportador, ID del Tiempo de Ejecución: Horas-hombre, tiempo de máquina parada.
componente). Recursos Utilizados: Repuestos, herramientas especiales.
Tipo de Falla/Problema: (Códigos estandarizados para análisis). Hallazgos Detallados: Descripción de la condición del equipo.
Causa Raíz de la Falla: (Ej. Desgaste normal, Impacto, Mala Soluciones Implementadas: Descripción de la reparación o ajuste.
instalación, Falta de lubricación).
Fotos y Documentos Adjuntos: (Ej. Fotos del daño, del empalme,
Acción de Mantenimiento: (Ej. Reparación, Reemplazo, Ajuste, planos).
Limpieza).
Códigos de Trabajo: (Ej. Preventivo, Correctivo, Predictivo).
Generación de Órdenes de Trabajo (OT): Las OT en CMMS son el motor del mantenimiento. Contienen toda la información necesaria para ejecutar
una tarea: descripción, ubicación, EPP, herramientas, repuestos, procedimientos, tiempo estimado y espacio para el registro de la ejecución.
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KPIs (Key Performance Indicators) de
Mantenimiento
MTBF MTTR 99.5% 0.25
Tiempo Medio Entre Tiempo Medio Para Disponibilidad Costo por
Fallas Reparar Porcentaje de tiempo que un
Tonelada/Hora
Mide la fiabilidad de un equipo. Mide la eficiencia del equipo de equipo está operativo y disponible Mide la eficiencia económica del
Un MTBF alto indica un equipo mantenimiento. Un MTTR bajo para la producción. mantenimiento.
más fiable. indica reparaciones rápidas.
48h
Backlog de
Mantenimiento
Cantidad de trabajo de
mantenimiento pendiente.
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Evaluación de Desgaste, Alineación y
Tensión: Los Parámetros Críticos
Estos tres parámetros son indicadores clave de la salud de una correa transportadora. Su monitoreo y ajuste son fundamentales para la eficiencia
y la vida útil.
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Desgaste de la Correa
1 2 3
Cubiertas (Superior e Bordes Carcasa (Lonas/Cables
Inferior) Evaluación: Inspección visual de
de Acero)
Evaluación: Medición del espesor de la cubierta deshilachado, cortes o Evaluación: Inspección visual de lonas
en varios puntos a lo largo de la correa utilizando
adelgazamiento. Medición del ancho expuestas o cables de acero
un medidor de espesor ultrasónico o de
contacto. Comparar con el espesor original. de la correa. rotos/corroídos. Para correas ST, uso
Límites de Desgaste: Cada fabricante especifica Impacto: Los bordes dañados causan de detectores de cables.
un espesor mínimo aceptable de la cubierta. Por derrames de material, problemas de Impacto: El daño a la carcasa
debajo de este límite, la carcasa queda expuesta,
seguimiento y pueden iniciar compromete la resistencia a la tensión
y la correa debe ser reemplazada o reparada.
desgarros longitudinales. de la correa, aumentando el riesgo de
Impacto: El desgaste excesivo reduce la
protección de la carcasa, aumentando el riesgo Causas: Roce con la estructura, rodillos ruptura total.
de daños por impacto, corrosión y desgarros. desalineados, impacto de material. Causas: Impactos severos, desgarros,
Factores que Influyen: Tipo de material perforaciones, entrada de humedad.
transportado (abrasividad), velocidad de la
correa, ángulo de impacto en las transferencias,
tipo y ajuste de los limpiadores, condiciones
ambientales.
17
Alineación de la Correa
3.2.1 Importancia 3.2.2 Síntomas de
Desalineación
Una correa bien alineada se mueve por
el centro del transportador sin tocar la La correa roza constantemente
estructura. Esto previene: contra los bastidores o faldones.
Derrames de material en un lado
Derrames de material.
del transportador.
Desgaste asimétrico de la correa y
Desgaste excesivo y localizado en
los componentes.
los bordes de la correa.
Daños a la estructura del
Vibración inusual del transportador.
transportador.
Movimiento lateral excesivo de la
Vibraciones y ruido excesivo.
correa.
18
Causas Comunes de Desalineación
Mala Instalación Inicial Acumulación de Material
Estructura del transportador no nivelada o no recta. Material pegado a los rodillos o poleas, o acumulado en la estructura,
empujando la correa.
Rodillos/Poleas Desalineados o Dañados Carga Desigual de Material
Rodillos que no están perpendiculares a la línea central de la correa, o El material se carga consistentemente en un lado de la correa,
rodamientos dañados que impiden su giro libre. desequilibrándola.
Empalmes Defectuosos Viento
Un empalme mal cuadrado o con espesor irregular. En transportadores largos al aire libre.
19
Corrección de la Desalineación
Limpieza
Eliminar acumulaciones de material en rodillos, poleas y estructura.
Ajuste de Rodillos de Alineación
Utilizar los rodillos de autoalineación (training idlers) o ajustar los rodillos de carga/retorno para guiar la correa.
Ajuste de la Carga
Asegurar que el material se carga de forma centralizada en la correa.
Reemplazo de Componentes Dañados
Rodillos atascados o dañados deben ser reemplazados.
Ajuste Estructural
En casos severos, puede requerir el ajuste o nivelación de la estructura del transportador.
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Tensión de la Correa
3.3.1 Importancia 3.3.2 Síntomas de Tensión Incorrecta
La tensión adecuada es crucial para: Deslizamiento en la Polea Motriz: La correa patina sobre la polea
motriz, a menudo con un sonido chirriante y aumento de
Transmisión de Potencia: Asegura que la polea motriz transmita la
temperatura.
fuerza a la correa sin deslizamiento.
Pandeo Excesivo: La correa se "cuelga" demasiado entre los
Evitar Deslizamiento: Previene el deslizamiento de la correa sobre
rodillos de carga o retorno.
la polea motriz, lo que causa desgaste excesivo y pérdida de
Vibración Excesiva: Vibración inusual en la correa o la estructura.
eficiencia.
Dificultad para Arrancar: La correa no arranca suavemente.
Reducir Pandeo: Evita el pandeo excesivo de la correa entre los
rodillos, lo que puede causar derrames y vibraciones.
Minimizar Vibración: Una tensión correcta reduce las vibraciones
innecesarias en el sistema.
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Medición y Ajuste de Tensión
Medición de Tensión
Dinamómetros: Se utilizan para medir la tensión en los cables del sistema de
contrapeso o en puntos específicos de la correa.
Cálculo por Deflexión: Para correas textiles, se puede calcular la tensión
aproximada midiendo el pandeo de la correa entre los rodillos bajo una carga
conocida.
Sensores de Carga: Algunos sistemas avanzados utilizan celdas de carga en los
rodamientos de las poleas para monitorear la tensión en tiempo real.
Ajuste de Tensión
Sistemas de Contrapeso: Ajustar la cantidad de contrapeso para aumentar o
disminuir la tensión.
Sistemas Hidráulicos: Ajustar la presión en los cilindros hidráulicos.
Sistemas de Tornillo: Ajustar los tornillos tensores en la polea de cola.
Precaución: Los ajustes de tensión deben hacerse de forma gradual y
monitoreando el comportamiento de la correa. Una tensión excesiva puede
dañar la correa y los componentes.
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Procedimientos en Terreno: Planificación, Montaje, Desmontaje: La
Ejecución Maestra
El trabajo en terreno es donde la teoría se encuentra con la realidad de la faena. Requiere una planificación impecable, una ejecución segura y una
coordinación constante.
Planificación Detallada del Trabajo en Terreno: La Hoja de Ruta del Éxito
Una buena planificación es el 80% del éxito de la tarea y el 100% de la seguridad.
Análisis de Riesgos del Trabajo (ART/AST)
Propósito Proceso
Identificar todos los peligros potenciales asociados a la tarea Desglose de Tareas: Dividir el trabajo en pasos secuenciales.
específica en el entorno de terreno y definir las medidas de control Identificación de Peligros: Para cada paso, ¿qué puede salir mal?
para cada uno. (ej. atrapamiento, caída, golpe, corte, exposición a químicos, ruido,
polvo, calor, trabajo en altura, espacios confinados).
Evaluación del Riesgo: ¿Cuál es la probabilidad de que ocurra y cuál
sería la severidad de la consecuencia?
Definición de Controles: Implementar la jerarquía de controles:
Eliminación, Sustitución, Controles de Ingeniería, Controles
Administrativos (PTS, LOTO, señalización), EPP.
Participación del Equipo: El ART debe ser discutido y comprendido
por todo el equipo que realizará el trabajo.
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Permiso de Trabajo (PT)
Propósito: Es la autorización formal y documentada para realizar un trabajo
específico en un lugar y tiempo determinados, asegurando que se han evaluado
los riesgos y se han establecido las medidas de control.
Coordinación: Requiere la aprobación de diferentes áreas (Operaciones,
Seguridad, Mantenimiento) para asegurar que la intervención no interfiera con
otras actividades y que todas las precauciones estén tomadas.
Contenido: Descripción del trabajo, ubicación, duración, riesgos identificados,
medidas de control, EPP requerido, personal autorizado, procedimientos de
emergencia.
24
Recursos Necesarios
Personal Herramientas y Equipos
Cantidad de técnicos, roles y responsabilidades (ej. líder de equipo, Listado detallado de todas las herramientas manuales, eléctricas,
especialista en empalmes, vigía). Asegurarse de que el personal esté hidráulicas, equipos de izaje (grúas, polipastos), prensas
capacitado y certificado para la tarea. vulcanizadoras, instrumentos de medición, EPP específico.
Repuestos y Materiales Logística
Lista de materiales de reparación (cauchos, cementos, grapas), Transporte de personal y equipos al sitio, acceso a fuentes de energía
repuestos (rodillos, limpiadores, pernos). (eléctrica, aire comprimido), iluminación, ventilación.
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Planificación y Contingencia en Terreno
Secuencia de Tareas Detallada Planes de Contingencia
Esencial crear un plan paso a paso que integre los puntos de seguridad Anticipar posibles imprevistos (accidentes, fallas de equipo, cambios
críticos antes de cada etapa, junto con la asignación clara de roles y climáticos) y definir acciones. Es vital conocer rutas de evacuación,
responsabilidades para todo el equipo. puntos de reunión, ubicación de equipos de emergencia (botiquines,
extintores) y procedimientos de comunicación.
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Montaje de Correas (Nuevas o Secciones): La Instalación Precisa
El montaje de una correa es una operación compleja que requiere coordinación y precisión.
Preparación del Área
Seguridad y LOTO: Asegurar que el transportador está completamente bloqueado y etiquetado.
Limpieza: Eliminar cualquier material, escombros o suciedad de la estructura del transportador.
Acceso: Asegurar vías de acceso seguras para personal y equipos.
Iluminación: Instalar iluminación temporal si es necesario.
Manipulación de la Correa
Equipos de Izaje: Utilizar grúas, polipastos, carretillas o equipos de arrastre diseñados para manipular rollos de correa pesados.
Técnicas de Desenrollado: Desenrollar la correa de forma controlada, evitando que se descontrole o cause daños.
Acuñamiento: Acuñar la correa en puntos estratégicos para evitar movimientos inesperados durante el montaje.
Alineación Inicial
Posicionar la correa en la estructura del transportador, asegurando que esté centrada y sin torceduras.
Realizar ajustes gruesos de alineación.
Instalación de Empalmes
Si la correa se instala en secciones, realizar los empalmes necesarios (mecánicos, en frío o en caliente) siguiendo los procedimientos detallados del Módulo 5.
Asegurar la calidad de cada empalme.
Tensión Inicial y Pruebas
Aplicar una tensión inicial a la correa utilizando el sistema de tensión del transportador.
Realizar pruebas de funcionamiento a baja velocidad y sin carga, observando el seguimiento de la correa y el comportamiento de los empalmes.
Realizar ajustes finos de alineación y tensión.
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Desmontaje de Correas (Reemplazo o Mantenimiento Mayor): El Retiro
Seguro
El desmontaje también es una operación de alto riesgo que requiere planificación y control.
Seguridad y LOTO
1
Asegurar que el transportador está completamente bloqueado y etiquetado antes de iniciar cualquier corte o remoción.
Corte de la Correa
Identificar el punto de corte.
2
Utilizar cortadores de correa adecuados (manuales o hidráulicos) para realizar cortes limpios y controlados.
Asegurar los extremos de la correa para evitar movimientos inesperados tras el corte.
Manipulación de Secciones
Utilizar equipos de izaje (grúas, polipastos) o carretillas para retirar las secciones de correa. Las correas son extremadamente
3 pesadas.
Asegurar la zona de caída del material si la correa se corta y cae.
Enrollar las secciones de correa si van a ser reutilizadas o transportadas.
Manejo de Residuos
4 Gestionar los trozos de correa vieja y el material derramado de acuerdo con los procedimientos ambientales de la mina.
Limpiar el área después de la remoción.
Inspección de la Estructura
5 Una vez retirada la correa, realizar una inspección detallada de la estructura del transportador, rodillos y poleas para detectar daños
ocultos o desgaste.
28
Reporte Técnico y Evaluación de Calidad del Trabajo: La Firma del
Profesional
El ciclo de mantenimiento no está completo hasta que el trabajo ha sido documentado y evaluado. El reporte técnico es su "firma" como experto.
5.1 Propósito del Reporte Técnico
Documentación Oficial Comunicación Lecciones Aprendidas
Proporciona un registro formal de la Informa a la gerencia, operaciones y otros Sirve como base para el análisis de la causa
intervención. equipos de mantenimiento sobre el trabajo raíz de fallas y la mejora continua de los
realizado, los hallazgos y las recomendaciones. procedimientos.
Historial de Activos Justificación de Costos
Alimenta el CMMS con datos valiosos para el Permite justificar los recursos y el tiempo
historial del equipo. invertido.
29
Contenido del Reporte Técnico Detallado
Un reporte completo y claro es una herramienta poderosa.
Identificación del Trabajo
Número de Orden de Trabajo (OT): Si aplica.
Fecha y Hora: De inicio y fin de la intervención.
Identificación del Activo: Nombre del transportador, ID, sección específica.
Tipo de Trabajo: (Ej. Empalme de correa nueva, Reparación de desgarro, Reemplazo de rodillos, Inspección mayor).
Personal Involucrado: Nombres, roles y firmas de los técnicos y el supervisor.
Descripción del Problema/Trabajo Realizado
Síntoma Inicial: ¿Qué se reportó o qué se observó inicialmente?
Diagnóstico: ¿Cuál fue la causa raíz identificada del problema? (ej. Objeto punzante causó desgarro, rodamiento de rodillo falló por falta de
lubricación).
Descripción de la Intervención: Detalle paso a paso de lo que se hizo (ej. "Se cortó la sección dañada de 3 metros, se prepararon los extremos
en escalón de 3 lonas, se realizó empalme en caliente con prensa X, se aplicó tensión y se verificó alineación").
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Hallazgos Durante la
Inspección/Ejecución
Condición de la Correa: (ej. Desgaste de cubierta superior de 50%, bordes deshilachados en 10m,
empalme anterior con signos de delaminación).
Condición de Componentes: (ej. 3 rodillos de retorno atascados, limpiador primario con cuchilla
gastada, acumulación de material en polea de cola).
Mediciones: (ej. Espesor de cubierta post-reparación, tensión de correa medida).
Fotos: Adjuntar fotos claras del daño (antes), del proceso de reparación y del resultado final (después).
Acciones Tomadas y Recursos
Reparaciones/Ajustes/Reemplazos: Listado de todas las acciones correctivas y preventivas realizadas.
Materiales y Repuestos Utilizados: Listado de todos los materiales consumidos (ej. metros de correa,
grapas, kilos de cemento, número de rodillos).
Herramientas Especiales: Si se utilizó alguna herramienta o equipo especial (ej. prensa vulcanizadora,
equipo de termografía).
Tiempo de Inactividad: Detalle del tiempo que el transportador estuvo parado, incluyendo el tiempo de
preparación, ejecución y puesta en marcha.
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Resultados y Verificaciones
Inspección Visual Final Pruebas Realizadas Comportamiento en
Confirmación de que la (ej. Prueba de arranque exitosa,
Puesta en Marcha
reparación/mantenimiento cumple con verificación de alineación con láser, Observaciones durante el arranque y las
los estándares. lectura de termografía post-reparación). primeras horas de operación.
Recomendaciones Futuras
Mantenimiento Preventivo: (ej. "Programar lubricación de rodamientos cada 3 meses", "Inspeccionar limpiadores semanalmente").
Mejoras: (ej. "Evaluar la instalación de un sistema de detección de desgarros", "Reemplazar el tipo de rodillos en esta sección").
Próxima Intervención: (ej. "Monitorear empalme en 30 días", "Planificar reemplazo de sección de correa en 6 meses").
Anexos
Fotos (antes/durante/después).
Diagramas.
Hojas de datos de materiales.
Cualquier otra documentación relevante.
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Evaluación de Calidad del Trabajo: La Mejora Continua
La evaluación de la calidad del trabajo es un proceso de retroalimentación que cierra el ciclo de mantenimiento y busca la excelencia.
Eficiencia de la Cumplimiento de Durabilidad de la
Reparación/Empalme Estándares Reparación
¿La reparación resolvió el problema? ¿Se siguieron todos los procedimientos de Monitorear el rendimiento de la correa y la
¿La eficiencia del empalme (si aplica) está seguridad (LOTO, EPP, ART)? reparación/empalme en los días y semanas
dentro de los estándares esperados? ¿Se adhirió el equipo a los PTS de la tarea? posteriores.
¿Cuánto tiempo duró la reparación antes de ¿Se cumplieron los estándares de calidad para ¿Hay signos de desgaste prematuro,
que se presentara otro problema? la ejecución? desprendimiento o fallas recurrentes?
Impacto en la Retroalimentación Lecciones Aprendidas
Operación Recopilar comentarios de los operadores sobre el Identificar qué se hizo bien y qué se puede
¿La intervención mejoró la fiabilidad y rendimiento de la correa después de la mejorar en futuras intervenciones.
disponibilidad del transportador? intervención. Documentar estas lecciones para la
¿Se redujeron los derrames, el ruido o la capacitación del personal y la revisión de
vibración? procedimientos.
El dominio de estas rutinas de diagnóstico, mantenimiento y reporte en terreno es lo que los diferenciará como verdaderos expertos en la gran minería. Su capacidad para identificar
problemas, actuar con precisión y documentar su trabajo es invaluable para la eficiencia y seguridad de las operaciones. ¡Cada inspección, cada ajuste, cada reporte contribuye a la
excelencia!
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