SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

FORMACIÓN PROFESIONAL DUAL

INFORME DE PRÁCTICA 10
CÓDIGO N° 89001677
DIRECCIÓN ZONAL

Av. Alfredo Mendiola # 3520 Independencia, Lima.

FORMACIÓN PROFESIONAL DUAL

CFP/UCP/ESCUELA: ________ESCUELA SUPERIOR SENATI_______

ESTUDIANTES:

_______CHAPILLIQUEN ARMAS, PABLO JESÚS___

_______MORENO GONZALES, ERICK ARON______

_______RAMOS ÁLVAREZ, RICARDO ELVIS______

ID:

___001477454___

___001558570___

___001559702___

BLOQUE: ___2do Bloque___________

CARRERA: ________INGENIERÍA MECATRÓNICA_________

INSTRUCTOR: _________ AGUIRRE LEON, MIGUEL ANGEL __________

SEMESTRE: ___6to____ DEL: _____16/03____ AL: ____16/07______
 IMPLEMENTACIÓN SISTÉMICA Y

SUPERVISIÓN CINEMÁTICA DE PROCESOS DE

TRANSPORTE INDUSTRIAL MEDIANTE

ARQUITECTURAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

(PLC S7-1500) E INTERFACES HMI UNIFICADAS

EN ENTORNO TIA PORTAL V19

Paso 1: Configuración de Variables del PLC (PLC Tags)

- Se configuran las marcas de ciclo del sistema (Clock_2Hz a Clock_0.5Hz) en el byte

de memoria %M600 para controlar las intermitencias y luces piloto.

- Se direccionan las señales de los sensores físicos e industriales como las barreras

fotoeléctricas (B_lightBarrier) y estaciones (B_bay1 a B_bay3) en los bytes de entrada

%I20.

- Se definen las variables de alta precisión %MD100 (Peso_Normalizado) y %MD104

(Peso_Real_Escalado) bajo el tipo de dato Real para procesar los cálculos numéricos

de pesaje.

(Siemens, 2025)
Paso 2: Diseño de la Interfaz de Operación Cinemática de la Faja

Transportadora (HMI Unified)

- Se dibujan los botones de control manual e interactivo para las funciones de marcha y

dirección (Operacion ON, Operacion OFF, Mover a izquierda, Mover a derecha).

- Se asocia la animación y el refresco visual de este campo con el tag de escala para

permitir la lectura y modificación de los parámetros del sistema en tiempo real.

Paso 3: Programación de Bloques de Función y Bloque de Organización

Principal (OB1)

- Se estructuran y mandan a llamar las subrutinas sectorizadas del proyecto (Conveyor

[FC1], Mode [FC2], y Signal [FC3]) dentro del bloque cíclico principal Main [OB1].
- Se transforma la entrada analógica bruta de la tarjeta (%IW4, con rango de 0 a 27648)

en un valor fraccionario de coma flotante guardado en la marca %MD100.

Paso 4: Rediseño Estético de la Faja Transportadora en HMI

- Se realizó una reconstrucción visual completa sobre la pantalla original de operación

sustituyendo los bloques abstractos por una imagen.

- Se integra de forma detallada la estructura de la faja transportadora junto con las tres

tolvas y la disposición geométrica de sus sensores de proximidad.

- Se agrego un contador numérico inferior denominado Total Procesados para registrar

el acumulado de piezas tras validar el tránsito por las estaciones de la faja.

(Siemens, 2026)
Paso 5: Implementación de la Ventana de Gestión de Alarmas e Historial de

Eventos

- Se integra la ventana dinámica de diagnóstico Alarm view dentro de la configuración

HMI para el monitoreo de anomalías del sistema.

- Se definen y formatean las columnas técnicas obligatorias para el registro de fallos,

incluyendo el texto descriptivo (Alarm text), la hora de activación (Raise time) y el

estado de confirmación.

- Se conecta esta vista con las rutinas de señalización interna del PLC para registrar de

forma cronológica fallos por sobrecorriente o paradas de emergencia.

Paso 6: Estructuración del Menú General y Pantalla de Bienvenida (MAIN)

- Se añaden botones globales e indexados en el lateral izquierdo (WELCOME,

OPERATION, INFORMATION, TANKS, TRENDS) para conmutar los entornos de

forma rápida.

- Se introduce una etiqueta de texto estático central WELCOME que actúa como el área

de trabajo y presentación inicial del terminal de control.

Paso 7: Diseño de la Interfaz de Control de Inventario y Almacenamiento

(TANKS)

- Se agregan dos gráficos de tanques de almacenamiento industrial equipados con barras

verticales dinámicas (Bar graph) para la supervisión de volumen.

- Se configuran e instalan botoneras de simulación manual rápida (50%, 100%, -10,

+10) al costado de cada unidad de depósito.

- Se programan estos mandos en la pantalla HMI para permitir al operador forzar

niveles de llenado o vaciado artificiales y probar el comportamiento de los actuadores.

Paso 8: Configuración de Gráficos de Tendencias en Tiempo Real y Datos

Históricos (TRENDS)

- Se implementa la ventana analítica de curvas Trend view dividida en dos áreas de

monitoreo temporal síncronas.

- Se asigna la gráfica superior para la revisión analítica continua del peso real escalado

de los materiales transportados por la faja.

- Se configura la gráfica inferior para registrar el comportamiento, las fluctuaciones y la

estabilidad del llenado de los tanques a lo largo del tiempo.

Paso 9: Carga de Material Gráfico Multimedia y Pantalla de Presentación

- Se selecciona y carga una imagen que ilustra una faja transportadora automatizada real

sobre la pantalla de bienvenida.

- Se establece este fondo visual como la primera imagen que visualiza el operador tras

el arranque en frío o ciclo de energía del panel físico.

Paso 10: Configuración del Enlace de Red y Topología de Hardware (Device

View)

1. Se realiza la integración de hardware de la estación de periferia descentralizada modular

io_device_1 (módulo de interfaz IM 155-6 PN/2 HF).

2. Se acoplan y configuran en el rack las tarjetas electrónicas de entradas digitales (DI),

salidas de potencia (DQ) y el canal maestro de comunicación inteligente CM 4xIO-Link.

3. Se enlaza la estación de forma virtual mediante una subred industrial bajo el protocolo

estándar PROFINET IO hacia el controlador maestro S7-1500.

((PI), 2025)

(Siemens, 2012)
Paso 11: Proceso Técnico Virtual mediante Tabla de Forzado Periférico (Force

Table)

- Se crea y activa la herramienta de diagnóstico avanzado Force table para realizar las

pruebas de funcionamiento ante la ausencia de hardware físico o botoneras.

- Se introducen en la lista los canales directos de entrada y salida de la periferia real

utilizando el sufijo :P (como %Q12.6:P o %I20.4:P).

- Se fuerza el estado lógico de los bits a TRUE o FALSE para simular eléctricamente la

activación de un sensor o contactor de motor, validando así la lógica interna y su

reflejo en el panel HMI.

1. ¿Cómo se estructura un proyecto de automatización industrial utilizando

PLC y HMI dentro del entorno TIA Portal?

Un proyecto de automatización en TIA Portal se desarrolla de forma organizada para facilitar el

control y supervisión de un proceso industrial.

Pasos principales:

 Análisis del proceso y definición de entradas y salidas.

 Configuración del PLC y la HMI en TIA Portal.

 Programación de la lógica de control en el PLC.

 Diseño de pantallas de supervisión en WinCC.

 Configuración de la comunicación entre dispositivos.

 Pruebas y puesta en funcionamiento del sistema.

2. ¿Cómo se desarrolla la comunicación entre un PLC Siemens y una interfaz

HMI WinCC para la supervisión y control de procesos industriales?

La comunicación se realiza generalmente mediante una red PROFINET, permitiendo el

intercambio de información entre el PLC y la HMI.

Aspectos principales:

 Asignación de direcciones IP a los equipos.

 Configuración de la red en TIA Portal.

 Creación de variables compartidas (tags).

 Visualización de datos del proceso en la HMI.

 Envío de comandos desde la HMI hacia el PLC.

3. ¿Qué estrategias de programación pueden emplearse para controlar

secuencias automáticas de transporte y clasificación de materiales?

Para controlar procesos automáticos se utilizan estrategias que permiten ejecutar acciones de

forma ordenada y segura.

Estrategias más utilizadas:

 Programación secuencial por etapas.

 Uso de máquinas de estados.

 Implementación de sensores para detección de materiales.

 Empleo de temporizadores y contadores.

 Activación de actuadores según las condiciones del proceso.

Conclusión:
La praxis corrobora la integración entre el controlador S7-1500 y WinCC Unified. Mediante
PROFINET, se establece un ciclo de control determinista que ejecuta escalado analógico, gestión
de alarmas y telemetría. La validación virtual mediante forzado periférico certifica la integridad
lógica, optimizando la supervisión y el diagnóstico en procesos de transporte.
 Bibliografía
(PI), P. &. (2025). PI - Standards for Interoperability. Obtenido de PROFIBUS & PROFINET

International: [Link]

Siemens. (24 de 04 de 2012). SIMATIC HMI HMI devices Basic Panels Operating Instructions.

Obtenido de Siemens Industry Online Support:

[Link]

ng_instructions_en-US_en-[Link]

Siemens. (06 de 2025). Communication with SIMATIC PLCs (RT Unified). Obtenido de WinCC

Unified (Siemens Industry Online Support / TIA Cloud Docs):

[Link]

Siemens. (14 de 06 de 2026). SIMATIC HMI KTP900 Basic (6AV2123-2JB03-0AX0) - Product

Details. Obtenido de Siemens Industry Online Support:

[Link]

ktp900-basic