Gerencia de Operaciones

Miguel Llontop
MBA,CSPO,PMP,CBAP,AAC,SAFE,SMC,SDC,Engineer

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Classified as Internal
 Repaso semana anterior

Diseño del producto

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DISEÑO DEL PRODUCTO Y SECUENCIA DE DESARROLLO 3

5
 4

[Link]
MARCOS DE GENERACIÓN DE IDEAS 5

Y SELECCIÓN DEL PRODUCTO

MARCOS DE GENERACIÓN DE IDEAS 6

Y SELECCIÓN DEL PRODUCTO

 MARCOS DE GENERACIÓN DE IDEAS 7

Y SELECCIÓN DEL PRODUCTO

2 4
1 3
5
 DISEÑO DEL PRODUCTO

DISEÑO DEL PROCESO DISEÑO DE PLANTA

PLANEAMIENTO Y KNOW HOW PERSONAL

PRÓNOSTICOS
Classified as Internal
 RESULTADO APRENDIZAJE : UNIDAD II 9

“Al finalizar la unidad, el estudiante será capaz de aplicar el

planeamiento de las operaciones en las decisiones importantes de
Semanas u b i c a c i ó n , d i m e n s i o n a mi e n t o , d i s e ñ o d e l p r o d u c t o y d i s e ñ o d e p r o c e s o
e n u n c o n t e x t o e m p r e s a r i a l .”

5 Diseño del proceso

6 Diseño del producto

7 Dimensionamiento de planta

8 Examen parcial
 AGENDA 10

1 LAY-OUT DE PLANTA

2 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

4 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
11
¿Qué observas?
¿Qué podrías mejorar?
 Distribución en McDonalds
• En 1940, los hermanos Dick y Mac McDonald crearon la empresa.
• En medio siglo de existencia, revolucionaron la industria del
restaurante al inventar la comida rápida y el menú limitado.

Realizaron 7 innovaciones importantes:

1. Colocar asientos (1950).
2. Ventanillas para pedidos desde el automóvil (1970).
3. Incluir desayunos en el menú (1980 ).
4. Agregar áreas de juego infantiles (finales 80´s).
5. Rediseño de las cocinas (personalización masiva).
6. El Cajero autoservicio (2004).
7. Distribución del restaurant: Zona de estar (adultos y jovenes con wi-fi),
Zona de tomar y departir (bar, TV), Zona flexible (familiares).

EL SECRETO DE LA COCINA DE MAC DONALDS

[Link]
¿Qué es Lay-out
de planta?
Lay-out de Planta:

La ubicación de las máquinas, puestos de trabajo, areas de servicio al cliente,

almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas;
dentro de los edificios de la empresa, de forma que se consiga el mejor
funcionamiento de las instalaciones.
 Mayor
aprovechamiento de
espacio, equipo y
personas

Mejor flujo de
Flexibilidad información, materiales
El y personas
dimensionamiento
debe lograr lo
siguiente:

Mejor ánimo de los

Mejor interacción
empleados y condiciones
con el cliente de trabajo más seguros
1. Principio de la integración en conjunto
• La mejor distribución: Es la que integra a los hombres, los
materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares; de tal manera que
funcione como un equipo único.

• No es suficiente conseguir una distribución adecuada para cada área, sino

que debe ser también adecuada para otras áreas.
2. Principio de la mínima distancia recorrida

• A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que

permite, que la distancia a recorrer por el material entre
operaciones sea la más corta.
3. Principio de la circulación o recorrido
• En igualdad de condiciones, es siempre mejor la
distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que
cada operación esté en el misma secuencia en que se
transforman, o ensamblan los materiales.
4. Principio del espacio cúbico

• La economía se obtiene
utilizando de un modo
efectivo todo el espacio
disponible, tanto en vertical
como en horizontal.
5. Principio de la satisfacción y seguridad
• A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
Distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro
para los trabajadores.
6. Principio de la flexibilidad
• A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
Distribución que pueda ser ajustada o reordenada con
menos costo o inconvenientes.
Contextos donde interviene el “Dimensionamiento en Planta“.

• Proyecto de una planta completamente nueva.

• Expansión o traslado de una planta ya existente.
• Reordenación de una planta ya existente.
• Ajustes menores en distribuciones ya existentes.
Factores que influyen en la distribución:
Es necesario conocer los factores y sus interrelaciones:

1. Materiales
2. Maquinaria
3. Hombre
4. Movimiento
5. Espera
6. Servicio
7. Edificio
8. Cambio
 Tipos de
Distribución
 El producto
permanece
en un lugar
1. POSICIÓN FIJA fijo, el
proceso va
hacia el
producto

El
1. POR PROCESO
producto
2. POR PRODUCTO
3. CELULAS DE se mueve
FABRICACIÓN al
proceso
Posición fija
• La mano de obra, los materiales y
el equipo están sujetos al lugar
de trabajo estacionario.

• Se aplica a proyectos de:

construcción de puentes, barcos y
otras actividades que deben ser
llevadas a cabo en un lugar
especial.
VENTAJAS :
• Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje y se incrementa
la manipulación o transporte de piezas al punto de montaje.

• La responsabilidad de la calidad se fija sobe una persona, debido a que los

operarios son altamente especializados.

• Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una

diversidad de productos.

DESVENTAJAS:
• Ocupación de gran espacio.
• Complejo para utilizar con equipos difíciles de mover.
Por Proceso
• Distribución que trata con la producción
de bajo volumen y alta variedad.

• Los equipos y máquinas que realizan

tareas similares se agrupan en un área.
Esto permite a los trabajadores ser
flexibles y trabajar en diferentes tareas
según sea necesario.

• Departamentos con procesos similares

se encuentran muy próximos.

• Ej. Talleres de impresión, salas de

emergencia (hospitales)
VENTAJAS:
• Una inversión menor en máquinas.

• Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de

demanda.

• Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.

• Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en

caso de:

• Máquinas o equipos averiados

• Falta de material
• Obreros ausentes
DESVENTAJ AS:
• Poseen mayor tiempo de producción total, mayores tiempos
inactivos.

• Altos niveles de inventarios y costos de almacenamiento.

• Programación compleja.

• Se requiere mano de obra más calificada.

RECOMENDABLE SI:
• Se quiere producir una variedad de productos con las mismas
maquinarias y en la misma planta.
EJ EM PLO DIS TR I B U C IÓN POR PROC ES O :

Tornos Fresadoras
Taladros
T T T
F F F F
T T t t

Inspección Ensamblado
Producto A
E E
Producto B

Pintura Producto C
Almacén de
Almacén de productos
materiales terminados
P
P

INGENIERIA DE METODOS

Recepción Embarque
2. Por producto
CARAC T ERÍST IC AS :

• Distribución organizada alrededor del producto.

• El diseño minimiza el desequilibrio línea.

• Tipos:
• línea de fabricación.
• líneas de ensamble.

S E LL
C E
 V ENTAJAS :

• Tiempos reducido de producción total.

• Bajo niveles de inventario en proceso.
• Baja inversión en materiales.
• Evita costos de almacenamiento, movimiento,
obsolescencia y daño.
• Mínima manipulación de los materiales.
• Utilización mas efectiva de la mano de obra por:
• Mayor especialización
• Facilidad de adiestramiento
• Mayor disponibilidad de mano de obra

• Control mas fácil:

• De producción
• Sobre los obreros
• Reduce la congestión y la superficie ocupada por pasillos y
almacenamiento.
DESVENTAJ AS :
• Requiere mayor inversión.
• Son diseñados para un producto especifico, lo que las hace poco
flexibles.

• Diseño y puesta a punto mas complejos.

• El ritmo de producción lo marca la máquina más lenta.
• Una avería puede interrumpir todo el proceso.
• Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
R ECOMENDABLE SI:
• Es la distribución mas efectiva y eficaz cuando lo justifica
un alto volumen de producción de unidades idénticas.

• El diseño del producto esta normalizado.

• La demanda del producto es estable y la continuidad de la

circulación de materiales puedan ser logrados sin muchas
dificultades.
EJ EM PLO DIS TR I B U C IÓN POR PRODUCTO

Línea de fabricación A

Línea de fabricación B
Recepción

Embarque
Línea de ensamblado final

Línea de fabricación C
3. CÉLULA DE FABRICACIÓN
C ARACTERÍSTICAS:

• Arreglo de maquinas y personas que se enfocan en la fabricación de un solo

producto o de una familia de productos relacionados.

Ej. Estación de trabajo para producir 10000 pieza idénticas en un

taller.
Ventajas células de trabajo

Inventario
Utilizacion del equipo
Espacio
Participacion del
empleado
Costos directos de
mano de obra

Calidad
D IS T R I B U C I Ó N P O R C É L U L A
E JEM PLO
[Link]
[Link]
[Link]
EJERCICIO: ROMA es una empresa en creciente expansión, y está evaluando dos alternativas de
distribución para una nueva planta que acaba de adquirir. Las dos alternativas que está considerando
el Administrador de Operaciones son las siguientes:
Alternativa 1 Alternativa 2
1 3 4 2 1 3
5 2 6 5 6 4
La secuencia de PP y la producción para los 4 productos elaborados se muestra en la tabla.
La distancia entre centros de departamentos es de 20 metros.
Los desplazamientos no pueden producirse en diagonal, Ejemplo: no puede ir del 1 al 2 sin pasar por 3 o el 5.
Producto Secuencia de Producción
Fabricación mensual
P1 1-6-2-4-3 S/. 2000
P2 5-1-2-6 S/. 3500
P3 1-3-4-6 S/. 4500
P4 3-2-6-1-4 S/. 2000

1. Determine la alternativa de distribución más adecuada para la nueva planta tomando en consideración el objetivo de
minimizar el movimiento de materiales.
2. Indique si cambiaría de alternativa en el caso de que la producción del producto P3 disminuyera un cincuenta por
ciento.
Solución:
1. Para la alternativa 1 la distancia recorrida por 20 m 20 m

cada unidad de producto en función de su

secuencia de fabricación es la siguiente: 20 m

Producto Secuencia de RESULTADO

Fabricación De donde el costo de la alternativa 1:
Producto Costo = carga x distancia
P1 1-6-2-4-3 60+20+40+20 = 140 metros
P1 2000 x 140 = 280000
P2 5-1-2-6 20+40+20 = 80 metros
P2 3500 x 80 = 280000
P3 1-3-4-6 20+20+20 = 60 metros P3 4500 x 60 = 270000
P4 3-2-6-1-4 20+20+60+40 = 140 metros P4 2000 x 140 = 280000
TOTAL 1 110,000
Solución:
1. Para la alternativa 2 la distancia recorrida por
cada unidad de producto en función de su
secuencia de fabricación es la siguiente:
20 m
20 m

Producto Secuencia de RESULTADO De donde el coste de la alternativa 2:

Fabricación
Producto Costo = carga x distancia
P1 1-6-2-4-3 20+40+60+20 = 140 metros
P1 2000 x 140 = 280000
P2 5-1-2-6 40+20+40 = 100 metros P2 3500 x 100 = 350000
P3 1-3-4-6 20+20+20 = 60 metros P3 4500 x 60 = 270000
P4 3-2-6-1-4 40+40+20+40 = 140 metros P4 2000 x 140 = 280000
TOTAL 1 180,000
2. Indique si cambiaría de alternativa en el caso de que la producción del producto P3
disminuye en 50%. P3 = 4500
50%. P3 = 2250
COSTO
Producto Alternativa 1 Alternativa 2
P1 2000 x 140 = 280000 2000 x 140 = 280000
P2 3500 x 80 = 280000 3500 x 100 = 350000
P3 2250 x 60 = 135000 2250 x 60 = 135000
P4 2000 x 140 = 280000 2000 x 140 = 280000
TOTAL 975000 1045000

RESPUESTA:
LA ALTERNATIVA MÁS ECONOMICA SIGUE SIENDO LA ALTERNATIVA 1
 RESULTADO DE LA SESIÓN 49

• El estudiante entendió y valoró la importancia del diseño de productos y

servicios, lay-out de planta.