El diseño de instalación incluye varias áreas.
Aunque rara vez se efectúa el diseño de una nueva
instalación completa constantemente se están haciendo modificaciones y reacomodos al nivel de
estación de trabajo y de departamento. Desde luego el diseño es necesario para las tareas
individuales y las estaciones de trabajo, pero también para su distribución, manejo de materiales,
procedimientos y comunicaciones, servicios generales y auxiliares y para el edificio mismo. las
etapas del diseño de ingeniería se pueden resumir en el acrónimo DABEE, donde D es igual a
definir el problema, A es igual a analizarlo, B es igual a Buscar y E es igual a evaluar alternativas y E
es igual a especificar y vender la solución. La definición debe incluir el número de unidades que se
harán de cada tipo, los criterios conforme a los cuales se evaluará el diseño y cuándo se espera
terminarlo, de qué recursos dispondrá el diseñador, quién hará qué y cuándo. Para el análisis es
necesario conocer en detalle suficiente el problema, es decir, cuáles son las restricciones o límites,
en todas las cifras se debe considerar la variabilidad, información que puede obtenerse por
entrevistas con la gente, observación, inspección de registros, solicitudes de información por
escrito. La Búsqueda del área de solución significa obtener varios diseños. La meta es obtener Un
diseño óptimo no solo un diseño factible. Es conveniente ofrecer alternativas a los clientes. La
evaluación de alternativas se puede hacer a diversos niveles de detalle. Finalmente, se necesita
especificar y vender la solución para llevar a cabo una distribución de planta.
El alcance (objetivo y programa del proyecto) se debe definir previamente. ¿quién hará qué Y
cuándo?
El diseñador debe atender al cliente no ser su patrón
se debe Consultar con frecuencia los futuros usuarios de la distribución de planta para obtener
datos de diseño y conocer sus preferencias
los grupos financieros deben justificar el costo
Quiénes toman las decisiones deben contar con alternativas
se debe consultar a quienes toman las decisiones en múltiples puntos de aprobación y no
solamente el final del proyecto
la planeación del proyecto es sencilla en cuanto a concepto pero difícil en cuanto a ejecución. hay
dos etapas: uno planear el trabajo y dos trabajar el plan. en el primer paso: a) listar las tareas del
proyecto y b) listar los requisitos de secuencia, (prioridad de las tareas) y c) asignar recursos para
las tareas y determinar el tiempo de estas. Después las tareas, secuencias y tiempos se combinan
en un plan. El segundo paso es llevar a cabo el plan. conforme avanza el proyecto, el tiempo, la
secuencia e incluso las tareas cambian, por lo tanto, es necesario revisar y actualizar
constantemente el plan.
diagramas de gantt no solo es útil para la planeación del trabajo sino también para trabajar el
plan, obliga a hacer un plan, muestra la situación, lo planeado a comparación con lo realizado de
un vistazo y es fácil de modificar. las modificaciones no requieren el uso de computadora, de
matemáticas complicadas.
CAPÍTULO 2
Criterios generales: existen cuatro criterios generales que siempre hay que considerar en el diseño
de sistemas de trabajo: uno seguridad y salud, ningún trabajo de diseño es aceptable cuando se
pone en peligro la seguridad o salud de los trabajadores. las administraciones deben tomar
precauciones razonables, aunque razonable es discutible, se ha puesto cada vez más énfasis en la
seguridad a través de los años. dos desempeño: la relación costo beneficio debe ser favorable
desde el punto de vista la organización y del individual. tres la comodidad: la fatiga, el sufrimiento
o el dolor innecesario se pueden eliminar mediante un buen diseño, aunque no haya cambio en
los resultados a corto plazo. cuatro las necesidades mayores: se puede diseñar un trabajo para
estimular el contacto social o para hacerlo más interesante, aunque los trabajos placenteros o
satisfactorios tienen una prioridad relativamente baja en la actualidad en todas las culturas.
la meta es diseñar y operar una instalación que maximice los beneficios a largo plazo, porque las
estrategias a corto plazo se conocen como suboptimización, sin embargo, la maximización de
beneficios es una meta demasiado global. un enfoque más útil es dividir el problema en partes
pequeñas para hacerlo más digerible. en términos generales el problema consiste en diseñar la
estructura del edificio considerando: el ruido, la luz, el clima y los servicios generales, para diseñar
la distribución de planta (acomodo de equipo) y diseñar los sistemas de comunicación y
Transporte (papelería y manejo de materiales) .Los criterios no tendrán la misma importancia, por
lo tanto, se asigna un valor para cada criterio y para cada distribución. Se califica cada alternativa,
se seleccionan las mejores características de cada alternativa y se obtiene un conjunto mejorado y
alternativas de distribución. este conjunto mejorado se presenta el supervisor al personal de
planta para comentarlo, después de hacer cambios adicionales para satisfacer sus deseos se
tendrá ya algo que implantar .algunas distribuciones se pueden evaluar mediante análisis
financieros detallados incluyendo costos de capital costos de operación costos de interés y flujo
efectivo, esto es una guía para la toma de decisiones se debe utilizar con buen juicio.
La flexibilidad de una instalación se puede lograr de cuatro maneras: uno diseño del edificio, dos
servicios de la planta, tres Selección del equipo y cuatro planeación de la expansión y la
contracción. reevaluar periódicamente la distribución por ejemplo una vez al año en vez de
esperar verse obligado a hacerlo por el cambio.
diseño del edificio: mantener la distribución tan libre como sea posible de obstáculos fijos,
elevadores, muros de apoyo permanentes, transportadores fijos, si es posible los obstáculos fijos
se deben colocar en un área que no cambiará para permitir la máxima flexibilidad de las otras
áreas
dos servicios de planta: los servicios de planta, electricidad, aire comprimido, etcétera, pueden ser
elevados y usar conectores de clavija. si las grúas de techo o la estética (como en una oficina) no lo
permiten, considerense las conexiones bajo el piso. las conexiones eléctricas deben ser un ducto
con enchufes. además la carga debe ser modular. cuando se cambia la capacidad se pueden
agregar o quitar subestaciones de los circuitos alimentadores primarios.
Tres Selección del equipo: el equipo de manejo de materiales debe comprarse teniendo presente
la flexibilidad, por ejemplo, usar transportadores portátiles en vez de fijos, usar contenedores y
plataformas de tamaño estándar. las plantillas, los portalámparas, la estantería y el equipo se
puede mover con correderas, colchones de aire, rodajas y similares. hacer que el equipo esté
sujeto al piso de modo que la sujeción no sea permanente. las conexiones estandarizadas, las
bancas, estanterías, secciones de transportadores y motores facilitan su movimiento así como
también simplifican el servicio normal. el mobiliario de oficina (incluyendo muros,
almacenamiento, estaciones de trabajo) se diseña ahora para reducir al mínimo los costos de su
redistribución.
Cuatro: expansión y contracción planeadas: el almacén es el área que se emplea y contrae más
fácilmente, por tanto las áreas de almacenamiento deben estar cerca de las áreas de equipo.
Entonces, si el espacio para el equipo se va a ampliar, el almacén se puede contraer y viceversa. las
instalaciones de servicio, especialmente las oficinas, también son relativamente fáciles de cambiar,
tanto para el almacén como para el servicio. utilizar el espacio cúbico por ejemplo mezanines.
con cada distribución de plantas se debe indicar dónde se efectuará la expansión o la contracción
en la siguiente distribución de planta, al hacerlo se contribuye a reducir los costos del cambio
futuro.
Relaciones de control administrativo:
control administrativo materiales: el control de inventario de materiales se necesita especialmente
en el trabajo en proceso así como para materias primas y artículos terminados. dos índices son la
relación de rotación de inventario (RI) y la relación reposición de inventario (RRI).
para la rotación de inventario una división conveniente es la ABC donde A artículos (los gigantes)
representan 10% del total de los artículos pero casi 50% del valor, C artículos (los enanos)
representan 50% el total de los artículos pero casi 1% el valor y B artículos (el resto) son 40% del
total de los artículos y 49% del valor. para la reposición de inventario es mejor contar líneas sobre
un pedido que números de pedidos. si se calcularan solo pedidos repuestos, un pedido indicaría la
misma relación tanto para 5 de 10 líneas o 19 de 20 líneas repuestas.
algunas posibilidades de mejoramiento son: uno identificación automática de artículos códigos de
barra para ayudar a localizar artículos, dos estandarización del diseño para reducir el número de
partes numeradas necesarias.
CAPITULO 3
1. Datos de entrada, define tipos de equipos que se necesitan y cuantos de cada uno:
Primero se considerarán las relaciones de "flujo del producto" y luego las relaciones de
"flujo de servicio".
Producto: En la mayoría de los casos hay un producto, las actividades no relacionadas con el
producto, como oficinas, sanitarios y escaleras son importantes. La información del producto
comienza con los componentes (dibujo a escala con dimensiones y tolerancia, materia prima
necesaria y número de partes). En el siguiente nivel están los planos de ensamble (dibujo a escala
de ensamble o subensamble con los componentes identificados). A partir de lo anterior se elabora
la lista de materiales donde se enlistan la cantidad de cada número de parte necesario para
producir una unidad. Los requisitos totales se obtienen al multiplicar la lista de materiales de cada
producto por la tasa de producción.
Cantidad: cantidad de artículos o servicios producidos, a largo plazo es estrategia a corto plazo es
táctica.
Estrategia:
Hacer o comprar: decidir respecto a hacer el artículo en la planta o comprarla a algunos otros,
ciertos artículos son siempre comprar (si no se cuenta con la maquinaria y artículos estándar
especiales como tornillos, motores, etc.). Ciertos artículos serán siempre hacer (ensambles)
dependiendo del precio, calidad, proveedores, programa de entrega.
Estandarización: entre componentes y subensambles para economía de escala. Una mayor
cantidad de unidades estándar en la línea de producto puede permitir una más extensa
mecanización y herramental para estas unidades estándar.
La vida del producto: número de años de producción que le quedan al producto para el cual se
está planeando la instalación. Hay productos que tienen vida útil más corta que otra, la admon
debe tomar una decisión respecto a la cantidad total que se espera producir en una planta
durante las vidas de la instalación del producto y la cantidad que se espera producir cada año.
Debido a tantas incógnitas, usualmente es conveniente obtener tanta flexibilidad como sea
posible en la instalación y en su contribución. Las cantidades de pedidos remitidas a fabricación
dependen del tamaño típico del lote.
Táctica: la cantidad de pedido se determina a partir de los requisitos del cliente y de la existencia
la cantidad de pedido teórica. Se debe modificar por el rendimiento del pedido. El desecho se
debe a unidades pérdidas durante la preparación o una vez que el proceso está en marcha y se
sale de control. El desecho se puede reparar generando reproceso. El desecho genera contracción
del proceso. La cantidad de tiempo/equipo gastado en el reproceso puede ser del 10% al 25% del
que aparece en la orden programada y la cantidad de reproceso mostrarse en los canales oficiales
solo como una pequeña fracción de él. En la planeación de una distribución de planta el ingeniero
debe asignar espacio y equipo para la cantidad real de reproceso y desecho. El desecho se
acumula entre operaciones. En la práctica se tiende a agregar algunas unidades para disponer de
una margen de seguridad. Desecho real puede ser peor que el estimado. El tamaño del pedio
depende también de lo que suceda con el exceso de unidades buenas: se pueden enviar y que el
cliente las pague, se pueden poner en inventario para el siguiente pedido, se deben desechar.
Las consideraciones estratégicas y tácticas deben plasmarse en la hoja de datos-producto-cantidad
y construir un diagrama producto-cantidad, también llamada volumen variedad. Si la curva es
pronunciada esto indica que algunos productos son muy importantes y se debe considerar una
distribución por línea, si la curva es llana ningún producto resalta y el patrón del flujo es sencillo
considérese una distribución por proceso.
Si varios productos son similares, quizá se puedan combinar o al menos combinar parte de los
pasos. En este caso considerar tecnología de grupo. Otra posibilidad es distribución por línea para
algunos productos y por proceso para el resto.
Itinerario: decidir diversos pasos para su fabricación (productos que se van a hacer). Diagrama de
flujo de un producto y su diagrama de proceso, diagrama de flujo del ensamble, en la mayoría de
casos hay más de un producto por producir. En una distribución por línea (por producto) los pasos
se ponen en secuencia en el piso de la fábrica exactamente como están en el papel. en una
distribución por proceso (de taller), no hay suficiente volumen de producción para justificar el
ajuste de las instalaciones de trabajo solamente para un producto, por lo tanto, las estaciones de
trabajo similares se agrupan para aprovechar la ventaja de la especialización del trabajo y el
equipo, pero cada movimiento de un producto sigue ahora una ruta compleja.
Aunque la hoja de itinerario se prepara para ambos tipos de distribución, para la línea la
secuencia es obvia para la distribución física por eso en la hoja de itinerario no tiene que
acompañar a las partes, para una distribución por proceso la secuencia varia con cada producto,
por tanto, la hoja de itinerario acompaña a cada pedido para que el encargado de los materiales
pueda señalar a donde enviar el siguiente artículo. Hojas de itinerario=diagramas de operaciones.
Se deben evaluar pros y contras de la hoja de itinerario antes de usarla en la distribución.
lo anterior no es suficiente para hacer una buena distribución de planta deben considerarse
también áreas de servicio ósea relaciones de flujo de servicio.
Servicios de apoyo: instalaciones que incluyen áreas de servicio y de producción, aunque los
servicios son necesarios no cambian directamente el producto: enfermería, oficinas, sanitarios,
cafeterías, depósitos, almacenes. en la distribución se necesita también incluir estas áreas.
Tiempo: incluyen tiempo/unidad máquina y tasa de producción. Estos determinan el número de
operaciones y maquinas necesarias, el itinerario y los requerimientos de espacio.
2. Relaciones: Agrupar el equipo en departamentos: se pueden agrupar con base en la
similitud de productos: producción en línea, similitud de los procesos (taller) o algunos
departamentos por línea y algunos por proceso. la meta consiste en agruparlos de forma
lógica y este se basa en relaciones.
Para las relaciones de producto se usa un diagrama desde-hacia y para las de servicio un diagrama
de relación.
En un diagrama desde-hacia se resume el flujo de un departamento o máquina a otro, la
información proviene de diversas hojas de itinerario y del programa de producción.
En el diagrama desde-hacia usualmente se combinan los movimientos de los varios productos, por
lo tanto, el número en el diagrama debe ser una unidad común como: plataformas por semana o
bandejas por día, en lugar de las unidades mezcladas como: piezas del producto a, piezas del
producto B, etcétera. el índice de complejidad de flujo se puede calcular con base en el diagrama
desde-hacia. Cuando la complejidad de flujo es cero, la secuencia de flujo es la misma para todos
los productos, considérese una distribución por línea. cuando la complejidad de flujo es igual a uno
la secuencia de flujo es completamente aleatoria considérese de una distribución de taller.
existen procedimientos de conteo de magnitud para convertir diferentes cargas de tamaño,
volumen y forma a igual dificultad de manejo de material. las unidades básicas son el mag y el
macromag es decir 10 pulgadas cúbicas o un metro cúbico. factores de conversión para tamaño,
volumen, forma, riesgo y condición.
el diagrama de relación se utiliza para manejar relaciones entre áreas de servicios. Se ha visto que
es muy útil para flujos de productos también y ahora se usa a menudo en lugar del diagrama
desde-hacia para productos, donde se pueden combinar productos y servicios en el mismo
diagrama, en el diagrama de relación.
se hace una graduación mediante letras para la cercanía deseada entre áreas, donde A=
absolutamente necesaria, B= importante, c = regular, D = no importante y E= no se desea cercanía.
se usan letras en vez de números, porque estos implican mayor precisión que la disponible. Se
deben evitar demasiadas relaciones A porque si todo es importante Nada lo es. una meta
conveniente es el 10% de A, 15% de B, 25% de C y 50% de D. Sin embargo, si varios
departamentos o máquinas tienen AS esto implica un arreglo por línea en vez de uno por proceso.
para las relaciones críticas A,B y E se justifica su cercanía, indicando las razones con un número.
Las razones variarán en el problema pero las comunes son: 1 = movimiento del producto, dos=
cercanía de supervisión, 3= movimiento de personal, 4= movimiento de herramienta o equipo y
cinco=a ruido y vibraciones. después de que se establecen las relaciones es esencial que se revisen
y las autoricen los jefes de los departamentos correspondientes.
3. Necesidades de espacio.
El siguiente paso consiste en asignar espacio para los departamentos tres métodos son: Cálculo,
conversión y estándares de espacio.
cálculo este método consiste en dos etapas:
primera etapa:
uno número de máquinas y dos espacio/ máquina. el cálculo comienza con la obtención de una
hoja de itinerario para cada artículo que se hará en la instalación. la información clave incluye
cuáles máquinas se usarán para cada operación, tiempo de preparación de esa operación y el
tiempo/unidad de corrida para esa operación.
segundo para cada máquina, compilar todos los artículos que se harán en esa máquina.
tercero determinar el número de unidades que se van a producir en cada periodo para cada
número de parte.
cuarto para un periodo de planeación deseado, como una semana o un mes, se deben estimar las
horas reales necesarias para cada número de partes para la cantidad de producción. Real no es lo
mismo que estándar. modificar la preparación estándar y el tiempo de corrida por factores de
carga. los factores de carga incluyen desechos y reprocesos, eficiencia, tareas de gobierno,
ausentismo, demoras de materiales, herramientas y mantenimiento. el factor de carga cambiará
con el tiempo.
quinto calcular la disponibilidad real de máquina, es decir, capacidad para el periodo de
planeación. básicamente este es el número de horas/ turno por el número de turnos/ periodo.
sexto calcular el número de máquinas necesarias, dividiendo las horas necesarias entre las horas
disponibles. dejar un margen para cambios futuros en pedidos. el tamaño del margen es una
decisión administrativa.
existen otras maneras de incrementar la capacidad:
aumentar las horas de trabajo (más turnos, tiempo extra) mejorar métodos, procesos y equipo,
cambiar la programación de la producción y comprar en lugar de hacer.
segunda etapa: consiste en calcular la cantidad de espacio/ máquina
las subdivisiones de espacio de trabajo en proceso o ETP son: almacenamiento amortiguador de
entrada, almacenamiento amortiguador de salida, desperdicio, deshecho y reproceso,
herramientas, troqueles y accesorios, y suministros y materiales de mantenimiento. el tamaño del
almacenamiento amortiguador de entrada y salida depende el tamaño del lote, de la frecuencia de
movimiento de material, de la política de programación de producción, etcétera. las herramientas
troqueles y accesorios se pueden almacenar, ya sea localmente en la máquina o centralmente. los
suministros como las cajas de cartón pueden ser muy voluminosos y se usan algunos con cada
unidad. los limpiadores y lubricantes tienden a ser no luminosos, pero pueden requerir unidades
especiales de almacenamiento si son inflamables.
entonces para cada departamento multiplicar el espacio/máquina por el número de máquinas.
para esto se necesita agregar espacio para la transformación (en pasillos dentro de departamento
y transportadores a nivel de piso) y espacio de servicio dentro del departamento para obtener el
espacio para cada departamento. agregar a cada departamento un porcentaje para cubrir los
pasillos entre departamentos, por ejemplo 10%, la anchura del pasillo y por tanto el porcentaje
espacio de pasillo dependerá quizá del tamaño de la carga más grande en el área.
Conversión segundo método de asignación de espacio se estima el nuevo espacio con base en el
espacio actual. la conversión se debe haber considerando departamento por departamento y no la
instalación en su conjunto. primero decidir cuánto espacio debe haber en cada departamento para
realizar el trabajo usual, no cuánto hay en el actual. segundo ¿Qué porcentaje se expandirá o
contraerá el departamento? esto dará el área deseada para cada departamento. Luego, comparar
el área deseada con el área disponible y efectuar ajustes.
estándares de espacio el tercer método de asignación de espacio consiste en usar estándares de
espacio. Estos son quizá más apropiados para áreas y servicio y almacén. si conoce el número de
empleados puede estimar la cantidad de espacio para sanitario, regaderas y casilleros. el espacio
para oficina es estándar para una secretaria, un profesionista, para un gerente. las instalaciones
médicas también por persona en el turno más largo.
Finalmente, después de aplicar el método 1, 2 o 3 el espacio necesario para cada departamento se
pone en una tabla indicando cualquier restricción especial como muro exterior necesario, grúas,
cimentación especial, eliminación de residuos, para una mejor planeación. listar todos los servicios
generales para cada departamento, energía eléctrica de 110 220 y 440, tuberías de gas y aire
comprimido, desagües, suministro de agua, eliminación de residuos, líneas de teléfono y
computadora, así como problemas especiales, Como ruido, calor y cimentaciones especiales que
se necesiten.