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INDICE
INTRODUCCION ________________________________________________________________ 3
CIMENTACIÓN. DEFINICIÓN DE CIMENTACIÓN _______________________________________ 4
DEFINICIÓN DE CIMENTACIONES DE MAQUINAS _____________________________________ 4
IMPORTANCIA DE LA CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS __________________________________ 4
CIMENTACIÓN CON PILOTES______________________________________________________ 6
CIMENTACIÓN CON MUROS ______________________________________________________ 6
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA LAS CIMENTACIONES DE MÁQUINAS ______________ 7
TIPOS DE ANCLAJE______________________________________________________________ 8
PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE _________________________________________________ 11
PROCESOS DE ENSAMBLE _______________________________________________________ 12
MÉTODOS DE MONTAJE QUE MINIMIZAN EL MANTENIMIENTO ________________________ 12
PROCESOS DE ACABADO________________________________________________________ 12
NORMAS BÁSICAS DE MONTAJE _________________________________________________ 13
NIVELACIÓN Y ALINEACIÓN DE EQUIPOS ___________________________________________ 14
TIPOS DE ALINEACIÓN__________________________________________________________ 15
PROCEDIMIENTOS Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN _____________________________________ 18
Regla y Nivel _________________________________________________________________ 21
Reloj radial y galgas ___________________________________________________________ 21
Alineación mediante relojes radiales alternados ____________________________________ 24
Conclusiones _________________________________________________________________ 26

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 INTRODUCCION
El montaje y las técnicas de alineación son elementos fundamentales en el
mantenimiento y la operación eficiente de maquinaria y equipos industriales. Un
adecuado montaje y alineación garantizan que los componentes de una máquina estén
correctamente ensamblados y alineados, lo que a su vez contribuye a reducir el
desgaste prematuro, mejorar el rendimiento y minimizar los tiempos de inactividad no
planificados.
En este contexto, la alineación se refiere a la correcta disposición y posicionamiento de
los ejes y componentes rotativos en relación entre sí. Una alineación deficiente puede
dar lugar a problemas como vibraciones excesivas, desgaste prematuro de los
rodamientos, pérdida de eficiencia energética e incluso fallos catastróficos en los
equipos. Por otro lado, el montaje adecuado se enfoca en asegurar que todas las partes
y componentes estén correctamente instalados y ajustados según las especificaciones
del fabricante.
En esta introducción, exploraremos los conceptos fundamentales relacionados con el
montaje y las técnicas de alineación, así como su importancia en la industria. También
analizaremos las principales técnicas utilizadas para realizar un montaje preciso y una
alineación adecuada, como el uso de herramientas de medición, métodos láser y
sistemas de alineación por computadora.
Además, destacaremos los beneficios de un buen montaje y alineación, que incluyen la
prolongación de la vida útil de los equipos, la reducción de costos de mantenimiento, el
aumento de la eficiencia operativa y la mejora en la seguridad laboral. Asimismo,
resaltaremos los desafíos comunes que surgen durante el montaje y la alineación, como
la tolerancia de los componentes, el impacto de las cargas y las vibraciones, y las
consideraciones específicas para diferentes tipos de maquinaria.
En resumen, el montaje y las técnicas de alineación son aspectos cruciales en el
mantenimiento y la operación efectiva de equipos industriales. Un adecuado montaje y
alineación permiten minimizar los problemas relacionados con el desgaste, las
vibraciones y los tiempos de inactividad no planificados, lo que a su vez se traduce en
un funcionamiento más eficiente, mayor confiabilidad y un prolongado ciclo de vida de
los equipos.

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 CIMENTACIÓN. DEFINICIÓN DE CIMENTACIÓN.
Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales cuya misión es transmitir
las cargas de la edificación al suelo. Debido a que la resistencia del suelo es,
generalmente, menor que la de los pilares o muros que soportará, el área de contacto
entre el suelo y la cimentación será proporcionalmente más grande que los elementos
soportados (excepto en suelos rocosos muy coherentes).
DEFINICIÓN DE CIMENTACIONES DE MAQUINAS.
A diferencia de las cimentaciones de edificación, que generalmente están sometidas a
cargas estáticas o cuasi estáticas, las cimentaciones de maquinaria están sometidas
frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia de cargas cíclicas obliga a considerar el
estado límite de servicio de vibraciones y el estado límite último de fatiga.

IMPORTANCIA DE LA CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS

La importancia de diseño de la fundación de la máquina no fue reconocida en el pasado.
Los métodos simples de cálculo fueron usados más a menudo, requiriendo la
multiplicación de las cargas estáticas por un "factor dinámico" estimado, el resultado
siendo tratado como una carga estática aumentada sin cualquier conocimiento del real
factor de seguridad. Por esta inseguridad el valor del "factor dinámico" adoptado fue
usualmente demasiado alto, aunque comúnmente resultaban deformaciones dañinas
durante la operación, aun cuando estos factores excesivos fueron usados. Una
investigación científica más profunda hecha de carga dinámica era necesaria. Un
estudio más detallado se volvió urgente también por el gran desarrollo tecnológico de la
máquina. Las máquinas contemporáneas son cien veces más poderosas que los viejos,
esto le da lugar a una ”fatiga” considerable, planteando problemas que están referidos
en el campo de la teoría de vibración y mecánica de los suelos. No es suficiente que los
fabricantes de la máquina den instrucciones breves en sus dibujos, como "la máquina
debe descansar sobre subsuelo portador de carga adecuado", con, a lo más, los valores
aproximados para las fuerzas diversas de inercia. La vibración de la cimentación tiene
como resultados, ocasionalmente, asentamientos diferenciales de la cimentación,
deformaciones y grietas, estos en gran medida pueden disturbar la operación de la
máquina. El desgaste disparejo potencial puede dar como resultado el fracaso del eje,
con la parada consiguiente de la máquina y quizá el cierre de las obras, dando lugar a
pérdidas serias en la producción. La eliminación de vibraciones es especialmente
importante en los lugares donde las tuberías están relacionadas a las cimentaciones,
porque la vibración puede deteriorar la estrechez de las junturas de la tubería, con fuga
posible del gas y explosión, causando daño considerable. En particular las oscilaciones
peligrosas pueden surgir si las estructuras industriales como de torres, como silos y
fustes de chimenea, están sujetas a las fuerzas periódicas. Las cargas de la máquina no
pueden variarse, ni es eso usualmente posible para cambiar la velocidad de la máquina
para producir una frecuencia diferente. Por eso la anterior atención debe ser dada a la
eliminación de oscilaciones dañinas. Una forma para evitar vibración es establecer un
balance interior en la máquina. Esto puede hacerse por ejemplo por el uso de considerar
cuidadosamente masas de magnitud igual, que actúen en direcciones contrarias. Sin
embargo, un balanceo similar de magnitudes es rara vez práctico, salvo en instancias
dónde fundaciones especiales daría como resultado costo muy alto, o donde el trabajo

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de la cimentación sería de mucha dificultad. El costo de las cimentaciones de máquina
es sólo una fracción pequeña del equipo de ingeniería, y un diseño inadecuado de las
fundaciones puede resultar en fracasados y los cierres excediendo muchas veces el
costo de la inversión de capital requerida. Es claro por consiguiente, que el diseño
correcto de fundaciones de la máquina es de la máxima importancia para la estructura
entera.
TIPOS DE CIMENTACIÓN PARA MAQUINARIA:
* Tipo bloque
* Tipo celdas
* De muros
* Porticadas
* Con pilotes
* Sobre apoyos elásticos
* De soporte
CIMENTACIÓN CON PILOTES:
Los pilotes son miembros estructurales con un área de sección transversal pequeña en
comparación con su longitud. Se hincan en el suelo a base de golpes generados por
maquinaria especializada, en grupos o en filas, conteniendo cada uno el suficiente
número de pilotes para soportar la carga de una sola columna o muro.
TIPOS DE PILOTES.
Los pilotes se construyen en una gran variedad de materiales, longitud y forma de su
sección, y que se adaptan a diversas necesidades de carga, colocación y economía.
Entre algunos de los más comunes tenemos:
1. Pilotes de madera: Son el tipo de pilote mas antiguo, ya desde la época del Imperio
Romano se utilizaban. Proporcionan una cimentación segura y económica con ciertas
restricciones, su longitud esta limitada por la altura de los árboles disponibles. No
pueden resistir esfuerzos debidos a un fuerte hincado ya que pueden romperse
fácilmente, sobre todo cuando se penetran estratos muy resistentes.
2. Pilotes de concreto: Son de los más usados en la actualidad, los hay de sección
circular, cuadrada y octagonal y en tamaños de 8, 10 y 12 metros. Pueden dividirse en
dos categorías: colados en el lugar -in situ- y precolados. Los colados en el lugar pueden
ser con o sin ademe. Los precolados pueden ser también prees forzados con el fin de
reducir las grietas que se forman por el manejo e hincado además de que proporciona
resistencia a los esfuerzos de flexión. Todos los pilotes de concreto son reforzados con
acero para evitar que sufran daños durante su transportación y colocación.
3. Pilotes de acero: Los tubos de acero se utilizan mucho como pilotes y usualmente se
llena de concreto después de hincados, y si el hincado es violento es posible utilizar
perfiles I o H de acero. Estos pilotes están sujetos a corrosión, aunque el deterioro no es

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significativo aunque si se hincan bajo el mar, la acción de las sales puede ser
importante.
Cimentaciones Simples o de Bloque
Un bloque de hormigón es un mampuesto prefabricado, elaborado con hormigones finos
o morteros de cemento, utilizado en la construcción de muros y paredes. Los bloques
tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y suelen ser esencialmente
huecos. Sus dimensiones habituales en centímetros son 10x20x40, 20x20x40,
22,5x20x50. Cimentación maciza que consiste en un pedestal de concreto armado en el
cual descansa la máquina puede ser uniforme o con aberturas de hasta 50 por ciento de
su volumen.

CIMENTACIÓN CON MUROS.

Los Muros de Contención son un tipo de Cimentación cuya función es contener la tierra
en caso de desmontes, cuando los taludes son más empinados que lo que corresponde
al talud natural de tierra en reposo. Estos taludes deben soportar esfuerzos tales que
tienden a volcarse, desmoronarse, haciendo deslizar la tierra porque la presión de las
mismas actúa como una fuerza horizontal. La presión de las tierras depende de las
dimensiones y el peso de la masa de tierra que tiende a caer. Dicho peso y dimensiones
dependen de la naturaleza del terreno, clase, humedad y peso específico. El empuje de
tierra está compuesto por el peso propio del muro, que verticaliza la resultante a fin de
que pase dentro del núcleo central de la base. Es por eso que, del muro macizo de gran
espesor, de sección uniforme, se pasa al muro de sección trapecial, cuyo plano inclinado
o escarpa, tiende a aumentar la anchura de la base, junto con la zarpa, a la vez que
bajan el centro de gravedad del muro, aumentando su estabilidad. También es usual
escalonar su intradós, logrando los mismos resultados, además de agregar parte del
peso de las tierras que contiene su propia estabilidad. En este tipo de cimentación es
conveniente dejar unos pequeños mechinales para evacuar agua, ya que el ángulo de
rozamientos de las tierras disminuye con el tenor de humedad aumentando su empuje.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA LAS CIMENTACIONES DE MÁQUINAS.

Los materiales de construcción para fundaciones de la máquina pueden estar divididos
en dos grupos principales: Los materiales estructurales, usados principalmente para
llevar y transmitir cargas,
ACERO
El acero usado más frecuentemente para las cimentaciones de máquina es el acero
dulce. Este acero debería ser a prueba del efecto de humo, gases, ácido, sulfato de
calcio y cloruro de magnesio, con una capa que impide oxido, y en el acero interior el
que contacta con el suelo se debe aplicar un recubrimiento del alquitrán para prevenir
corrosión.

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Los Materiales amortiguadores de vibración y sonido.
Las máquinas producen vibraciones, estas deberían ser aisladas de su subestructura o
su cimentación por un estrato que amortigua la vibración, lo cual provee al mismo tiempo
un soporte elástico para la máquina. Estos recubrimientos de amortiguación absorben
vibraciones en virtud de sus propiedades elásticas. Los rellenos que amortiguan
vibración están insertados entre la máquina y su cimentación o estructura de respaldo,
pero también pueden ser colocados entre la fundación de la máquina y el suelo. Los
resortes de acero deberían ser mencionados como los amortiguadores más perfectos
conjuntamente con las maderas, ya que tienen propiedades elásticas únicas.
Comúnmente los usados absorbedores de vibraciones como amortiguadores corcheros,
de hule y “felt”, así como también especiales y plástico
Requerimientos de cimentación.
La cimentación es la parte de la estructura que distribuye el peso de ella y de sus
descargas hacia los substratos de tierra o rocosos. La distribución puede ocurrir por
apoyo directo de una zapata sobre el suelo o la roca, o por transmisión de las cargas
hacia estratos más profundos a través de pilote o pilas. Se han utilizado muchos
materiales para la construcción de zapatas apoyadas directamente el suelo, incluyendo
emparrillados de madrea o de acero, mampostería de arcilla, planchas de roca cortada y
concreto formado. Excepto por este último, la mayor parte de los sistemas no se usan en
la actualidad. Por lo general, se utiliza concreto reforzado en las cimentaciones,
especialmente en donde se van a soportar cargas pesadas concentradas. Los pilotes y
las pilas son del mismo tipo y material que se han usado durante muchos años. Sin
embargo, se ha incrementado considerablemente su longitud y su capacidad. Una
necesidad crítica es el conocimiento de los materiales. Subsuperficiales y las
condiciones en que se producirá su contacto con alguna estructura.
El programa de investigación debe ser extenso e ir más allá de los límites de la
influencia vertical, tanto para cimentaciones poco profundas como para cimentaciones
profundas. En donde hay flexibilidad en la ubicación de la estructura o cuando no es
segura la ubicación, tamaño y forma exactos del edificio, el programa debe extenderse
hasta los límites horizontales del área de presión posible del edificio. Un ingeniero
geotécnico con experiencia puede planear un programa eficaz, pero como los materiales
varían en consistencia y estratificación, debe haber flexibilidad en el programa conforme
progrese el trabajo. Si el programa de subsuperficie se planea después de haber hecho
los estudios conceptuales de la construcción, deben darse las condiciones de carga
anticipadas, las elevaciones de los pisos y de los declives, así como cualquier
característica especial, al ingeniero geotécnico que dará mayor importancia a la
investigación y la intensificará en las áreas críticas.
El programa de subsuperficie incluye la determinación de las condiciones del agua
subterránea en el momento de la investigación. Pueden instalarse piezómetros para
estudiar las presiones del agua dentro de los poros en zonas aisladas del terreno o
pozos de observación para observar los niveles estáticos del agua, durante el periodo
del programa o durante periodos más amplios de tiempo. Al establecer las elevaciones

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del piso y de la cimentación deben considerarse todas las posibilidades de la presencia
del agua y su influencia, la necesidad de drenaje y los problemas y el costo adicional
inherentes a la construcción de cada tipo de cimentación.
Mediante procedimientos de densidad controlada puede reemplazarse el suelo no
satisfactorio en el lugar de la construcción por otro material (también por procedimientos
de densidad controlada), o puede alterarse por medio de lechadas para mejorar la
resistencia, incrementar la densidad o reemplazar el agua subterránea.

TIPOS DE ANCLAJE.

ANCLAJE - el anclaje de una pieza de equipo a su cimentación es a menudo el aspecto

más crítico de un diseño de cimentación. Esto es particularmente cierto para el Basales
verticales y cimentaciones con pilotes, o para cualquier otra cimentación de equipo
dónde la consideración de cargas laterales domina el diseño. El ACI 355.1R resume los
tipos más ampliamente usados de anclas y proporciona una apreciación global del
rendimiento del anclaje y modos de falla. Las anclas pueden ser fundidas in situ o
prefundidas (retrofit). Se instalan las anclas prefundidas después de que el hormigón ha
endurecido, y pueden socavarse, adherirse, lecharse, o por asegurarse por expansión.
• Un ancla socavada transfiere la tensión al hormigón a través de un dispositivo
expansivo contra un agrandamiento del agujero en forma de campana en la base del
ancla.
• Un ancla adhesiva consiste en una barra estriada instalada en un agujero con un
diámetro de sobre el l/16 al l/8 de pulgada más grande que el diámetro de la barra. El
agujero se llena con un adhesivo estructural como la resina epóxica, éster o pegamento
de poliéster. Las anclas adhesivas transfieren la tensión al hormigón por la atadura del
hormigón y la resina o pegamento incorporados a lo largo de la longitud del ancla.
• Un ancla lechada consiste en un ancla con cabeza instalada en un agujero con un
diámetro aproximadamente 1½ pulgadas más grande que el diámetro del ancla. El
agujero se llena con una lechada de no encogimiento, usualmente contiene cemento
Pórtland, arena y varios químicos para reducir el encogimiento. El ancla lechada
transfiere las tensiones al hormigón a través de la cabeza del ancla, y por la atadura a lo
largo de la interfaz lechada-hormigón.
• Las anclas expansivas transfieren la tensión al hormigón por la fricción entre el ancla y
el hormigón. La fuerza de fricción resulta de una reacción a la compresión generada en
oposición al movimiento de un mecanismo de expansión incluido al fin del ancla.
Normalmente, las anclas adhesivas tienen los valores de carga admisibles más altas
que las anclas mecánicas. La selección de un ancla prefundida dependerá de su uso y
tipo de exposición a la temperatura, humedad, vibración, y posibles derramamientos de
químicos. El fabricante debe proporcionar la información requerida para satisfacer las
necesidades específicas.

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TENSIONES ACEPTABLES - las tensiones aceptables para los anclajes prefundidos
son basadas en los resultados de pruebas dirigidas por el fabricante del ancla en
particular. Aunque algunas anclas de expansión manufacturadas son capaces de
desarrollar su capacidad de acción de tornillo, la mayoría están diseñadas usando
cargas admisibles mucho más bajas que las determinadas por la resistencia del metal
del tornillo. Normalmente, los factores de seguridad de cuatro a cinco relativos al jalón
hacia afuera se usan para determinar una carga admisible para las anclas tipo tornillos
retrofit.
CRITERIO DEL ANCLAJE- En el pasado, ha habido variaciones amplias en el criterio
usado para el diseño de la porción empotrada de anclajes de fundido en el sitio que ata
el equipo a sus cimentaciones. Antes de 1975, muchos practicantes usaban las cargas
admisibles relativamente bajas en los tornillos del ancla (esfuerzo y cortante) contenidos
en el Código Unificado de Edificación (UBC). Las cargas admisibles contenidas en el
UBC cubren solamente tornillos con cabeza de 11/4 pulgadas de diámetro y más
pequeños. Estas tolerancias eran originalmente basadas en los datos de prueba
mínimos en tornillos de 7/8 de pulgada de diámetro y más pequeños, y es apropiado
para longitudes de empotramiento nominales en las secciones de concreto no reforzado.
TIPO DE ANCLAJES.
Para que una máquina trabaje normalmente y de forma segura para el operador, tiene
que estar debidamente anclada al cimiento. El anclaje es muy similar en todos los casos,
en lo que varían es la forma de la placa de asiento, que es la encargada de transmitir las
cargas al cimiento. Las placas de anclaje más utilizadas son las cuadradas,
rectangulares, poligonales, circulares. Estas últimas son preferibles cuando se trata de
transmitir grandes presiones al cimiento. Las máquinas fijas de cargas continuas o
periódicas se anclan directamente al cimiento, donde los pernos pueden estar sometidos
a esfuerzos de tensión, corte o combinados. Cuando se tiene el caso de cargas
repetidas no rítmicas (alternadas), se tiene que tomar en cuenta la fatiga del material.
Para pernos de anclaje se utilizan generalmente barras lisas, sin embargo, una barra de
estas puede transformarse en un perno arponado o corrugado, que son útiles cuando se
tienen que introducir en un orificio hecho posteriormente, que después se rellena con
concreto. Es recomendable que los pernos sean colocados antes de verter el concreto
para el cimiento. Antes de anclar la máquina al cimiento, debe chequearse que el
cimiento este completamente nivelado, para proceder luego a la colocación y nivelación
de la máquina sobre el mismo. El apoyo de la máquina sobre el cimiento se realiza a
través de una placa de asiento de material elástico, una vez colocada la máquina sobre
dicho asiento, se comprueba su correcta nivelación en sentido longitudinal y transversal;
la nivelación se consigue colocando placas de material elástico y de espesor variable
sobre la base de la máquina en el lugar de los pernos de anclaje. Si la cimentación ya
está hecha se pueden utilizar otro tipo de pernos de anclaje que se encuentran en la
industria; varían en su construcción y funcionamiento, pero cumplen los mismos
objetivos.
* FUNCIONAMIENTO

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La mayoría de los anclajes que son instalados después de haber hecho el cimiento,
funciona ya sea por fricción, área de soporte, por adhesión o una combinación de estos.
* ANCLAJES MECÁNICOS
Existen varios tipos de anclajes como son los machos o de rosca externa, hembra o de
rosca interna, autorroscantes; todos estos, pueden mejorar sus características
mecánicas, utilizando un epóxico en la cavidad del anclaje para obtener mejores
resultados.
* FACTORES A CONSIDERAR:
Tenemos que considerar algunos factores para la utilización de los pernos de anclaje.
• Resistencia del concreto
• Diámetro del anclaje
• Profundidad de empotramiento
• Distancia entre ejes y al borde
TIPOS DE FALLA
• Por sobrecarga: o Rotura del anclaje o Rotura del concreto o Extracción del anclaje
• En el material base: o Rotura del material base o Rotura del borde o Agrietamiento o
Deslizamiento del anclaje o Extracción del anclaje.

PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE.

Montaje es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición definitiva

dentro de una estructura. Estas piezas pueden ser de diferentes materiales, pero las
preferidas son las estructuras metálicas y de hormigón. Estas se adaptan a las
concepciones de las nuevas arquitecturas y las necesidades de la industria de hoy, se
emplean cada día más ampliamente. Con ambos sistemas se pueden alcanzar obras de
grandes magnitudes. Esto se realiza con diferentes equipos de trabajo y maquinarias. El
montaje industrial es un desafío permanente al ingenio; suele desarrollarse en
condiciones geográficas complejas o debe conectarse la nueva estructura con una ya
existente, y con plazos bastante restringidos por los elevados montos de inversión
comprometidos. Procedimiento de montaje Procedimiento:
• Planificación de la ubicación de los componentes e instalación de las tuberías
• Emplazamientos de los componentes principales • Instalación de las tuberías y los
componentes
• Vacío
• Soplado
• Prueba de presión

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• Prueba de fugas
• Carga
• Ajuste del equipo de seguridad
• Comprobación del equipo de seguridad
• Ajuste de los controles
• Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos, etc.

PROCESOS DE ENSAMBLE
La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí
para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede lograr
con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores
mecánicos o de adhesivos. Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos,
remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se
consideran sempiternamente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son
permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la preparación
de partes por unir. Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica
o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el
uso de calor, de presión o ambos. El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas
para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han
desarrollado y están en uso.

MÉTODOS DE MONTAJE QUE MINIMIZAN EL MANTENIMIENTO.

Muchos de los problemas que se presentan en los motores tienen origen en la forma en
que se instalan. En muchos casos, el cimiento o la placa de base están mal diseñado,
mal construido, o ambas cosas. El resultado inevitable es vibración, desalineación de los
ejes (flechas), daños a los cojinetes, e incluso ruptura del eje o de la armazón a carcasa
lo cual suele acarrear, además, una grave falla eléctrica. Si el motor va a montarse
sobre una base de concreto (hormigón), es esencial que el cimiento sea rígido a fin de
minimizar las vibraciones y la desalineación durante el funcionamiento. Los cimientos
deben ser de concreto macizo, con sus fundamentos a suficiente profundidad para que
descansen sobre una sub-base firme. LECHADO Y CALZAMIENTO. El lecho es de gran
importancia para la firmeza, rigidez y estabilidad de la cimentación. Ni siquiera las
mejores placas base de acero se consideran un soporte adecuado salvo que estén
enclavadas o ahogadas en la lechada. es muy importante el empleo de las lechadas
correctas, y hay que utilizar la mezcla recomendada de arena, cemento y agua. El
empleo correcto de las calzas es también esencial para el buen montaje del motor en el
cimiento. Una forma de lograr un calzamiento correcto consiste en quitar los
suplementos e inspeccionarlos en cada punto de soporte antes de efectuar la alineación

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final. Es necesario tener presente la razón del uso de las calzas. No son solo para
colocar más alto o más bajo el motor, sino también para que queden bien alineados los
ejes de las maquinas. Otro aspecto esencial de una buena cimentación es la estabilidad.
Una vez que la base está bien conformada e instalada no debe modificarse. A veces, el
calor excesivo puede crear problemas. Por ej., el exceso de calor al soldar con arco o
gas perjudicara la base.
En climas muy secos y cálidos se ha dado el caso de que una base de acero se combe
o tuerza cuando recibe el calor del solo por un lado y el otro lado está a la sombra.

PROCESOS DE ACABADO

Las funciones principales de los procesos de acabado son limpiar, proteger y decorar la
superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La limpieza elimina la
mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a fin de preparar la
superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede efectuar por medios
mecánicos como limpieza con chorro de abrasivo o por medios químicos, como limpieza
alcalina. Ahora bien, algunos procedimientos de limpieza pueden servir, a la vez, para
limpieza y acabado. Otros fines de los procesos de acabado, son proteger la superficie
contra el deterioro y decorarla para aumentar su atractivo estético. El acabado se
efectúa al cubrir la superficie con el revestimiento conveniente. Las superficies se
pueden revestir con revestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos metálicos,
revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanizados y revestimiento de cerámica.

NORMAS BÁSICAS DE MONTAJE

Con el fin de combatir los riesgos en su origen, evitando sus consecuencias o
reduciéndolas al máximo posible, se seguirán las siguientes normas básicas: 1. Todos
los trabajadores dispondrán de los equipos de protección individual y sabrán usarlos.
Ambas obligaciones son inexcusables.
2. Será atendida de inmediato cualquier observación que el responsable del equipo,
encargado de montaje o superior jerárquico hagan en cuanto a las medidas de
prevención.
3. Antes de comenzar el montaje el encargado del mismo planificará las cargas,
descargas, acopio de material, replanteo y señalización de las zonas en que se vaya a
intervenir, atendiendo a la organización de la obra.
4. El encargado del montaje revisará el material a pie de obra rechazando aquel que no
reúna las condiciones necesarias para su utilización, notificando las irregularidades al
almacén.
5. Antes de comenzar la jornada laboral y durante la misma se tendrán en cuenta las
limitaciones impuestas por las condiciones atmosféricas adversas, debiéndose

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interrumpir los trabajos con lluvia intensa, tormenta con aparato eléctrico o vientos que
dificulten el manejo de determinadas piezas o la estabilidad de los operarios.
6. Los andamios se arriostrarán para evitar movimientos incontrolados.
7. Antes de subir a una plataforma se revisará para evitar situaciones inestables. Nunca
se subirá a una plataforma insuficientemente asegurada.
8. Si no existe plataforma de trabajo o su ancho es menor de 64 cm. el trabajador
permanecerá atado a un punto fijo, con su arnés anti-caída, para evitar caídas al vacío.
9. Los desplazamientos verticales se realizarán siempre por las plataformas de acceso
con escalera instaladas a tal efecto, no subiendo ningún trabajador que no disponga de
su equipo completo de protección individual.
10. Se prohíbe expresamente subir por el exterior del andamio sin fijación anticaídas. Se
prohíbe también de forma expresa correr por las plataformas. 11. Además del
correspondiente doble quitamiedos y rodapié exteriores, si la distancia entre la fachada y
la plataforma de trabajo es superior a 20 cm. Se montará doble quitamiedos también al
interior.
12. Los elementos que denoten algún fallo técnico o mal comportamiento, se
desmontarán de inmediato para su reparación o sustitución.
13. Los pies de las verticales (husillos) apoyarán en firme, y si es necesario sobre
tablones de reparto de cargas.
14. Se prohíbe abandonar en las plataformas sobre los andamios, materiales o
herramientas que puedan caer o hacer tropezar al caminar sobre ellas.

NIVELACIÓN Y ALINEACIÓN DE EQUIPOS.

alineación y nivelación de máquinas

uno de los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la

alineación/nivelación de la máquina. en algunas ocasiones, parte de los errores
que surgen en la producción se deben solamente a ello.

nivelación: es el procedimiento mediante el cual se determina:

a) el desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí.

b) la relación entre uno (o más), hechos físicos y un plano de referencia.

en la correcta alineación de engranajes, ejes, poleas, acoplamientos,

bombas, transmisiones y en general, todo tipo de máquinas y equipos

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industriales tiene muchos y grandes beneficios.

la alineación:

es un proceso muy importante en los equipos ya que si no existe esta llega a

ocasionar algunos daños en el equipo de una correcta a lineación:

características:

- menor temperatura de trabajo en engranajes, poleas y

correas, acoplamientos, transmisiones, etc.

- mayor duración de engranajes, correas, rodamientos, retenes,

juntas, cojinetes, etc.
- ahorro de energía.

- mayor tiempo entre averías-fallas, es decir, menor mtbf.

- mayor productividad, por menor número de paradas en los

procesos industriales o de fabricación.

tipos de errores de alineación.

en general hay dos tipos principales de desajustes

1. paralelo (también conocido como offset)
2. angular (también conocida como brecha)
en desalineación paralela, los dos ejes que se han alineado centrales que son
paralelas entre sí, pero están en condición de desplazamiento. en el
desplazamiento angular del eje de los dos ejes están situados en un ángulo
entre sí.
ambos tipos de desajustes se muestra en el dibujo al lado que le dará una idea
visual para el lector de lo que se está hablando

TIPOS DE ALINEACIÓN.
la alineación del eje es posible sólo si los dos extremos del eje no están
doblados o torcidos, pero se enfrenta uno al otro en perfecta simetría. ahora
bien, estos dos extremos, cuando se alineados se puede hacer en dos

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métodos principales.
* desplazamiento de la alineación
* la alineación angular
cabe destacar que ningún tipo de alineación es perfecta. esto significa que
todas las alineaciones son las alineaciones áspera hace con la ayuda de una
regla de borde recto o indicador es de llenado. sin embargo, las alineaciones
de precisión son posibles con relojes de comparación con bases magnéticas.

desplazamiento de alineación.
desplaza la alineación o cadenas radiales se comprueba mediante una regla de
borde recto. esto se hace colocando la regla en varias partes de las mitades de
acoplamiento, es decir, a los lados siguientes
* arriba
* parte inferior
* adyacentes
* contrario

ALINEACIÓN ANGULAR
este método puede ser utilizado por la inserción de una galga y aquí están los
pasos que se indican a continuación.
* inserte la galga entre el acoplamiento de las caras de los ejes
* después de la galga se coloca, tanto acoplamientos se rotan a mitad
de camino al mismo tiempo
* las lecturas del medidor de espesores se comprueban en cuatro puntos en
el acoplamiento del eje
* cualquier diferencia en la lectura indica que hay un desplazamiento angular
entre los ejes
* la alineación se puede corregir mediante el levantamiento de la máquina
o mediante el uso de las calzas debajo de la plataforma
con el fin de prevenir cualquier tipo de desalineación se vuelvan a presentar, el
motor y la máquina receptora debe estar firmemente atornillada a la base de la
máquina después de las posiciones finales de ambos, el motor y la máquina
receptora se deciden.

ALINEACIÓN DE CORREAS O POLEAS

la alineación de correas o de poleas es una tarea de mantenimiento importante.

si se realiza correctamente, puede evitar paradas y suponer un ahorro de costes
considerable. este artículo define los distintos tipos de desalineación, y los
modos de corregirlos

15
alineación de ejes: alineación aproximada el procedimiento de la alineación
aproximada se realiza para configurar la máquina en la misma "posición
aproximada" y en el rango de medición del sistema de alineación de precisión que
se va a utilizar.

alineación de ejes: alineación de ejes verticales

las máquinas verticales se suelen montar con tornillos en una brida en lugar de
un pie, lo cual hace que el cálculo de los valores de corrección sea diferente del
de las máquinas horizontales. puede variar el número de tornillos utilizados y
éstos están situados en un círculo en torno a la brida. la alineación correcta del
eje es fundamental para garantizar un funcionamiento correcto y una mayor
duración del equipo.

Los cimientos para la maquina han de proporcionar una relación fija y

permanente entre la máquina y su carga. los cimientos deben proporcionar un
anclaje firme para mantener la relación fija después de alinear. La máquina se
coloca en su sitio de modo que se obtenga el espaciamiento correcto entre el
eje del motor y el de la maquina impulsada. Para ajustar la posición maquina
se utilizan tornillos gatos, calzas o suplementos, etc. Al ajustar la posición de la
maquina es necesario tener el cuidado de comprobar que cada una de sus
patas tenga los suplementos necesarios antes de apretar los tornillos, de modo
que solo se puede introducir en el grupo de calzas una hoja de calibración de
no más de 0.05 mm (2 mil) de espesor. La desalineación angular es el grado
en que las caras de las 2 mitades de un acoplamiento están fuera de
paralelismo. La desalineación axial es el desplazamiento entre las líneas
centrales de los dos ejes de

PROCEDIMIENTOS Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN.

16
La alineación es el proceso mediante el cual la línea de centros del eje de un
elemento de maquinaria, por ejemplo un motor, se hace coincidir con la
prolongación de la línea de centros del eje de otra máquina acoplada a ella, por
ejemplo, una bomba.

El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las

máquinas rotativas. Sus fines son:

• Lograr un buen posicionamiento entre ejes.

• La eliminación de esfuerzos no deseados.

• La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.

• La duración del servicio.

• Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de

almacenamiento.

• Mayor disponibilidad de servicio

La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los

cojinetes, lo cual conlleva:

• Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.

• Sobrecargas en el motor.

• Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.

• Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.

• Chirridos y ruidos extraños.

• Vibraciones, las cuales son a su vez causa del des alineamiento, creando un
círculo vicioso que termina por arruinar el equipo.

17
 Diagrama 1.1 Tipos de desalineamiento

Al diseñar el lugar de montaje del equipo, además de condiciones esenciales

de instalación del mismo, como son por ejemplo las alturas de succión y
descarga de una bomba, debe de ponerse especial cuidado en que queden
en un lugar con correcta iluminación y condiciones favorables de ambiente,
facilitando al máximo las reparaciones del mismo.
Al ejecutar el montaje de maquinaría rotatoria debe ponerse especial cuidado
en ejecutar correctamente la nivelación y alineación de la misma, ya que un
error en estas condiciones determina generalmente la aparición de vibraciones
y el calentamiento de chumaceras o valeros pudiendo llegar en casos extremos
a la destrucción de éstos y hasta la máquina misma. Es necesario también
llevar a cabo el balanceo estático y dinámico de la misma.
Supongamos que vamos a proceder al montaje de un motor y una bomba
horizontales, directamente acoplados, mediante un acople de bridas y
soportados por una base común aunque el motor y la bomba vengan montados
de fábrica en una misma base y así hayan sido transportados hasta el lugar de
montaje, ello no quiere decir que su alineamiento sea correcto. Si se quiere
tener la seguridad de un buen funcionamiento del equipo, debe procederse a
una completa comprobación del montaje.

18
Regla y Nivel

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los

requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor
ventaja es la rapidez, y por otro lado su mayor inconveniente es que induce todos
los errores posibles.

El proceso de alineamiento es como sigue:

• Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
• Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales
que podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta
que los consideremos alineados.
• Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a
90°.
• Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el
mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar
forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.

Reloj radial y galgas

En primer lugar, se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las

galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo
plano. También se pretende, con las dieciséis medidas, compensar los errores

19
de medida debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastaría. Los pasos
por seguir son los siguientes:

1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en

las posiciones que hemos denominado “izquierda”, “derecha”, “arriba” y

“abajo”.

2. Se mueven conjuntamente los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas del
paso anterior. Se opera igual para 180º y 270º.

3. Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y

se calculan los promedios.

4. Se conseguirá el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abaj

Diagrama 2.1 Alineación mediante reloj radial y galgas

Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede
generar otro tipo de error llamado “error de plano”. Este error se detecta una
vez hecha la corrección al tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el
punto 3. Si la media de las cuatro columnas coincide (confirmando que el
desalineamiento angular se ha corregido), pero no coinciden los valores de las
columnas para cada medida, hay error de plano. En la práctica se corrigen
primero los errores angulares en el plano vertical y luego en el horizontal. Es
decir, primero corregimos verticalmente un ángulo α para que arriba = abajo, y
después corregimos horizontalmente un ángulo β para que derecha =

20
Alineación mediante relojes radiales alternados

La desalineación en este método se determina gráficamente definiendo las

posiciones relativas de las líneas de ejes. Los pasos a seguir son los siguientes:

1. Marcar sobre la superficie de uno de los semi acoplamientos un punto de

referencia y otros 3 más a 90º, 180º y 270º, respectivamente.

2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el exterior

de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra máquina, ocupando la
posición de 0º, y el otro colocado en la dirección contraria y en la posición de
180º

3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las

posiciones de 0º, 90º, 180º y 270º en el lugar correspondiente de la ficha de
trabajo.

4. Se procede a la determinación de la desalineación en el plano vertical. Sobre

el papel milimétrico, se traza el árbol EI de la máquina estacionaria en una
posición arbitraria, situando respecto a él la posición de los platos PI y PII y de
sus apoyos.

5. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RII conocemos la
distancia dII (posición relativa del eje EII respecto del eje EI en el plano de
medida PI), de forma que podemos situar el punto II.

6. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RI conocemos la

distancia dI, (posición relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de
medida PII), de forma que podemos situar el punto I. Uniendo los puntos I y II
definimos la proyección sobre el plano vertical del eje EII. De esta forma

21
obtenemos la posición relativa del eje EII respecto al EI. Si situamos ahora sobre
EII sus apoyos podremos ver gráficamente las distancias CI y CII, que
representan las correcciones en los apoyos de EII necesarias para un correcto
alineamiento.

7. De forma análoga, pero considerando las lecturas de las posiciones 90º y

270º, se procede al alineado en el plano horizontal.

Diagrama 2.4 Alineación mediante relojes radiales alternados

22
Conclusiones

(JOSE DE JESUS MURRIETA HERNANDEZ)

Se pueden resaltar aspectos importantes acerca del montaje y la alineación
dentro de la industria, pero el rubro más importante de estos es sin duda el
de la seguridad. La seguridad industrial es la encargada del estudio de normas
y métodos tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de
riesgos tanto del factor humano como en los elementos (equipo, herramientas,
edificaciones, etc.). Las constantes discusiones acerca de la competitividad de
las empresas han girado en torno a varios elementos distantes de la producción
salvo contadas excepciones. Sirva esta oportunidad para tratar uno de los puntos
clave que se pueden considerar como característica de la empresa competitiva.
La seguridad industrial y el mantenimiento de los equipos. Por otro lado y tal vez
más importante es el correcto montaje y aplicación de la seguridad industrial para
evitar accidentes entre los empleados, puesto que este tipo de traumatismos
afectará a la empresa en muchos aspectos, como perder al trabajador y con él
su experiencia y la pérdida de tiempo para el cumplimiento de los pedidos. En
fin son muchos los puntos críticos. De esta manera, es necesario considerar la
asignatura de Mantenimiento como una parte fundamental de nuestra carrera,
puesto que en el futuro dependerá de ello la seguridad y la integridad del
trabajador dentro de la industria.

La importancia de una correcta alineación de la maquinaria, abarca muchos

aspectos importantes que van de la mano con la seguridad del operador y el
funcionamiento optimo de la maquina que a su vez disminuye el numero de
posibilidades de falla durante su puesta en marcha
La seguridad de los operadores y encargados de mantenimiento dependerá de
la correcta instalación de la maquinaria siguiendo las normas y estándares
recomendados por el fabricante y empresa que montara la línea de producción.
Como futuros ingenieros, tener esto en mente es de gran ayuda para tener
especial cuidado al desempeñarnos en labores de este tipo ya que gran parte de
la eficiencia y calidad del proceso depende de esta etapa, poniendo la
seguridad en primer plano. Garantizando el correcto funcionamiento y

23
alargando el periodo de operatividad del sistema en alguna línea de
producción.
BIBLIOGRAFÍA

• [Link]/educa/incual/pdf/1/05_042.pdf
• UNIDAD 5. MONTAJE Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN. (2021, 28 mayo).

[Link]. [Link]

unidad-5-montaje-y-tecnicas-de-alineacion

Hernandez-Brnab. (2022). Montaje y técnicas de alineación. [Link].

[Link] [Link] máquinas. Es
esencial que la máquina y su carga estén bien alineadas en las condiciones y
temperaturas reales de funcionamiento. Si están bien alineados a la temperatura
ambiente, pueden desalinearse en forma grave por deformación o dilatación
térmica diferencial al aumentar la temperatura. Por ello, se debe comprobar la
alineación después de que el motor y la maquina impulsada han llegado a su
temperatura máxima con carga. Después de alinear la maquina con la carga, se fija
en su lugar con pernos de mayor tamaño posible. Es aconsejable la posibilidad de
variar un poco la ubicación de los pernos de anclaje; para ello estos elementos se
instalan dentro de tubos de acero enclavados o embutidos en el concreto. Los
motores y maquinas conectados que quedan bien alineados al instalarlos pueden
desalinearse más tarde por desgaste, vibración, desplazamiento de la base,
asentamiento de los cimientos, dilatación y contracción térmicas, o corrosión. Por
ello es aconsejable comprobar la alineación a intervalos regulares y corregirla en
caso necesario.

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