MANUAL DE SOLDADURA
CORTESIA DE
TU GUIA DE SOLDADURA
consciente de la necesidad de capacitarnos
más y mejor en la interesante área de la soldadura, edita
el presente Manual, con el propósito de constituirse en
una guía básica de consulta, para las personas que se
dedican a esta actividad.
La soldadura es uno de los procedimientos de unión de
piezas metálicas más utilizados por todas las ventajas
que ofrece. La importancia de la soldadura alcanza todas
las ramas de la industria, desde puertas, balcones,
pupitres hasta la construcción de puentes, torres, etc.
El objetivo de soldar es unir dos o más piezas metálicas
de igual o de distinta naturaleza de una manera perfecta,
por medio de la aplicación, por lo general, calor de tal
manera que los metales soldados conservan las
propiedades mecánicas (resistencia, resiliencia, dureza,
etc.) y las propiedades químicas del metal base
(resistencia a la corrosión, etc.).
Para lograr soldaduras de calidad, el soldador debe
conocer las propiedades y comportamiento de los
metales y aleaciones desde el punto de vista de la
soldabilidad.
Por lo que recomendamos que cualquier consulta que
tenga sobre este fascinante tema, no dude en hacerla a
cualquiera de nuestros representantes de ventas quien
tendrá el agrado de responder o canalizar
adecuadamente.
En OXGASA, nos hemos especializado en esta área y
estamos CON DESEOS DE SERVIRLE en cualquiera
de nuestras oficinas, proporcionandos
ELECTRODO DE TUNGSTENO:
Un electrodo de alambre de Tungsteno, no consumible,
utilizado en soldadura por arco eléctrico.
FUNDENTE:
Material usado para disolver y evitar la formación de óxido
y otras inclusiones indeseables que se forman al soldar.
LONGITUD DEL ARCO:
La distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde
el arco hace contacto con la superficie del trabajo.
METAL APORTADO:
La porción del electrodo fundida con el metal base al soldar
METAL BASE:
El metal que se va a soldar.
METAL BASE:
La distancia en que la zona de fundición se extiende por
debajo de la superficie de la parte que se ha soldado.
POLARIDAD DIRECTA:
La disposición de los terminales de soldar, de manera que
el trabajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo
negativo.
POLARIDAD INVERTIDA:
La conexión de los terminales de soldar de manera que, en
el circuito del arco, el trabajo es el polo negativo y el
electrodo es el polo positivo.
2. ELIJA EL DIAMETRO DEL ELECTRODO DE
ACUERDO AL TRABAJO A REALIZAR
MEDIDAS Y AMPERAJE DE UN ELECTRODO
La medida de un electrodo que va a usarse dependerá de
varios factores
A. Espesor del metal a soldar
B. Que tan separados queden los filos de la unión
C. Posición de la unión
D. Destreza para el soldador
La siguiente tabla puede usarse como una guía, cuando se
seleccione la medida y amperaje para un trabajo particular y
será necesario subirlo o bajarlo según la posición de la obra,
su espesor y la medida de como trabaja cada operario.
TU GUIA DE SOLDADURA
Le recomienda usar el electrodo de mayor diámetro
posible pues este cuesta menos y se puede aportar mayor
cantidad de metal por unidad de tiempo.
TU GUIA DE SOLDADURA
GENERALIDADES:
Los aceros inoxidables han sido clasificados, desde el punto
de vista metalúrgico en tres tipos básicos, a saber:
Martensítico, Ferrítico y Austenítico; estas clasificaciones se
refieren principalmente a la estructura granular de los aceros.
La estructura martensítica es dura y quebradiza, la ferrítica
es blanda y dúctil, en cambio la austenítica es resistente a
los esfuerzos e impactos y al mismo tiempo dúctil.
Debido a la gran variedad de aceros inoxidables existentes y
lo delicado y de alto costo que tienen normalmente estos
trabajos de soldadura se debe tener especial cuidado en la
selección de los electrodos. A continuación se dan algunos
factores que deben considerarse para la correcta selección.
1. Análisis de metal base (composición o clasificación
2. Resistencia a la corrosión del metal base
3. Dimensiones de la sección a soldar
4. Corriente disponible, DC o AC
5. Posición a soldar
Los puntos 1 y 2 deben ser considerados con el objeto de
no usar un electrodo cuyos depósitos tengan propiedades
mecánicas o de resistencia a la corrosión inferiores al metal
El punto 3 tiene por objeto determinar el diámetro más
aecuado de electrodo.
La adición de molibdeno aumenta enormemente la
resistencia a la corrosión, especialmente aumenta su
resistencia a altas temperaturas.
PREPARACION:
Al soldar de tope planchas de espesor inferior a 3/16" no se
requiere más preparación que el corte de guillotina.
Una separación igual a la mitad de su espesor se debe dejar
entre las planchas a soldar. En espesores mayores de 3/16"
se deben achaflanar los bordes a soldar.
SOLDADURA EN POSICION PLANA:
En uniones de tope se debe elegir una corriente suficiente-
mente altapara asegurar una buena penetración. Cuando se
requieren varios pases para una soldadura hacer un mayor
número de pases con cordones pequeños para evitar las
deformaciones producidas por exceso de temperatura.
Mantener un arco relativamente corto y limitar las
oscilaciones a 2.½ veces el diámetro del electrodo.
Es recomendable mantener el electrodo [Link] ligera
inclinación en el sentido del avance se recomienda en
diámetros pequeños. Para mejores resultados, la oscilación
que se emplee debe ser en forma de “U”.
SOLDADURA EN POSICION PLANA:
En esta posición se debe preferir un avance ascendente,
con un amperaje lo más cercano posible al límite indicado
por la tabla para el diámetro correspondiente de electrodo.
No se recomienda oscilar el electrodo, sino con un
movimiento en forma de “V”, cuyo vértice estará en la raíz
de la unión. Se le debe mantener un instante en este punto
para asegurar una penetración adecuada y llevar la escoria a
la superficie. El arco se lleva entonces aproximadamente 1/8"
hacia un lado, volviendo inmediatamente a la raíz y después
de la detención momentánea, se repite la operación hacia el
otro lado.
SOLDADURA SOBRECABEZA:
En esta posición se recomienda soldar con cordones sen-
cillos sin oscilación, ya que si se pretende mantener una
cantidad de metal fundido muy grande, resultará un cordón
irregular convexo.
Para obtener los mejores resultados se recomienda un arco
corto y ajustar cuidadosamente la corriente para obtener
una correcta penetración.
SOLDADURA DE FILETE HORIZONTAL:
Esta soldadura requiere un amperaje lo suficientemente alto
para asegurar una buena penetración en la raíz y un depósito
bien formado. Una corriente baja se reconoce fácilmente
por la dificultad en controlar la concentración del arco en la
juntura y por el cordón muy convexo y de mala apariencia.
Cuando se sueldan partes de igual espesor, el electrodo se
debe mantener en la dirección del avance.
Si una parte es de mayor espesor, el electrodo se debe
apuntar hacia esa cara
SOLDADURA DE ARCO CON ATMOSFERA
PROTECTORA DE GAS INERTE (TIG)
Desde 1948 los procesos de soldadura han variado radical-
mente, incorporándose a ellas diversas técnicas y
modernos equipos, lográndose mayor eficiencia, rapidez
y bajos costos de producción. El principal propósito es el de
proteger el arco eléctrico y el metal fundido de la oxidación
con una atmósfera de gas inerte o semiinerte, desarrollán-
dose originalmente este proceso por las dificultades que
existían para soldar el magnesio. El uso de gas inerte para
producir una soldadura libre de escoria, perfeccionó
esta técnica tan conveniente para aplicarla a muchos
metales incluyendo los aceros al carbono y sus aleaciones.
La unión se produce por fusión, mediante un arco eléctrico
mantenido entre un electrodo metálico, tanto consumible
como no consumible, y pieza por soldar, protegido con un
gas inerte o semiinerte alrededor del arco y baño de metal
fundido. En un principio se usaban como gases protectores
al argón y el helio, ya que estos gases son químicamente
inertes; dando una protección efectiva contra el nitrógeno,
que tiene tendencia a formar nitruros con otros elementos
aleados al acero, los que pueden ser responsables de
deformaciones por envejecimiento y fragilidad. Además el
fenómeno es acompañado por aumento de dureza y pérdida
de resistencia al impacto.
Recientemente se han experimentado con éxito mezclas con
otros gases que no son necesariamente inertes o
protectores, como mezclas de Argón y Helio con pequeñas
cantidades de Hidrógeno,
Nitrógeno, Oxígeno y Anhídrido Carbónico. Por ejemplo, el
agregado de 0.05% de Hidrógeno al Helio, mejora la estabilidad
del arco y aumenta la penetración de la soldadura.
El uso del metal de aporte es optativo en uno de los procesos
como se verá más adelante, ya que hay dos tipos diferentes de
soldadura al arco con gas inerte. Uno de ellos es el llamado
"SOLDADURAAL ARCO CON GAS INERTE, ELECTRODO NO
CONSUMIBLE" (TIG), que emplea un electrodo de Tungsteno
de alto punto de fusión, que no se funde ni se vaporiza tan
rápidamente en presencia del intenso calor del arco.
El otro tipo llamado "SOLDADURAALARCO CON GAS INERTE,
ELECTRODO CONSUMIBLE" (MIG), emplea un electrodo
metálico de bajo punto de fusión, que se funde en presencia del
intenso calor del arco, depositándose como soldadura casi de la
misma manera que un electrodo convencional revestido,
alimentándose el baño de metal fundido mediante un carrete de
electrodo continuo cuyo avance es regulado por controles
automáticos. El Anhídrido Carbónico (CO2) y el Argón (Ar) son
los gases inertes de mayor uso de este proceso.
El primer proceso recibe generalmente el nombre de "TIG"
(Tungsten Inert Gas) o GTWA (Gas Tunsgteno Welding Arc),
mientras que el segundo el de "MIG" (Metal Inert Gas) o GMWA
(Gas Metal Welding Arc).
PROCESO "TIG"
FUNDAMENTOS
El calor necesario para soldar TIG, se produce mediante un
arco eléctrico manteniendo entre el electrodo no consumible
y la pieza por soldar. El electrodo usado para llevar la
corriente es una varilla de tungsteno, o una aleación del
mismo, así como también puede ser grafito, lo que no es
usual. El metal fundido y el electrodo están protegidos
contra el efecto pernicioso del oxígeno y nitrógeno por una
atmósfera de gas inerte alimentado a través del porta
electrodo. La soldadura se práctica aplicando el calor del
arco hasta que los bordes de las juntas por
soldar estén fundidos. El baño de metal, antes de
solidificarse, juntas las partes entre sí. Este proceso puede
ser aplicado en forma manual o automática, usando o no
metal de aporte. Para establecer el arco generalmente se
acerca la punta del electrodo al trabajo sin tocar este y
luego se retira dejando una corta distancia.
Para soldar manualmente, una vez que el arco esté
establecido, el porta electrodo debe mantenerse a 75O
con respecto al baño de metal fundido. Para comenzar a
soldar es conveniente mover el porta electrodo en un
pequeño círculo hasta tener un baño de metal fundido de
un diámetro conveniente. Una vez que se ha logrado una
fusión adecuada en un punto, la soldadura se hace
moviendo el electrodo a lo largo de las juntas a medida
que éstas se vayan fundiendo. La solidificación del metal
fundido sigue progresivamente al arco a lo largo de la junta,
completando la soldadura.
TIPOS DE CORRIENTES Y SUS APLICACIONES
La selección del tipo de corriente para soldar y la fuente de
poder depende del espesor del material a soldar y la
velocidad de depósito, como se verá más adelante.
CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD INVERTIDA
Al ser el electrodo positivo, los electrones negativos
golpean el electrodo produciendo un sobrecalentamiento.
Esto hace necesario el uso de un electrodo de tungsteno de
1/4" de diámetro para transportar 125 Amp. y soldar
solamente aluminio de 1/8" de espesor. Debido a que los
electrones calientan el electrodo y no el trabajo, el baño
metal es superficial y ancho. De esto se desprende que
DC-PI no es recomendable por que el calentamiento del
electrodo es excesivo.
CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD DIRECTA
En este caso los electrones negativos se dirigen a la plancha
positiva a gran velocidad. Los iones positivos del gas van hacia
el electrodo negativo a baja velocidad. Cuando los electrones
golpean la plancha se libera un calor considerable y entonces la
plancha se calienta más que el electrodo.
La DC - PD se recomienda para todos los metales, ya que el
depósito es más profundo y estrecho que con DC - PI o CA, los
esfuerzos de contracción son menos severos y en algunos metales
se encuentran menos problemas de grietas en caliente. Además
se producen menos distorsiones en el metal base, porque la
velocidad de absorción de calor es más rápida que con DC-PI y
el depósito permanece fundido por un corto tiempo debido a la
mayor rapidez con que absorbe calor.
CORRIENTE ALTERNA
Cuando se usa corriente alterna, el flujo eléctrico cambia de una
dirección a otra. Este cambio y su vuelta a la original se llama
ciclo. En consecuencia, con una corriente alterna de 60 ciclos
hay 120 cambios de dirección en un segundo.
La diferencia del flujo de corriente es considerable en metales
como aluminio, magnesio y cobre y mucho mayor en presencia
de películas de óxidos, que en metales químicamente limpios.
Esta resistencia al flujo en una dirección produce una tendencia
hacia la rectificación que elimina el flujo en esa dirección. La
reignición del arco y la mantención de la corriente contraria es
difícil en una mitad de ciclo, pero fácil y segura en otra, cuando el
electrodo es negativo.
Las máquinas comunes de soldar, tienen un voltaje en vacío de
50-80 voltios como máximo. Este voltaje es suficiente para
establecer el arco cuando el electrodo es negativo, pero no así
cuando es un arco inestable y errático, a menos que se use algún
sistema para producir un alto voltaje en el circuito al comienzo de
cada ciclo y así establecer las condiciones ionizantes en la zona
del arco.
Uno de los métodos comerciales para obtener el voltaje necesario
y producir una ignición completa en el medio ciclo de polaridad
invertida es el de acoplar a la fuente de poder un transformador
de voltaje y oscilador de alta frecuencia 1,000 - 1,500 voltios -
2,000 Hz.
SOLDADURA DE ALUMINIOS (TIG)
Para soldar el aluminio se ha preferido el uso de corriente AC
ya que combina la mayor cantidad de calor en el trabajo
generado por la componente DC PD (70%) que tiene más
capacidad, para romper la película de óxido de la pieza,
resultando en una mejor soldadura. Tanto rendimiento de las
máquinas soldadoras como las variables del proceso, afectan la
estabilidad de arco y con ello la calidad de la soldadura.
Estas variables son: densidad de corriente, flujo de gas,
longitud de arco, tipo de electrodo y metal de aporte.
Gas Argón es generalmente usado para soldar este metal.
ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Existen cuatro tipos:
- Tungsteno Puro - Color Verde. Para uso general en aplicaciones
menos críticas. Recomendado para DC - PD y AC onda balan-
ceada y para soldadura de Hidrógeno Atómico.
El más económico.
- Tungsteno Toriado al 1% - color amarillo. Da mejor estabilidad
en el inicio del arco, mayor capacidad de corriente, mayor
duración y no se contamina tan fácilmente cuando hace
contacto con la soldadura o el metal de aporte.
- Tungsteno Toriado al 2% - Color Rojo. Mayores y similares
ventajas al toriado al 1%.
- Tungsteno Circoneado - color Café. El Circonio provee mejor
operación y mayor vida cuando se suelda en AC.
Particularmente recomendado para soldar Aluminio y sus
aleaciones. Se contamina poco.
- Para soldar Aluminio, Magnesio y sus aleaciones se
recomienda CA de Alta Frecuencia y electrodo de Tungsteno
Puro o Circoneado.
- Para soldar Aceros, Cobre, Níquel o sus aleaciones se
recomienda DC. polaridad Directa y electrodo de Tungsteno
Toriado (La Polaridad
Inversa fundirá el tungsteno a gran velocidad).
TABLA No. 5. RECOMENDACIONES
GENERALES SOLDADURA TIG
NOTA: Otros gases principalmente Helio o mezclas de ellos,
también se usan como gas protector. El Helio tiene mayor
conductividad térmica que el Argón, lo que permite mayor
amperaje en el electrodo y da distintas características
de la soldadura. Para su empleo buscar recomendaciones
especiales según cada caso.
(*) Cuando es empleada
(---) Puede variar un poco dependiendo del tipo de unión
pc/hr.: pies cúbicos por hora
TABLA No. 10 GUIA PARA LA SELECCION
DE CALIBRE DEL CABLE PARA
SOLDADURA ELECTRICA
= DIAMETRO DE ELECTRODODS - EQUIVALENCIAS.
3/32" = 2.3 mm.
1/8" = 3.2 mm.
5/32" = 3.9 mm.
3/16" = 4.8 mm.
1/4" = 6.3 mm.
TABLA No. 11 PUNTO DE FUSION
APROXIMADO DE METALES
TABLA No. 12 GUIA PARA LA SELECCION
DEL TONO DEL LENTE DE PROTECCIÓN
Use gafas de protección al picar la escoria. Aleje su cara
cuando pique.
Use guantes de cuero y proteja sus ropas con delantal,
mangas, etc. para cubrirse de los rayos del arco y chispas.
Asegúrese de que haya ventilación adecuada en el área
donde se trabaja.