Universidad Nacional Experimental del Táchira

Vicerrectorado Académico
Decanato de Docencia
Departamento de Ingeniería Mecánica
Trabajo de Aplicación Profesional
Pasantías Profesionales

Diseño de un sistema de recuperación de combustible en el laboratorio de toma

de muestras de la planta de distribución Yagua, PDVSA S.A.

Lapso 2024-3

Autor: Br. Mendoza Delgado Yusbeil Noisuly

Cédula de Identidad: V-26.036.274
Correo electrónico: [Link]@[Link]
Teléfono: 0412-5291492
Tutor Académico: Prof. Omaña Rubén
Correo electrónico: romana@[Link]

San Cristóbal, mayo del 2025

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 Universidad Nacional Experimental del Táchira
Vicerrectorado Académico
Decanato de Docencia
Departamento de Ingeniería Mecánica
Diseño de un sistema de recuperación de combustible en el laboratorio de toma
de muestras de la planta de distribución Yagua, PDVSA S.A.
Autor: Br. Mendoza Delgado Yusbeil Noisuly
Tutor Académico: Prof. Omaña Rubén
San Cristóbal, mayo del 2025
RESUMEN
La Planta de Distribución Yagua, ubicada en el estado Carabobo, Venezuela, cumple
un rol esencial dentro del sistema energético nacional, al garantizar la recepción,
almacenamiento y distribución eficiente de combustibles hacia diversas regiones del
país. En este marco, y en consonancia con su compromiso con la sostenibilidad
ambiental y operacional, se llevó a cabo el diseño de un sistema de recuperación de
combustible en el laboratorio de toma de muestras de dicha planta con el objetivo de
reducir residuos, optimizar recursos y cumplir con normativas ambientales. La
metodología empleada incluyó entrevistas no estructuradas al personal del
laboratorio, observación directa, revisión documental de normativas como PDVSA,
API 650, etc. además de cálculos experimentales basados en condiciones operativas
reales. Como resultado, se diseñó un tanque de almacenamiento con capacidad de
1000 litros, que permitió recuperar un promedio de 870 litros de combustible
semanalmente. El diseño contempló una ubicación estratégica del tanque, la
separación de los drenajes de agua y combustible para optimizar su manejo y reducir
la carga al sistema de tratamiento de aguas aceitosas, promoviendo así la reutilización
eficiente del recurso. Asimismo, se incluyó la automatización del sistema de bombeo
y el dimensionamiento de las tuberías según estándares técnicos, recomendando una
inclinación mínima del 1% en los drenajes para garantizar un flujo adecuado y
prevenir obstrucciones. Este diseño garantizó el cumplimiento normativo, mejoró las
condiciones laborales, disminuyó el impacto ambiental y optimizó los recursos
disponibles.
Palabras claves: Sostenibilidad, sistema de recuperación, API 650, PDVSA,
combustible.

iii
 Dedicatoria

Primeramente, a Dios, por darme la sabiduría y fortaleza que me han permitido

alcanzar cada uno de mis propósitos.

A mis padres Aurora Delgado y Ramón Mendoza, por enseñarme a soñar en grande y
darme su amor incondicional y apoyo en cada etapa de mi vida. Los amo.

A mi hermano y colega Rafael Mendoza, por ser mi apoyo inquebrantable y por

enseñarme que el que persevera alcanza, sin importar el tiempo que tome.

A mi compañero de vida Manuel Murillo, por ser mi luz y llevarme de la mano

cuando sentía que todo estaba cuesta arriba. Sin ti este camino habría sido aún más
difícil, te amo.

A mi tío Modesto Delgado, por estar tan pendiente de mí, desde que tengo uso de
razón.

A mi tío Dimas Delgado, que ya no está físicamente, pero si en mi corazón

espiritualmente.

A mi familia y amistades, que siempre han tenido para mí un lugar en su hogar y

palabras de aliento, que de una u otra forma me han ayudado a lograr mi meta.

A mis compañeros de carrera y los que no continuaron, por compartir días y noches
de estudio conmigo.

A mi guía fantasma, por tenerme tanta fe en este proceso y ayudarme a desarrollar al

máximo mi potencial, no solo me guiaste, sino que me hiciste ver cosas desde otra
perspectiva, sin tu apoyo no habría sido lo mismo.

A la Universidad Nacional Experimental del Táchira, mi querida alma máter, por

brindarme la oportunidad de formarme profesionalmente en un entorno de excelencia
y compromiso.

iv
 Agradecimiento

Quiero expresar mi más sincero agradecimiento a todos los profesores que con su
dedicación y verdadero compromiso contribuyeron a mi formación académica y me
hicieron enamorarme cada vez más de esta hermosa carrera.

A mi tutor académico Rubén Omaña por soportar mis dudas repetitivas, mis
borradores caóticos y mis “esto ya está listo” cuando claramente no lo estaba.

A PDVSA, especialmente la planta de distribución de combustible Yagua, por

recibirme y brindarme los recursos y herramientas para formarme profesionalmente,
gracias por la confianza depositada en mí.

Al Ing. José Santamaría, mi tutor industrial, y su extraordinario equipo de mecánicos,

instrumentistas, electricistas, almacenista y administrativo, por su dedicación,
esfuerzo y colaboración constante, cada uno contribuyó significativamente al
desarrollo de este proyecto, de ustedes me llevo una gran experiencia.

A la Ing. Estefanie Sierra y su esposo, por ofrecerme un lugar en su hogar, y darme la

sensación de estar en mí tierra en todo momento. Sin ustedes no habría sido posible
esto.

A la licenciada Karelys Frías por sus consejos, apoyo y orientación, su energía

positiva y su amabilidad marcan la diferencia. También quiero agradecer a la
licenciada Rosario Nelo, porque entre muchas cosas, me enseñó que el límite es el
cielo.

v
 Índice General

Capítulo 1: Introducción ............................................................................................... 1

Identificación de la empresa ...................................................................................... 2
Área de trabajo. ......................................................................................................... 3
Situación actual. ........................................................................................................ 3
Identificación del problema. ...................................................................................... 4
Objetivo general. ....................................................................................................... 5
Objetivos específicos. ................................................................................................ 5
Justificación ............................................................................................................... 6
Alcance. ..................................................................................................................... 6
Limitaciones: ............................................................................................................. 7

Capítulo 2: Fundamentos teóricos. ................................................................................ 8

Antecedentes de la investigación............................................................................... 8
Bases teóricas .......................................................................................................... 10

Capítulo 3: Proceso metódico ..................................................................................... 15

Tipo de investigación. ............................................................................................. 15
Diseño de la investigación. ...................................................................................... 16
Técnicas de recolección de datos ............................................................................ 16
Instrumentos de recolección de datos ...................................................................... 17
Fases metodológicas. ............................................................................................... 18
Plan de trabajo. ........................................................................................................ 20

Capítulo 4: Desarrollo y resultados del plan de trabajo .............................................. 25

Número de muestras procesadas. ............................................................................ 25
Cálculo experimental del caudal en la toma de muestras y barrido. ....................... 27
Cálculo del volumen de combustible desechado ..................................................... 29
Diseño del tanque de almacenamiento .................................................................... 31
Ubicación del tanque de almacenamiento. .............................................................. 47
Bifurcación de drenajes de agua y combustible. ..................................................... 49
Selección de la bomba. ............................................................................................ 56
Automatización del sistema de bombeo. ................................................................. 69

Capítulo 5: Discusión y análisis de resultados ............................................................ 73

Referencias Bibliográficas .......................................................................................... 76

Anexos ........................................................................................................................ 79
Anexo 1. Procedimiento de soldadura calificado: junta a tope ............................... 80

vi
Anexo 2. Procedimiento de soldadura calificado: junta a tope (continuación) ....... 82
Anexo 3. Procedimiento de soldadura calificado: unión a filete ............................. 84
Anexo 4. Procedimiento de soldadura calificado: unión a filete (continuación) .... 86
Anexo 5. Plano del sistema de recuperación de combustible .................................. 88
Anexo 6. Plano de drenaje de combustible ............................................................. 90
Anexo 7. Plano tanque de almacenamiento ............................................................. 92
Anexo 8. Plano drenaje de agua. ............................................................................. 94
Anexo 9. Plano sistema de bombeo. ........................................................................ 96
Anexo 10. Plano conexión a línea de alivio. ........................................................... 98

vii
 Índice de tablas y figuras

Tabla 1. Recepción de combustible. ........................................................................... 26

Tabla 2. Resultados. .................................................................................................... 27
Tabla 3. Experiencia 1................................................................................................. 28
Tabla 4. Experiencia 2................................................................................................. 28
Tabla 5. Tiempo promedio de barrido de producto..................................................... 29
Tabla 6. Dimensiones sugeridas cuerpo del cilindro .................................................. 31
Tabla 7. Resumen dimensiones boquilla NPT 2” ....................................................... 36
Tabla 8. Resumen dimensiones boquilla NPT 1 1/2” ................................................. 37
Tabla 9. Requerimientos y especificaciones para el diseño hidráulico del sistema. ... 55
Tabla 10. Perdidas en accesorios tubería de succión .................................................. 59
Tabla 11. Perdidas en accesorios tramo descarga-A ................................................... 62
Tabla 12. Perdidas en accesorios tramo A-B .............................................................. 64
Tabla 13. Parámetros para la selección de bomba del sistema de recuperación de
combustible. ......................................................................................................... 67

Figura 1. Propiedades químicas de la Gasolina y Diesel ............................................ 12

Figura 2. Disposición de productos (baches) dentro de un poliducto. ........................ 13
Figura 3. Tanque cilíndrico vertical. ........................................................................... 16
Figura 4. Tanque cilíndrico horizontal. ....................................................................... 16
Figura 5. Aplicaciones convencionales de tanques de almacenamiento. ................... 18
Figura 6. Arreglo y aparatos para prueba hidrostática ............................................... 19
Figura 7. Velocidades típicas de líquidos en tuberías de acero................................... 22
Figura 8. Dimensiones estándar para tuberías de acero. ............................................. 23
Figura 9. Continuación. Dimensiones estándar para tuberías de acero....................... 24
Figura 10. Tipos de flujos. ......................................................................................... 26
Figura 11. Rugosidad relativa de diversas tuberías de materiales comunes en
ingeniería. ............................................................................................................ 28
Figura 12. Diagrama de Moody. ................................................................................. 29
Figura 13. Longitud equivalente (Le/D) en accesorios ................................................ 2
Figura 14. Coeficiente de pérdidas por entrada ........................................................... 2
Figura 15. Coeficiente de pérdidas por salida .............................................................. 3
Figura 16. Coeficiente de pérdidas por cambio súbitos de sección. ............................ 3
Figura 17. Válvula de compuerta. ................................................................................. 5
Figura 18. Válvula de retención de clapeta .................................................................. 6
Figura 19. Diagrama de una bomba centrífuga típica. .................................................. 7
Figura 20. Bomba con cámara de retención (autocebante). .......................................... 8
Figura 21. Bomba centrifuga horizontal. ..................................................................... 9
Figura 22. Golpe de ariete ocasionado por cierre repentino de válvula. ..................... 10
Figura 23. Consecuencias de la operación continua de una bomba con cavitación .... 11
Figura 24. Algunos fabricantes de bombas disponibles en PumpFlo. ........................ 14

viii
Figura 25. Manhole o boca de visita. .......................................................................... 32
Figura 26. Dimensiones manhole o boca de visita. ..................................................... 33
Figura 27. Dimensiones para boquillas bridadas. ....................................................... 34
Figura 28. Dimensiones de bridas para boquillas bridadas. ........................................ 35
Figura 29. Tamaño de la abertura para venteo de acuerdo a la capacidad del tanque. 38
Figura 30. Indicador de nivel tipo regleta. .................................................................. 39
Figura 31. Ubicación de las conexiones para el indicador de nivel. ........................... 40
Figura 32. Oreja para izaje. ......................................................................................... 40
Figura 33. Especificaciones para construcción de los soportes. ................................. 41
Figura 34. Soportes para tanques cilíndricos aéreos. .................................................. 42
Figura 35. Distancia desde el cabezal hasta el asiento. .............................................. 43
Figura 36. Sistema de pintura recubrimientos externos .............................................. 45
Figura 37. Esquema de colores para tanques. ............................................................. 46
Figura 38. Diseño final del tanque de almacenamiento. ............................................. 47
Figura 39. Vista satelital de la fosa. ............................................................................ 48
Figura 40. Ubicación representativa del tanque de almacenamiento diseñado. .......... 48
Figura 41. Tomas de combustible y agua (de izquierda a derecha) del laboratorio de
toma de muestras. ................................................................................................ 49
Figura 42. Bifurcación de llaves de combustible y agua. ........................................... 50
Figura 43. Sistema actual ingreso y drenaje de agua y combustible en el laboratorio
de toma de muestras ............................................................................................. 51
Figura 44. Sistemas de ingreso y drenajes separados. ................................................ 51
Figura 45. Vista de planta de sistemas de drenaje separados. ..................................... 52
Figura 46. Vista de planta del sistema de recuperación de combustible ..................... 53
Figura 47. Sistema de recuperación de combustible ................................................... 54
Figura 48. Esquema diseño hidráulico del sistema de recuperación de combustible. 56
Figura 49. Detalle tubería de succión de la bomba. .................................................... 58
Figura 50. Detalle tubería de descarga de la bomba hasta punto de contracción A. ... 60
Figura 51. Coeficiente de expansión en “A” ............................................................... 62
Figura 52. Detalle tubería desde A hasta 2. ................................................................ 63
Figura 53. Presión en punto de empalme “2”. ............................................................ 65
Figura 54. Parámetros del sistema de bombeo ............................................................ 66
Figura 55. Catálogo Truflo para bombas autocebantes (self-priming) ....................... 67
Figura 56. Especificaciones de la bomba seleccionada. ............................................. 68
Figura 57. Monitor de presión de la Serie DNM para líquidos/gases (DCM) ............ 69
Figura 58. Sensor de nivel LA31N-M12 del catálogo de sensores Eicos. .................. 70
Figura 59. Funcionamiento del sensor de nivel LA31N-M12. ................................... 71
Figura 60. Diagrama de control del sistema de recuperación. .................................... 72

ix
 Capítulo 1: Introducción

En la actualidad, la sostenibilidad ambiental se ha convertido en un pilar

fundamental para el funcionamiento de cualquier empresa, especialmente en
industrias altamente sensibles al impacto ambiental, como la del petróleo y gas.
Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA), una de las empresas más importantes del
sector energético del país, debe asegurar que sus operaciones no solo sean eficientes y
rentables, sino también responsables con el medio ambiente y alineadas con las
normativas de sostenibilidad. En este contexto, el presente informe se centra en el
desarrollo de un sistema de recuperación de combustible en el laboratorio de toma de
muestras de la planta de distribución de combustible Yagua, con el objetivo de
reducir la cantidad de residuos generados, optimizar el uso de recursos y mejorar la
seguridad laboral.

El presente informe está estructurado en cinco capítulos. En el capítulo 1 se

presenta brevemente la planta de distribución de combustible Yagua, como la
empresa en la cual se realiza el proyecto, las necesidades que dan pie al mismo, la
justificación, alcance y los objetivos planteados para su ejecución. El capítulo 2
comprende los antecedentes y el marco teórico con los conceptos indispensables para
desarrollar el proyecto. Seguidamente, el capítulo 3 abarca el procedimiento del
proyecto, especificando la metodología utilizada, los instrumentos empleados para la
recolección de datos y las diferentes fases del proceso a implementar. Finalmente, en
los capítulos 4 y 5, se desarrollan y presentan los resultados del proyecto con su
debido análisis, conclusiones y/o recomendaciones.

1
Identificación de la empresa

Reseña histórica. La partida de nacimiento de Petróleos de Venezuela S.A.

(PDVSA) quedó plasmada en el decreto presidencial número 1.123 del 30 de agosto
de 1975 luego de la nacionalización de la industria petrolera, sin embargo, esta inició
sus operaciones en el año 1976. Para el año 1983, específicamente el 02 de octubre,
se comienza a escribir la historia de la Planta de Distribución Yagua, ubicada en la
Variante Bárbula-San Diego en la parroquia Yagua, municipio Guacara del estado
Carabobo dicha planta pertenece a la Dirección Ejecutiva de Comercio y Suministro
Nacional (DECYSN) la cual a su vez es dependiente de la Vicepresidencia de
Comercio y Suministro Nacional. La planta de distribución Yagua se ha dedicado
desde entonces a la venta al mayor de combustibles (gasolina y Diesel) a través de
cisternas a las estaciones de servicios, para el suministro del parque automotor
(vehículos, gandolas, entre otros) para la región centro del país (Carabobo, Aragua,
Barinas, Cojedes, Guárico, Apure, Miranda y Portuguesa).

Misión. Distribuir productos derivados de Hidrocarburos en forma oportuna,

confiable, segura y en armonía con el ambiente a fin de satisfacer los requerimientos
del cliente, contribuyendo con el desarrollo socioeconómico del país.

Visión. Ser una organización reconocida nacional e internacionalmente por su

alto desempeño en la distribución de productos derivados de hidrocarburos y por su
compromiso con el desarrollo del país.

Política de la calidad. Prestar servicio de distribución de productos derivados

de hidrocarburos que satisfagan los requisitos de los clientes de la organización,
cumpliendo con la normativa de Seguridad Industrial, Higiene Ocupacional y
Ambiente, mejorando continuamente la eficacia del Sistema de Gestión de la Calidad
y contribuyendo con el desarrollo socioeconómico del país.

2
Área de trabajo.

La planta de distribución Yagua cuenta con diversas gerencias entre las cuales
se encuentra la Gerencia General de Plantas y Poliductos, encargada de recibir,
almacenar y despachar el inventario de hidrocarburos (combustible), proveniente de
la Planta de distribución El Palito. En esta gerencia se encuentra el laboratorio de
toma de muestras, área en la cual será llevado a cabo el proyecto de un sistema de
recuperación de combustible.

Situación actual.

La planta de distribución Yagua se caracteriza por su organización y

eficiencia producto de la estandarización de sus procesos, esto es posible ya que
cuentan con diversos manuales de operaciones los cuales ayudan a asegurar el
cumplimiento de regulaciones y estándares internos y externos, reduciendo el riesgo
de errores y sanciones legales.

Por su parte, la gerencia general de plantas y poliductos cuenta con un manual

de operaciones el cual en su instrucción PQ-YAG-002 “Toma de muestras de
productos” abarca los pasos a seguir en el proceso de toma de muestras del
laboratorio, actualmente este manual de operaciones no especifica qué hacer con el
producto una vez que se ha tomado la muestra y se le ha realizado los análisis
correspondientes, y al no contar con un sistema que permita recuperar dicho
combustible, el operario del laboratorio lo desecha por una tubería hacia una fosa que
luego es dirigida a la planta de tratamiento de aguas aceitosas.

3
Identificación del problema.

En la planta de distribución de combustible Yagua, a diario se genera una

cantidad significativa de residuos de combustible, tanto de gasolina como de gasoil,
lo cual representa un desafío ambiental considerable ya que, si estos residuos no se
gestionan adecuadamente, pueden contaminar el suelo y las fuentes de agua cercanas,
causando graves daños al ecosistema local y a la salud de las comunidades
circundantes.

Una de las fuentes de desechos de combustible es el laboratorio de toma de

muestras, lugar donde se llevan a cabo múltiples análisis diarios para asegurar que el
combustible recibido desde la refinería El Palito, a través de una tubería especial
conocida como poliducto, se encuentre en norma. El análisis consiste en tomar
muestras de combustible de aproximadamente 1.2 litros con una frecuencia de una
muestra cada hora a través de una derivación en la tubería que sale directamente del
poliducto, no obstante, previo a la toma de la muestra se realiza un barrido de fluido
de aproximadamente 4,5 litros para garantizar que se está analizando el combustible
que se está recibiendo en el momento.

Este volumen de desechos se ve incrementado al momento de recibir la

interfase, proceso durante el cual el operador del laboratorio debe realizar las
muestras con mayor frecuencia, aproximadamente cada minuto, durante la recepción
de la misma, esto con el fin de evitar almacenar gasolina en el tanque de gasoil, o
viceversa, de acuerdo al orden en el cual se estén recibiendo los combustibles.
Actualmente, estos residuos se eliminan sin ningún proceso de recuperación,
incrementando el riesgo de contaminación ambiental, además, estos residuos de
combustible son desechados hacia la planta de tratamiento de aguas aceitosas,
mediante fosas abiertas a la atmósfera, lo cual puede aumentar la carga contaminante
del proceso, afectando negativamente al entorno natural.

4
 Aunque la pérdida monetaria derivada de estos residuos no es
significativamente alta, los riesgos ambientales continúan siendo una preocupación
primordial; así como también lo es la seguridad de los operarios ya que la falta de un
sistema de recuperación adecuado también implica un aumento potencial de
accidentes laborales. Por lo tanto, es imperativo desarrollar un proyecto de
recuperación de combustible en el laboratorio de toma de muestras, este sistema no
solo permitirá recuperar el combustible aprovechable, reduciendo la cantidad de
residuos generados, sino que también disminuirá los riesgos ambientales y mejorará
las condiciones de trabajo de los operadores, reduciendo su exposición a sustancias
peligrosas y minimizando la probabilidad de accidentes.

Objetivo general.

Diseño de un sistema de recuperación de combustible en el laboratorio de

toma de muestras de la planta de distribución Yagua, PDVSA S.A.

Objetivos específicos.

1. Estudiar la propuesta de la gerencia de plantas y poliductos del sistema de

recuperación de combustible.

2. Diseñar un sistema de almacenamiento óptimo que cumpla con la norma

API 650 y la normativa interna de PDVSA
3. Seleccionar y dimensionar los equipos de bombeo y tuberías.
4. Elaborar un conjunto de pautas técnicas para la construcción e instalación
del sistema.

5
Justificación

En un contexto donde las empresas deben ser cada vez más responsables con
el medio ambiente, la implementación de un sistema de recuperación de combustible
en el laboratorio de toma de muestras refuerza el compromiso de la planta de
distribución Yagua con la sostenibilidad y la protección del medio ambiente ya que
promueve la reutilización y reducción de desechos para proteger el medio ambiente y
los recursos disponibles, también ofrece una mejora en las condiciones de trabajo
para los operadores al minimizar su exposición a accidentes, a su vez, implica una
reducción en la cantidad de residuos generados, lo cual puede disminuir los costos
asociados con su tratamiento y eliminación.

Por otra parte, para PDVSA, es de vital importancia cumplir con las
regulaciones y normativas para la sostenibilidad ambiental a fin de evitar sanciones
legales y penalizaciones, dicho proyecto refuerza esta responsabilidad social y
demuestra un compromiso proactivo con la protección del medio ambiente y la
responsabilidad legal. Finalmente, el proyecto ofrece una oportunidad para explorar y
desarrollar nuevas tecnologías y métodos en la recuperación de combustible; la
investigación asociada con el proyecto puede generar conocimientos valiosos que
contribuyan a mejorar las prácticas industriales y ambientales en el sector de
almacenamiento y distribución de combustibles, fomentando la innovación y el
desarrollo de soluciones sostenibles.

Alcance.

El proyecto actual pretende solventar una problemática en la gerencia general

de plantas y poliductos de la planta de distribución de combustible Yagua respecto al
desecho de combustible en el laboratorio de toma de muestras; este proyecto abarca el
diagnóstico inicial del área de trabajo, el diseño del sistema de recuperación de

6
combustible que incluye la selección y dimensionamiento de equipos de bombeo y
tuberías apegados a la normativa interna de PDVSA, así como también incluye las
pautas técnicas necesarias para la ejecución del sistema diseñado, quedando excluidos
del proyecto la implementación del mismo y el análisis de costos asociados, de igual
manera, de no ser necesario, no se diseñará el sistema de tuberías por resistencia.

Limitaciones:

Una de las principales limitaciones del presente proyecto radica en la

confidencialidad y las restricciones de uso impuestas por la empresa Petróleos de
Venezuela, S.A. (PDVSA) sobre sus normativas técnicas. Debido a esta política, el
uso y difusión de información derivada de estas normativas en este trabajo se limitan
exclusivamente al ámbito académico, respetando estrictamente las restricciones
impuestas por PDVSA y sin violar los derechos de propiedad intelectual establecidos
por la empresa.

7
 Capítulo 2: Fundamentos teóricos.

Antecedentes de la investigación.

Delgado, I. (2022) quien presentó su proyecto especial de grado titulado

“Diseño de un sistema para la reutilización de agua del proceso de colado de la
empresa Nestlé Venezuela S.A, fábrica Valencia, Valencia – Estado Carabobo” para
optar al título de Ingeniero Mecánico en la Universidad Nacional Experimental del
Táchira, tuvo como objetivo el diseño de un sistema óptimo que incluye un tanque de
almacenamiento y una red de tuberías, lo cual permitirá reutilizar el agua residual del
proceso de colado. La metodología empleada tuvo como fases el reconocimiento de la
empresa y su normativa, la recopilación de información mediante entrevistas no
estructuradas al personal, el estudio del espacio físico, el diseño de tanque y tuberías,
la selección de válvulas y bomba y la estimación de costos. Los resultados de la
investigación demostraron que la implementación de un sistema de reutilización de
agua en Nestlé Venezuela S.A, Fábrica Valencia, puede generar un ahorro
significativo en el consumo de agua y que, además, la selección adecuada de
materiales y equipos, contribuirá a la sostenibilidad del proyecto y la reducción de
costos operativos

Esta tesis resulta ser útil para el trabajo en curso “Diseño de un sistema de
recuperación de combustible en el laboratorio de toma de muestras de la planta de
distribución Yagua, PDVSA S.A.” ya que proporciona un marco metodológico sólido
y un enfoque detallado sobre el diseño de sistemas de recuperación de recursos en
procesos industriales, basados en la misma normativa (API 650) además contiene una
amplia información sobre los cálculos tipo que se necesitan para el diseño de las
tuberías del sistema.

8
 Melgar, Y. (2021) elaboró su proyecto de grado titulado “Diseño de un tanque
y sus conexiones para la recolección de los vapores de gasolina especial provenientes
de los tanques de techo fijo de la planta de almacenamiento de combustibles líquidos
en la ciudad de Guayaramerín-Beni” en la Universidad Mayor de San Andrés, cuyo
objetivo fue diseñar un sistema eficiente para la recolección de vapores de gasolina
provenientes de tanques de techo fijo en la planta, minimizando las emisiones al
medio ambiente, la metodología de la investigación incluyó las siguientes fases:
revisión bibliográfica, estudio de campo lo cual incluye la inspección de los tanques
existentes, diseño ingenieril, simulación y modelado, análisis de costo – beneficio; lo
cual lo llevó a diseñar un tanque cilíndrico horizontal junto a su sistema de tuberías y
accesorios. Los resultados obtenidos de la investigación demuestran la necesidad y
viabilidad de implementar un sistema de recolección de vapores, no solo desde el
punto de vista ambiental, sino también por su rentabilidad económica para la planta.

Este trabajo de grado está en concordancia con el proyecto a realizar pues

ambos utilizan como fluido de trabajo el combustible, además ofrece una amplia
información teórica en cuanto a los tipos de tanques de almacenamiento y los
elementos y dispositivos que debe contener el mismo.

9
Bases teóricas

Gasolina.

La gasolina es un combustible líquido compuesto principalmente por una

mezcla de hidrocarburos obtenidos mediante la destilación fraccionada del petróleo
crudo. Este proceso implica calentar el petróleo y separar sus componentes en
distintas fracciones según sus puntos de ebullición. La gasolina se caracteriza por ser
una de las fracciones más ligeras y volátiles, y es ampliamente utilizada como
combustible en motores de combustión interna, especialmente en automóviles.
(Aguilar, Valverde, Coto, Gurdián & Chaves, 2016)

Propiedades. Las propiedades fundamentales de la gasolina incluyen su

volatilidad, curva de destilación, contenido de azufre y el número de octano. La
volatilidad refleja indirectamente la presencia de componentes volátiles que aseguran
la seguridad del combustible durante su transporte y almacenamiento; por su parte, la
curva de destilación ofrece información sobre la densidad de la gasolina al mostrar la
cantidad de componentes ligeros o pesados presentes en el combustible. El contenido
de azufre se refiere a la cantidad de compuestos de azufre presentes en la gasolina y
es un factor crítico porque, al quemarse, genera emisiones de dióxido de azufre (SO₂),
un contaminante que contribuye a la lluvia ácida y al deterioro de los ecosistemas;
finalmente, el número de octano es una medida de la resistencia del combustible a la
detonación prematura (knocking) durante la combustión, lo cual es esencial para la
eficiencia y el rendimiento del motor. (Martín & Sala, 2004)

Tipos. El mercado dispone principalmente de tres tipos de gasolina sin plomo:

regular, Premium y Súper Premium. Toyo (2024) explica que la gasolina Premium se
distingue por su composición química y su índice de octanaje. Mientras que la
gasolina regular posee un índice de octanaje de 87 y la Súper Premium un octanaje de
95, la gasolina Premium tiene un índice de octanaje entre 91 y 93

10
Diesel.

El combustible diésel, también conocido como gasóleo o gasoil, es un

hidrocarburo líquido obtenido como producto intermedio en la columna de
destilación atmosférica del petróleo a una temperatura entre 250°C y 350°C; este
combustible ofrece un 18% más de energía por unidad de volumen en comparación
con la gasolina, lo cual, junto con la mayor eficiencia de los motores diésel, resulta en
un rendimiento superior. Las propiedades físico-químicas más importantes que
determinan el uso del diésel en motores de ciclo Diesel son el número de cetano y la
viscosidad. El primero se utiliza para medir la capacidad de ignición, si este valor no
es lo suficientemente alto, la combustión se retrasa, lo que provoca un aumento
indeseado de la presión en el cilindro. Ahora bien, la viscosidad es también relevante
debido a que una menor viscosidad del diésel facilita la pulverización del
combustible, sin embargo, si la viscosidad es demasiado baja, no se logra la
lubricación adecuada en la bomba de inyección. (Aguilar et al., 2016)

11
Figura 1. Propiedades químicas de la Gasolina y Diesel
Fuente: Estudio comparativo entre los combustibles tradicionales y las nuevas tecnologías energéticas
para la propulsión de vehículos destinados al transporte. Martín, F., & Sala, V., 2004.

Poliducto.

Carstensen, Castrejón, Frutis, Moreno y Vizcarra (2010) definen los

poliductos como sistemas de tuberías diseñados para transportar una amplia variedad
de combustibles derivados del petróleo a través de largas distancias, desde refinerías
hasta múltiples centros de distribución cerca de los principales mercados de consumo,
estos centros de distribución suelen ser plantas de almacenamiento con grandes
tanques y laboratorios de control de calidad para garantizar que los productos

12
cumplan con las especificaciones técnicas requeridas. Por su parte, Cafaro (2014)
menciona las características principales de los poliductos, entre las cuales está la
capacidad de bombear hasta cuatro productos diferentes en distintos puntos de su
recorrido, sin necesidad de dispositivos de separación. (Figura 2) lo que aumenta su
versatilidad y eficiencia. Además, debido a la incompresibilidad de los líquidos, la
descarga de productos en las terminales de destino ocurre simultáneamente con la
inyección de nuevos lotes en las estaciones de ingreso.

Figura 2. Disposición de productos (baches) dentro de un poliducto.

Fuente: Programación de operaciones logísticas en la cadena de suministro de combustibles. Cafaro,
V., 2014.

Mezcla.

Combinación de dos o más productos de hidrocarburos, con diferentes

especificaciones y usos entre los cuales destaca la dosificación. Según el manual de
procedimientos PQ YAG 003 Control de calidad en la dosificación de productos
contaminados de PDVSA (2016):

La dosificación consiste en agregar una cantidad determinada de producto

(generalmente producto recuperado), en forma controlada desde un tanque a
otro, a través del múltiple de transferencia, en proporciones tales, que el
producto final la acepte sin que la desviación de las propiedades afectadas

13
 implique un incumplimiento de la especificación establecida para el producto.
(p. 3)

Interfase.

Según el Manual de operaciones del transportador de Cenit (2022), la

interfase es la mezcla de productos que se forma de manera natural durante el
transporte en poliductos, debido al contacto entre los diferentes lotes de productos en
el sistema de transporte. La densidad de esta mezcla es intermedia en comparación
con la de los productos puros adyacentes que se están transportando a través del
poliducto.

Normativa PDVSA.

Las normativas de PDVSA (Petróleos de Venezuela, S.A.) son un conjunto de

reglas y directrices que regulan las actividades de la empresa en diversas áreas, como
la seguridad industrial, la higiene, el ambiente, y el diseño de instalaciones y equipos,
siendo este último uno de los más esenciales para garantizar la seguridad, eficiencia y
calidad en los proyectos de ingeniería. Además, estas normativas están diseñadas para
garantizar que todas las operaciones de PDVSA se realicen de manera segura,
eficiente y conforme a los estándares legales y técnicos establecidos.

Diseño mecánico.

Es un proceso integral en la ingeniería mecánica que implica la creación,

desarrollo y optimización de sistemas y componentes mecánicos para cumplir con
requisitos específicos de funcionalidad, durabilidad y eficiencia. Este proceso incluye

14
varias etapas, como la definición del problema, la conceptualización, el diseño
preliminar, el diseño detallado, el prototipado y pruebas, y finalmente la producción y
comercialización. (García, P., 1984).

Autodesk inventor. Según Autodesk, Inc. (s.f.), el software Autodesk inventor

es un software de diseño asistido por computadora (CAD) en 3D que proporciona
herramientas para el diseño mecánico, la documentación y la simulación de
productos, combinando de manera eficaz el diseño paramétrico, directo, de forma
libre y basado en reglas.

Tanques de almacenamiento.

Según Melgar (2021) los tanques de almacenamiento son estructuras

específicamente diseñadas para contener líquidos o gases a presión, actuando como
depósitos que permiten mantener una reserva suficiente de algún producto para su uso
posterior y/o comercialización. Estos contenedores son ampliamente utilizados
debido a su versatilidad y capacidad para adaptarse a diversas industrias, como la
petrolera, química y alimentaria. Pueden estar fabricados con diferentes materiales,
incluyendo acero, concreto y plástico, y adoptar diversas formas, como cilíndricas
verticales u horizontales. Autores como Delgado, I. (2022) explican a detalle las
características de estos tipos de tanques.

Tanques cilíndricos verticales. Los tanques cilíndricos verticales (Figura 3)

son los más comunes y se usan ampliamente para el almacenamiento de líquidos, su
diseño permite una distribución uniforme de la presión del líquido, y son ideales para
grandes volúmenes.

15
Figura 3. Tanque cilíndrico vertical.

Tanques cilíndricos horizontales: los tanques cilíndricos horizontales (Figura

4) suelen tener volúmenes relativamente bajos debido a que presentan problemas
relacionados con fallas de corte y flexión, por lo que generalmente se utilizan para
almacenar pequeños volúmenes.

Figura 4. Tanque cilíndrico horizontal.

16
 Códigos de diseño de tanques de almacenamiento. Los códigos de diseño más
comunes para los tanques de almacenamiento incluyen:

1. API 650: Este estándar del Instituto Americano del Petróleo (API) se
aplica a tanques de almacenamiento de acero soldado para líquidos a
presión atmosférica; cubre el diseño, fabricación, inspección y montaje de
tanques cilíndricos verticales y horizontales.
2. API 620: También publicado por el API, este estándar se utiliza para
tanques de almacenamiento de acero soldado que operan a presiones
internas cercanas a la atmosférica
3. ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section VIII: Este
código es aplicable al diseño de recipientes y tanques, incluyendo
cilíndricos, esféricos y rectangulares.
4. UL Standard UL 142: Este estándar de Underwriters Laboratories se
aplica a tanques de acero de diferentes diseños soldados en taller para
almacenaje de líquidos inflamables y combustibles.

Algunas aplicaciones convencionales de tanques de almacenamiento con su

respectivo código de diseño, se resumen en la Figura 5. (Tirenti, J., s.f)

17
Figura 5. Aplicaciones convencionales de tanques de almacenamiento.
Fuente: API 650 - tanques de almacenamiento, parte I: código, materiales, diseño, pared, fondo, placa
anular. Tirenti, J., s.f

Pruebas de calidad en los tanques de almacenamiento.

Según Grupo Acura (2023) se puede definir las pruebas de calidad como un
conjunto de procedimientos destinados a garantizar la seguridad, eficiencia y
confiabilidad de los tanques de almacenamiento, dichas pruebas se llevan a cabo a lo
largo de todas las etapas de la vida útil del tanque, desde el diseño y la fabricación
hasta su puesta en operación y eventual retiro o renovación. El objetivo principal de
las pruebas de calidad, es identificar y corregir posibles defectos o problemas que
puedan causar fallas en el tanque, ya que estas fallas pueden tener consecuencias
graves, como fugas de materiales peligrosos, explosiones, colapsos estructurales y
daños al medio ambiente.

18
 Prueba hidrostática. Es un método utilizado para evaluar la resistencia de los
tanques de almacenamiento y detectar posibles fugas; consiste en llenar el tanque con
agua, y luego aumentar la presión hasta un nivel especificado, permitiendo verificar si
el tanque puede soportar la presión sin experimentar fallos estructurales. (Grupo
Acura, 2023).

Procedimiento de prueba hidrostática en PDVSA.

1. El tanque debe llenarse de agua expulsando todo el aire del tanque.

2. Se debe realizar la prueba aplicando una presión gradual al tanque con
incrementos de 35 kpa (5 lb/in2) en un rango que no exceda 14 kPa (2
lb/in2) por minuto. La presión se medirá durante dos minutos después de
incrementarse 35 kPa, hasta alcanzar la presión máxima de 172 kPa (15
lb/in2)
3. En cada escala de medición de presión, se debe inspeccionar visualmente
el tanque para detectar señales de fuga o ruptura.
4. El arreglo para la prueba se realizará según como se muestra en la Figura
6.

a.

Figura 6. Arreglo y aparatos para prueba hidrostática

Fuente: Norma EM-98-07/01 Tanques cilíndricos horizontales aéreos para almacenamiento
de combustible. PDVSA, 2013.

19
 5. Si se observan filtraciones o fugas durante el ensayo, el tanque debe
repararse, para lo cual se removerá el cordón afectado mediante
esmerilado, cincelado o fundición en uno o ambos lados de la junta, se
soldará nuevamente por los métodos aprobados y se realizará el ensayo no
destructivo de líquidos penetrantes al 100% al área de la nueva soldadura.

Prueba Neumática. Según CEND (2018) la prueba neumática es un método

que emplea presión de aire para evaluar la integridad de tuberías, tanques, válvulas,
conexiones y otros componentes. Este procedimiento no solo permite detectar fugas,
sino que también ayuda a limpiar y secar el sistema, dejándolo listo para su uso al
finalizar la prueba.

Procedimiento de prueba neumática en PDVSA.

1. Se aplica una presión interna al tanque entre 3 y 5 lb/in2 en un tiempo de 1

hora.
2. Se aplica externamente una solución jabonosa o equivalente para la
detección de filtraciones o fuga, además se debe verificar deformación
permanente en el cuerpo del tanque.

Tubería.

Una tubería es un conducto individual utilizado para trasegar líquidos, gases o

materiales sólidos en forma de polvo o partículas. Está hecha de materiales como
acero, cobre, PVC, entre otros, y es un componente esencial en la conducción de
fluidos. (Delgado, I., 2022)

Red de tuberías. Un sistema de tuberías es un conjunto interconectado de

tuberías, accesorios, válvulas y otros componentes que trabajan juntos para

20
transportar fluidos de un punto a otro. Este sistema incluye múltiples tuberías y
elementos adicionales como bombas, medidores de flujo y filtros, que permiten
controlar y dirigir el flujo del fluido de manera eficiente y segura.

Tuberías de proceso. Delgado (2022) define las tuberías de proceso como un

sistema de tuberías destinado a transportar fluidos (líquidos o gases) entre diferentes
componentes de una planta industrial, tales como reactores, intercambiadores de
calor, bombas y tanques de almacenamiento. Estas tuberías están diseñadas para
soportar diversas condiciones de operación, como alta presión y temperatura, así
como la compatibilidad química con los materiales que transportan.

Diámetro óptimo de conducción.

El determinar el diámetro óptimo de conducción es un proceso crucial en el

diseño de sistemas de tuberías. Este diámetro se elige para asegurar que el fluido
fluya de manera eficiente y económica, minimizando las pérdidas de carga y evitando
daños al sistema. La velocidad del fluido dentro de la tubería es un factor clave, ya
que una velocidad demasiado alta puede causar erosión y otros problemas mecánicos,
mientras que una velocidad demasiado baja puede resultar en costos innecesarios. En
la Figura 7 se resumen las velocidades recomendadas para ciertos fluidos.

En concordancia con lo anterior, para determinar el diámetro óptimo, se

consideran varios factores, incluyendo el tipo de fluido, el caudal requerido, la
presión del sistema y las características específicas del tramo de tubería, por ejemplo,
el espesor requerido. Una vez recopiladas todas las características de la tubería se
selecciona el diámetro más adecuado haciendo uso de la Figura 8 y 9. (Delgado, I.,
2022)

21
Figura 7. Velocidades típicas de líquidos en tuberías de acero
Fuente: Norma 90616.1.024 Dimensionamiento de tuberías de proceso. PDVSA, 1993.

22
Figura 8. Dimensiones estándar para tuberías de acero.
Fuente: Crane. Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías, Mc Graw Hill, 1987

23
Figura 9. Continuación. Dimensiones estándar para tuberías de acero.
Fuente: Crane. Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías, Mc Graw Hill, 1987

Pérdidas de carga

Un flujo de fluido real genera una reducción de presión debido a la viscosidad

que presenta el fluido mientras se desplaza a través de una tubería, así como a los
obstáculos que el fluido encuentra en su camino, como válvulas, codos y reducciones,
estas pérdidas en conjunto representan las pérdidas totales en el sistema de tuberías, y
por separado se clasifican en pérdidas mayores y perdidas menores respectivamente.

24
A lo largo de los años se han formulado distintas ecuaciones para el cálculo de las
pérdidas de carga, sin embargo, la más utilizada y la que ha ofrecido los mejores
resultados, es la ecuación de Darcy Weisbach, ya que esta considera factores como el
diámetro de la tubería, la velocidad del fluido y la rugosidad de las paredes de la
tubería. Los ingenieros Omaña, Fumo y González (2012) explican la metodología
para determinar las perdidas en tuberías:

Cálculo de pérdidas mayores. Como se mencionó anteriormente, las pérdidas

mayores están asociadas a tramos de tubería rectos, para dicho cálculo se utiliza la
ecuación de Darcy Weisbach (1)

𝐿 𝑉2
ℎ𝐿𝑀 = 𝑓 ∗ 𝐷 ∗ 2𝑔 (1)

Dónde:

f: Factor de fricción

L: Longitud del tubo

D: Diámetro interno

V: Velocidad media del fluido

g: gravedad

El factor de fricción por su parte es dependiente de un componente

adimensional llamado número de Reynolds (Re) que define el tipo de fluido que es
transportado a través de la tubería, el mismo puede ser flujo laminar, transitorio o
turbulento (ver Figura 10) y se define de acuerdo al siguiente criterio:

Re < 2000, el flujo es laminar

Re> 4000, el flujo es turbulento

25
 2000 < Re < 4000 se trata de flujo en régimen de transición

Figura 10. Tipos de flujos.

Fuente: Práctica IV: Perdidas en sistemas hidráulicos de tuberías. Omaña, Fumo y González (2012)

Para determinar el tipo de flujo se puede calcular el número de Reynolds con

parámetros como la viscosidad cinemática, el diámetro y la velocidad, a través de la
siguiente ecuación.

𝑉∗𝐷
𝑅𝑒 = 𝑣
(2)

26
 Una vez determinado el régimen de flujo, se puede calcular el factor de fricción
(f) como sigue:

1. Si el flujo es laminar:

64
𝑓 = 𝑅𝑒 (3)

2. Si el flujo es turbulento: en este caso el factor de fricción es función del

número de Reynolds y de (ε/D), este último depende del material de la
tubería y puede ser determinado de la Figura 11. Una vez conocidos
ambos parámetros, el factor de fricción puede ser obtenido mediante el
diagrama de Moody (Figura 12) o con la ecuación de Colebrook-White (4)

𝜀
1 ( ) 2.51
𝐷
= −2 𝑙𝑜𝑔 ( 3.7 + ) (4)
√𝑓 𝑅𝑒√𝑓

27
Figura 11. Rugosidad relativa de diversas tuberías de materiales comunes en ingeniería.

Fuente: Mecánica de Fluidos. Fox, R., McDonald, A. (1998)

28
Figura 12. Diagrama de Moody.

Fuente: Fluid Mechanics. Pao, R., 1961.

29
 Cálculo de pérdidas menores. Retomando el concepto de las pérdidas
menores, se hace necesario destacar que estas son el resultado del desprendimiento
del flujo en los componentes o accesorios de una tubería o por los cambios de
dirección del flujo y dichas perdidas pueden ser calculadas haciendo uso de los
coeficientes de resistencia del accesorio (KL) como sigue:

𝑉2
ℎ𝑙𝑚 = 𝐾𝐿 ∗ 2g (5)

A menudo, la constante de pérdida en accesorios, 𝐾L, se calcula multiplicando

el coeficiente de fricción (𝑓), en un flujo completamente turbulento por la relación de
longitud equivalente, (𝐿𝑒/𝐷) siendo esta última una relación adimensional
característica del elemento singular en cuestión y cuyos valores se encuentran
tabulados en la Figura 13. Las pérdidas menores pueden ser calculadas mediante la
ecuación (6)

𝐿𝑒 𝑉2
ℎ𝑙𝑚 = 𝑓 ∗ ∗ 2𝑔 (6)
𝐷

Haciendo los arreglos matemáticos correspondientes, se pueden determinar las

perdidas totales (hL) en un tramo de tuberías constante mediante la ecuación (7)

𝐿 𝐿𝑒 𝑉2
ℎ𝐿 = (𝑓 ∗ 𝐷 + 𝑓 ∗ + 𝐾) ∗ 2𝑔 (7)
𝐷

1
Figura 13. Longitud equivalente (Le/D) en accesorios

Fuente: Tablas y figuras tercer parcial mecánica de fluidos. UNET, (s.f.)

Adicional a las pérdidas por accesorios se suman las pérdidas por entrada,
salida y cambios de sección, los cuales se encuentran en las figuras 14, 15 y 16
respectivamente.

Figura 14. Coeficiente de pérdidas por entrada

Fuente: Flujo en tuberías. González, F., (s.f.)

2
Figura 15. Coeficiente de pérdidas por salida

Fuente: Flujo en tuberías. González, F., (s. f.)

Figura 16. Coeficiente de pérdidas por cambio súbitos de sección.

Fuente: Mecánica de Fluidos. Fox, R., McDonald, A. (1998)

3
Válvulas.

Según García (2021), una válvula es un dispositivo mecánico diseñado para

iniciar, regular o detener el paso de gases o líquidos mediante diversos grados de
apertura de sus componentes móviles que pueden instalarse en tuberías o formar parte
de mecanismos como motores y maquinaria industrial variada; otra aplicación
importante de las válvulas es su uso como medida de seguridad en los sistemas de
tuberías.

Además de permitir iniciar, regular o detener el flujo, las válvulas permiten

drenar o vaciar una tubería y mitigar los efectos del golpe de ariete, así como también
controlar la salida o entrada de aire y evitar contraflujos. Según su función las
válvulas se pueden clasificar en:

1. Válvulas de aislamiento: también conocidas como válvulas de cierre o de

bloqueo; en esta categoría destacan las válvulas de globo, compuerta,
diafragma, guillotina, bola, mariposa.
2. Válvulas de retención: son accionadas por la propia presión del fluido y se
conocen como válvulas unidireccionales ya que abren en el sentido del
flujo y cierran en el sentido opuesto al flujo, en esta categoría destacan las
de clapeta oscilante o excéntrica, las de disco con muelle, de doble plato,
de pistón o las labiadas.
3. Válvulas de regulación: también llamadas válvulas de control se
caracterizan por modificar la cantidad de fluido en un sistema, estas
pueden ser estranguladoras, reguladoras de presión, reguladoras de caudal,
etc.
4. Válvulas de alivio de presión: están diseñadas para realizar una rápida
evacuación de gas o fluido circundante a través de una tubería al momento
de existir una sobrepresión en recipientes presurizados, líneas u otros
equipos generales.

4
 Válvulas de compuerta. Este tipo de válvula es utilizada para abrir o cerrar
completamente el flujo de un fluido en una tubería, su funcionamiento se caracteriza
por tener una compuerta o cuchilla que se mueve perpendicularmente al flujo para
bloquearlo o permitirlo (Figura 17), cabe destacar que este tipo de válvulas no es
recomendado para el estrangulamiento ya que la velocidad relativamente alta del
fluido puede desgastar la compuerta y el asiento, acortando así, su vida útil.
(Comeval, s/f.)

Figura 17. Válvula de compuerta.

5
 Válvula de retención de clapeta. También conocida como válvula de retención
de columpio (Figura 18), es una válvula de común uso en los sistemas de bombeo ya
que protegen las bombas de posibles daños causados por el retroceso del fluido y
además tienen una baja pérdida de carga (K=2,5) en comparación con otros tipos de
válvula de retención. (AVK Válvulas, s/f.)

Figura 18. Válvula de retención de clapeta

Bombas centrífugas.

Autores como García (2021) mencionan lo esenciales que son las bombas
centrífugas en los sistemas de tuberías para el trasegado de fluidos debido a su
excelente capacidad para mover grandes volúmenes de líquido de manera eficiente,
este dispositivo transforma energía mecánica en energía hidráulica o cinética
generando la presión necesaria para que un fluido se desplace de un lugar a otro. El
funcionamiento de una bomba centrífuga se basa en los teoremas de Euler, en primer

6
lugar, el fluido ingresa en la bomba a través del impulsor o rodete, seguidamente el
rodete, con sus paletas curvas (aspas), impulsa el fluido en un movimiento circular,
creando energía cinética y dirigiéndolo al cuerpo de la bomba, el cual está conectado
mediante una brida de descarga a la red de tuberías por donde circulará el fluido.
Finalmente, el fluido entra en la red de tuberías con la presión adecuada para recorrer
todo el trayecto, permitiendo su transporte hasta el destino deseado.

Las diferentes clases de bombas centrífugas están diseñadas según el tipo de

fluido a impulsar y las condiciones de diseño tanto en la entrada como en la salida de
la bomba.

Figura 19. Diagrama de una bomba centrífuga típica.

Bombas Autocebantes. Una bomba autocebante es una bomba que se ha

diseñado específicamente para eliminar automáticamente el aire de la línea de succión
y el interior de la bomba, permitiendo que el líquido sea bombeado sin necesidad de
una acción manual de cebado. Estas bombas son útiles en situaciones donde la bomba

7
se coloca por encima del nivel del líquido, lo que puede permitir la entrada de aire en
la línea de succión.

Para lograr esto, la bomba autocebante tiene una cámara de retención diseñada
para retener una cierta cantidad de líquido en su interior cuando la bomba se apaga
(Figura 20). Cuando la bomba es encendida, el impulsor empieza a girar, creando un
vacío parcial que succiona el aire y el líquido desde la tubería de succión hasta la
cámara de retención, en este punto el aire y el líquido se mezclan dentro de la cámara
de retención. Debido a la acción del impulsor, esta mezcla es empujada hacia la
periferia de la cámara y, a medida que la mezcla de aire y líquido se mueve hacia la
periferia, el aire se separa del líquido y es expulsado a través del conducto de
descarga; finalmente, el líquido, libre de aire, se recircula nuevamente hacia el
impulsor.

Este proceso de mezclar y separar aire y líquido continúa hasta que todo el
aire ha sido expulsado del sistema. En ese punto, la bomba comienza a operar de
manera eficiente, moviendo solo el líquido. (Zuñiga, A. 2022)

Figura 20. Bomba con cámara de retención (autocebante).

8
 Bombas centrifugas horizontales. La bomba centrífuga horizontal convierte la
energía mecánica en energía hidráulica mediante el uso de la fuerza centrífuga que
actúa sobre el fluido para desplazarse a largas distancias; su diseño particular presenta
un cabezal de bomba y un motor en un plano horizontal (Figura 21), generalmente
ubicado a un lado de la bomba y conectado al eje mediante un acoplamiento. Estas
bombas pueden montarse en una placa base si se acoplan de forma larga, o
simplemente con una placa de base si se acoplan de forma cerrada. Su
funcionamiento comienza con el giro del impulsor, el cual crea un vacío parcial que
succiona el líquido hacia el centro del impulsor, luego, el líquido es lanzado hacia la
periferia debido a la fuerza centrífuga, saliendo de la bomba a una presión más alta.
(Zuñiga, A. 2022)

Figura 21. Bomba centrifuga horizontal.

Fenómenos presentes en las bombas. Las bombas hidráulicas son

fundamentales en una amplia variedad de aplicaciones industriales y domésticas, y su
funcionamiento está sujeto a diversos fenómenos que pueden afectar su eficiencia y
durabilidad entre los cuales, dos de los fenómenos más relevantes son, el golpe de
ariete y la cavitación. Martín (2012) explica ambos fenómenos, en primer lugar, el
golpe de ariete, también conocido como choque hidráulico, ocurre cuando el flujo de

9
líquido en una tubería se detiene o cambia de dirección bruscamente generando un
aumento súbito de presión, que puede causar daños significativos en las tuberías,
válvulas y otros componentes del sistema de bombeo, ocurre principalmente en
sistemas de bombeo cuando una bomba se apaga repentinamente o cuando una
válvula se cierra de manera rápida (Figura 22)

Figura 22. Golpe de ariete ocasionado por cierre repentino de válvula.

Por otro lado, la cavitación es un fenómeno que ocurre cuando la presión del
líquido en la entrada de la bomba cae por debajo de su presión de vapor, causando la
formación de burbujas de vapor las cuales colapsan violentamente al entrar en zonas
de mayor presión dentro de la bomba, generando ondas de choque que pueden dañar
las superficies internas de la bomba, como los álabes del impulsor (Figura 23). Para
evitar este problema común en las bombas centrífugas, la altura neta positiva de
succión (NPSH) disponible debe ser superior a la requerida.

10
Figura 23. Consecuencias de la operación continua de una bomba con cavitación

Selección de bombas. Delgado (2022) explica que para la selección de bombas

se deben considerar algunos aspectos importantes como fluido a bombear, densidad,
viscosidad, caudal y carga de la bomba, para esto último se deben conocer
previamente algunos conceptos como lo son:

1. Altura total de aspiración: hace referencia a la altura vertical entre el nivel

del líquido en el punto de succión y el punto de entrada de la bomba; este
valor incluye cualquier pérdida de carga debida a fricción en las tuberías
de succión y accesorios
2. Altura Total de Impulsión: es la altura vertical entre el punto de salida de
la bomba y el punto más alto en la tubería de descarga, más cualquier
presión adicional requerida para superar las pérdidas de fricción en las
tuberías de descarga y otros componentes.

La sumatoria de ambas alturas proporciona lo que se conoce como altura total de la

bomba, factor imprescindible al momento de seleccionar este dispositivo.

11
 3. Altura estática: se refiere a la altura vertical total entre el nivel del líquido
en el depósito de succión y el punto más alto en la tubería de descarga, sin
considerar las pérdidas por fricción u otros factores dinámicos. Es una
medida crucial para el diseño y funcionamiento de la bomba, ya que
determina la capacidad de la bomba para mover el fluido desde su punto
de origen hasta su destino.
4. Carga Neta Positiva de Aspiración (NPSH): es una medida crítica que
indica la cantidad de presión disponible en el punto de succión de la
bomba para evitar la cavitación. Se expresa en metros o pies y se compone
de dos partes: el NPSH requerido (NPSHr) que indica la cantidad mínima
de presión que la bomba necesita en la succión para evitar la cavitación. Y
el NPSH disponible (NPSHa) el cual indica la cantidad real de presión
disponible en la succión de la bomba en condiciones de operación. Es
fundamental que el NPSHa siempre sea mayor, o a lo sumo igual, que el
NPSHr para un correcto funcionamiento de la bomba.

Una vez definidos los conceptos anteriores, se puede plantear la ecuación de

la energía (8) entre dos puntos de un sistema de bombeo, para conocer la altura total
de la bomba (hB)

𝑃2 −𝑃1 𝑉22 −𝑉12

ℎ𝐵 = + + 𝑍2 − 𝑍1 + ℎ𝐿 (8)
𝛾 2𝑔

Dónde:

P2: Presión en la salida del sistema de bombeo.

P1: Presión en la entrada del sistema de bombeo

γ: Gravedad especifica del fluido bombeado.

V2: Velocidad media a la salida.

12
V1: Velocidad media a la entrada.

Z2-Z1: Altura estática.

hL: Pérdidas totales.

Por otra parte, el cálculo del NPSHa se puede determinar mediante la

siguiente ecuación:

𝑃1 −𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑎 = ± ℎ𝑠 − ℎ𝐿𝑆 (9)
𝛾

Dónde:

Pv: Presión de vapor del líquido.

hs: Altura en la succión.

hLS: Pérdidas en la succión.

Como se mencionó anteriormente, a fin de evitar la cavitación se debe cumplir

lo siguiente:

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑎 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟

Pipe Flow Expert.

Pipe Flow Expert es un software avanzado que permite modelar sistemas de

tuberías con múltiples puntos de suministro y descarga, componentes, válvulas y
bombas en serie o en paralelo. Calcula las pérdidas de presión en las tuberías
utilizando la ecuación de Darcy-Weisbach para las pérdidas por fricción y la ecuación
de Colebrook-White para determinar los factores de fricción en tuberías con múltiples
tamaños, fluidos y accesorios. Además, Pipe Flow Expert es capaz de calcular los
factores necesarios para la selección de bombas hidráulicas, lo cual hace de este

13
programa uno de los más completos en el diseño de sistemas de tuberías y redes
hidráulicas. (Pipe Flow Software, s.f.).

PumpFlo.

PumpFlo es un software líder en la selección de bombas hidráulicas, utilizado

por fabricantes, distribuidores y usuarios en todo el mundo (Figura 24). Este software
permite a los usuarios ingresar condiciones específicas y comparar bombas en
términos de eficiencia operativa, recorte del impulsor, NPSHr, caudal, potencia y
otras características. Además, modela curvas de rendimiento de bombas, incluyendo
la relación entre caudal y altura, eficiencia y potencia permitiendo comparar
diferentes bombas y seleccionar la más adecuada para las condiciones de operación
específicas. (Revalize Software, s.f.)

Figura 24. Algunos fabricantes de bombas disponibles en PumpFlo.

14
 Capítulo 3: Proceso metódico

En este capítulo se desarrolla el proceso metodológico el cual incluye el tipo

de investigación, diseño de investigación, técnicas de recolección de datos,
instrumentos de recolección de datos, las fases metodológicas y el plan de trabajo. A
fin de poder determinar el enfoque de la investigación en curso resulta imperativo
definir en primer lugar el término investigación, en este caso se toma el concepto
desarrollado por Mora y Sepúlveda (1999) quienes indican que “La investigación
científica es una actividad que se sigue de manera reflexiva, sistemática, controlada y
crítica cuya finalidad es describir o interpretar los hechos, fenómenos, relaciones y
leyes de un determinado ámbito de la realidad”. (p. 97).

Tipo de investigación.

Hace referencia a la clasificación de los estudios que se realizan según su

enfoque, metodología y objetivo; la elección del tipo de investigación (descriptiva,
aplicada, explicativa, cuantitativa, etc.) depende de varios factores como lo son, los
objetivos de la investigación, la naturaleza del problema, la disponibilidad de datos y
los recursos y tiempo disponible.

El presente proyecto está diseñado para resolver un problema específico y con

resultados aplicables mediante la utilización de teorías y técnicas existentes, por todo
lo anteriormente explicado, se puede concluir que el tipo de investigación es aplicada.
Autores como González (2021) explican que:

La investigación aplicada se centra en la aplicación práctica del conocimiento

científico para resolver problemas concretos o mejorar situaciones existentes.
Su objetivo principal es utilizar los resultados de la investigación para
desarrollar soluciones prácticas y abordar necesidades específicas en diversos

15
 campos, como la medicina, la ingeniería, la agricultura, entre otros. La
investigación aplicada se basa en el conocimiento adquirido a través de la
investigación básica y busca traducirlo en aplicaciones concretas. (p. 9737)

Diseño de la investigación.

Chávez (2007) indica que en la investigación de campo:

La información se recoge directamente de la realidad que se investiga, en el

lugar, área, espacio, ambiente, institución, comunidad, donde ocurre el
fenómeno o donde está ubicado el hecho u objeto; para posteriormente
ser procesada. El investigador se dirige al sitio para recolectar los datos
que luego procesará. (p. 142)

En este caso los datos de partida para el diseño del sistema de recuperación de
combustible en el laboratorio de toma de muestras de la planta de distribución Yagua,
PDVSA S.A. serán tomados directamente de la realidad en las mismas áreas de
trabajo que pertenecen a la empresa, para su posterior procesado, por lo tanto, el
diseño de la investigación actual se puede definir como una investigación de campo.

Técnicas de recolección de datos

Con la finalidad de alcanzar los objetivos planteados en la investigación en

curso, se realizará una recolección de información específica y detallada proveniente
de diversas fuentes para ser analizadas e interpretadas. Entre las técnicas a utilizar se
encuentran:

Entrevistas no estructuradas: esta técnica de recolección es una de las más

usadas ya que se asemeja más a una conversación que a una encuesta formal, dicha

16
técnica es del tipo cualitativa y se da cuando el entrevistador y el entrevistado
entablan una conversación libre y abierta sobre el tema de interés del entrevistador, al
no tener un conjunto determinado de preguntas, se puede recopilar datos muy ricos y
detallados por parte del entrevistado.

Observación directa: permite al investigador tomar notas detalladas sobre lo

que observa, como, por ejemplo, el funcionamiento de sistemas, procesos o equipos
en entornos reales, sin implicar la interacción con los mismos.

Revisión documental: es una técnica que implica el análisis sistemático de

documentos ya existentes, como informes, registros, publicaciones académicas,
estadísticas oficiales, etc. lo cual resulta sumamente valioso al momento de
contextualizar los datos primarios recolectados por otras técnicas.

Experimentación: a diferencia de la observación directa, la experimentación

implica la manipulación controlada de variables independientes para observar el
efecto sobre una o más variables dependientes, es decir, que permite establecer las
relaciones causales y evaluar el impacto de diferentes factores.

Instrumentos de recolección de datos

Los instrumentos de recolección de datos son las herramientas específicas que

se utilizan para obtener información de manera sistemática y estructurada y varían de
acuerdo a la técnica de recolección de datos. Los instrumentos utilizados en esta
investigación se nombran a continuación:

Cuaderno de notas: para registrar las observaciones, ideas, pensamientos y

datos de manera escrita.

Cámara del teléfono: para la captura y almacenamiento de fotografías y

videos de los equipos y/o procesos involucrados.

17
 Microsoft office Excel: para el cálculo y análisis de datos, así como también
para la creación de tablas y gráficos.

Microsoft office Word: para la transcripción formal de los textos registrados

en el cuaderno de notas, así como para la inserción de tablas e imágenes, entre otros.

Manuales de operación: este instrumento complementado con la observación

directa, serán clave para comprender los procedimientos operacionales en el área de
trabajo actual.

Cinta métrica: al ser una herramienta flexible y de largo alcance, es la

adecuada para realizar las mediciones en las distancias largas y/o con curvas.

Flexómetro: para ser utilizado en mediciones más cortas y que requieran

mantener la medición fija, como, por ejemplo, alturas.

Cilindro graduado: este instrumento permite medir con precisión el volumen

de un líquido

Cronómetro: dispositivo diseñado para medir intervalos de tiempo con alta

precisión.

Fases metodológicas.

Fase 1: Reconocimiento de la empresa y recopilación de información en el área de

estudio.

✓ Recibir la charla de seguridad industrial para tener acceso a las áreas de la

empresa.
✓ Realizar el recorrido por la zona de estudio.
✓ Realizar entrevistas no estructuradas al personal clave.
✓ Recolectar la información cuantitativa o cualitativa pertinente para realizar los
cálculos.

18
Fase 2: Diseño del sistema de almacenamiento.

✓ Establecer la capacidad del sistema de almacenamiento con base a la

información obtenida en la fase 1.
✓ Hacer una revisión documental de las normativas concernientes al diseño de
sistemas de almacenamiento.
✓ Evaluar las instalaciones para la ubicación del sistema de almacenamiento.

Fase 3: Diseño del sistema de bombeo.

✓ Hacer una revisión documental de las normativas concernientes al diseño

hidráulico de tuberías.
✓ Realizar las medidas necesarias que den origen al dimensionamiento del
sistema de bombeo.
✓ Modelar el conjunto de los dos sistemas en software de diseño CAD

Fase 4: Especificaciones finales.

✓ Generar los planos del sistema.

✓ Definir los requerimientos para la construcción del sistema.
✓ Presentar los resultados a la gerencia encargada de proyectos.

19
Plan de trabajo.

20
21
22
23
24
 Capítulo 4: Desarrollo y resultados del plan de trabajo

Al realizar el recorrido por el laboratorio de toma de muestras y realizarle las

entrevistas al personal que labora en esa área, se pudo comprender mejor la
problemática actual, detectar las necesidades presentes y a la vez profundizar en la
propuesta de la gerencia para la recuperación del combustible desechado durante la
toma de muestras. Dicha propuesta consta de un tanque de almacenamiento en el cual
pueda depositarse temporalmente el combustible, producto del desecho de las
muestras, para su posterior trasegado a su destino final.

Número de muestras procesadas.

Para determinar la capacidad que debe tener el tanque de almacenamiento se

realizó un estudio de la cantidad de muestras que son procesadas en el laboratorio a
fin de poder cuantificar cuanto producto se desecha aproximadamente en una semana
de operación. Debido a que la recepción de combustibles a través del poliducto varía
en función de la demanda de la planta, no se puede establecer un volumen fijo de
combustible, razón por la cual se decidió trabajar con las condiciones de recepción
más críticas reportadas en la planta durante el segundo semestre del año 2024.

Según el Historial de bombeo de productos, proporcionado por la sala de

control de la planta de distribución de combustible Yagua, se tiene que las siguientes
son las condiciones más críticas de recepción reportadas en una semana (Tabla 1.)

25
Tabla 1. Recepción de combustible.

Flujo de recepción a través del poliducto: 3000 BBL/h

BBL gasolina 350000

BBL diesel 115000

Para determinar el tiempo empleado en recibir la gasolina (tgas) se hace uso de

la ecuación (10)

𝐵𝐵𝐿𝑔𝑎𝑠
𝑡𝑔𝑎𝑠 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 (10)
𝑟𝑒𝑐

350000 𝐵𝐵𝐿
𝑡𝑔𝑎𝑠 =
𝐵𝐵𝐿
3000
ℎ

𝑡𝑔𝑎𝑠 = 116, 67 ℎ

𝑡𝑔𝑎𝑠 = 5 𝑑í𝑎𝑠

Considerando que se toma una muestra por hora durante la recepción, se tiene
que:

𝑛° 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠𝑔𝑎𝑠 = 116

Para determinar el tiempo empleado en recibir el Diesel (tdie) se hace uso de la

ecuación (11)

𝐵𝐵𝐿
𝑡𝑑𝑖𝑒 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑑𝑖𝑒 (11)
𝑟𝑒𝑐

115000 𝐵𝐵𝐿
𝑡𝑑𝑖𝑒 =
𝐵𝐵𝐿
3000
ℎ

26
 𝑡𝑑𝑖𝑒 = 38,33 ℎ

𝑡𝑑𝑖𝑒 = 2 𝑑í𝑎𝑠

Considerando que se toma una muestra por hora durante la recepción, se tiene
que:

𝑛° 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠𝑑𝑖𝑒 = 38

El número total de muestras tanto para gasolina como para Diesel se

especifican en la tabla 2.

Tabla 2. Muestras procesadas en las condiciones más críticas reportadas en planta.

Producto Horas Días N° de muestras

Gasolina 116,67 5 116

Diesel 38,33 2 38

Total 155 7 154

Nota: se debe considerar además 1 interfase entre la recepción de ambos productos.

Cálculo experimental del caudal en la toma de muestras y barrido.

Para determinar la tasa de flujo del combustible a través de la tubería derivada

desde el poliducto hacia el laboratorio de toma de muestras, se llevaron a cabo dos
experiencias. En la primera (tabla 3) se calculó el caudal con la llave abierta al 50%,
la cual es la apertura normal durante la toma de la muestra; en la segunda (Tabla 4) se
realizó el cálculo del caudal con apertura de la llave al 100% la cual es la apertura que
se utiliza para realizar el barrido de producto.

27
Tabla 3. Experiencia 1.

Volumen
Tiempo
medido Caudal
Muestra (L) (s) (L/s)

1 1,2 12 0,10

2 1,2 13 0,09

3 1,2 15 0,08

4 1,2 13 0,09

Promedio 0,09

Tabla 4. Experiencia 2.

Volumen
medido Caudal Qb
Barrido (L) Tiempo (s) (L/s)

1 1,2 8 0,15

2 1,2 11 0,11

3 1,2 9 0,13

4 1,2 9 0,13

Promedio 0,13

De igual manera se determinó experimentalmente el tiempo promedio de

duración del barrido de producto, presentados a continuación en la tabla 5.

28
Tabla 5. Tiempo promedio de barrido de producto.

Barrido Tiempo tb (s)

1 30

2 44

3 31

4 26

Promedio 32,75

Cálculo del volumen de combustible desechado

Una vez obtenidos el caudal de barrido, el tiempo de duración del mismo, y

haciendo uso de la ecuación (12) se determinó el volumen de fluido de barrido (Vb).

𝑉𝑏 = 𝑄𝑏 ∗ 𝑡𝑏 (12)

𝐿
𝑉𝑏 = 0,13 ∗ 32,75 𝑠
𝑠

𝑉𝑏 = 4,30 𝐿

En cuanto al volumen de la muestra (Vm), el mismo es de 1,2L tal como se

muestra en la tabla 3. Por lo tanto, el volumen total desechado en una muestra (Vdm)
puede ser obtenido mediante la ecuación (13)

𝑉𝑑𝑚 = 𝑉𝑚 + 𝑉𝑏 (13)

𝑉𝑑𝑚 = 1,2 + 4,30 (𝐿)

𝑉𝑑𝑚 = 5,50 𝐿

29
 Como se mencionó previamente, durante la recepción de ambos productos se
realiza al menos una interfase, con una duración aproximada de 5 minutos, y durante
la cual el proceso de barrido y toma de muestra se repite al menos 4 veces. Por lo
tanto, se puede determinar el volumen de combustible desechado durante la interfase
(Vi) mediante la ecuación (14)

𝑉𝑖 = 4 ∗ 𝑉𝑑𝑚 (14)

𝑉𝑖 = 4 ∗ 5,50 𝐿

𝑉𝑖 = 22,00 𝐿

Finalmente, la ecuación (15) permite obtener el volumen de combustible

desechado (Vd) en la condición estudiada actualmente.

𝑉𝑑 = (𝑛°𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠 ∗ 𝑉𝑑𝑚 ) + 𝑉𝑖 (15)

𝑉𝑑 = (154 ∗ 5,50𝐿) + 22,00 𝐿

𝑉𝑑 = 869,00 𝐿

Vd representa entonces, la cantidad de volumen desechada en una semana en

el laboratorio de toma de muestras en las condiciones más críticas reportadas durante
la primera fase del proyecto y es el punto de partida para el diseño de un tanque de
almacenamiento de combustible; cabe destacar que al no existir en el mercado
tanques de dicha capacidad, resulta más conveniente la fabricación de un tanque cuya
capacidad de almacenamiento sea más comercial, como lo es uno de 1000 L.

30
Diseño del tanque de almacenamiento

Debido a que no existe una norma específica de PDVSA que contemple el

diseño de tanques horizontales de almacenamiento de combustible con capacidad de
1000 litros, el diseño del cuerpo del tanque se realizó por resistencia. Por su parte,
para la selección de materiales, se hizo uso de la norma PDVSA N° EM–98–07/01
“Tanques cilíndricos horizontales aéreos para almacenamiento de combustible” el
cual en su apartado 5.2.1 “Estructura del tanque” indica que el cuerpo del cilindro
debe ser fabricado en acero al carbono ASTM A36 con un espesor mínimo de 6 mm;
de igual manera se indica que los cabezales del tanque serán fabricados con acero al
carbono ASTM A36 y con espesor mínimo de 8 mm, sin embargo, una vez
realizados los cálculos del espesor requerido real para el tanque diseñado, se
demostró que este está muy por debajo del espesor sugerido, por lo que resulta
adecuado utilizar el mismo espesor del cuerpo.

Dimensiones

Para la fabricación del tanque de almacenamiento de combustible, se sugiere

tener en consideración las dimensiones para el cuerpo del cilindro presentadas en la
tabla 6, ya que el arreglo de tapas y cuerpo con esas medidas representan un mayor
ahorro de material en las láminas de acero ASTM A36 disponibles en el mercado.

Tabla 6. Dimensiones sugeridas cuerpo del cilindro

Volumen requerido 1000 L

Diámetro cilindro 800 mm

Longitud del cilindro 2000 mm

Perímetro del cilindro 2513 mm

Volumen real 1005,31 L

31
Conexiones y accesorios.

Los tanques de almacenamiento deben disponer como mínimo de las

siguientes conexiones: 1 manhole o boca de visita, 1 boquilla de entrada, 1 boquilla
de salida, 1 boquilla de venteo, 1 drenaje y un indicador de nivel. El diseño de estas
conexiones estuvo basado en diversas normas, las cuales serán mencionadas en cada
conexión.

Manhole.

Según el apartado 5.2.4.a de la norma PDVSA N° EM–98–07/01, los tanques

de almacenamiento de combustible horizontales deben disponer de una boca de visita
o manhole en la sección superior del tanque como se muestra en la figura 25.

Figura 25. Manhole o boca de visita.

Fuente: Norma EM-98-07/01 Tanques cilíndricos horizontales aéreos para almacenamiento de

combustible. PDVSA, 2013.

Nota: t: Espesor mínimo de lámina, no debe ser inferior a 8 mm (5/16 in). DC: Diámetro de la tapa de
la boca de visita o Manhole. DB: Diámetro de ubicación de pernos. ID: Diámetro interno (cuello). G:
Altura desde el tanque y la parte inferior de la boca de visita, no debe ser menor de 50 mm (2 in), en
este caso se tomó como altura 220 mm. B: Pernos o Tornillos con tuercas de 1/2 in (12,7 mm) Grado 5
en perforaciones de 9/16 in (14,3 mm).

32
El tamaño del Manhole o Boca de Visita establecida para los tanques aéreos de
PDVSA es 508 mm (20 in), las especificaciones se muestran en la figura 26.

Figura 26. Dimensiones manhole o boca de visita.

Fuente: Norma EM-98-07/01 Tanques cilíndricos horizontales aéreos para almacenamiento de

combustible. PDVSA, 2013.

La norma mencionada previamente también establece que el material del

manhole será el mismo del cuerpo del tanque, es decir, acero ASTM A36, con
espesor de 8mm para las paredes y tapa. Por otra parte, la norma PDVSA N° H-221
“Materiales para tuberías” establece que la empacadura será espirometálica, material
de fleje AISI 304 o AISI 316, material del relleno grafito flexible, anillo de centrado
acero al carbono. Norma de fabricación ASME B16.20.

Boquilla de alimentación.

La boquilla de alimentación del tanque estará ubicada en la parte superior del

tanque en el lado opuesto del manhole. Dicha boquilla se encuentra definida por el
sistema actual de drenaje del laboratorio de toma de muestra, cuyo diámetro es de 2”.

33
Por lo tanto, este diámetro permitirá conocer los parámetros de diseño para la
boquilla del tanque de acuerdo a la norma API 650 (Fig. 27 y 28)

Figura 27. Dimensiones para boquillas bridadas.

Fuente: API Standard 650 12th edition. 2013

34
Figura 28. Dimensiones de bridas para boquillas bridadas.

Fuente: API Standard 650 12th edition. 2013

35
 De la figura 27 se obtuvo el diámetro externo de la tubería, el espesor
requerido de la tubería y la altura desde el tanque y la parte inferior de la brida. Por su
parte, la figura 38 aportó la información pertinente al espesor de la brida, el diámetro
externo de la brida, el diámetro de la circunferencia de los pernos, el número de
pernos, el diámetro de los agujeros de los pernos, y el diámetro de los pernos,
dimensiones que finalmente se pueden observar en la tabla 7.

Tabla 7. Resumen dimensiones boquilla NPT 2”

Diámetro externo de la boquilla 60,30 mm

Espesor de la boquilla 5,54 mm

Altura desde el tanque a la parte inferior de la brida 150 mm

Diámetro externo de la brida 150 mm

Diámetro de la circunferencia de pernos 121 mm

Número de pernos 4

Diámetro de los agujeros de los pernos 19 mm

Diámetro de los pernos 16 mm

En cuanto al material de la boquilla de alimentación, la norma PDVSA N°

EM–98–07/01 establece que pueden ser fabricadas en aceros ASTM A-53.B, ASTM
A-106.B o ASTM A-105.B.

Boquilla de descarga.

Para la salida del fluido se presentó un tamaño preliminar de diámetro,

tomando en consideración la norma PDVSA N° 198390616.1.024. VOLUMEN 13–

36
III “Dimensionamiento de tuberías de proceso” la cual en su ítem 3.6 indica que se
deben seleccionar siempre tuberías con un diámetro de fácil disponibilidad y no
escoger, por ejemplo, tuberías de 2 1/2 o de 5 pulgadas. En este caso se seleccionó un
diámetro de 1 1/2”, este diámetro corresponde igualmente al diámetro de la succión
de la bomba que posteriormente será verificado. Las dimensiones para la boquilla de
descarga del tanque se recopilan en la tabla 8.

Tabla 8. Resumen dimensiones boquilla NPT 1 1/2”

Diámetro externo de la boquilla 48,30 mm

Espesor de la boquilla 5,08 mm

Altura desde el tanque a la parte inferior de la brida 150 mm

Diámetro externo de la brida 125 mm

Diámetro de la circunferencia de pernos 98 mm

Número de pernos 4

Diámetro de los agujeros de los pernos 16 mm

Diámetro de los pernos 12 mm

Venteo.

El tanque de almacenamiento tendrá una boquilla de venteo del tipo CC

(cuello de cisne) ubicada en la parte superior del tanque, a un lado de la boquilla de
entrada y estará definida de acuerdo a la Norma UL 142: 1993 en su apartado 8.10.
donde se indica que esta abertura debe ser sumada a las boquillas de alimentación y
descarga y no deberá ser más pequeña que las especificadas en la figura 29.

37
Figura 29. Tamaño de la abertura para venteo de acuerdo a la capacidad del tanque.

Fuente: Norma UL 142:1993 Tanques de acero superficie para combustibles líquidos y líquidos
inflamables, 2008.

Debido a que la capacidad del tanque es inferior a 2500 galones, se seleccionó

un diámetro de 1 1/4 pulgada schedule 40. Además, la boquilla de venteo deberá ser
fabricada en aceros ASTM A-53. B, ASTM A-106.B o ASTM A-105. B. Según
norma PDVSA N° EM–98–07/01.

Drenaje.

El drenaje consta de un anillo roscado, un niple y tapón en tubería schedule 40

en ASTM A106–B, ASTM A53–B Tipo S, o API 5L–B, todos de 2 pulgadas y rosca
NPT. El mismo estará ubicado en la parte inferior del tanque, del mismo lado que el
manhole.

Indicador de nivel.

El tanque tendrá un indicador de nivel del tipo regleta, como el que se puede
observar en la figura 30, el cual debe incluir una tabla de calibración (0 a 612 mm), y

38
estará ubicado en el cabezal del tanque del mismo lado del manhole, para lo cual se
requieren dos anillos roscados de 1/2” NPT en acero ASTM A106–B, ASTM A53–B
Tipo S, o API 5L–B, schedule 40. Como el volumen desechado es 869 L, se debe
garantizar que la lectura máxima sea para el vaciado de ese volumen, por lo cual el
indicador de nivel debe tener sus conexiones como se indica en la figura 31.

Figura 30. Indicador de nivel tipo regleta.

39
Figura 31. Ubicación de las conexiones para el indicador de nivel.

Oreja de izaje

El tanque tendrá una oreja de izaje ubicada en la parte superior del tanque en
el centro del mismo, y será fabricado en lámina de acero ASTM A36 8 mm, de
acuerdo a la figura 32, en función a la norma PDVSA N° EM–98–07/01.

Figura 32. Oreja para izaje.

40
Soportes.

La norma PDVSA N° EM–98–07/01 en su apartado 5.2.5 establece que todos

los tanques aéreos para almacenamiento de combustible en PDVSA, deben disponer
de soportes los cuales deberán ser construidos en acero estructural ASTM A36 y bajo
las especificaciones presentes en la figura 33 y 34.

Figura 33. Especificaciones para construcción de los soportes.

Fuente: Norma EM-98-07/01 Tanques cilíndricos horizontales aéreos para almacenamiento de

combustible. PDVSA, 2013.

41
Figura 34. Soportes para tanques cilíndricos aéreos.

Fuente: Norma EM-98-07/01 Tanques cilíndricos horizontales aéreos para almacenamiento de

combustible. PDVSA, 2013.
Nota: La longitud de la placa base debe ser al menos 90 por ciento del diámetro del tanque, es decir
que tendrá una longitud de 720 mm.

Por su parte, la Norma PDVSA N° 0603.1.301 “Asientos para recipientes

horizontales” indica que los recipientes horizontales deberán soportarse mediante dos
asientos, a su vez establece la distancia de separación desde los cabezales hasta los
asientos en una distancia de A≤0,5 R o 300 mm. mínimo según el esquema mostrado
en la figura 35.

42
Figura 35. Distancia desde el cabezal hasta el asiento.

Fuente: Norma 0603.1.301 Asientos para recipientes horizontales. PDVSA, 1998.

Para el caso actual A= 0,5 x 400 mm= 200 mm < 300 mm por lo tanto se opta
por una separación de 300 mm.

Soldadura.

Para la fabricación del cuerpo del tanque de almacenamiento, se empleará

soldadura a tope, dado que este tipo de unión garantiza una conexión continua y de
alta resistencia estructural. La soldadura a tope permite una adecuada penetración,
asegurando la hermeticidad del tanque y su capacidad para soportar las condiciones
de operación, minimizando riesgos de fugas o debilitamiento por esfuerzos
mecánicos. Por otro lado, para las conexiones y accesorios del tanque, se utilizará
soldadura a filete debido a que las conexiones suelen estar unidas perpendicularmente
a la estructura principal, y la soldadura a filete proporciona una fijación eficiente sin
necesidad de una preparación de bordes extensa.

43
 Los procedimientos de soldadura aplicados han sido establecidos conforme a
la norma PDVSA N° EM–98–07/01 que en su apartado 5.2.2.a especifica que el
fabricante deberá cumplir el procedimiento de soldadura calificado (PQR) establecido
en el anexo B de dicha norma, de esta forma se asegura el cumplimiento de los
estándares de calidad y seguridad. El procedimiento para ambos tipos de soldadura se
encuentra detallados en los Anexos 1, 2, 3 y 4 de este documento.

Métodos de ensayo.

La norma PDVSA N° EM–98–07/01 en su apartado 5.5 establece que luego

del ensamblaje final del tanque, este debe ser probado mediante prueba hidrostática y
prueba neumática, ambos procedimientos descritos en el marco teórico del presente
informe.

Sistema de pintura

Todas las superficies del tanque con sus accesorios deben estar protegidas
contra los efectos de la corrosión, mediante la aplicación del sistema de pinturas
según lo establecido en la norma técnica PDVSA N° O-201, esta norma se divide en
3 partes:

Parte I. Requerimientos

Preparación de la Superficie: El buen desempeño del sistema de pintura

dependerá principalmente de la preparación de la superficie, la cual puede ser por
limpieza con chorro abrasivo, limpieza con baño químico o mediante limpieza con
herramientas motrices, siendo esta última la utilizada en la planta de distribución
Yagua.

44
 Aplicación de la pintura: La aplicación se realizará por rociado, según el
apartado 6.2 de la norma PDVSA N° O-201, la pistola se debe mantener entre 20 cm
y 60 cm de la superficie a ser pintada y debe ser sostenida siempre en ángulo recto
con respecto a la superficie.

Parte II. Sistema de pintura recubrimientos externos

El sistema de pintura se selecciona en base al tipo de ambiente y el rango de

temperatura al cual estará expuesto el tanque, al tratarse de un ambiente industrial,
con un rango de temperatura entre 0 y 93 °C, le corresponde un sistema de pintura
número 9A, cuya descripción se puede observar en la figura 36.

Figura 36. Sistema de pintura recubrimientos externos

Fuente: Norma O-201 Selección y especificaciones de aplicación de pinturas industriales. PDVSA,

1997.

45
Parte III. Código de colores.

PDVSA establece el esquema de colores para tanques presente en la figura 37.

Sin embargo, el producto que se almacenará es una mezcla entre Diesel y gasolina y
como se puede observar estos dos difieren en el código de color, razón por la cual se
debe seleccionar uno de los dos, en este caso será seleccionado el código del Diesel,
Aluminio (RAL-9006) o gris (RAL-7001) por recomendación del tutor industrial.

Figura 37. Esquema de colores para tanques.

Fuente: Norma O-201 Selección y especificaciones de aplicación de pinturas industriales. PDVSA,

1997.

Además, el arte gráfico o imagen del tanque, debe contener como mínimo, el
nombre y logo de PDVSA, capacidad del tanque y rombo de seguridad según el
producto almacenado. (Apartado 5.3.b norma PDVSA N° EM–98–07/01). El diseño
final se visualiza en la figura 38.

46
Figura 38. Diseño final del tanque de almacenamiento.

Ubicación del tanque de almacenamiento.

Para establecer la ubicación del tanque se llevó a cabo una serie de entrevistas
al personal para tomar en cuenta sus recomendaciones y/o necesidades, donde los
aspectos que más destacaron fueron los siguientes: que el tanque no obstaculice el
camino de los peatones, que sea de llenado automático, que ubicarlo no amerite tanto
gasto y que se pueda instalar rápidamente. Una vez concluidas las entrevistas, se
realizó una inspección visual en los espacios cercanos al laboratorio de toma de
muestras para analizar las posibles ubicaciones del tanque de almacenamiento.

Finalmente, basado en las necesidades del personal y la disponibilidad de

espacio, se concluyó que la ubicación que más se adapta a las necesidades es en la
fosa del múltiple de entrada (figura 39), la cual tiene una profundidad de
aproximadamente 2,50 metros, lo que facilita el llenado del tanque por gravedad;
además al ser una estructura existente, se reducen los gastos por excavación y se
reduce de igual manera, el tiempo de instalación.

47
Figura 39. Vista satelital de la fosa.

En la figura 40 se representa gráficamente el tanque diseñado en la respectiva

fosa; otra ventaja de esta ubicación es que, si por alguna razón llegase a existir alguna
fuga en el tanque, la misma se podría detectar por inspección visual, y en cuanto al
producto derramado no estaría contaminando el ambiente, sino que estaría cayendo
directamente dentro de la fosa la cual, entre sus funciones, está la de depositar las
aguas de lluvia y aceitosas provenientes de diversos procesos, para su posterior
drenado al sistema de tratamiento de aguas aceitosas.

Figura 40. Ubicación representativa del tanque de almacenamiento diseñado.

48
Bifurcación de drenajes de agua y combustible.

Para evitar la contaminación del producto que ingresa al tanque de

almacenamiento se diseñó un esquema para separar las tuberías de drenaje de agua y
de combustible. La separación de estas tuberías, que actualmente confluyen en un
único punto de desagüe (ver figura 41), no solo permitirá una gestión mas eficiente de
cada fluido, sino que también optimizará su tratamiento final.

Figura 41. Tomas de combustible y agua (de izquierda a derecha) del laboratorio de toma de muestras.

Para realizar esta separación fue necesario adecuar un nuevo mesón con un
fregadero de una ponchera en el cual estará la toma de agua, esto implicó a su vez, la
reubicación de la llave actual, en la figura 42 se visualiza la separación de ambos
fregaderos.

49
Figura 42. Bifurcación de llaves de combustible y agua.

También se hizo necesario diseñar un nuevo sistema de tuberías para el

drenado del agua, la Norma Sanitaria 4044 en su artículo 326 establece el diámetro
mínimo del sifón para el fregadero, indicando que debe ser de 1 1/2”. Por su parte, la
norma PDVSA N° H-221, línea AA1 establece los materiales y las especificaciones
de los accesorios para el servicio de agua de lavado. La figura 43 muestra la
disposición actual de toma y drenaje de combustible y agua mientras que la figura 44
muestra el arreglo final una vez realizados todas las modificaciones.

50
Figura 43. Sistema actual ingreso y drenaje de agua y combustible en el laboratorio de toma de
muestras

Figura 44. Sistemas de ingreso y drenajes separados.

51
 Para saber el recorrido del drenaje de agua y combustible se hizo un trazado
de tuberías donde el drenaje del agua se debe llevar paralelo al drenaje de
combustible y hasta la zona de drenaje de aguas aceitosas aledaña a la fosa, ya que
este será el punto final de su recorrido (ver figura 45). Por su parte, el drenaje de
combustible es llevado hasta el ingreso del tanque de almacenamiento diseñado.

Figura 45. Vista de planta de sistemas de drenaje separados.

Nota: medidas en los planos anexos

Una consideración importante para el correcto desagüe del sistema diseñado

es la inclinación o pendiente que debe tener el mismo, en este caso la Norma
Sanitaria 4044 en su artículo 330 establece que la pendiente mínima de los ramales de
desagüe en ningún caso debe ser menor al 1%.

Una vez establecida la entrada de combustible al tanque, se procedió a diseñar

el sistema hidráulico de tuberías y de bombeo, desde la salida del tanque hasta la
tubería de alivio (tubería que dirige el combustible al tanque de mezcla 30x3), para
esto se realizaron las medidas correspondientes y un trazado de tuberías (Figura 46)
que luego dio lugar al modelado isométrico de las tuberías en Autodesk Inventor.

52
Figura 46. Vista de planta del sistema de recuperación de combustible

Nota: medidas en los planos anexos.

La tubería de descarga del combustible será empalmada a una línea de alivio

de presión, esta a su vez, está empalmada a la tubería de alivio, cabe destacar que esta
línea de alivio de presión sólo entra en funcionamiento cuando hay una sobrepresión
en cualquiera de las tuberías matrices del múltiple de entrada durante la recepción de
combustible.

53
 Al tener el sistema totalmente dimensionado se seleccionaron las tuberías y
accesorios de acuerdo a la Norma PDVSA N° H-221, línea AA1 (servicio:
hidrocarburos). El sistema de recuperación de combustible queda representado en la
figura 47.

Figura 47. Sistema de recuperación de combustible

Válvulas del sistema.

Las válvulas se deben seleccionar de acuerdo a la función de las mismas, para

este caso el diseño del sistema contempla una válvula de retención de clapeta de 1
1/2” a la salida del tanque para evitar el retorno del fluido desde la bomba hacia este;
también dispone de 2 válvulas de compuerta próximas a la succión y a la descarga de
la bomba de 1 1/2" y 1” respectivamente, cuya función es interrumpir el flujo en
ambos puntos para el mantenimiento o cualquier operación que requiera el desacople

54
de la bomba. Finalmente, se requiere una válvula de retención igualmente de clapeta
de 1” en el empalme a la línea de alivio de presión para evitar el retorno de fluido
producto de sobrepresiones en cualquiera de las tuberías del múltiple de entrada.

Tabla 9. Requerimientos y especificaciones para el diseño hidráulico del sistema.

Entrada al tanque Succión de la bomba Descarga de la bomba

(⌀2") (a) (⌀1 1/2") (⌀1")

SCH 40. ASTM A53– 3 metros SCH 40. 16,60 metros SCH 40.
B TIPO E, API 5L–B ASTM A106 Gr.B, ASTM A106 Gr.B,
o ASTM A106–B, ASTM A53–B Tipo S ASTM A53–B Tipo S ó
Tubería ó API5L–B API5L–B

3 unidades. Extremo 2 unidades. 3000 # 6 unidades. 3000 # SW

para soldar a tope, SW ASME B16.11 ASME B16.11
ASME B16.9
Codo 90

1 unidad. Clase 150#, 1 unidad. Clase 150#, 1 unidad. Clase 150#,

RF, Cuerpo ASTM RF, Cuerpo ASTM RF, Cuerpo ASTM
Válvula
compuerta A105, Trim ASTM A105, Trim ASTM A105, Trim ASTM
A182F6, Asientos A182F6, Asientos A182F6, Asientos
Endurecidos Endurecidos Endurecidos

Válvula 1 unidad. Clase 800# 1 unidad. Clase 800#

retención SW, Cuerpo ASTM SW, Cuerpo ASTM
clapeta A105, Trim ASTM A105, Trim ASTM
- A182F6, Asientos A182F6, Asientos
Endurecidos Endurecidos

1 unidad tipo brida 1 unidad tipo brida

Clase 150 RF, ASTM Clase 150 RF, ASTM
Acople -
A105. (b) A105.
Nota: (a) Este tramo de tubería y sus accesorios se deben unir al drenaje de combustible actual, para
terminar de conformar la entrada al tanque de almacenamiento. (b) Brida de conexión a boquilla de
entrada del tanque. Todas las conexiones son soldadas.

55
Selección de la bomba.

Debido a la naturaleza del sistema de bombeo, en el cual la bomba se

encuentra por encima del nivel del líquido del tanque de almacenamiento (succión),
se optó por seleccionar una bomba centrífuga autocebante.

Para la selección de la bomba se hizo uso del esquema de la Figura 48, para el
cálculo de las pérdidas de presión en el sistema hidráulico. Como se puede observar,
dicho esquema tiene varios puntos de estudio que deben ser analizados por separado.

Figura 48. Esquema diseño hidráulico del sistema de recuperación de combustible.

En primer lugar, se determinó la presión existente en el punto de empalme “2”

(tubería de alivio), teniendo como referencia el punto “3” (Tanque de mezcla 30x3),
para esto se planteó la ecuación de la energía entre ambos puntos.

𝑃3 𝑉32 − 𝑉22
𝑃2 = ( + + 𝑍3 − 𝑍2 − ℎ𝐿 ) ∗ 𝛾
𝛾 2𝑔

56
 Debido a que el líquido presente en la tubería de 2 a 3 se mantiene en reposo,
y, hL es dependiente de la velocidad, los términos de velocidad y pérdidas se anulan,
de igual manera la presión atmosférica en el punto 3 es igual a 0, debido a que es un
tanque abierto a la atmósfera, por lo tanto, la ecuación anterior se puede resumir a:

𝑃2 = (𝑍3 − 𝑍2 ) ∗ 𝛾

𝑃2 = (18,40) ∗ 7,06

𝑃2 = 129,90 𝑘𝑃𝑎

Una vez conocida la presión en el punto 2, se procedió a determinar las

perdidas en el resto del sistema, para lo cual se planteó la ecuación de la energía (8)
entre el punto 1 y 2

𝑃2 − 𝑃1 𝑉22 − 𝑉12
ℎ𝐵 = + + 𝑍2 − 𝑍1 + ℎ𝐿
𝛾 2𝑔

En vista de que el sistema entre 1 y 2 está constituido por dos tramos, se

realizaron los cálculos de las pérdidas por separado, tanto pérdidas mayores como
menores, comenzando con la tubería de succión (Figura 49)

57
Pérdidas en la succión.

Figura 49. Detalle tubería de succión de la bomba.

Adecuando la ecuación (7) al tramo en estudio se obtiene:

𝐿𝑠 𝐿𝑒 𝑉𝑠2
ℎ𝐿𝑆 = (𝑓 ∗ + 𝑓 ∗ + 𝐾) ∗
𝐷𝑠 𝐷 2𝑔

Donde la velocidad de succión se puede calcular en base al caudal requerido y

la sección de la tubería a través de la ecuación (16)

𝑉𝑠 = 𝑄 ∗ 𝐴 (16)

𝜋
𝑉𝑠 = 0,0006 ∗ ∗ 0,04092
4

𝑚
𝑉𝑠 = 0,4566
𝑠

𝑓𝑡
𝑉𝑠 = 1,50
𝑠

58
 Como se puede observar la velocidad de succión está en el rango de
velocidades de succión recomendadas para un diámetro menor o igual a 2” (Figura 7)

Luego, sustituyendo Vs en (2) se obtiene el número de Reynolds

0,4566 ∗ 0,0409
𝑅𝑒 =
5,00𝑥10−7

𝑅𝑒 = 37349,88 ∴ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜

Por lo tanto, el factor de fricción (4) es:

4,57𝑥10−5
1 ( ) 2.51
0,0409
= −2 log ( + )
√𝑓 3.7 37349,88√𝑓

𝑓 = 0,02504

Haciendo uso de las Figuras 13, 14 y 15 se determinó la longitud equivalente

y las perdidas K (tabla 10)

Tabla 10. Perdidas en accesorios tubería de succión

Accesorio ΣLe/D ΣK

1 entrada BR 0,5

1 válvula de retención de
clapeta 2,5

2 codos 90° 60

1 válvula de compuerta 8

Total 68 3

59
Finalmente, las pérdidas en la succión son las siguientes:

3 0,45662
ℎ𝐿𝑆 = (0,02504 ∗ + 0,02504 ∗ 68 + 3) ∗
0,0409 2 ∗ 9,81

ℎ𝐿𝑆 = 0,07𝑚

Pérdidas en la descarga.

Figura 50. Detalle tubería de descarga de la bomba hasta punto de contracción A.

Como el diámetro de la descarga es diferente al de la succión, se calculó

nuevamente la velocidad del fluido.

𝜋
𝑉𝑑 = 0,0006 ∗ ∗ 0,02662
4

𝑚
𝑉𝑑 = 1,08
𝑠

𝑓𝑡
𝑉𝑑 = 3,5
𝑠

60
 De igual manera que en el caso anterior, la velocidad de descarga se encuentra
dentro del rango de velocidades recomendadas. Ahora, siguiendo el mismo
procedimiento, se obtuvieron las perdidas entre la descarga y el punto A.

1,08 ∗ 0,0266
𝑅𝑒 =
5,00𝑥10−7

𝑅𝑒 = 57456 ∴ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜

4,57𝑥10−5
1 ( ) 2.51
0,0266
= −2 log ( + )
√𝑓 3.7 57456√𝑓

𝑓 = 0,02526

Para el cálculo del coeficiente de pérdidas por expansión Ke, se calculó la

relación de áreas y se hizo uso de la Figura 16 para obtener el valor correspondiente
(figura 51), es decir:

𝐴
𝐴𝑅 = 𝐴1 (17)
2

1
𝐴𝑅 = ( )2
2

𝐴𝑅 = 0,25

61
Figura 51. Coeficiente de expansión en “A”

Tabla 11. Perdidas en accesorios tramo descarga-A.

Accesorio ΣLe/D ΣKe

6 codos 90° 180

1 válvula de retención de 2,5

clapeta

2 válvula de compuerta 16

1 expansión 0,6

Total 196 3,1

62
Las pérdidas en el tramo en estudio son:

17,80 1,082
ℎ𝐿𝐷−𝐴 = (0,02526 ∗ + 0,02526 ∗ 196 + 3,1) ∗
0,0266 2 ∗ 9,81

ℎ𝐿𝐷−𝐴 = 1,48 𝑚

Pérdidas entre A y 2

Figura 52. Detalle tubería desde A hasta 2.

Al ocasionarse una expansión en la tubería de conducción, se debe calcular

nuevamente la velocidad del fluido en la tubería de estudio (VA-2), para lo cual se
debe cumplir la ecuación de la continuidad (18)

𝑉𝐷−𝐴 ∗ 𝐴𝐷−𝐴 = 𝑉𝐴−2 ∗ 𝐴𝐴−2 (18)

𝑉𝐷−𝐴 ∗ 𝐴𝐷−𝐴
𝑉𝐴−2 =
𝐴𝐴−2

63
 1,08 ∗ 0,02662
𝑉𝐴−2 =
0,05252

𝑚
𝑉𝐴−2 = 0,2772
𝑠

Sustituyendo VA-2 en (Ecuación 2) se obtuvo el número de Reynolds

0,2772 ∗ 0,0525
𝑅𝑒 =
5,00𝑥10−7

𝑅𝑒 = 29106 ∴ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜

Por lo tanto, el factor de fricción (Ecuación 4) es:

4,57𝑥10−5
1 ( ) 2.51
0,0525
= −2 log ( + )
√𝑓 3.7 29106√𝑓

𝑓 = 0,02548

Tabla 12. Perdidas en accesorios tramo A-B.

Accesorio ΣLe/D ΣK
2 codos 90° 60
1 válvula de compuerta 8
1 salida a depósito 1
Total 68 1

1,45 0,27722
ℎ𝐿𝐴−2 = (0,02548 ∗ + 0,02548 ∗ 68 + 1) ∗
0,0525 2 ∗ 9,81

ℎ𝐿𝐴−2 = 0,02 𝑚

64
 Ahora, las pérdidas totales en el sistema hidráulico en cuestión, se rigen por la
ecuación (19):

ℎ𝐿 = ℎ𝐿𝑆 + ℎ𝐿𝐷−𝐴 + ℎ𝐿𝐴−2 (19)

ℎ𝐿 = 0,07 + 1,48 + 0,02

ℎ𝐿 = 1,57 𝑚

Retomando la ecuación de la energía entre los puntos 1 y 2 se obtuvo

finalmente la altura total de la bomba:

𝑃2 − 𝑃1 𝑉22 − 𝑉12
ℎ𝐵 = + + 𝑍2 − 𝑍1 + ℎ𝐿
𝛾 2𝑔

129,90 − 0
ℎ𝐵 = + 1,81 + 1,57
7,06

ℎ𝐵 = 21,78 𝑚

Con el fin de verificar los cálculos realizados, se simuló el sistema hidráulico

de tuberías en el software PipeFlow Expert (Figura 53 y 54), el cual arrojó lo
siguiente:

Figura 53. Presión en punto de empalme “2”.

65
Figura 54. Parámetros del sistema de bombeo

Al comparar los resultados simulados (Figuras 53 y 54) con los calculados, se

pudo apreciar que existe una desviación mínima entre ambos, esto puede ser debido a
que los softwares de simulación tienden a ser un poco más precisos con el uso de
decimales, sin embargo, al ser muy poca la variación se pudo concluir que ambos
están en concordancia. Además, cabe destacar, que dicho software proporcionó
también el NPSHa

Teniendo los parámetros de la bomba se procedió a usar el software PumpFlo

para seleccionar un fabricante que contenga en su catálogo la bomba que cumpla las
características requeridas, en este caso se seleccionó al fabricante americano Truflo
(Figura 55), al cual se le suministraron los parámetros de la tabla 13.

66
Tabla 13. Parámetros para la selección de bomba del sistema de recuperación de
combustible.

Parámetro Sistema métrico Sistema inglés

Caudal 36 L/min 9,51 GPM

Altura de la bomba 21,71 m 71,23 ft

Altura estática 20,21 m 66,31 ft

NPSHa 5,569 m 18,27 ft

Fluido de trabajo Gasolina Gasoline

Tipo de bomba Autocebante. Self-Priming

Figura 55. Catálogo Truflo para bombas autocebantes (self-priming)

67
 Finalmente se obtuvo una bomba DSP (Self-priming) 1.5x1-6 cuya curva
característica y especificaciones se pueden visualizar en la figura 56. Cabe destacar
que esta es una sugerencia para la selección de la bomba, sin embargo, la Gerencia
General de Plantas y Poliductos es la que tiene la decisión de seleccionar la bomba,
ya sea de este o de otro fabricante siempre y cuando cumplan con los parámetros
requeridos (Tabla 13). Cabe destacar que el NPSHr para esta bomba es menor que el
NPSHa, por tanto se asegura que la bomba no cavitará.

Figura 56. Especificaciones de la bomba seleccionada.

68
Automatización del sistema de bombeo.

El sistema de bombeo tiene dos modalidades de funcionamiento, una en

encendido manual por parte del personal de sala de control de la planta, y la otra
modalidad en automático, para la cual se tuvieron en cuenta las siguientes
condicionales:

1. La bomba no operará mientras exista una presión de trabajo mayor o igual a la

calibrada en la línea de alivio de presión, actualmente 150 psi.
2. La bomba se encenderá cuando se detecte el nivel alto en el tanque de
almacenamiento.
3. La bomba se apagará cuando se detecte el nivel bajo en el tanque de
almacenamiento.

Para la primera condición se incluyó al sistema de recuperación de

combustible un presostato mecánico en el punto de empalme con la línea de alivio
(Punto A, figura 48). El presostato de la figura 57 resultó adecuado para el sistema en
cuestión ya que su función es la monitorización de sobrepresión de líquidos no
agresivos con montaje directo en la línea de presión.

Figura 57. Monitor de presión de la Serie DNM para líquidos/gases (DCM)

69
 Para la segunda y tercera condición se requería un sensor de nivel en el tanque
de almacenamiento. La empresa Eicos entre su amplia gama de sensores, contiene el
sensor LA31N-M12 (figura 58), indicado para montajes laterales, apropiado para
combustible y altamente utilizado en la automatización de bombas, entre otras
características. El sistema requiere dos sensores de este tipo, uno para detectar el
nivel alto del tanque (Normalmente Abierto), momento en el cual se activa la bomba
y comienza el vaciado; y otro para detectar el nivel bajo del tanque (Normalmente
Cerrado), momento en el cual debe apagarse la bomba, dicho funcionamiento puede
ser visualizado en la figura 59.

Figura 58. Sensor de nivel LA31N-M12 del catálogo de sensores Eicos.

70
Figura 59. Funcionamiento del sensor de nivel LA31N-M12.

El nivel bajo y alto del tanque vienen determinados por las dimensiones y
volumen del tanque de almacenamiento, los cuales están ubicados con las mismas
cotas del indicador de nivel (ver figura 31). Finalmente el diagrama de control se
observa en la figura 60.

71
Figura 60. Diagrama de control del sistema de recuperación.

72
 Capítulo 5: Discusión y análisis de resultados

En este capítulo se presenta un análisis detallado de los resultados obtenidos

durante el desarrollo del proyecto destacando no sólo las fortalezas del diseño
propuesto, sino que también identifica áreas de mejora y posibles aplicaciones
futuras. Adicionalmente, se proponen recomendaciones que permiten potenciar el
impacto del sistema de recuperación de combustible diseñado y se plantean
perspectivas para el desarrollo de trabajos relacionados en un contexto más amplio.

El objetivo principal del proyecto fue, en primer lugar, diseñar un sistema de

almacenamiento para la recuperación del combustible, donde las entrevistas al
personal del laboratorio fueron claves para iniciar el diseño del mismo, el análisis
detallado de la propuesta permitió identificar las necesidades operativas y establecer
un esquema de diseño que responde a las demandas específicas del laboratorio. Esto
facilitó la base conceptual y metodológica para desarrollar un sistema eficiente.

Para el diseño del tanque fue primordial la documentación meticulosa de las

distintas normativas aplicables en PDVSA, tanto internacionales como internas, ya
que PDVSA se caracteriza por su compromiso con la seguridad operativa y la
sostenibilidad, dando como resultado el diseño de un tanque de almacenamiento de
1000 L que cumple con la norma API 650 y las especificaciones técnicas de PDVSA,
además, su capacidad permite manejar el volumen máximo de residuos generados,
incorporando un margen adicional que asegura su funcionalidad bajo condiciones
críticas.

Por su parte, la modificación del drenaje de combustible y de agua optimizan

el manejo de ambos fluidos, ya que garantizan una menor carga al sistema de
tratamiento de aguas aceitosas y promueve la recuperación de combustible libre de
agua, esto último se traduce en menores pérdidas monetarias a la empresa

73
 Entre los requerimientos del proyecto, estaba la ubicación estratégica del
tanque de almacenamiento, ya que, entre otras cosas, se quería evitar cualquier tipo
de obstaculización en las áreas aledañas al laboratorio de toma de muestras, por lo
tanto, su ubicación en la fosa fue la más adecuada, ya que no representa ningún tipo
de riesgo, por el contrario, tiene ciertas ventajas como el hecho de facilitar el llenado
del tanque por gravedad. Además, el cumplimiento de las normativas de PDVSA,
respecto a los materiales de las tuberías, del tanque, sus accesorios, etc., garantizan el
uso prolongado en el tiempo del sistema de recuperación de combustible.

Por otro lado, la selección de una bomba centrífuga autocebante y el

dimensionamiento de tuberías según estándares establecidos aseguran un transporte
eficiente y seguro del combustible recuperado, además que el sistema dual (manual y
automático) proporciona flexibilidad operativa, permitiendo al personal de la planta
ajustar el funcionamiento según las necesidades específicas.

Conclusiones.

El diseño del sistema de recuperación de combustible cumple con la

normativa API 650 y los estándares internos de PDVSA, asegurando la viabilidad
técnica y la alineación con los requisitos legales y ambientales.

La implementación del tanque de almacenamiento permite recuperar un

promedio de 870 L de combustible semanalmente, disminuyendo de manera
significativa los residuos enviados al sistema de aguas aceitosas y reduciendo el
riesgo de contaminación ambiental.

La reutilización del combustible recuperado contribuye a un mejor

aprovechamiento de los recursos disponibles, generando un impacto positivo en la
eficiencia operativa de la planta.

74
 El nuevo sistema reduce la exposición del personal a riesgos asociados con el
manejo y desecho de combustibles, mejorando la seguridad y las condiciones de
trabajo en el laboratorio de toma de muestras.

El sistema propuesto permite a largo plazo una optimización de costos

asociados con el tratamiento de residuos y una demostración del compromiso de
PDVSA con la sostenibilidad.

El diseño del tanque de 1000 L, adaptado a las necesidades del laboratorio, es

modular y puede ser implementado en otras plantas de PDVSA o industrias con
sistemas similares, promoviendo estándares de diseño eficientes y sostenibles.

Recomendaciones

Respecto al drenaje actual de combustible, se realizó una prueba sobre la

tubería de drenaje existente para verificar la inclinación de la misma, donde se pudo
observar que no está contemplada la inclinación que establece la norma sanitaria
4044, esto destaca la importancia de realizar ajustes complementarios antes de la
implementación para que el sistema de llenado del tanque sea óptimo.

75
 Referencias Bibliográficas

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78
Anexos

79
Anexo 1. Procedimiento de soldadura calificado: junta a tope

80
81
Anexo 2. Procedimiento de soldadura calificado: junta a tope (continuación)

82
83
Anexo 3. Procedimiento de soldadura calificado: unión a filete

84
85
Anexo 4. Procedimiento de soldadura calificado: unión a filete (continuación)

86
87
Anexo 5. Plano del sistema de recuperación de combustible

88
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H H
Tuberia de alivio
Ø16"
LISTA DE PIEZAS
ELEMENTO Nº DE PIEZA DESCRIPCIÓN

300.00
1 Drenaje de combustible 2". Detalle plano 1
(Entrada al tanque)
Línea de alivio 2 Tanque de almacenamiento Detalle plano 2

540.00
3 Drenaje de agua 1 1/2". Detalle plano 3
de presión 4 Sistema de bombeo 1 1/2" succión. 1"
descarga. Detalle plano 4
Ø1" 5 Conexión a línea de alivio 1" Y 2". Detalle plano 5
G G

F F

6000.00
500.00

1300.00
E E

1100.00

1900.00
3 1

3700.00
D D

1600.00
4511.00

3600.00 3600.00

3900.00 3100.00 3050.00

0
0 .0

1900.00
300.00 20
700.00 600.00 2300.00
C C
200.00

4750.00
200.00

2 3050.00
500.00
800.00

B B

4400.00

PLANTA DE DISTRIBUCIÓN YAGUA, PSVSA S.A.

550.00 3800.00 4400.00
NOMBRE DEL PLANO
SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE COMBUSTIBLE
DIBUJADO POR REVISADO POR
VISTA SUPERIOR MENDOZA YUSBEIL ING. DELGADO RAFAEL

A SIZE FECHA DWG NO REV A

A1 20/02/2025 1 1
SCALE 1 / 35 SHEET 1 OF 1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Anexo 6. Plano de drenaje de combustible

90
 8 7 6 5 4 3 2 1

LISTA DE PIEZAS
ELEMENTO CTDAD LONGITUD (mm) DESCRIPCIÓN
D 1 1 1900 Tubería instalada D
2 1 1600 Tubería instalada
3 1 Brida Clase 150 RF, ASTM A105, SW Boquilla para Soldar Fabricación ASME B16.5
4 4 Codo 45° 3000 # SW ASME B16.1
5 1 750 Tubería instalada
6 1 200 Tubería instalada

1900.00
7 2 3050 Tubería instalada
8 1 3100 Tubería instalada 1
9 1 3900 Tubería instalada
10 1 1900 Tubería instalada
11 1 4400 Tubería instalada
12 1 3800 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano,
sin costura.

13 1 800 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano,
sin costura.

VISTA SUPERIOR

1600.00
2
14 1 550 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano,
sin costura.

6
15 1 250 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano, 9 16 8 7
C 17 C
sin costura. 4

16 5 Accesorio instalado
17 5 Codo 90° 3000 # SW ASME B16.11 3900.00 3100.00 3050.00

00
0.
20
18 1 300 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano,
sin costura.

1900.00
10
19 1 Válvula de compuerta Clase 150#, RF, Cuerpo ASTM A105, Trim ASTM A182

16

B B

3050.00
7

19 14

550.00
800.00

12 16 11
13

3800.00 4400.00 5
17

15

18 VISTA LATERAL PLANTA DE DISTRIBUCIÓN YAGUA, PDVSA S.A.

NOMBRE DEL PLANO

A A
3 DETALLE DRENAJE DE COMBUSTIBLE (ENTRADA AL TANQUE)

DIBUJADO POR REVISADO POR

MENDOZA YUSBEIL ING. DELGADO RAFAEL

SIZE FECHA DWG NO REV

A1 20/02/2025 1 1
SCALE 1 / 25 SHEET 1 OF 5
8 7 6 5 4 3 2 1
Anexo 7. Plano tanque de almacenamiento

92
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H H
1
n622.30 n150.00
LISTA DE PIEZAS
ELEMENTO CTDAD NOMBRE DE PIEZA DESCRIPCIÓN MATERIAL
n508.00 1 20 Perno 1/2 pulgada, grado 5 en perforaciones Acero, suave
de 9/16"
2 2 Indicador de nivel anillo roscado 1/2" NPT ASTM A106–B, ASTM A53–B
Tipo S, o API 5L–B
3 1 Brida 2". Clase 150 RF SW Boquilla para Soldar ASTM A105
4 Fabricación ASME B16.5
4 1 Brida 1 1/2". Clase 150 RF WN Cuello para ASTM A105
soldar Fabricación ASME B16.5

G G

VISTA SUPERIOR

F F

167.00

150.00
250.00

87.00
n42.20

E E
2 n21.34

306.00
n800.00

306.00
150.00

n125.00 2 n21.34
530.00

D D

305.00
300.00
340.95 340.95 114.30
12.70
2000.00
720.00

VISTA LATERAL D.
C VISTA LATERAL I. C

n60.30
165.00
720.00

B 97.00 B

PLANTA DE DISTRIBUCIÓN YAGUA, PDVSA S.A.

NOMBRE DEL PLANO

VISTA INFERIOR DETALLE TANQUE DE ALMACENAMIENTO
DIBUJADO POR REVISADO POR
MENDOZA YUSBEIL ING. DELGADO RAFAEL
A SIZE FECHA DWG NO REV A
A1 20/02/2025
2 2
SCALE 1 / 20 SHEET 2 OF 5
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Anexo 8. Plano drenaje de agua.

94
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H 500.00 H

1200.00
LISTA DE PIEZAS
2
3 ELEMENTO CTDAD LONGITUD (mm) DESCRIPCIÓN
1 1 500 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B,
Extremo plano, sin costura.
2 1 1200 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B,
G 1100.00 Extremo plano, sin costura. G
3 1 1100 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B,
Extremo plano, sin costura.
4 1 3700 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B,
Extremo plano, sin costura.
5 1 4750 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B,
Extremo plano, sin costura.
6 1 4400 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B,
Extremo plano, sin costura.
7 1 500 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B,
Extremo plano, sin costura.

3700.00
4 8 8 Codo 90° 3000 # SW ASME B16.11

F F
9 2 Codo 45° 3000 # SW ASME B16.11

10 1 750 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B,
Extremo plano, sin costura.
11 2 3600 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B,
Extremo plano, sin costura.
11 12 1 Acople (Coupling). 3000 # SW. ASME B16.11
11 12

3600.00 3600.00
E E

VISTA SUPERIOR

D D
4750.00

5
500.00

C C

7 6

4400.00

00
0.
75
9
B B

10

9
VISTA LATERAL
PLANTA DE DISTRIBUCIÓN YAGUA, PDVSA S.A.

NOMBRE DEL PLANO

DETALLE DRENAJE DE AGUA
DIBUJADO POR REVISADO POR
MENDOZA YUSBEIL ING. DELGADO RAFAEL

A SIZE FECHA DWG NO REV A

A1 20/02/2025 3 3
SCALE 1 / 25 SHEET 3 OF 5
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Anexo 9. Plano sistema de bombeo.

96
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H H
LISTA DE PIEZAS
LONGITUD
ELEMENTO CTDAD (mm) DESCRIPCIÓN
1 1 Bomba centrífuga Autocebante. Diámetro de la succión 1 1/2". Diámetro de la descarga 1"
2 1 300 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano, sin costura.
3 1 600 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano, sin costura
4 1 1". Codo 90° 3000 # SW ASME B16.11
5 1 Valvula de compuerta 1" Clase 150#, RF, Cuerpo ASTM A105, Trim ASTM A182 F6, Asientos
Endurecidos
6 1 2300 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano, sin costura.
7 1 300 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano, sin costura.
8 1 1600 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano, sin costura.
G 9 2 1 1/2". Codo 90° 3000 # SW ASME B16.11 G
10 2 200 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano, sin costura.
11 1 Valvula de retención de clapeta 1 1/2". Clase 800# SW, Cuerpo ASTM A105, Trim ASTM A182
F6, Asientos Endurecidos.
13 1 Brida 1 1/2". Clase 150 RF, ASTM A105, SW Boquilla para Soldar Fabricación ASME B16.5
14 1 700 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API 5L–B, Extremo plano, sin costura.
15 1 Valvula de compuerta 1 1/2" Clase 150#, RF, Cuerpo ASTM A105, Trim ASTM A182 F6,
Asientos Endurecidos

F F
5
3 6

600.00 2300.00
300.00

E E
700.00 300.00

15 1
9

14 7

D D

8
1600.00

C C

10 11 10

B 13 B

200.00 200.00

VISTA FRONTAL VISTA LATERAL

PLANTA DE DISTRIBUCIÓN YAGUA, PDVSA S.A.

NOMBRE DEL PLANO

DETALLE SISTEMA DE BOMBEO
DIBUJADO POR REVISADO POR
MENDOZA YUSBEIL ING. DELGADO RAFAEL
A SIZE FECHA DWG NO REV A
A1 20/02/2025 4 4
SCALE 1/8 SHEET 4 OF 5
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Anexo 10. Plano conexión a línea de alivio.

98
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H H

LISTA DE PIEZAS
LONGITUD
ELEMENTO CTDAD DESCRIPCIÓN
(mm)
1 2 Tubería de alivio 16". Tubería instalada
2 1 607 Tubería instalada
3 1 300 Tubería instalada
4 1 Accesorio instalado
5 1 540 Tubería instalada
6 1 Accesorio instalado
7 1 Accesorio instalado
8 1 520 Tubería instalada
G 9 1 320 Tubería instalada G
10 4 1". 1 instalado, 3 por instalar Codo 90° 3000 # SW ASME
B16.11
11 2 Accesorio instalado
12 1 240 Tubería instalada
13 2 Accesorio instalado
14 1 150 Tubería instalada
15 1 1" Tee 3000 # SW ASME B16.11
17 1 Válvula de seguridad (alivio de presión). Accesorio instalado
18 2 Empacadura Espirometálica, material de fleje AISI 304 o AISI
316 material del relleno grafito flexible, anillo de centrado
(anillo externo) acero al carbono. Norma de fabricación ASME
B16.20. 150# Dimensiones por ASME B16.5
F 7 6 19 2 Brida 1". Clase 150 RF, ASTM A105, SW Boquilla para Soldar F
Fabricación ASME B16.5
28 23 1 300 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API
4511.00 6000.00
5L–B, Extremo plano, sin costura.
24 1 1724 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API
23 9

24
5L–B, Extremo plano, sin costura.

0.
5

00
10 25 1 6000 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API
12 5L–B, Extremo plano, sin costura.

30
0.
14 26 1 4511 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API

00
13
5L–B, Extremo plano, sin costura.
VISTA SUPERIOR 27 1 240 Tubería SCH 40. ASTM A106 Gr.B, ASTM A53–B Tipo S, API
5L–B, Extremo plano, sin costura.
28 1 Válvula de retención de clapeta 1". Clase 800# SW, Cuerpo
E ASTM A105, Trim ASTM A182 F6, Asientos Endurecidos. E
1

n406.40 n406.40

n60.30

D D
320.00
240.00
150.00

520.00
27

17

8 3
15 11 4

1724.00

607.00
540.00
300.00
C 24 C

26 19 25
2

18 10

VISTA FRONTAL

B B

PLANTA DE DISTRIBUCIÓN YAGUA, PDVSA S.A.

NOMBRE DEL PLANO

DETALLE CONEXIÓN A LÍNEA DE ALIVIO
DIBUJADO POR REVISADO POR
MENDOZA YUSBEIL ING. DELGADO RAFAEL
A SIZE FECHA DWG NO REV A
A1 20/02/2025
5 5
SCALE 1 /25 SHEET 5 OF 5
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1