UNIDAD XI – ABRASIVOS - Guía práctica de estudio -– Muelas y Rectificadoras

Abrasivos
Se conocen con el nombre de abrasivos, determinados materiales, naturales o artificiales, pero de gran dureza,
que en forma de granos sueltos o aglomerados por cemento natural o por un aglomerante artificial, se emplean
para la limpieza o conformación de todo tipo de materiales.
Los abrasivos se proyectan o se frotan sobre la pieza que se trata de limpiar o de conformar y los diminutos
cristales que los forman arrancan partículas de material.
Aplicaciones de los abrasivos: los abrasivos tienen tres aplicaciones importantes los chorros de arena, las lijas y
las muelas.
Muelas abrasivas
Son los cuerpos de forma circular compuestos por una sustancia
abrasiva y otra aglutinante. Una muela abrasiva consiste en un gran
número de partículas abrasivas denominadas granos, mantenidas en
posición mediante un agente apropiado denominado liga.
Los abrasivos son granos cristalinos muy duros, que al frotarlos
sobre la pieza deseada, arranca en ésta el material en forma de
diminutas virutas.
Componentes de una muela:
-grano abrasivo, tiene por misión arrancar viruta.
-liga o aglutinante: mantiene unido los granos, dando a la muela resistencia y rigidez, permitiendo la expulsión
de los granos que ya no cortan.
Una muela posee la característica de auto afilado (solo en muelas blandas), al aplicarlas la fuerza sobre cada
grano va aumentando hasta que lo degasta totalmente y lo desprende de la liga de esta manera queda expuesto
el otro grano nuevo.

Clases de abrasivos
Los abrasivos pueden ser naturales y artificiales. Entre los primeros se encuentran el esmeril, corindón y
diamante, y entre los segundos, el alundum y el carborundum.

ESMERIL
Es una substancia formada a partir de óxido de aluminio, (Al2 03), con una proporción de éste del 50 al 65%. Al
resistir bien las fuertes presiones es aplicado en el desbaste pero no en trabajos de precisión.
CORINDÓN
Tiene una composición semejante al esmeril pero con un mayor porcentaje de Al2 03, ya que éste es superior
al 70%, pudiendo llegar al 90%. Se puede aplicar a trabajos más rápidos que el anterior, arranca grandes
cantidades de material.
Tanto el esmeril como el corindón, son poco homogéneos y más blandos que los abrasivos artificiales; cortan
poco lo que hace que las piezas a ellos sometidas se calienten mucho.
DIAMANTE
Es el material más duro que se conoce y debido a su elevado coste hace que se les reserve para trabajos
especiales.
ALUNDUM
También conocido por “corindón artificial”, es el óxido de aluminio casi puro. Se obtiene de la bauxita, mineral
terroso cuya coloración varía del blanco al rojizo y que en sus mejores calidades contiene como mínimo un 55%
de Al2 03 , el cual se introduce en el horno eléctrico a la temperatura de 4.000ºC, fundiéndose en bloques que
luego son triturados en granos de diversos tamaños, y finalmente llega a contener entre 95 a 97 % de Al2 03 .Es
más uniforme que el corindón natural, más duro y resistente a las fuertes presiones, lo que le hace apropiado
para trabajar en materiales tenaces como los aceros, (alta resistencia a la tracción)
CARBURUNDUM
Es un carburo de silicio, (CSi), (30% C Y 70 % Si). Se obtiene por fusión a 2.000ºC de una mezcla de coque de
petróleo, arena silicosa, sal común y serrín. Es más duro que el alundum pero más frágil, por esta razón se emplea
para trabajar materiales blandos y quebradizos, fundición, bronce, latón, aluminio, (de baja resistencia a la
tracción), porcelana, ebonita, etc.
También se clasifican o se seleccionan en función del material de la pieza a rectificar, en convencionales o
superabrasivos.

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 Convencionales
-Óxido de aluminio (Al2 03, alúmina) [A]
Aplicación general al rectificado de aceros al carbono y en algunos casos aceros aleados. Muy extendido.
-Carburo de silicio (SiC) [C]
Se aplica en rectificado de carburos, cerámicas, metales no férricos, fundiciones, vidrio, mármol… (Menos
extendido).

Super abrasivos
–Nitruro de boro cúbico (CBN) [B]
Rectificado a alta velocidad de férricos de alta dureza, herramientas de corte, aleaciones termo-resistentes,
generalmente superiores a 50 HRC.
–Diamante [D]
Rectificado a alta velocidad y precisión de: cerámicas, metal duro, y aceros endurecidos.

Tamaño del grano

Los granos abrasivos se clasifican por su tamaño, representándose éste por un número, por ejemplo N°50,
significa que el tamaño de esos granos empleados para fabricar la muela, han pasado por una malla de 50 x 50
aberturas comprendidas en una pulgada cuadrada, o sea 2500 aberturas en dicha superficie base. Así se considera
de grano muy basto, al que tiene de 10 a 14 hilos, fino al de 70 a 100, y muy fino al de 150 a 250. La lija y la tela
de esmeril también se identifican de esta manera, como se puede descubrir de inmediato al observar el número
de grano impreso en la parte posterior del papel o tela abrasiva.
El tamaño del grano abrasivo está relacionado con el acabado superficial y con la precisión.
Tamaño de grano grande: para desbaste, acabado superficial “pobre”.
Tamaño de grano pequeño: para acabado, buena precisión y acabado superficial.
En la tabla se
observa una
designación sobre el
tamaño del grano y
sus aplicaciones.

Dureza de la muela
Se relaciona a la Resistencia del aglomerante a “soltar”
granos como consecuencia de las fuerzas en el proceso.
Se designa con una letra que va desde la A hasta la Z
En general se aconseja, utilizar muelas muy duras para
materiales blandos, y las muelas medias para materiales
blandos y las muelas duras para cuando se exigen
perfiles determinados.
Estructura de la muela:
Está relacionado con la densidad (cantidad de abrasivo y de aglomerante en la muela)
Se designa con un número que indica el grado de “apertura” de la muela. Depende de la
distancia relativa entre los granos vecinos.

En la tabla adjunta (derecha) se observa los valores de porosidad o estructura para las
muelas con abrasivos convencionales. (Óxido de Aluminio y Carburo de Silicio), es designada
con números de 0 a 18. Ya para los super abrasivos o no convencionales se tiene, otros
valores, por ejemplo, se designa de 25 a 100 indicando la concentración del diamante.

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 Dureza
La dureza es una propiedad común; proporciona una indicación general de la resistencia del material al rayado
y al desgaste. Más específicamente, la dureza suele definirse como la resistencia a la indentación permanente;
por ejemplo, el acero es más duro que el aluminio y éste es más duro que el plomo. Sin embargo, la dureza no es
una propiedad fundamental, porque la resistencia a la indentación depende de la forma del indentador y de la
carga aplicada. Razón por la cual surgen diversos ensayos de dureza que se resumen en la tabla,

En la tabla se indican, las características generales de los métodos de ensayo de dureza y fórmulas para
calcular la dureza.

Para que un ensayo de dureza sea significativo y

confiable, debe permitirse que se desarrolle libremente la
zona de deformación bajo el indentador (figura) En
consecuencia, es importante considerar la ubicación del
indentador (con respecto a los extremos del espécimen a
probar) y el espesor del espécimen. Generalmente, el
indentador debe ubicarse cuando menos a dos diámetros
del extremo del espécimen, y el espesor de éste debe ser al
menos 10 veces la profundidad de penetración del
marcador. Si se realizan indentaciones sucesivas sobre la
misma superficie de la pieza de trabajo, deben apartarse lo
suficiente para no interferir una con otra.

Los valores obtenidos en diferentes ensayos de dureza (en distintas escalas) se pueden relacionar unos con
otros y convertirse mediante la tabla siguiente. Debe tenerse cuidado al utilizar estas gráficas, debido a las
muchas variables en las características del material y en la forma de la indentación.

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 Tabla para convertir diferentes escalas de dureza. Debido a los muchos factores involucrados, estas
conversiones son aproximadas.

En la tabla se tienen las identificaciones de los

distintos ensayos de dureza, además se tiene las
siglas UTS, la cual se entiende como resistencia
máxima de tensión, según el grafico contiguo.

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 Aglutinantes
El aglutinante, es el cemento que tiene por misión el dar consistencia a la muela, haciendo que los granos
abrasivos permanezcan en la superficie de la misma mientras tengan sus propiedades cortantes, y soltándolas
cuando por desgaste de sus aristas las pierden.
Sus funciones son:
•Evitar pérdidas de granos afilados.
•Permitir liberar granos desafilados.
•Transmitir fuerzas entre grano y husillo.
•Disipar el calor generado en el proceso.
Tipos de aglutinantes o aglomerantes
AGLUTINANTE VITRIFICADOS (o cerámico)
Está formado por una mezcla de caolín, feldespato y arcilla, que junto con una cantidad de abrasivo elegido,
que varía del 5 al 25% del peso de aglutinante, se cuece en el horno a temperaturas elevadas hasta obtener un
principio de vitrificación (La vitrificación: es el proceso de conversión de un material en un sólido amorfo similar
al vidrio, carente de toda estructura cristalina, esto se consigue por medio de calentamiento o enfriamiento muy
rápido o mediante la mezcla con un aditivo). Estas muelas son relativamente duras, porosas, homogéneas y muy
mordientes, resistiendo bien la fuerza centrífuga, hasta determinados valores, pero son relativamente frágiles a
los choques mecánicos y térmicos. Como consecuencia de su poca elasticidad y su mala compactibilidad no se
pueden hacer delgadas. Es muy resistente a la deformación, pero, peor es frágil; y presenta el inconveniente que
es sensible a los golpes, sacudidas, sobrecargas y cambios de temperatura, aunque no reaccionan fácilmente a
diferentes agentes químicos, y son prácticamente inertes a la mayoría de los refrigerantes.

AGLUTINANTE AL SILICATO
Está formado por una mezcla de silicato sódico, (SiO3Na2), y un poco de arcilla, a la que se añade el abrasivo
en la proporción citada en el caso anterior. Después se procede a una cocción que se hace a temperatura más
baja que la anterior. Estas muelas son relativamente blandas y poseen gran potencia esmeriladora.
Entre los aglutinantes cerámicos y al silicato (vitrificados), se usan velocidades de aproximadamente 30 m/s,
aproximadamente el 90% de estos son de este tipo.

AGLUTINANTE RESINOIDE (o elástico)

Está formado por goma laca o substancias resinosas como la baquelita, a la que se mezcla simplemente el
abrasivo elegido en la proporción ya citada en los casos anteriores. La propiedad de estas muelas es que se
pueden hacer delgadas (hasta 0,8 mm) sin peligro de rotura. Debido a su elasticidad son poco sensibles a la
presión y a los choques y golpes, pero es sensible a la humedad y los líquidos alcalinos; y con este tipo de
aglutinante se puede trabajar a mayores velocidades de 60 m/s por lo que se utiliza en trabajos de corte y para
acabado más fino, y se alcanza con una variante de este último, mayores velocidades cuando es resinoide
reforzado (con fibras de vidrio), y soporta mayores presiones laterales.

Porosidad (estructura de una muela)

Durante la cocción de las muelas de cerámica, su aglomerante se vitrifica con disminución de su volumen
formando poros en su masa .El tamaño de los poros influye en el compartimiento de la muela.
Estructura abierta: (poros amplios) la muela se comporta como blanda. Las virutillas entran en los poros y son
expulsados.
Estructura media: (poros pequeños)
comportamiento medio.
Estructura cerrada: (sin poros) la muela se
comporta como dura. Las virutillas entran a
los poros y la retienen, embotando la misma.
En la figura se observa el esquema de una
piedra o disco abrasivo.
La dureza de la muela depende de la tenacidad con que el aglutinante retiene los granos abrasivos, de modo
que si se va a trabajar con un material duro, éste desgasta antes al abrasivo que si el material fuera blando, por lo
que el aglutinante debe desprender antes al abrasivo. Se comprende entonces, que para trabajar materiales
duros el aglutinante debe de ser blando, o como también se dice, la muela ha de ser blanda, lo contrario ocurre
cuando se trabaja con metales blandos.

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 Así como se expuso anteriormente, la dureza de las muelas se representa por letras o números que se escriben
en las mismas, indicando que a medida que avanza en su orden natural va aumentando la dureza del
aglutinante. Así se tiene que de la A a la G representa una muela muy blanda, de la H a la K blanda, de la L a la O
media, de la P a la S semidura, de la T a la W dura y de la X a la Z muy dura. Como ejemplo se puede poner el
Alundum vitrificado 40 H, lo cual quiere expresar que el grano es del nº40, el aglomerante es cerámico y la
dureza es del tipo blando.

El grado de dureza de un abrasivo aglutinado es una medida de su resistencia de unión, por lo que incluye
tanto el tipo como la cantidad de aglutinante en el disco. Puesto que la resistencia y dureza están directamente
relacionadas, el grado también se conoce como la dureza de un abrasivo aglutinado. Por lo tanto, un disco duro
tiene una unión más resistente o una cantidad más grande de material aglutinante entre los granos que un disco
blando. La estructura de un abrasivo aglutinado es una medida de su porosidad (es decir, el espaciado entre los
granos; según figura anterior). La estructura de los abrasivos aglutinados va de densa a abierta, como se muestra
en las tablas siguientes. Ya se indicó que cierta porosidad es fundamental para proporcionar holgura a las virutas
de rectificado; de lo contrario, interferirían en la operación de rectificado.

Formas de las muelas

La forma más generalizada
de las muelas es la de disco,
pero también hay otros tipos de
muelas especiales como las
indicadas en la figura.

A, de disco; B, C, de copa; D,
E, de plato; F, bicónica; G, de
copa; H, de disco para roscas; I,
de forma para árboles ranurados;
J, para superficies cilíndricas
interiores; K, dental; L, para
superficies cilíndricas interiores;
M, convexa de radio.

Ejemplo de designación

El prefijo y sufijo indicado, son indicaciones del fabricante, tipo de muela, numero de producto, etc.
La selección de la muela es crítica en la operación, del mismo modo que ocurre con las herramientas de
torneado o fresado. A la hora de elegir la mejor muela para una aplicación, debe atenderse a:

La geometría de la operación (planeado, cilíndrico a través, sin centros, rectificado de forma, etc.)
La especificación de la muela:
-Tipo de material abrasivo
-Tamaño de grano abrasivo
-Dureza de la muela
-Estructura
-Tipo de aglomerante

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 Consideraciones generales para seleccionar una muela
1-Alumina Al2 O3 para Aceros, Carborundun, para metales no ferrosos.
2-Muelas duras para materiales blandos y viceversa.
3-Seleccionar granos pequeños para materiales duros y frágiles y viceversa.
4- Seleccionar granos pequeños para buen acabado y grandes para gran remoción.
5-Seleccionar Aglutinante elástico para un buen acabado y vitrificado para una gran remoción.
6-Para velocidades periféricas > 40m/s no seleccionar ligas vitrificantes.

A continuación se indica el sistema normalizado ISO para la designación de las muelas, y una guía de selección
de muelas.

Sistema de marcado estándar para abrasivos aglutinados de óxido de aluminio y carburo de silicio.

Sistema de marcado estándar para abrasivos aglutinados de nitruro de boro cúbico y diamante.

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Guía práctica para la selección de una muela.

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 Operaciones con Abrasivos
Las características de los procesos u operaciones con abrasivos, es como se vio anteriormente el uso de
partículas abrasivas para modificar forma y/o acabado superficial de las piezas.

Sus aplicaciones principales son:

 Mecanizado de precisión (tolerancias en µm, micron)
 Acabados superficiales muy finos (Ra<2µm)
 Materiales de pieza muy duros (desde 40 - 50HRc), y/o difíciles de mecanizar (fundiciones con inclusiones,
materiales aeronáuticos,…)

Procesos con abrasivos son:

 Rectificado: El más común.
 Pulido
 Bruñido
 Lapeado

Rectificado
El proceso de
RECTIFICADO utiliza una
herramienta abrasiva
(MUELA) y se lleva a cabo
en una máquina llamada
RECTIFICADORA. Suele
utilizarse en la etapa final
de fabricación, tras el
torneado o fresado, para
mejorar la tolerancia
dimensional y el acabado
superficial del producto.

Diferencias con fresado y torneado

Velocidad de corte: mucho más alta en rectificado

Rectificado, 30-40m/s, pero puede alcanzar hasta 100m/s
Torneado, fresado,..: inferior a 6 m/s

Espesor de viruta: es mucho más pequeño en rectificado

Como se observa en la gráfica, donde el espesor se
representa como ac en el eje de las abscisas.
Rectificado, 0,1-1 μ m
Torneado, fresado,..: 10-100 μ m

Rectificadoras
Las rectificadoras usan muelas abrasivas como
herramientas, y su función es darle a las piezas, preparadas
anteriormente con otras herramientas corrientes,
dimensiones con límites de tolerancia muy escritos. Las
“rectificadoras universales” constan de una bancada sobre
lo que se desliza la mesa que lleva el cabezal porta piezas y
el pota cabezal.
Con este tipo de rectificadoras se pueden hacer trabajos
de rectificado de exteriores, rectificado de interiores, piezas
con poca conicidad y gran conicidad, girando la mesa un
ángulo igual a la conicidad.

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 En este tipo de máquinas, (rectificadora universal cilíndrica), que se observa en la figura anterior, en la
generalidad de las situaciones se mantienen ciertos valores de trabajo.
Condiciones de trabajo:
- Velocidad de la muela: la velocidad periférica de la muela debe ser mayor cuanto mayor sea la dureza del
material a rectificar, los valores aproximados son los siguientes:
Aceros, Vmedia = 40 m/s
Fundición, Vm = 30 m/s
Aleaciones ligeras, Vm = 20 m/s

- Velocidad de la pieza: depende del tipo de trabajo, generalmente su velocidad es baja.

Desbaste: Vp = 15 m/min
Acabado: Vp = 30 m/ min

- Profundidad de pasada:
Desbaste: 0,06 mm Para el pulido final de la pieza no se da ningún
Acabado: 0,02 mm avance en profundidad.

- Refrigeración: generalmente se usa aceite mineral con azufre y cloro (aceite soluble) que alarga la vida de la
muela. (aceite, petróleo, sulfato de sosa en H2O al 10 %)

Tipos de rectificados y
maquinas utilizadas
En la figura se observa
los tipos de rectificado y
algunos delos movimientos
y velocidades tanto de la
muela como de la pieza

Rectificado Plano con muela frontal

Es ideal para trabajar piezas de gran envergadura.
Trabajos rápidos

Rectificado plano con muela tangencial

Rectificado de mayor calidad superficial y precisión, debido al escaso contacto entre
la pieza y la muela que, teóricamente, se reduce a la tangencia de una superficie
plana con la cara lateral del cilindro

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 Rectificado cilíndrico exterior
Este trabajo se efectúa mediante un movimiento de rotación de la muela, que
a su vez, dispone de otro transversal, que origina la profundidad de pasada.
La pieza gira sobre su eje y también tiene un desplazamiento rectilíneo es
longitudinal, para que toda la pieza entre en contacto con la muela.
Cuando se trabaja por penetración radial (rectificado en plongee), el
desplazamiento longitudinal no existe.
Si la pieza a rectificar es cónica en vez de cilíndrica, los movimientos a efectuar no varían.

Rectificado cilíndrico interior

Observando la figura se puede deducir que los movimientos necesarios para el
rectificado interior son idénticos que para el rectificado exterior.
Varían únicamente la disposición de la muela, que va montada en un vástago, al
aire, así como la forma de sujetar la pieza, que no debe ofrecer ningún obstáculo
a la penetración de la muela.

Rectificado sin centros

Es un procedimiento que consta de una muela de trabajo que gira
a velocidad vm´ y de otra de menor diámetro llamada muela de
arrastre que se mueve en el mismo sentido que la primera y cuyo
eje está ligeramente inclinado.
La pieza a rectificar se encuentra aprisionada entre el par de
muelas y una regla de gran dureza que la sostiene por su parte
inferior. Dicha pieza, como consecuencia de la disposición
particular de la muela de arrastre experimenta un avance
longitudinal ai, al mismo tiempo que gira sobre su eje vp

Rectificado de perfiles
El rectificado de perfiles diversos exige la preparación previa de la muela a
emplear de modo que esta adquiera la forma que se desea obtener. Por
consiguiente la penetración de la muela sobre la pieza siempre será radial, ya
sea rectilíneo o circular el perfil que se trabaje.

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 Rectificado plano
La muela va montada en voladizo a un carro que se
desplaza horizontalmente o verticalmente y la pieza
fijada a la mesa lo hace también puede ser horizontal o
verticalmente.
Se caracteriza por:
Acabado de superficies planas o perfiles
Parámetros:
Profundidad de pasada, ae ( μm)
Velocidad periférica de muela, Vs (m/s) o tambien Vm
Velocidad de avance, Vf (m/min)
o tambien Va o Vp
Anchura de pasada, bw(mm)
Como se observa en la figura
siguiente.

Rectificado Cilíndrico
Caracterizado por:
 Acabado de
superficies de revolución
interiores y exteriores.
Como se observa en las
figuras, se tiene
rectificado cilíndrico
exterior : a) rectificado
transversal, b)
rectificado por
penetración y c)
rectificado de perfiles.

 "A través“ y "en

penetración" ( plongée)
Parámetros:
Profundidad de pasada radial, ae ( μm)
Anchura de pasada, bw(mm)
Velocidad periférica de muela, Vs (m/s) o tambien Vm
Velocidad de avance, Vf (m/min) o tambien Va o Vp
Velocidad periférica de la pieza, Vw (m/min)

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 El rectificado cilíndrico puede ser de interiores o exteriores, en el caso de las figuras anteriores el rectificado es
exterior, en el caso de las rectificadoras de interiores (figuras siguientes), donde la muela y la pieza están
excéntricas, donde la pieza solo gira sobre su eje, sujeta al plato y la muela gira y avanza. El avance del cabezal
porta muelas es hidráulico,
reduciéndose así, las vibraciones
y por lo tanto mejora el
acabado. Otras rectificadoras de
interiores son con movimientos
planetarios de la muela, donde
la pieza debido a su geometría,
no puede girar.
Como la muelas son de diámetro chico, por lo tanto gira a gran velocidad. Por ejemplo una muela de Θ = 20
mm, para que alcance una velocidad periférica de 30 m/s debe girar a n= 30.000 rpm.
Con este método se rectifican por ejemplo los apoyos de los cigüeñales, husillos, pernos y pistas de
rodamientos.

Rectificado sin centro

Es utilizada para acabado de superficies de revolución, se
usan estas máquinas para rectificar piezas sencillas
(casquillos, pasadores, etc.) y que puedan deformarse por
presión de la muela, como así también piezas largas y finas o
muy cortas que no puedan fijarse entre puntos, ya que se
denomina sin centros ya que la pieza se coloca entre las dos
muelas sin sujeción, es decir no se sostiene entre centros.
Las partes comunes fabricadas por rectificado sin centros
son los rodamientos de rodillos, pernos de pistones, válvulas
para motores y componentes similares.

Las maquinas pueden ser con:

a) Avance helicoidal, (o paso completo) en el que las muelas tienen el mismo ancho y distinto α y giran en un
mismo sentido. La muela operatriz rectifica la pieza que al estar presionada por la muela chica, gira a una
velocidad periférica casi igual a esta. El eje de la muela chica no es paralelo al eje de la pieza ni a la otra muela.
Creándose una componente axial que hace avanzar la pieza, por lo tanto el
avance depende del ángulo formado por las muelas. La muela chica es de grano
más grueso. En este tipo de rectificadora también se tienen valores aproximados
de trabajo.

Condiciones de trabajo:
- velocidad rueda grande: 20 a 50 m/s
- velocidad rueda chica: 8 a 19 m/s
-ángulo de inclinación: 2 a 6°
-profundidad de pasada: 0,01 a 0,06 mm
b) Sin avance (o avance lento): se usan para piezas largas y finas o con
movimiento de α. Los ejes de las dos muelas deben ser paralelos entre sí
(pero en la práctica se da un ángulo de 1°, para crear una componente axial
que mantenga la pieza apoyada contra un tope adecuado), utilizado para
velocidades lentas.

Fluidos del rectificado

Las funciones de los fluidos (emulsiones acuosas)
de rectificado son similares a las de los fluidos de
corte; aunque el rectificado y otros procesos de
remoción mediante abrasivos se pueden realizar en
seco, es importante el uso de un fluido debido a que:

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 • Evita el aumento de temperatura en la pieza de trabajo.
• Mejora el acabado superficial y la precisión dimensional de la parte.
• Mejora la eficiencia de la operación reduciendo el desgaste y tapado del disco y disminuyendo el consumo
de energía.
En la tabla se observan recomendaciones acerca de los fluidos del rectificado.

Pulido
El pulido es un proceso
que produce un acabado
superficial liso y lustroso.
Su mecanismo básico es
el ablandamiento y
extendido de las capas
superficiales debido a
calentamiento por
fricción, que se desarrolló
durante el pulido y la
remoción a escala muy
fina mediante abrasivos de la superficie de la pieza de trabajo. La apariencia brillante de las superficies pulidas se
produce por la acción de extendido. El pulido se realiza por medio de discos o bandas fabricadas con textiles,
cuero o fieltro, que comúnmente se recubren con polvos finos de óxido de aluminio o diamante.
En el pulido de dos caras se fijan pares de almohadillas en las caras de los platos que giran en forma horizontal
y en direcciones opuestas. Las partes con formas irregulares, esquinas afiladas, recesos profundos y proyecciones
puntiagudas pueden ser difíciles de pulir.
Pulido químico-mecánico. El pulido químico-mecánico (CMP, por sus siglas en inglés) es de gran importancia
en la industria de los semiconductores. El proceso se muestra en la figura y utiliza una suspensión de partículas
abrasivas en una solución acuosa con
una química seleccionada para generar
una corrosión controlada.
Por lo tanto, este proceso retira
material de la pieza de trabajo
mediante los efectos de abrasión y
corrosión combinados. Los resultados
son una superficie de acabado
superficial excepcionalmente fino y
una pieza de trabajo muy plana. Por
esta razón, es frecuente hacer
referencia a dicho proceso como planarización química-mecánica.

Bruñido
Generalmente es utilizado en la mayoría de los casos para
rectificar diámetros interiores; este tipo de trabajo consiste en
alisar y mejorar la superficie con relieves y/o surcos
unidimensionales por medio de piedras. Es muy utilizado en la
fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores
de engranajes, etc. El pulido de camisas es una operación de
acabado de la superficie, no una operación de modificación de la
geometría en bruto.
Las herramientas que se utilizan en el bruñido se denominan
piedras o barretas abrasivas. El bruñido es un proceso muy
utilizado en el acabado de cilindros para motores de combustión
interna.
El husillo de la bruñidora lleva acoplada una muela abrasiva.
La cabeza del mandril tiene un manguito ranurado donde se alojan una serie de piedras abrasivas de forma
regular. Al girar, las piedras abrasivas se desplazan hacia el exterior, presionando las paredes del orificio que se
repasa. El movimiento giratorio de la herramienta bruñidora alcanza una velocidad de 15 a 90 m/min

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 Superacabado y lapeado

El superacabado emplea un cuerpo abrasivo que vibra con amplitud

de 1 a 6 mm y entre 1500 y 3000 ciclos por minuto. Mientras, la pieza
gira sobre sí misma. Es denominado también super finish.

En el lapeado Esta operación sirve para dar

acabado a las superficies planas, cilíndricas
o curvadas. La piedra de lapeado es
relativamente blanda y porosa, y por lo que
se interpone polvo abrasivo entre las piezas
y las herramientas que efectúan la presión
(alrededor de 7 a 140 KPa), mientras se
someten a movimientos rotativos y a
cambios continuos de dirección, para
disminuir la rugosidad superficial, menor a
0,1 micrón. En el esquema de la derecha, se observa una de los procesos de
lapeado, y más abajo se observan: (a) Esquema del proceso de lapeado.
(b) Lapeado de producción sobre superficies planas.
(c) Lapeado de producción sobre superficies cilíndricas.

La diferencia en cuanto a irregularidades superficiales, entre el lapeado y el superacabdo (super-finish o

levigación), es que en el caso del primero las irregularidades superficiales (rugosidad) que se obtiene es del orden
de los 0,1 a 0,2 micrones; en cambio en el superacabado se encuentra en el orden de los 0,05 micrones, y
principalmente se produce por las frecuencias de oscilación.
Ambas operaciones se realizan generalmente después del torneado y/o rectificado, ya que con el torneado se
observan surcos que presentan profundidades de 5 a 10 micrones y en la rectificación de 1 a 4 micrones.

Valores prácticos y aproximados para rectificado

A continuación se tienen diversas tablas sobre valores aproximados de operaciones de rectificado.

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Bibliografía

Tecnología Mecánica. P. A. Pezzano. Ed. Alsina. 1990.

Maquinas Herramientas Modernas. Mario Rossi. Ed. Ethea. 1995.

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