Instituto Profesional Duoc UC
Escuela de Ingeniería y Recursos Naturales
Informe Técnico
Arduino - PLC
Gabriel Bizama
Soluciones de automatización y control industrial
Sección 008V
Docente: Jhonnattan Herrera
Santiago, Chile, 2026
i
Resumen
El principal propósito u objetivo de este proyecto es automatizar el proceso de
clasificación y separación de bolsas de alimentos en la empresa “Agricola don
pollo”, creando un prototipo operativo en la cual se integrará unos servos, un
sensor de color los que serán gestionados a través de un PLC y supervisado
mediante HMI y SCADA por comunicación OPC y modbus TCP/IP para
clasificación y separación de bolsas.
ii
Tabla de Contenido
Introducción..........................................................................................................1
Capitulo 1. DEFINICION INGENIERIA CONCEPTUAL....................................2
1.1 Descripción Proyecto.............................................................................2
1.1.1 Nombre del proyecto......................................................................2
1.1.2 Área de desempeño.......................................................................2
1.2 Fundamentación Proyecto.....................................................................2
1.2.1 Relevancia del proyecto.................................................................2
1.2.2 Descripción del Proyecto................................................................3
1.2.3 Factibilidad de desarrollo del Proyecto...........................................3
1.3 Objetivo General....................................................................................3
1.3.1 Objetivos específicos......................................................................3
1.4 Metodología...........................................................................................4
1.4.1 Selección de Componentes y Planificación....................................4
1.4.2 Integración Física y Configuración del Sistema..............................4
1.4.3 Desarrollo y Configuración de Supervisión SCADA.......................4
1.4.4 Validación, Ajuste y Documentación Final......................................5
1.5 Evidencias............................................................................................. 5
1.6 Plan de trabajo.......................................................................................6
Capitulo 2. Filosofía de control.........................................................................9
iii
2.1 Caso...................................................................................................... 9
2.2 Consideraciones....................................................................................9
2.3 Características generales....................................................................10
2.3.1 Sensores...................................................................................... 10
2.3.2 Actuadores...................................................................................10
2.3.3 Controlador...................................................................................11
Capitulo 3. Componentes industriales recomendados...................................12
3.1 Componentes...................................................................................... 12
3.1.1 PLC Allen Bradley........................................................................12
3.1.2 Sensor fotoeléctrico......................................................................13
3.1.3 Sensor de color industrial.............................................................14
3.1.4 Servos.......................................................................................... 15
3.1.5 ......................................................................................................16
3.1.6 Cinta Transportadora....................................................................17
Resultados y Conclusiones................................................................................18
Bibliografía......................................................................................................... 19
Anexos............................................................................................................... 21
Anexo 1 Servos..............................................................................................21
Anexo 3 Ficha técnica PLC............................................................................25
Anexo 4 Ficha técnica Sensor Fotoeléctrico..................................................30
iv
Anexo 5 Ficha técnica Sensor de color industrial...........................................31
Anexo 6 Plano comunicación Arduino............................................................33
Anexo 7 Plano Comunicación Arduino PLC...................................................34
Evidencias………………………………………………………………………….27
v
Listado de figuras
Figura 2.1 Prototipo..............................................................................................9
Figura 3.1 PLC...................................................................................................12
Figura 3.2 Sensor fotoeléctrico..........................................................................13
Figura 3.3 Sensor color......................................................................................14
Figura 3.4 ..........................................................................................................15
Figura 3.5 ..........................................................................................................16
Figura 3.6 Cinta transportadora.........................................................................17
vi
Glosario
A
Automatización industrial: Uso de sistemas tecnológicos para controlar y
supervisar procesos productivos con mínima intervención humana.
Arduino Mega: Controlador programable utilizado para gestionar sensores,
actuadores y servos.
Clasificación: Proceso mediante el cual se ordenan las bolsas de alimentos
según un criterio, como el color.
Cinta transportadora: Sistema motorizado que permite el desplazamiento de las
bolsas a lo largo de la línea de producción.
Controlador lógico programable (PLC): Dispositivo que ejecuta lógicas de
control mediante programación, utilizado para automatizar procesos
industriales.
Eficiencia: Relación entre el resultado obtenido y los recursos utilizados,
buscando el máximo aprovechamiento del sistema de clasificación.
F
vii
Funcionalidad: Capacidad del sistema automatizado de cumplir con las tareas
para las cuales fue diseñado.
HMI: Interfaz gráfica mediante la cual el operador visualiza y controla el sistema
de clasificación.
Integración: Proceso de conexión y configuración conjunta de sensores,
actuadores, controlador y sistemas de supervisión.
Modbus TCP/IP: Protocolo de comunicación industrial usado para el
intercambio de datos entre el controlador y el sistema SCADA.
Precisión: Capacidad del sistema para clasificar correctamente las bolsas en la
zona correspondiente según su color.
Proceso industrial: Conjunto de operaciones automatizadas destinadas a
transformar o manipular productos dentro de una línea de producción.
Resolución de color: Capacidad del sensor de color para diferenciar tonalidades
específicas de las bolsas.
S
viii
SCADA: Sistema para supervisión y adquisición de datos, utilizado para
monitorear el funcionamiento del clasificador robótico.
Sensor de color: Dispositivo que detecta el color de los objetos mediante la
medición de frecuencias asociadas a los colores primarios.
Sensor infrarrojo: Dispositivo que detecta la presencia de objetos o bolsas en
movimiento a través de señales infrarrojas.
Transporte de materiales: Movimiento controlado de bolsas u objetos mediante
sistemas automatizados como la cinta transportadora.
Validación: Proceso de comprobación del correcto funcionamiento del sistema
mediante pruebas controladas.
1
Introducción
El propósito de este informe es exponer el desarrollo de un sistema
automatizado para la clasificación y embalaje de bolsas. El objetivo es
reemplazar y proceso manual a uno automatizado buscando aumentar la
productividad de la empresa, mediante un sistema de servos con sensores,
actuadores y controlador programable. En este informe se detallará las
consideraciones técnicas y operativas de la solución propuesta.
2
Capitulo 1. DEFINICION INGENIERIA CONCEPTUAL
1.1 Descripción Proyecto
El proyecto consiste en diseñar e implementar un sistema automatizado que
permita clasificar y dividir bolsas según su color, utilizando 3 servos, sensores
de color e infrarrojos, y un controlador Arduino Mega. El sistema detecta la
presencia y color de las bolsas, ejecutando movimientos programados para
colocarlas en la zona correspondiente
1.1.1 Nombre del proyecto
Agrocolor Track
1.1.2 Área de desempeño
línea de producción de bolsas de alimentos
1.2 Fundamentación Proyecto
La automatización de los procesos industriales es una necesidad creciente en la
industria productiva, especialmente en empresas como agrícola don pollo,
donde las bolsas se clasifican manualmente, lo que crea ineficiencia. Este
proyecto está tratando de introducir un sistema automatizado para aumentar la
productividad.
1.2.1 Relevancia del proyecto
Este proyecto es relevante porque permite automatizar y optimizar el proceso
de clasificación y separación de bolsas, lo cual puede ayudar a la reducción de
los costos a las industrias de alimentos.
3
1.2.2 Descripción del Proyecto
Consiste en diseñar e implementar una línea de producción automatizada con la
utilización de 3 servos equipado con sensor de color para clasificar y separar
las bolsas según su color. Con este proyecto busco optimizar el proceso de
separación y distribución, el cual reduciría errores hechos por el humano y
aumentando la eficiencia en la producción.
1.2.3 Factibilidad de desarrollo del Proyecto
Las industrias de alimentos en Chile están innovando constantemente, pero
actualmente este proceso no está ampliamente implementado. Además, la
demanda de procesos eficientes y trazables hacen factible su desarrollo e
implementación
1.3 Objetivo General
Proponer una solución de automatización para una línea de producción que
permita clasificar y separar las bolsas según su color de acuerdo con las
normativas vigentes y especificaciones técnicas.
1.3.1 Objetivos específicos
Seleccionar los componentes necesarios para el desarrollo del sistema
de clasificación automatizado, considerando sensores, actuadores y
controlador.
Definir la configuración y programación del sistema de control, integrando
sensores, servos y cinta transportadora para asegurar un funcionamiento
eficiente y preciso.
4
Examinar el funcionamiento del sistema mediante pruebas de operación,
recopilando datos de rendimiento para validar la eficiencia y efectividad
del proceso automatizado.
1.4 Metodología
La metodología utilizada en el proyecto se estructuró considerando etapas y
métodos de trabajo que permitan cumplir con el objetivo general y con los
objetivos específicos.
1.4.1 Selección de Componentes y Planificación
Esto incluye la investigación, análisis técnico y adquisición de componentes
para el proyecto.
Métodos:
Análisis multicriterio de selección de componentes y proveedores.
Evaluación técnica de datasheets para asegurar compatibilidad.
Gestión de compras y planificación de actividades.
1.4.2 Integración Física y Configuración del Sistema
Montaje del sistema completo incluyendo sensores, servos, cinta
transportadora, y configuración inicial.
1.4.3 Desarrollo y Configuración de Supervisión SCADA
Implementación del sistema SCADA para supervisión remota y registro de
datos.
Configuración de protocolos de comunicación industrial (Modbus TCP/IP,
OPC).
5
Diseño de alarmas y registro histórico de datos para análisis de
funcionamiento.
Integración completa con el sistema físico y validación de comunicación
entre dispositivos.
1.4.4 Validación, Ajuste y Documentación Final
Realización de pruebas integrales, ajustes del sistema y cierre del proyecto con
la documentación respectiva.
Pruebas de integración y validación funcional del sistema completo.
Calibración de parámetros de operación para asegurar precisión y
estabilidad.
Redacción técnica del informe final.
Análisis de resultados obtenidos para estimar el desempeño del sistema
automatizado.
1.5 Evidencias
Tipo de
evidencia Nombre de la
Descripción Justificación
(avance o evidencia
final)
Avance Selección de Documento técnico que Permite demostrar la
componentes detalla la evaluación y fundamentación
elección de los sensores, técnica en la
servos y cinta adquisición de los
transportadora. elementos del sistema.
Avance Registro Fotografías que muestran Visibiliza el avance
fotográfico del la instalación progresiva físico del ensamblaje e
montaje de cada componente del integración del
prototipo. sistema.
Avance Código del PLC Archivo con el programa Evidencia el desarrollo
desarrollado en lenguaje lógico del control
Ladder para controlar el automatizado del
6
proceso de clasificación. sistema.
Avance Diseño del HMI Capturas o archivos del Refleja el avance en la
diseño inicial de la interfaz interacción humano-
de monitoreo y control. máquina del sistema.
Final Video del Grabación del prototipo Permite validar
sistema en clasificando cápsulas por visualmente el
funcionamiento color con supervisión del cumplimiento de los
HMI/SCADA. objetivos del proyecto.
Final Informe técnico Documento que integra Sirve como respaldo
final toda la documentación del académico y técnico
desarrollo, configuración y de la implementación
validación del sistema. completa.
Final Historial de Registro de datos Verifica la adquisición
variables en capturados por el SCADA de datos en tiempo
SCADA mediante OPC, mostrando real y el
comportamiento del funcionamiento del
sistema. SCADA.
1.6 Plan de trabajo
Plan de Trabajo Proyecto
Duración
Nombre de Descripción de la Responsa
Actividades/T Actividades/T Recursos actividad Observaciones
ble
areas areas
Evaluación
técnica de
Fichas Del 10 al Requiere
Selección de sensores,
técnicas, 17 de Gabriel análisis de
componentes servos y cinta
catálogos marzo compatibilidad
transportador
a.
Compra y
recepción de
Adquisición Presupuest Del 18 de Confirmar
sensores,
de o, marzo al Gabriel disponibilidad
servos y cinta
componentes proveedores 12 de abril inmediata
transportador
a.
7
Configuració
n de
Sensores, Validar
Configuración sensores y
cinta, Del 13 al detección de
de sensores cinta para Gabriel
software de 22 de abril color y
y cinta identificación
prueba presencia
y transporte
de cápsulas.
Programació
n de los Sincronizar
Programació servos, Del 23 de
servos para movimientos
n de los software de abril al 3 Gabriel
manipular y con sensores y
servos control de mayo
clasificar cinta
cápsulas.
Lógica de
control del
PLC, Incluir todas
sistema
Programació software de Del 4 al 20 las
(sensores + Gabriel
n del PLC programació de mayo entradas/salida
servos) en
n s relevantes
lenguaje
Ladder.
Diseño de
pantallas Pantalla Debe reflejar el
Desarrollo de Del 10 al
para HMI, estado del
la interfaz 27 de Gabriel
monitoreo y software de sistema en
HMI mayo
control del diseño tiempo real
proceso.
Comunicació
Probar
n entre PLC y Del 28 al
Integración PLC, HMI, integridad de
HMI y 31 de Gabriel
Modbus TCP red local datos
dispositivo mayo
transmitidos
externo.
Enlace del
PLC al Software
Comunicació Validar lectura
sistema SCADA, Del 1 al 30
n OPC para Gabriel de variables
SCADA para servidor de junio
SCADA del PLC
supervisión OPC
remota.
Validación y Pruebas del Sistema Del 1 al 4 Gabriel Documentar
ajustes sistema ensamblado de julio errores y
finales completo y soluciones
8
corrección de
, cápsulas aplicadas
fallos.
Redacción
del
Elaboración documento Registros, Entregar
Del 2 al 11
del informe técnico con capturas, Gabriel versión final el
de julio
técnico final resultados y códigos de julio
configuracion
es.
9
Capitulo 2. Filosofía de control
2.1 Caso
La empresa “Agricola don pollo” requiere automatizar el proceso de clasificación
y bolsas de alimentos que actualmente se realiza manualmente, lo que genera
demoras en la línea de producción. El objetivo es aumentar la productividad y
estandarizar la clasificación. Para esto se realiza un plano que indicara la
propuesta dada.
Figura 2.1 Prototipo
2.2 Consideraciones
El sistema deberá detectar la presencia de una bolsa en una cinta transportadora
mediante sensores infrarrojos, luego determinar el color de la caja con un sensor de color
TCS34725. Una vez identificado el color (Rojo, Verde o Azul), unos servos que
10
dividirán y colocarán en la zona correspondiente de clasificación. Este procedimiento se
realiza de forma secuencial, el sistema debe volver a su posición inicial una vez
completada la tarea para recibir la siguiente bolsa.
2.3 Características generales
2.3.1 Sensores
Sensor de color TCS34725: Permite detectar el color de cada caja (rojo, verde
o azul) mediante la lectura de pulsos correspondientes a los componentes rojo,
verde y azul reflejada. Según estos valores, el sistema decide en qué zona se
dejará la bolsa. Además de contar cuantas bolsas de cada color han pasado.
Sensor infrarrojo 1: Detecta cada bolsa que entra al sistema, incrementando
un contador. Se utiliza para llevar el registro total de bolsas procesadas.
Sensor infrarrojo 2: Ubicado al final de la cinta, activa la detención de la cinta
para que vuelva a empezar.
2.3.2 Actuadores
servos: Realiza el movimiento necesario para dividir las bolsas desde la cinta y
colocarlas en su zona correspondiente según el color detectado.
Puente H (controlador del motor de la banda): Permite controlar el motor de
la cinta transportadora, activándolo o deteniéndolo según el estado del sistema.
Se encarga de manejar la dirección y velocidad del motor.
Motor DC (banda transportadora): Mueve las bolsas sobre la cinta desde el
punto de entrada hasta la zona de clasificación, manteniendo un flujo continuo
del proceso.
11
2.3.3 Controlador
Arduino Mega: Controla la lectura de sensores, la ejecución de movimientos de
los servos, el encendido de la cinta transportadora, y el registro de estadísticas
como conteo las bolsas y clasificación por colores.
12
Capitulo 3. Componentes industriales recomendados
3.1 Componentes
3.2 PLC Allen Bradley Micro 820
Proveedor: Dartel
Comunicación: Ethernet + puerto serie
Entradas y salidas: 7 entradas digitales (DI), 1 entradas analógicas (EA), 3
salidas de relé (SR)
Alimentación: 120–240 V AC
Precio: $470.220
Figura 3.2 PLC
3.2.1 Sensor fotoeléctrico
Modelo: XUX8AKSAM12
Proveedor: Wiautomation
13
Precio: $106.606
Compatibilidad: Mismo nivel de señal PNP/NPN, ideal para detección de
bolsas.
Figura 3.3 Sensor fotoeléctrico
14
3.2.2 Sensor de color industrial
Modelo: LR-W500C
Proveedor: wiautomation
Precio: $623.761
Compatibilidad: Compatible de forma nativa con el PLC Schneider Modicon
M221
Figura 3.4 Sensor color
15
3.2.3 Cinta Transportadora
Especificaciones:
Motorizada, con avance por desnivel o horizontal
Estructura de acero resistente, banda PVC o modular
Ancho estándar 500 mm
Largo variable según requerimiento de línea
Motorreductor montado en eje final
Proveedor: H&S
Precio: Solicita cotización al distribuidor
Compatibilidad: Control ON/OFF se puede accionar mediante salidas digitales
del PLC.
Figura 3.5 Cinta transportadora
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Resultados y Conclusiones
Para finalizar el proyecto o informe ya con el fin u objetivo cumplido, se logró
implementar un sistema automatizado funcional que clasifica y separa las
bolsas según su color, utilizando servos, sensores de color e infrarrojos, una
cinta transportadora y un controlador programable Arduino Mega.
se concluye que la automatización del proceso de clasificación y separación de
bolsas en la empresa “Agricola don pollo” es factible y efectiva mediante la
integración de tecnologías accesibles en el mercado nacional. Se recomienda
para etapas futuras considerar la integración de análisis estadístico de
producción y mantenimiento predictivo, con el fin de potenciar aún más la
eficiencia del sistema.
17
Anexos
Anexo1 Ficha técnica PLC
18
19
20
21
22
Anexo 2 Ficha técnica Sensor Fotoeléctrico
23
Anexo 3 Ficha técnica Sensor de color industrial
24
25
Anexo 6 Plano comunicación Arduino
Anexo 7 Plano Comunicación Arduino PLC
26
27
Evidencias
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29