UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA

MECANICA AUTOMOTRIZ

TUMIRI MAMANI JULIO ALBERTO

ARUQUIPA QUISPE JHOEL BORIS

CASTRO MAMANI WILMER

APAZA MAMANI CRISTIAN JORGE

GESTION DE INVENTARIOS

1. Control de inventarios
El control de inventarios ayuda a mantener un balance en las existencias de un almacén y a
estar al pendiente de los productos o artículos que tienen mayor demanda. Puede reducir
costos porque refleja oportunamente lo que no tiene una rotación saludable y lo que debe
surtirse lo más pronto posible, evitando retrasos en los pedidos o que se estropeen
materias primas por un almacenamiento deficiente o prolongado.

Además, evita fraudes o malentendidos: se tiene lo que se necesita y lo que muestra el

inventario, sin errores.

Sin importar el tipo de sistema de control de inventarios, o la empresa que lo utilice,

existen algunos elementos clave que aparecen en todos, que ayudan a que sean eficientes
y a que se sigan al pie de la letra.

Objetivos:
Estos objetivos están relacionados con la función del inventario. Es habitual que se definan
teniendo en cuenta la cantidad mínima y máxima de artículos en el almacén, así como
registrar aquellos que no se mueven o que se deterioran, con el fin de tomar una decisión
sobre qué hacer con ellos, contar con el personal y sistemas necesarios para proteger el
inventario, entre otros.

Por otro lado, también es importante que estos objetivos se definan considerando el
comportamiento del mercado, ya que es posible que sea necesario hacer ajustes cuando
una materia prima deje de existir, si los clientes cambian sus necesidades o si la misma
empresa se expande. Así que los objetivos no son estáticos, sino que responden a las
exigencias del contexto.

Políticas:
Este elemento ayuda a establecer medidas, anticipándose a escenarios posibles. Las
políticas son las que dictan las acciones a realizar a nivel operacional y en la estrategia
comercial de la empresa. Se tienen en cuenta aspectos como la cantidad de almacenes y
sus locaciones, qué hacer en caso de que haya escasez de materiales o un aumento en los
precios que dan los proveedores.

Planes y normas:
Si ya están establecidas las políticas, entonces ya es posible armar planes y normas que las
respalden. Son acciones a corto, mediano y largo plazo; normas para el costo de
 almacenamiento o mantenimiento de las existencias; planes para la ocupación de personal
para las temporadas de mayor y menor venta, etc.

Es importante también crear planes de contingencia con etapas bien explicadas, así como
normas que serán obligatorias. Esto permite que se cumpla con procedimientos que
aseguran el cuidado de las mercancías, así como un buen flujo de ventas, gestión y
prevención.

Sistemas y procedimientos:
Todo lo anterior favorece que se elijan los sistemas y procedimientos que mejor se adaptan
a las exigencias del inventario de cada empresa para gestionar máximos y mínimos, tener
un control de entradas y salidas, además de crear estadísticas que permitan calcular las
existencias en el futuro con el apoyo de análisis y registros de rendimiento.
2. Sistema de Inventarios

 Método ABC
Este método consiste en calificar tus mercancías según la cantidad y el valor que
representan, con una de estas categorías:

Artículos A: representan el 20 % del inventario y, aunque tiene una baja frecuencia de

ventas, son el 80 % de su valor.
Artículos B: son el 40 % del total y representan el 15 % del valor, mientras que su frecuencia
de ventas es moderada.
Artículos C: son parte del resto del 40 % y también los menos costosos del inventario, con
apenas el 5 % de su valor. Además, es la mercancía que más se vende.
Gracias al método ABC es sencillo identificar los artículos con mayor impacto financiero,
para así poner la atención que merecen. Por su puesto, los porcentajes no siempre
funcionan de esa manera, ya que cada empresa tendrá un inventario con diferentes
jerarquías.

 Método PEPS
También conocido como el método PEPS, funciona al identificar los primeros artículos que
ingresan al inventario para que sean los primeros en venderse. Es ideal cuando existe
mercancía perecedera, para evitar que se arruine al permitir que tengan una rotación
constante.

 Método EOQ
Se llama EOQ por las siglas en inglés que en español significan cantidad económica de
pedido; se encarga de encontrar el monto de pedido que reduzca los gastos de inventario
en una cantidad importante. Debería basarse en que la demanda es constante y conocida,
el uso del inventario es frecuente y los pedidos llegan en cuanto el inventario se agota. La
idea es que siempre se mantenga el mismo nivel de inventario al hacer el pedido oportuno
de la cantidad económica de pedido.
  Método UEPS
A diferencia del PEPS, en este método se venden primero los artículos más recientes, o
últimos, en ingresar. Es perfecto para empresas que no tienen un inventario muy grande ni
artículos con fecha de caducidad. Una de sus ventajas es que los costos de los productos
que se vendan reflejarán un costo más reciente.

 Conteo cíclico
Este método implica hacer un conteo regular de una parte de las existencias y se puede
completar con el ABC, ya que a cada clase se le asigna una frecuencia de conteo distinta.
Mejora la exactitud del control del inventario, ya que puede encontrar inconsistencias a
tiempo, sin tener que contarlo todo cada vez.

 Método del precio ponderado

Este, en lugar de tomar los precios más bajos, se basa en un promedio sin importar su
fecha de entrada o de salida. Tiene una fórmula sencilla: se multiplica cada precio por el
número de unidades que existen a ese precio. Luego ese resultado se suma y se divide
entre la suma del total de unidades. Eso se repite con cada lote.

Además de seleccionar el sistema de control de inventario que mejor se adapte a las

necesidades, es importante seguir algunos consejos para que no se convierta en una tarea
desordenada o con un seguimiento deficiente.
CALIDAD Y NORMAS DE CALIDAD

Al establecer las normas de garantía de calidad, los 7 principios de la gestión de la calidad también
se aplican para ayudar a establecer una norma de gestión de la calidad (SGC) más adecuada en
función de su empresa y su sector. Dicho esto, los principios de las normas de calidad son los
siguientes:

 Enfoque en el cliente: guía a la organización para garantizar que se satisfagan las

necesidades y expectativas de los clientes, estableciendo normas acordes con ellas.
 Liderazgo – Se refiere al compromiso de la organización de aplicar los principios de
liderazgo en toda la organización para promover una sana cultura de colaboración.
 Compromiso de las personas: es la clave para mantener el compromiso de los
trabajadores con el fin de proporcionar un mejor valor a la organización y a los
clientes.
 Enfoque de procesos – Se refiere a la forma de tratar todos los proyectos y
procesos como parte de un sistema de funcionamiento holístico para dirigir todos
los esfuerzos hacia el sostenimiento de la empresa.
 Mejora – Hace hincapié en la necesidad de que una organización mejore
continuamente, fomentando la innovación proactiva y el reconocimiento constante
de las iniciativas exitosas.
 Toma de decisiones basada en la evidencia: permite valorar la importancia de los
datos y el análisis y cómo ponerlos en aplicaciones prácticas, como el
mantenimiento de las normas de control y calidad.
  Gestión de las relaciones: permite a las organizaciones examinar la gestión global
de la cadena de suministro y cómo afecta a los procesos, las partes interesadas y
los proveedores.
ISO 9000 y 9001

La Organización Internacional de Normalización (ISO) publicó la ISO 9000, la familia de normas de

buenas prácticas de gestión para el SGC. La ISO establece normas de control de calidad que deben
cumplir las empresas de fabricación para que puedan mantener el cumplimiento de las normas
industriales y los requisitos reglamentarios. Bajo la ISO 9000 se encuentra la ISO 9001, que
establece requisitos detallados para establecer un SGC que se adapte específicamente a las
necesidades de su sector.

FDA DE [Link].

Tanto las BPF como las BPL son aplicadas por la Administración de Alimentos y Medicamentos de
Estados Unidos (FDA). Dicho esto, la FDA de [Link]. establece reglamentos que abordan las
prácticas de fabricación, incluidas las prácticas de higiene personal, las directrices de
mantenimiento de las instalaciones, las operaciones sanitarias y los controles del proceso durante
la fabricación de alimentos.

IATF 16949

El Grupo de Trabajo Internacional del Automóvil (IATF) 16949 se creó específicamente para la
industria del automóvil. Además de ayudar a las organizaciones a mantener la calidad de los
servicios de automoción y de las piezas de montaje, la norma IATF 16949 también sirve de guía
para mejorar continuamente la forma en que los fabricantes llevan a cabo sus procesos con el fin
de reducir los defectos y los residuos.

IAQG 9100

El Grupo Internacional de Calidad Aeroespacial (IAQG) 9100 es un conjunto específico de requisitos

de SGC para las organizaciones de aviación, espacio y defensa de la industria aeroespacial. Esto
puede aplicarse a todos los niveles de la cadena de suministro para lograr una calidad y eficiencia
óptimas.
Beneficios de las normas ISO

Es importante saber qué son las normas de calidad y cuáles son los beneficios que traen a nuestra
empresa, entre ellos tenemos que:

 Los procesos de productividad mejoran, aumentando su índice de rendimiento interno.

 La reputación y el reconocimiento de la empresa son más llamativos.
 Ayuda a la colaboración y comercio entre otras empresas certificadas.
La nueva ISO 9001:2015

El 23 de septiembre de 2015, se publicó la nueva versión ISO 9001:2015. La revisión de la norma

surgió por la necesidad de adaptar la norma a los tiempos actuales en los que se ven envueltas las
organizaciones.

Es por esto, que los responsables o coordinadores de la calidad deberán hacer frente a:

Estructura de la norma 9001:2015

Tras la publicación en 2012 del Anexo SL, todas las normas ISO que estén siendo elaboradas o
sometidas a revisión tendrán la misma estructura.

Con esta “Estructura de Alto Nivel” la integración entre los diferentes Sistemas de Gestión ISO se
verá favorecida, logrando que los tiempos y recursos invertidos en su gestión se reduzcan a niveles
considerables.

La estructura de la nueva ISO 9001:2015 incluye dos nuevos requisitos:

 Alcance
 Referencias Normativas
 Términos y Definiciones
 Contexto de la Organización
 Liderazgo
 Planificación
 Soporte
 Operación
 Evaluación del Desempeño
 Mejora
Además con esta nueva estructura, algunos requisitos se han visto modificados, eliminados o se
han añadido como nuevos.

Por ejemplo, la gestión de documentos y registros, que hasta el momento se localizaban en el

apartado 4.2 pasa a ser el 7.5 y además adquiere el nuevo término de información documentada.
A nivel estructural, otro cambio se observa en el capítulo 7.4 de la actual ISO 9001:2008
“Suministro” pasa a formar parte del nuevo 8.6 “Liberación de productos y servicios”. La cláusula
7.4 “Compras” modifica su nomenclatura y posición, convirtiéndose en el 8.4 “Control de los
productos y servicios suministrados externamente”.

Enfoque basado en procesos

En la nueva versión, el enfoque basado en procesos se convierte en el apartado 4.4 “Sistema de

Gestión de la Calidad y sus procesos”. Si hay algo que destacar como principal ventaja de este
enfoque, hay que centrarse en el incremento de la gestión y control de las interacciones existentes
entre procesos y jerarquías funcionales de cada organización.

Lenguaje

Aunque la norma siempre ha sido aplicable a cualquier sector, en esta nueva versión ISO 9001 2015
se ha trabajado para que el lenguaje empleado sea simple y comprensible por cualquier persona.

Análisis del contexto

En esta nueva ISO 9001:2015 existe un nuevo apartado, el 4. Contexto de la organización. En este
capítulo, se trata la necesidad de tener en cuenta y analizar el entorno socio-económico de la
empresa y los vínculos existentes con los stakeholder (internos y externos). Este análisis facilitará la
identificación de problemas y necesidades que puedan generar un impacto en la planificación del
Sistema de Gestión de la Calidad.

Pensamiento basado en riesgo.

Es uno de los cambios más importantes en la nueva ISO 9001, ya que este concepto se introduce en
la totalidad del sistema de gestión, es decir, durante el establecimiento, implantación,
mantenimiento y mejora. Para gestionar los riesgos se pueden adoptar la metodología que más se
ajuste a las necesidades de la empresa, por ejemplo, la norma ISO 31000.

GMAO – CMMS : SISTEMA COMPUTARIZADO DE MANTENIMIENTO

SISTEMA COMPUTARIZADO DE MANTENIMIENTO

Un sistema computarizado de gestión de mantenimiento es un software que centraliza la

información de mantenimiento y facilita los procesos de las operaciones de mantenimiento. Ayuda
a optimizar el uso y disponibilidad de equipos físicos como vehículos, maquinaria, comunicaciones,
infraestructuras de planta y otros activos. También conocido como CMMIS o sistema
computarizado de gestión de información de mantenimiento, los sistemas sistema computarizado
de gestión de mantenimiento se encuentran en la fabricación, la producción de petróleo y
combustible, la generación de energía, la construcción, el transporte y otras industrias donde la
infraestructura física es fundamental.

CMMS o GMAO

La información en una base de datos de CMMS apoya varias funciones del sistema, lo que permite
las siguientes capacidades:
Gestión de recursos y mano de obra: Realice un seguimiento de las certificaciones de equipos y
empleados disponibles. Asigne tareas específicas y forme equipos. Organice turnos y gestione
tarifas de pago.

Registro de activos: almacene, acceda y comparta información de activos como:

• Fabricante, modelo, número de serie y clase y tipo de equipo

• Costos y códigos asociados

• Ubicación y posición

• Estadísticas de rendimiento y tiempo de inactividad

• Documentación, videos e imágenes asociadas, como manuales de reparación,

procedimientos de seguridad y garantías

• Disponibilidad de medidores, sensores e instrumentación de Internet de las cosas.

Este software mejora la gestión de activos al eliminar la necesidad de hojas de cálculo manuales y al
reunir todas las actividades del equipo de mantenimiento en un solo sitio o dispositivo. Es una
herramienta esencial para cualquier empresa que se dedique al mantenimiento preventivo o que
tenga mucha maquinaria industrial que necesite ser revisada. Al interpretar cada una de las letras
de la abreviatura GMAO, entenderás mejor lo que hace esta aplicación y cómo puede ayudar a tus
operaciones. El mantenimiento es lo que los usuarios de un GMAO hacen cada día, ya sea
respondiendo a una orden de trabajo a demanda o realizando una inspección de rutina. Un sistema
de este tipo mejora el mantenimiento al priorizar sus tareas de forma eficiente y asegurar que tiene
la cantidad perfecta de inventario disponible. La gestión del mantenimiento es la función más
esencial de una solución GMAO.

BENEFICIOS

Hablaremos de los beneficios de los programas de mantenimiento

Beneficios importantes de un GMAO de mantenimiento.

Supervisar el mantenimiento de una instalación, una operación de fabricación o un almacén

automatizado puede ser, como mínimo, una tarea laboriosa.

La introducción del software de gestión de mantenimiento informatizado (GMAO) no sólo ha

cambiado la cara de la gestión del mantenimiento y de las instalaciones, sino que también ha
mejorado la eficiencia general de los departamentos de mantenimiento, tanto grandes como
pequeños.

BENEFICIOS IMPORTANTES DEL CMMS

1. [Link] el tiempo de inactividad.

2. [Link] la fiabilidad de los activos obsoletos.

3. [Link] un mantenimiento más preventivo.

4. [Link] reparaciones e inspecciones más fáciles.

5. [Link] el inventario.

6. [Link] la fabricación de desechos y reprocesos.

7. [Link] un seguimiento de los costos de mantenimiento y generar informes.

8. [Link] de energía.

9. [Link] de la eficiencia.

10. [Link] las solicitudes de trabajo.

FACTORES PARA EL ÉXITO

GMAO

Para implantar con éxito una GMAO se requiere obligatoriamente un análisis previo, detallado y
preciso de las necesidades, una definición precisa de los objetivos, una preparación cuidadosa de
los participantes y la implicación de todos.

Un GMAO es una plataforma cuyo objetivo es optimizar el control y administración del

mantenimiento de tus activos, incrementar su vida útil y aumentar la rentabilidad de tu empresa.

Tanto si está pensando en implantar una GMAO en varios centros como en uno solo, es
conveniente entender por qué algunas implantaciones tienen éxito y otras no. Los estudios de
casos de GMAO contienen toneladas de información valiosa sobre cómo las organizaciones logran
el éxito en la implementación de la GMAO.

principales ejemplos de éxito en la implantación de GMAO

La implantación de una GMAO puede fracasar en cualquier fase: antes, durante o después de su
realización. En consecuencia, la cantidad de información relacionada con el éxito y el fracaso de la
implementación de la GMAO puede ser abrumadora. Por lo tanto, aquí hay algunos breves
extractos de casos de estudio de GMAO de clientes sobre cómo varias organizaciones tuvieron
éxito.

Cada ejemplo se refiere a un despliegue en varios sitios, pero todas las historias también se aplican
a una sola implementación de GMAO.

1.- Proveedor de GMAO, servicio de atención al cliente y asistencia

El éxito de la implantación de la GMAO no sólo depende de usted. También depende de su

proveedor. La elección del proveedor de software de GMAO adecuado es un factor clave para el
éxito. El servicio de atención al cliente y la asistencia que reciba de su proveedor deben continuar
durante todo el ciclo de vida de su GMAO.

2. Comience con un piloto gratuito de implantación de GMAO

Llevar a cabo una prueba de GMAO es una de las mejores maneras de probar el sistema. Una
prueba piloto ayuda a garantizar que el software se adapte a sus necesidades, tanto si quiere
implantar una GMAO en un centro como en 75 centros.

3. Determine cómo va a utilizar los datos de su GMAO

Una de las muchas ventajas de contar con un software de gestión del mantenimiento, como el
GMAO EMAINT, es la posibilidad de realizar un seguimiento de los esfuerzos de mejora continua y
ver las áreas que necesitan atención.

4. Comprometerse a mantener la normalización y la integridad de los datos del GMAO

Los datos de los activos de la GMAO benefician a toda la organización cuando se utilizan de forma
estratégica. Pero solo si la información es precisa.

5. Planificar y preparar el éxito de la implantación de la GMAO

El éxito de la implantación de una GMAO no se produce por casualidad. Requiere una cuidadosa
planificación, preparación y tiempo.

6. Formar a los usuarios en el software de GMAO

Una GMAO sólo vale la pena si los empleados reciben la formación adecuada y la utilizan.

7. Garantizar el uso del equipo para asegurar un rápido retorno de la inversión en GMAO

Ha oído el término "úselo o piérdalo". Si su equipo no sabe o no quiere utilizar la GMAO, no

conseguirá el éxito de la implantación ni el retorno de la inversión (ROI) esperado.

Factores clave para una implementación exitosa de un CMMS

Cerca del 80 por ciento de las implementaciones de sistemas de mantenimiento computarizado

(CMMS, por sus siglas en inglés) han fallado. Al considerar los costos asociados con un proyecto de
CMMS, una tasa de 80 por ciento de falla es una cifra difícil de superar para cualquier empresa. Lo
que sigue pasos que puede seguir para asegurarse que la implementación de su CMMS sea todo un
éxito.

1.- Determine el alcance de su proyecto

2.- Consiga el compromiso de la gerencia

3.- Planifique su proyecto

4.- Prepárese para el cambio

5.- Entrenamiento

6.- Recolección de datos

7.- Entrada de datos

8.- Reporte y análisis

9.- Seguimiento y mejora continua

10.- Use enlaces y adjuntos

TIPOS DE MANTENIMIENTO Y SUS APLICACIONES

INTRODUCCION

Se define al mantenimiento como el conjunto de actividades técnicas de aplicación directa,

organizativas y de control económico, que satisfacen diversas condiciones. Con estas, se pretende
conservar, restablecer un equipo o instalación, de manera que su vida útil sea la más prolongada
posible en un estado y condiciones de buen funcionamiento.

OBJETIVO GENERAL

El objetivo del mantenimiento, es el de conservar las instalaciones y el equipo utilizado en la

operación de la empresa, con el fin de evitar problemas que pudieran provocar la interrupción de
las funciones, y a la vez, hacer que estas se lleven a cabo de una manera más eficiente, logrando de
esta manera, maximizar los beneficios obtenidos por la inversión de recursos materiales y
humanos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Conocer los diferentes tipos de mantenimientos.

• Saber cómo implementar o utilizar alguno de los diferentes mantenimientos.

• Reducir labores innecesarias por medio de una acción preventiva, mejores métodos y
herramientas perfeccionadas.

• Incrementar la productividad de la mano de obra mediante una planeación y programación

más eficaces.

MARCO TEORICO

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Dependiendo de la aplicación de las prácticas destinadas a prevención o reparación de fallos en

equipos y máquinas; se distinguen diversos tipos de mantenimiento, podemos mencionar como
principales los mantenimientos preventivos, predictivos y correctivos. Sin embargo, también se
hablará de los mantenimientos periódicos, programados, bajo condiciones de operación y
modificativo.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es el trabajo de volver a poner una máquina o equipamiento en

condiciones para operar con la máxima eficiencia. De esta forma, cumpliendo su función en el
proceso productivo o en la instalación en la que se utiliza.

Por tratarse de una acción reactiva, este tipo de mantenimiento se basa en la idea de “arreglar”
averías, corrigiendo problemas que aparecían de repente.

Es necesario siempre que el operador o usuario perciba alguna anomalía en la rutina de uso, como:
caída de la productividad, signos de avería, vibraciones o ruidos distintos a los habituales.

Importancia del mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es de suma importancia, considerando cuánto puede producir y

entregar una máquina en perfectas condiciones. Dado que el correcto funcionamiento de los
equipamientos, instrumentos, instalaciones y vehículos es primordial para los resultados de una
organización.

TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento correctivo planificado

El mantenimiento correctivo planificado es el tipo de mantenimiento que ocurre cuando el

operador o usuario se da cuenta de que su herramienta de trabajo ha estado perdiendo
productividad. O bien, hace ruidos extraños, paradas no programadas o fallas en la entrega de su
funcionalidad. Posteriormente, el gerente decide programar el ajuste en un día y hora que no
obstaculice el flujo operativo o habitual de la empresa.

Mantenimiento correctivo no planificado

Es el tipo de mantenimiento correctivo que debe realizarse de manera urgente, por razones como:

• Daño a la productividad.

• Riesgos para el operador o usuario.

• Peligro para las personas y los animales.

• Riesgo para las instalaciones o el medio ambiente.

Al verificar el problema, el gerente debe evaluar si se trata de una falla potencial (en la que el
equipo está defectuoso y sigue funcionando) o si está funcional (en la que la máquina ha dejado de
funcionar por completo).

Es importante reiterar que, con la evolución de los procesos de gestión, incluso de la industria, y la
implementación de sistemas de calidad, muchas empresas están logrando mantener bajo control
este tipo de eventos. Por eso, coloca en sus pautas y rutinas otros tipos de mantenimiento que
generan menor impacto en su resultado final.

Ventajas y desventajas

La mayor ventaja del mantenimiento correctivo es la continuidad de la productividad hasta su

límite. Actuar sólo cuando sea realmente necesario.

Algunos tipos de industrias necesitan trabajar solo con este tipo de mantenimiento. Así,
manteniéndose preparado para restaurar el equipo solo como último recurso, pero con total
agilidad.

Otros tipos de mantenimiento

El mantenimiento autónomo se puede considerar dentro de Productivo Total (TPM). Esto se debe a
que involucra al propio operador en el proceso de mantenimiento. Brindar capacitación para que
sepa cómo, cuándo y cómo debe mantener su equipo usted mismo.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM = Mantenimiento Productivo Total) resulta ser un

programa de acciones que involucra a todos dentro del entorno productivo. Sensibilizar a los
empleados sobre su responsabilidad con el cuidado y conservación de cada máquina. TPM siempre
debe ser parte de un programa más amplio para la mejora continua de la empresa.

¿Cuándo y cómo realizar el mantenimiento correctivo?

Todo el equipamiento, ya sea eléctrico, electrónico, mecánico o manual, necesita mantenimiento
de vez en cuando.

La opción de mantenimiento correctivo debe hacerse en los casos en que la disminución en el

rendimiento del equipamiento no represente riesgos operacionales como los mencionados
anteriormente.

Por tanto, si la avería está provocando una reducción de la productividad, se debe realizar un
mantenimiento correctivo, para no generar mayores problemas.

Para realizar el mantenimiento correctivo, la empresa debe:

• Tener en stock los repuestos, componentes y aceites lubricantes necesarios.

• Tener las herramientas ideales.

• Contar con un equipo de mantenimiento interno (o subcontratado) con un servicio ágil.

• Mantener checklists de mantenimientos previos, con información completa de todos los

ítems.

Existen costos directos e indirectos de mantenimiento correctivo, que siempre deben tenerse en
cuenta.

Por lo tanto, los siguientes elementos pueden citarse como costos directos:

• Repuestos y componentes.

• Aceites lubricantes.

• Recursos humanos o subcontratación.

Como costos indirectos tenemos:

• Tiempo de inactividad de la máquina.

• Tiempo de inactividad del operador.

• Pérdida de la calidad del producto.

• Pérdida de materia prima.

• Replanificación de la producción.

• Reducción de la productividad.

• Trastorno en el ambiente laboral.

• Presión sobre todo el equipo, lo que genera un desgaste psicológico.

MANTENIMIENTO PERIODICO

El mantenimiento periódico es un proceso que garantiza que los activos de la empresa se

mantengan en buen estado durante toda su vida útil. Se basa en el programa de mantenimiento
fijo de activos como equipos, maquinaria y vehículos. Este tipo de mantenimiento depende en gran
medida del intervalo de tiempo dado al modelo específico del activo.

Diferencia entre el mantenimiento predictivo y el periódico

Considerado a veces como mantenimiento basado en el tiempo (TBM), el mantenimiento periódico
se realiza en un intervalo de tiempo predeterminado, mientras que el mantenimiento predictivo se
realiza en función de la vida útil de un determinado componente o equipo.

El mantenimiento periódico hace que la inspección, la revisión, la limpieza y la aplicación de otras

actividades de mantenimiento sean constantes para prevenir fallos inesperados de los activos y
problemas del sistema. En cambio, el mantenimiento predictivo funciona mediante la observación
de las condiciones físicas y el análisis de datos estadísticos para identificar signos de fallo y predecir
cuándo un activo está a punto de fallar.

Mantenimiento Programado

¿Qué es Mantenimiento Programado?

El mantenimiento programado se refiere a las tareas de mantenimiento que se asignan a un técnico

con una fecha límite determinada. Incluye inspecciones, servicio, ajustes y paradas planificadas. Las
tareas se pueden realizar como trabajos puntuales o en intervalos regulares.

Por esta razón, el mantenimiento programado se proclama como una gran solución y permite no
solo amortizar pérdidas, sino también obtener ganancias al mediano y largo plazo y, claro está,
satisfacer a los clientes.

¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento programado y mantenimiento preventivo?

El mantenimiento programado a menudo se confunde con el mantenimiento preventivo o

planificado. Sin embargo, existen al menos dos diferencias:

El mantenimiento planificado implica anticipar las necesidades de los equipos e implementar

sistemas estratégicos para completar las acciones de mantenimiento futuras. Este proceso incluye
identificar una tarea, organizar materiales y flujos de trabajo, priorizar órdenes de trabajo e
implementar procedimientos para analizar la efectividad continua de las tareas completadas. El
mantenimiento planificado incluye mantenimiento basado en correcciones (CBM), predictivo y
preventivo.

¿Qué importancia tiene el mantenimiento programado?

Aunque el mantenimiento programado es una forma simplista de mantenimiento preventivo, la

práctica sigue siendo valiosa. Garantiza que el equipo seguirá funcionando según lo diseñado para
reducir el tiempo de inactividad y mantener el valor máximo. Dependiendo de la condición de los
activos y las especificaciones del fabricante, los programas de mantenimiento consistentes pueden
agregar años a la vida útil de los activos. Además, las instrucciones mínimas de mantenimiento
recomendadas mantienen activas las garantías de los activos.

¿Qué es el mantenimiento programado de fábrica?

El mantenimiento programado de fábrica es una forma de mantenimiento basado en el tiempo con

un enfoque en verificar si hay signos de problemas, mientras se realizan procedimientos de
mantenimiento para mejorar el rendimiento. También conocido como mantenimiento 30/60 / 90K
en el mundo automotriz, el término se refiere a los vehículos que se someten a procedimientos del
manual del propietario cada 50.000 kilómetros. Sin embargo, todos los tipos de maquinaria vienen
con programas de mantenimiento intervalados recomendados que garantizan un funcionamiento
óptimo.
MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

QUÉ ES? EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

El Mantenimiento Basado en Condición, MBC, es una estrategia de mantenimiento que basa sus
resultados, es decir, disponibilidad, fiabilidad, coste de mantenimiento, vida útil de la instalación,
seguridad y bajo impacto ambiental, en el diagnóstico previo de los equipos.

En toda organización, existen herramientas y equipos que requieren especial atención, porque su
falla puede ser determinante. Para cuidar estos activos, no hay nada mejor que el mantenimiento
basado en condición o CBM.

¿Cuándo lo utilizamos?

El mantenimiento basado en la condición pertenece a la categoría de mantenimiento preventivo.

Lo que lo diferencia de otros tipos de mantenimiento es que la CBM se basa en datos en tiempo
real sobre el estado de un activo y los niveles de los parámetros de mantenimiento. La CBM se
recomienda para los equipos y la maquinaria que son muy críticos para la producción y cuya
reparación y sustitución es costosa.

Mantenimiento basado en la condición vs. Mantenimiento predictivo.

Hay mucha confusión ahí fuera sobre la diferencia entre CBM y mantenimiento predictivo. A
algunas personas les gusta usarlo indistintamente, pero eso no es del todo correcto. Hay mucha
superposición entre la CBM y el mantenimiento predictivo, pero NO son la misma cosa.

Lo primero que se puede notar es que las palabras «basado en la condición» y «predictivo» no son
muy similares. Esto en realidad resalta una de las diferencias clave para los dos enfoques.

MANTENIMIENTO MODIFICATIVO

El mantenimiento modificativo es un subtipo de mantenimiento dentro del conjunto de

mantenimiento preventivo, que tienen por objetivo general actuar ANTES de que se produzca la
avería. Consiste básicamente en realizar modificaciones en la instalación que eviten los fallos.

El mantenimiento modificativo consiste pues en modificar la instalación para evitar que se

produzcan determinados tipos de fallo. Muchos autores y responsables de mantenimiento no
consideran al mto. Modificativo como verdadero mantenimiento, ya que supone ir más allá de
"conservar" la instalación, buscando "mejorarla".

5S EN EL MANTENIMIENTO

Las 5´S es una metodología de trabajo, originaria de Japón, después de la Segunda Guerra Mundial,
y se basa en los principios de aumento de la productividad, reducir el consumo de materiales y los
tiempos de trabajo. Se llaman 5´S por sus siglas en japonés y significa:

[Link] (clasificación): basa su significado en clasificar los objetos u herramientas que requieras en el
puesto de trabajo, separando, delimitando o eliminando aquellos que no necesites, evitando así
interferencias en el método de trabajo. Un símil en mi escritorio, sería la clasificación de todos los
elementos, agrupándolos por tipología y eliminando los innecesarios. Por ejemplo, como veis en la
comparativa inferior, se han agrupado los libros, por un lado, los bolígrafos por otro con ayuda de
un cubilete, a la par que se han eliminado los elementos no necesarios y se ha añadido una
papelera para separar los desperdicios.
[Link] (orden): mantener el orden en el puesto de trabajo bajo el principio de «cada cosa en su
sitio y cada sitio para una cosa». Es decir, que cada elemento o herramienta debe tener un sitio
específico fijo donde se encuentre fácilmente, debiendo estar allí siempre que no esté en uso. En
nuestro símil, se han apilado los libros con ayuda de un sujetalibros y se ha realizado un marcaje en
la mesa para la posición exacta que debe ocupar cada elemento. En caso de ser necesario, se puede
añadir el nombre del elemento que va en cada posición.

[Link] (limpieza): fácil de entender, mantener el puesto de trabajo limpio. No solo nos ayudará a
ensuciarnos menos, sino que trabajaremos más eficientemente, con mayor seguridad y motivación.
Además, nos ayudará a detectar fallos y averías más fácilmente. En el ejemplo propuesto del
escritorio, se observa que existen virutas de sacapuntas y restos de goma de borrar que entorpecen
la tarea de pintar en el folio. Basta con eliminar dicha suciedad para poder trabajar mejor y, quizás,
ver defectos que existan en el folio o en el dibujo.

[Link] (estandarización): puede resultar extraño, pero se puede estandarizar casi todo en un
puesto de trabajo, desde procedimientos y métodos de trabajo, hasta la configuración del mismo,
horarios y planes o auditorías para mantener las 5S. En nuestro ejemplo, se ha optado por
estandarizar la configuración del puesto y su implementación, para lo cual se ha añadido un
cuaderno de instrucciones con las indicaciones de cómo ha de dejarse el escritorio tras cada uso.
Alternativamente se puede realizar una foto de dicho estado y tenerla siempre a la vista.

[Link] (disciplina): quizás la «S» más complicada de implementar y mantener. Con el tiempo, es
frecuente olvidarse de la importancia de mantener las 5S, de colocar las cosas donde deberían
estar, de mantener una limpieza periódica, etc. Ello requiere la implicación de cada usuario del
puesto de trabajo, entrenamiento, formación y auto-disciplina. Volviendo a nuestro símil,
podríamos implementar esta «S» a través de un plan informativo y formativo, así como
inspecciones periódicas del escritorio en presencia del usuario para detectar las desviaciones y
recoger posibles propuestas de mejora. Como ejemplo, se a añadido al escritorio un plan de
formación para cada usuario y un panel donde aparece el calendario de inspecciones y su checklist
correspondiente.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón como un nuevo concepto en cuanto al
desarrollo del mantenimiento de plantas y equipos en donde se encuentra involucrado
directamente al personal productivo,

El objetivo principal del TPM es incrementar considerablemente la productividad y de igual

manera la satisfacción de los trabajadores por la labor realizada, en donde el resultado final que
persigue es lograr un conjunto de equipos, maquinaria e instalaciones productivas y una reducción
de las inversiones necesarias en ellos.

TIPOS DE MANTENIMIENTO:

Mantenimiento Reparativo: Es el mismo mantenimiento de conservación correctiva, el cual se

realiza cuando ya se ha presentado la falla o avería y es por esto que se pueden presentar paras
en los procesos.
Mantenimiento Preventivo (MP): Es aquel en el que se programan las intervenciones o cambios
de piezas de la máquina en unos intervalos de tiempo preestablecidos estadísticamente.
Mantenimiento Predictivo: Se basa en el conocimiento del estado o condición operativa de una
máquina o instalación. Algunos de los parámetros para identificar una condición negativa en la
máquina son: la vibración, el ruido, la temperatura, la velocidad, etc.

Mantenimiento Proactivo: Este tipo de mantenimiento busca la causa de las pérdidas de tiempo,
paradas, averías, etc. e implementa soluciones antes de que ocurran las fallas, de tal forma que
puede haber modificaciones estructurales en la maquinaria, incluso de rediseño.

Mantenimiento basado en Confiabilidad: Es la integración del mantenimiento preventivo,

proactivo y predictivo, enfocándolo al conocimiento del comportamiento normal de la máquina.

¿QUE ES EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM?

Según el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) que es el Instituto que ha desarrollado la
metodología y conceptos del TPM y quienes tienen registrada la marca de TPM.

OBJETIVOS DEL TPM

La aplicación del TPM, busca tres grandes objetivos a saber: estratégicos, operativos y
organizativos.

OBJETIVOS ESTRATEGICOS

“El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa,
gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y
capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del "conocimiento"
industrial”.

OBJETIVOS OPERATIVOS:

El TPM busca obtener cero pérdidas, mejorando el rendimiento de los equipos cotidianamente y
evitando desperdicios que se presenten en cualquier tipo de actividad que se desarrolle en la
organización, utilizando siempre efectivamente la capacidad instalada.

Este segundo objetivo busca principalmente maximizar la capacidad de las instalaciones efectiva y
eficazmente por medio del oportuno mantenimiento de los equipos como se dijo anteriormente,
evitando los desperdicios y generando productividad en la maquinaria y así optimizando la calidad
de los procesos.

OBJETIVOS ORGANIZATIVOS:

El TPM busca un crecimiento personal de los empleados siempre creando un espacio grato para
laborar, fortaleciendo el trabajo en equipo, incrementando la moral y buscando explotar las
cualidades de cada uno de estos operarios, de tal forma que aporten lo mejor de sí para las
empresas.
PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM:
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS Y EL OEE:

OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos)

Este indicador mide la eficiencia productiva de la maquinaria involucrando factores como la

disponibilidad, rendimiento y calidad. El OEE ayuda a orientar el tipo de acciones que se deben
tomar dentro de las organizaciones en la aplicación del TPM y a conocer la eficiencia real de los
equipos.

Tiempo de Carga: Es la disponibilidad neta de un equipo en un tiempo determinado, es decir el

tiempo total disponible menos el tiempo muerto planificado o necesario.
Tiempo de paradas: Es la suma del tiempo de paradas que suceden en un periodo determinado
que no estaba planificado producir (festivos, almuerzos, mantenimientos, etc.).
Output: Total de piezas producidas en un periodo determinado.
Tiempo de Ciclo Ideal: Es el mínimo tiempo de un ciclo en el que se espera que el proceso
transcurra en circunstancias óptimas.
Tiempo de Operación: Es la capacidad de la máquina. Se denomina también capacidad máxima u
óptima equivalente también a rendimiento total.
Cantidad de productos aceptables: Es el número de unidades conformes, buenas o no rechazadas
de un proceso determinado.

CantidAd total (Input): Es el número total de piezas que salieron en un proceso determinado ya
sea aceptable o no aceptable.

LAS SEIS GRANDES PERDIDAS DEL TPM

Aumentar la eficiencia del equipo y mantenerlo en óptimas condiciones es una de las metas
fundamentales del TPM, para lograrlo es necesario aproximarse a cero defectos y cero averías que
se consigue eliminando las seis grandes pérdidas que limitan la eficiencia del equipo, las cuales se
describen a continuación:

1 PÉRDIDAS POR AVERÍAS:

Estas averías presentan dos tipos de pérdidas, de tiempo y de cantidad, este último causado por
productos defectuosos.
2 PÉRDIDAS DE PREPARACIÓN Y AJUSTE:

Son las pérdidas que se presentan al ajustar la máquina para un mejor rendimiento de ésta y al
prepararla al inicio del trabajo.
Existen dos tipos de preparación y como tal tienen estrategias diferentes para atacarlas:
• Preparación Interna: Es cuando las preparaciones se deben hacer mientras la
máquina está parada, se debe reducir al máximo este tiempo.

• Preparación externa: Es cuando las operaciones pueden realizarse mientas el equipo

está en funcionamiento.
3 INACTIVIDAD Y PERIDIDAS DE PARADAS MENORES:

Son pequeñas paradas interrumpidas por un mal funcionamiento temporal o cuando la máquina
está inactiva. Este tipo de problema causa generalmente un efecto sobre la eficiencia del equipo y
es común cuando están implicados procesos automatizados con robots y cintas transportadoras.

4 PÉRDIDAS DE VELOCIDAD REDUCIDA

Son las diferencias entre la velocidad diseñada para el equipo y la velocidad real operativa y el
propósito es reducir esa diferencia al máximo. La velocidad inferior a la ideal por diseño se puede
presentar por problemas mecánicos y calidad defectuosa, problemas antecedentes, por temor al
abusar del equipo o sobrecargarlo.

5 DEFECTOS DE CALIDAD Y REPETICIÓN DE TRABAJO

Estas pérdidas son causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción y se dan por la
fabricación de productos defectuosos que obligan a un reproceso.

6 PÉRDIDAS DE PUESTA EN MARCHA

Son las pérdidas de rendimiento que se ocasionan durante las fases iniciales de producción desde
la puesta en marcha de la máquina hasta su estabilización.

LA IMPORTANCIA DE 5’S EN LA APLICACIÓN DEL TPM

El Ingeniero Humberto Álvarez Laverde, experto en aplicaciones del TPM en

Europa, Asia y América, manifestó la importancia de la aplicación de la estrategia 5’s previa a la
implementación de cualquier proceso de mejoramiento continuo entre los que se encuentra el
TPM, donde se busca disciplina y orden en los empleados e instalaciones de la organización.20
También es importante la implementación de 5s ya que si los empleados han aplicado con éxito
esta estrategia es muy probable que también se pueda tener éxito con la implementación del
TPM.
BENEFICIOS Y BARRERAS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

Existen múltiples beneficios que genera el TPM, no solo en las organizaciones, con el aumento en
la productividad y las ganancias económicas, sino también en los operarios que hacen parte de
ellas con el crecimiento personal y de capacitación que pueden obtener.

Calidad Mejorada

Al trabajar los equipos a su más alto rendimiento y manejando un proceso de producción con
menos fallas, se producen mejores partes y productos, logrando así una mejor calidad y
satisfacción final del cliente.

Productividad Mejorada

Beneficios de Productividad:

 Mejora en la fiabilidad y disponibilidad de los

equipos.
 Elimina pérdidas que afectan la productividad de la
planta.
 Reducción de los costos de mantenimiento.
 Mejora la tecnología de la empresa.  Reducción de
inventarios.

Mejora en Entregas

No existe nada más frustrante para los mejores operarios que pierdan el control de sus máquinas
cuando éstas se dañan. Adicional que esta frustración puede generar retrasos en las entregas a los
clientes, producción de piezas defectuosas que se deben dar de baja y tienen que volver a hacer el
trabajo por los errores de las máquinas.

BENEFICIOS ECONÓMICOS EN LA APLICACIÓN DEL TPM

Todos los beneficios que se mencionaron anteriormente apuntan a que el TPM es un sistema
rentable, y así es, económicamente se han dado resultados positivos en las organizaciones que lo
han aplicado exitosamente por la reducción de desperdicios, ya sea en tiempo, costos, producto
defectuoso, averías, etc.

Se estima que los costos que son generados por las prácticas de mantenimiento en las empresas se
encuentran entre un 10% y un 40% del costo total del producto final, es decir que con la
implementación del TPM debe eliminar este costo, lo que genera una rentabilidad más alta por
producto.

BARRERAS AL IMPLEMENTAR TPM

Otro gran inconveniente que se ha tenido, es que el TPM no es la aplicación de herramientas

sueltas, es un proceso sistémico o integral y es necesario el apoyo total de las directivas con
políticas que lo respalden, no solo con presupuesto sino con participación y ejemplo.
PILARES DEL TPM

Los pilares del TPM son los procesos fundamentales del desarrollo de esta herramienta y son
propuestos por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, los cuales surgieron a
partir de la investigación de muchos años de esta organización en el área de mantenimiento.

1 MEJORAS ENFOCADAS O KEBETSU KAIZEN

Son actividades que se desarrollan con la participación individual o por grupos de las diferentes
áreas involucradas en el proceso de producción con el fin de maximizar la efectividad global de los
equipos, proceso y plantas, a través de la eliminación de las seis grandes pérdidas.

2 MANTENIMIENTO AUTONOMO O JISHU HOZEN

Se busca que los operarios por iniciativa propia cuiden, mantengan y conserven la maquinaria en
buen estado, es por esto que es necesario una aplicación previa de disciplina 5´s.

Como su nombre lo indica es autónomo, es decir depende de la actitud que tenga el operario
frente a la propuesta de mejoramiento, para esto es importante que siempre exista un apoyo en
las personas que no lo aplican por iniciativa propia, tratar de generar un interés que permita que el
empleado se involucre y no lo tome como un trabajo tedioso y extra que coloca la administración.

Existen tres etapas de desarrollo que se pretenden alcanzar con la implementación del
mantenimiento autónomo y son:

a) Mejorar la efectividad de los equipos con la participación del personal.

b) Mejorar las habilidades y capacidades de los operarios para mantener altos niveles de
eficiencia de los procesos de producción.
c) Mejorar el funcionamiento en general de la organización.
El JIPM sugiere la aplicación de siete pasos para la exitosa implementación del mantenimiento
autónomo dentro de una organización los cuales se ilustran en el siguiente cuadro:

3 MANTENIMIENTO ESPECIALIZADO O PROGRESIVO (KEIKAKU HOZEN)

También llamado mantenimiento preventivo o programado, en este pilar lo que se pretende es

mejorar la eficacia del sistema de mantenimiento eliminando los problemas de los equipos a
través de acciones de prevención y predicción.
A continuación se exponen los seis pasos de sugeridos por el JIPM para la implementación del
mantenimiento planificado:

1. Identificar el punto de partida del estado de los equipos En este primer paso es necesario
establecer la información que se dispone de los equipos para identificar los problemas de los
mismos.

2. Eliminar deterioro y mejorar el equipo En este paso se busca eliminar los problemas de los
equipos por medio de la aplicación de mejoramiento continuo (mejoras enfocadas).

3. Mejorar el sistema de información La idea central de este paso es mejorar el sistema de

información de tal forma que se puedan identificar las fallas y averías para su eliminación.

4. Mejorar el sistema de mantenimiento periódico En este paso se establecen los estándares

de mantenimiento, se diseña el proceso de preparación para el (mantenimiento) periódico, se
establecen flujos de trabajo, se identifican equipos y elementos.

5. Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivoSe busca introducir tecnologías que

permitan establecer un mantenimiento predictivo, es decir que se pueda conocer el
comportamiento de la maquinaria. En este paso también se capacitan a los operarios en la
tecnología implementada y en la orientación que estos necesitan para desarrollar este tipo de
mantenimiento.

6. Desarrollo superior del sistema de mantenimiento Finalmente se desarrollan procesos

kaizen en los sistemas de mantenimiento periódicos establecidos en los pasos anteriores desde el
punto de vista técnico, humano y organizacional.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD O HINSHITSU HOZEN

En este pilar se pretende mejorar los sistemas de calidad del proceso de producción involucrando
a todo personal de la planta, buscando establecer las condiciones ideales del equipo para obtener
“cero defectos”.

El control de calidad en proceso se concentra en éste, mientras que el mantenimiento de calidad

se concentra en las condiciones de la maquinaria” . Por esto es importante diferenciar estos dos
proceso que en algunas organizaciones se confunden y aunque pueden ser complementarios no
son excluyentes el uno con el otro.

Para la implementación del mantenimiento de calidad el JIPM ha establecido una serie de pasos los
cuales se describen a continuación:
1. Identificar el estado actual y confirmar la situación actual
2. Análisis de las condiciones 4M
3. Preparar lista de defectos o “fuguais”
4. Priorizar el efecto de los problemas
5. Diagnóstico de los problemas
6. Evaluar el efecto de las acciones implantadas
7. Implantar las mejoras
8. Revisión de las nuevas condiciones 4M
9. Consolidar y establecer puntos de inspección
10. Crear una matriz de mantenimiento de calidad
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO INICIAL

Esta etapa está enfocada para aquellas empresas que fabrican sus equipos o los renuevan
frecuentemente y consiste en realizar actividades de mejora que se hacen durante la construcción,
diseño y puesta a punto de la maquinaria para mejorar su funcionamiento basándose en la
experiencia con los equipos del mismo tipo.

Los principales objetivos que se plantean en la gestión temprana se presentan a continuación:

 Mejorar en tecnología y capacidad de desarrollo de la empresa.

 Buscar equipos de alta fiabilidad para evitar pérdidas y despilfarros para ser más
competitivos en el mercado.
 Lograr un balance entre el rendimiento del equipo y el beneficio económico que este
genera.
 Maximizar la disponibilidad del equipo, reduciendo los tiempos de paradas por cambio de
producto.
 Tener equipos que no se averíen fácilmente y que su mantenimiento sea fácil y económico
de hacer.

Al igual que los otros pilares este mantenimiento también tiene unos pasos sugeridos a seguir
para su implementación.

a) Examinar y analizar la situación actual del sistema de producción.

b) Establecer un sistema de gestión temprana evitando repetir los errores detectados en el
primer paso.
c) Desarrollar un sistema de estándares de trabajo que eviten la repetición de los problemas
identificados.
d) Aplicar el nuevo sistema ampliando su radio de acción, no solo cubrir la máquina directa
sino también la periférica o de soporte de operaciones.

MANTENIMIENTO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS

Este pilar surge de la necesidad de eliminar pérdidas que se presentan en las áreas que son
soporte de la producción. Se han presentado casos en empresas Japonesas en las que el área de
producción realizaba bien el trabajo pero no se tenía un buen diseño del producto final, lo que
retardaba las operaciones o se tenían que volver a producir las piezas.

LA IMPORTANCIA DEL RECURSO HUMANO EN EL TPM

El TPM no es solo una herramienta de Ingeniería para mejorar procesos de producción, es también
la forma de hacer cada vez mejores personas; para
TOYOTA una de las empresas líderes en este tipo de procesos dice “nosotros no producimos
automóviles, nosotros formamos personas”, esta es la filosofía que debe tener cada empresa al
aplicar TPM, si las directivas no le dan la importancia a la formación de los empleados se puede
estar incurriendo en un error al tratar de implementar TPM.

La mentalidad de los directivos de las empresas que desean aplicar alguna herramienta para
mejorar la productividad es generar en el personal talentos y competencias; “el talento necesario
para tener éxito en determinados puestos de trabajo se puede traducir en competencias”. c. El
talento se puede plantear en una fórmula que contiene las siguientes variables:
Talento: Capacidades + Compromiso + Acción

A partir del desarrollo de competencias y talentos en los empleados, se asume que esto requiere
de un alto grado de disciplina y concentración en los procesos y actividades que intervengan en el
cambio; a continuación, se mencionarán las competencias más significativas para la alta
productividad y competitividad industrial

• Observación e identificación de las pérdidas de productividad en los sitios de trabajo.

• Diagnóstico de causas y solución de problemas en forma sistemática.  Empleo disciplinado de
los estándares de trabajo.

• Empleo de controles visuales para evitar o detener los problemas.

• Desarrollo de liderazgo a través de la comprensión total del trabajo que se realiza.  Desarrollo
de trabajos en equipo para la mejora de la productividad.
• Procesos de conversación y diálogo como una de las más poderosas herramientas de trabajo
GENERAR UN ENTORNO PARA FACILITAR LA APLICACION DEL TPM

Necesidad de una cultura de trabajo en equipo

La participación del personal, se debe ver reflejada desde la formulación de los objetivos del TPM,
generando así compromiso con las metas de la empresa.

Conversación permanente y Gestión visual

La conversación, el diálogo para el aprendizaje, el estudio de proyectos, la coordinación y la

formulación de metas son unas de las características importantes del trabajo en TPM, debido a
que el dialogo es un elemento vital que fortalece el compromiso con los objetivos de la empresa.

Importancia de las experiencias como fuente de conocimientos.

El nuevo modelo de empresa se basa en la gestión del conocimiento, en donde se apoya en una
nueva conservación y transferencia del conocimiento.

Creación de depósitos de conocimiento de fácil acceso.

Con el motivo de asegurar el conocimiento y la experiencia, se crean “almacenes” de conocimiento

para guardar la experiencia del trabajo técnico.

Una de las formas empleadas para almacenar el conocimiento es la utilización de bases de datos
en donde los mismos empleados diligencian su propia información en cuanto a intervenciones en
los equipos o sobre algún tema técnico concreto.

Fomentar el ambiente propicio para los conocimientos.

Otro elemento importante para tener en cuenta si se quiere transformar la industria, se trata de
promover y generar el ambiente propicio en donde se cree un espacio para la creación,
transmisión y uso del conocimiento en una forma oportuna.

ELEMENTOS PARA LA PRÁCTICA DEL TPM EN UNA ORGANIZACIÓN

Como se ha mencionado en capítulos anteriores, los pilares (procesos fundamentales) son la base
de la aplicación del Mantenimiento Productivo Total.
Así mismo cada uno de estos elementos se basan en otros aspectos de la siguiente manera:

Proceso de Dirección:

Para la implementación de la filosofía del TPM, se requiere de una nueva forma de dirigir, en
donde la característica principal es la participación, la cual debe hacerse efectiva desde el
momento en que se plantean los objetivos de él en toda la empresa.

Cultura de Empresa:

Es primordial preparar la cultura de la empresa para implantar TPM; algunos de los factores
culturales para desarrollar adecuadamente el programa son: el trabajo de alta colaboración y
autorresponsabilidad, autocontrol, participación, sentido de ahorro y de pertenencia hacia la
empresa.

Formación y Entrenamiento:

La base del cambio en cualquier tipo de empresa es la formación del personal; esta formación no
solo implica el aspecto técnico, sino también el aspecto a nivel de crecimiento y desarrollo
personal por medio de programas de educación que involucran aspectos humanos como trabajo
en equipo, comunicación, conversación y diálogo.

Organización de Apoyo:

Para la implementación del TPM, se debe contar con una estructura específica, la cual contará con
un equipo líder y a su vez éste con un facilitador, el cual será el encargado de coordinar y controlar
todas las actividades que tienen que ver con la filosofía, como los temas logísticos y los equipos de
mejora a nivel operativo.

EL DIALOGO COMO FUNDAMENTAL HERRAMIENTA EN EL TPM

Estos tableros son una herramienta en donde participa toda la organización que permite valorar y
evaluar en tiempo real los avances del proceso de implementación de la filosofía TPM. El
contenido típico de un tablero de gestión visual empleado para la práctica del TPM es el siguiente:

• Objetivos de la empresa y del área

• Diagrama de flujo del proceso
• Planes para lograr las metas
• Resultados y avance
• Acciones Kaizen

• Estándares de mantenimiento autónomo

• Programa de entrenamiento
• Análisis de desviaciones en el logro de metas
• Diagnósticos de calidad
• Mapas de seguridad de la zona
• Otra información sobre diagnóstico de problemas.
Estos diálogos, se deben realizar sobre tableros de gestión visual consignando allí la información
relevante que resulta como conclusión de las reuniones o sesiones planeadas. Es relevante la
claridad en el diseño de la representación gráfica de estos tableros, por lo tanto, se destacan las
principales recomendaciones para su elaboración:
• Proximidad o diseños sencillos que favorezcan el entendimiento de la información.
• Facilidad para el diálogo.
• Facilidad en la identificación del evento que se pretende controlar.
• Facilidad para actualizar y modificar.
METODOLOGIAS PARA LA IMPLEMENTACION DEL TPM Y LA INTEGRACION DEL TALENTO
HUMANO EN ESTE PROCESO

PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN TPM

Como se mencionó anteriormente se explicarán detalladamente los doce pasos que se deben
llevar a cabo durante la implementación del TPM. El objetivo de los pasos descritos es involucrar a
todos los niveles de la organización en el proceso desde la alta dirección hasta los operarios.

1. ANUNCIO DE LA ALTA DIRECCIÓN DE LA INTRODUCCIÓN DEL TPM

2. LANZAMIENTO DE UNA CAMPAÑA EDUCACIONAL

3. Crear Organizaciones para Promover el TPM

4. Establecer Políticas y Metas para el TPM

5. Formular un Plan Maestro para Desarrollo del TPM

6. El Disparo de Salida del TPM

7. Mejora la Efectividad del Equipo

8. Establecer el Programa de Mantenimiento Autónomo

9. Establecer el Programa de Auto Mantenimiento

10. Conducir el Entrenamiento para Mejorar las Habilidades

11. Desarrollo Temprano de un Programa de Gestión de Equipos

12. Implantación Plena del TPM

A continuación, se mencionarán unos pasos que se recomiendan para integrar a toda la

organización en el proceso de aplicación del Mantenimiento Productivo Total.

1. Seleccionar el facilitador del TPM

2. Seleccionar primero el área y el equipo piloto

3. Desarrollar el piloto en el área y establecer los objetivos TPM en el calendario.

DIFICULTADES O LIMITACIONES EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

Una de las principales dificultades para la aplicación de esta herramienta se basa en los diversos
tipos de cultura en las diferentes regiones en el mundo y en los diferentes tipos de empresa en
donde las costumbres son muy distintas y varían mucho de un lado a otro, generando dificultad
para un correcto proceso de implementación del TPM.

Por lo tanto, es de suma importancia realizar una pequeña investigación de las costumbres y
culturas de los países y las empresas para tener una exitosa aplicación de la herramienta.
Por otra parte, entre otras dificultades se encuentra la cantidad de tiempo que hay que invertir
como se dijo anteriormente de 3 a 5 años dependiendo del tamaño de la organización, por lo
tanto no existe una forma rápida para la aplicación de TPM.

A continuación, se mencionarán algunas limitaciones que generalmente se

PROBLEMAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE TPM

se van a especificar los problemas que se presentan en el momento de implementar TPM, de

manera que estos se van a dividir en dos clases: problemas externos y problemas internos.
Problemas Externos

• El área de producción entiende el proceso como un intento de obtener mayor

productividad de ellos por lo tanto lo rechaza.
• El área de mantenimiento ve en el proceso una pérdida de competencias y esto genera
temor para el futuro.
• La dirección puede estar dudosa ya sea por el proceso en si, por sus resultados o por las
repercusiones asociadas.
Problemas Internos

• El plan de mantenimiento de la organización no es totalmente eficaz.

• La organización no dispone de un sistema eficaz de planificación, lanzamiento y control.

• Existen carencias significativas en cuanto a repuestos, logística, mantenibilidad y
producción.

DIAGNOSTICO DE FALLAS EN EL MANTENIMIENTO

INTRODUCCION:

Mantenimiento son todas las actividades que deben ser desarrolladas en orden lógico, con el
propósito de conservar en condiciones de

funcionamiento seguro, eficiente y económico los equipos de producción, herramientas y demás

propiedades físicas de las diferentes instalaciones

de una empresa

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza o componente dañado para determinar la

causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del medio productivo

QUE ES EL DIAGNOSTICO DE FALLAS O ANALISIS DE FALLAS

Según carterpillar nos indica que es la revisión minuciosa de hechos del producto y

del medio que conducen a la identificación

de la causa raíz de los problemas, sin nos ponemos a analizar son simplemente lo que

es una

revisión minuciosa,

esto
implica que uno debe aplicar lo que son los 5 sentidos

ya que cada uno de esos sentidos nos da

una informacion que nosotros debemos conocer. Ahora e s a informacion recaudada

por los sentidos tiene que estar basada en

hechos, es decir tiene que ser algo veraz, no puede ser algo que sea imaginario o una suposición

ANALISIS

• distinción y separación de las partes de un todo hasta llegar a conocer sus

principios, elementos, etc... DIAGNOSTICO

• Recoger y discernir datos para evaluar problemas de diversa naturaleza

COMO SE REALIZA UN DIAGNOSTICO DE MANTENIMIENTO

Para hacer este análisis o el diagnostico en orden se usa generalmente un plan

sistemático que no es obligatorio, pero se lo aconseja para poder manejar las fallas en orden, con
los siguientes 5 puntos:

1. Verificar la queja

2. Inspección visual

3. Pruebadelproblema 4. Corregir el problema

5. Verificar la operación apropiada

• VERIFICAR LA QUEJA

Es el primer paso en cualquier proceso de diagnóstico, cuando se recibe una queja del cliente hay 3
pasos que se deben hacer:

* Identificar el problema que el cliente noto

* Determinar si efectivamente s e trata d e un problema o si no lo e s

+ Determinar si e s intermitente o continuo

• INSPECCIÓN VISUAL

Esta es siempre la mejor idea, tienes que realizar siempre una inspección visual de los
componentes, en busca de lo siguiente:

‡ Componentes defectuosos

‡ Conexiones abiertas

‡ Cableado dañado

+ Contactos corroídos ‡ Fusibles fundidos

En este punto también se debe de hacer lo que es analizar síntomas, cuando se verifica un
problema se tiene un mejor entendimiento de la queja del cliente. En este momento

debemos detenernos, organizarnos con todas las informaciones y definir específicamente

+ Cuales componentes/circuitos resultaron afectados

‡ Cuál es el tipo de problema que necesitas buscar + Cuando ocurre

• PRUEBA DEL PROBLEMA

Para aislar el problema hay 3 acciones que se debe de tomar:

* En el diagrama encuentra las áreas

que sean posibles,

áreas problema

Determina donde comenzar a hacer revisiones ‡ Realiza tus inspecciones

¿por dónde comienzo a revisar?

El orden en el que se debería de revisar los problemas potenciales se basan en que tan fácil e s
llegar a cada componente:

Si la inspección puede realizarse visualmente

* Si existe un historial conocido de fallos en algún punto en particular

* Si múltiples circuitos/componentes están inoperantes

• CORREGIR EL PROBLEMA

+ Desconectar fuentes de

alimentación antes de hacer cualquier reparación

Contar con toda la herramienta y repuestos a la mano ‡ Mantener el área de trabajo limpia

• VERIFICAR LA OPERACIÓN APROPIADA

* Después de realizar una reparación, siempre se debe de verificar que el

problema se corrigió

Operar el equipo tanto como sea posible como se hizo cuando el equipo se

reviso por primera ves

+ Asegurarse que todas las funciones del equipo funcionan apropiadamente

¿QUE SON LAS FALLAS EN MANTENIMIENTO?

Las fallas en el

mantenimiento
suelen ser más comunes de

lo que nos gustaría. No hay nada que genere más estrés que una máquina improductiva.

En este artículo, conocerás la clasificación de las fallas en mantenimiento y cuáles devienen

en costosas tareas

d e mantenimiento

correctivo.

Las fallas en el mantenimiento son eventos inesperados que implican el mal funcionamiento

o el cese en las funciones de los equipos, lo que impacta directamente en la productividad de una
empresa.

Los tipos de fallas más comunes pueden ser evitadas con un plan de mantenimiento basado en
acciones preventivas y la ayuda de un Software de

Mantenimiento para monitorear y prever todo tipo d e riesgos.

Nunca se puede anticipar el nivel de gravedad de una falla inesperada: desde varios días

de improductividad hasta posibles

accidentes laborales con operarios e insumos.

Generalmente, el impacto

se traduce en:

‡ Costos de reparación.

‡ Tiempo d e inactividad total.

+ Implicaciones para la salud y la seguridad.

+ Impacto en la producción y la prestación de servicios.

PLAN DE MANTENIMIENTO.

Un plan de mantenimiento (también llamado plan maestro de mantenimiento) es un

conjunto de tareas de mantenimiento programado donde, generalmente, se incluye un listado de

equipos de planta que deben ser revisados por un técnico cada cierto tiempo.

A su vez, un plan de mantenimiento se caracteriza por aplicar políticas puramente correctivas y

contiene al menos tres actividades principales:

•*

Rutinarias (a corto plazo)

Programadas (a largo plazo) Ceses de actividad programados

¿QUÉ CONTIENE UN PLAN DE MANTENIMIENTO?

Las tareas de mantenimiento son la base de cualquier plan. Para que este sea específico y útil para
los operarios, es importante que se incluya información relevante como

‡ Frecuencia del mantenimiento (pueden ser periodicidades fijas o basadas en las horas de
funcionamiento de un equipo).

+ Especialidad del mantenimiento (por ejemplo: campo solar, mecánica,

instrumentación, electricidad, mantenimiento legal, limpieza técnica y obra civil). ‡ Duración del
mantenimiento (aproximada)

* ¿Es necesario solicitar un permiso de trabajo especial para realizar el mantenimiento? Sí/No

+ ¿Es necesario parar la máquina para efectuar el mantenimiento Si/No

Concretamente, la cantidad de pasos con sus respectivos requerimientos, los plazos de tiempo que
se manejan y el conjunto de tareas, entre otros aspectos, dan forma a un plan

maestro d e mantenimiento y explican cómo se desarrolla.

Pero, además, hay tipos de planes según la complejidad del mantenimiento que debe realizarse o
las necesidades de la empresa:

* Plan de mantenimiento Preventivo. + Mantenimiento Correctivo

* Plan d e mantenimiento Predictivo

En este contexto, es claro que el plan de mantenimiento de una empresa será diferente al

de un negocio más pequeño, y también puede variar según la antigüedad de los equipos e n
funcionamiento.

¿Cómo hacer un plan maestro de mantenimiento?

Bien sea un plan de mantenimiento correctivo o predictivo, hay una serie de pasos que están
vinculados con la organización, el seguimiento y el cumplimiento de plazos.

Justamente en esto último radica

la importancia de un plan de mantenimiento, cualquiera s e a su complejidad y objetivo final.

Se deben cumplir un total de 10 pasos para lograr una elaboración completa que permita cumplir
con los objetivos del mantenimiento requerido, estos son

‡ Leer el historial d e reparaciones.

+ Hacer una lista de los equipos y sistemas que posee la empresa.

+ Diferenciar entre los equipos que se pueden reparar y los que no.

+ Designar a las personas responsables de poner en marcha el plan de mantenimiento.

+ Consultar

los manuales de los

equipos.

+ Comprobar las obligaciones legales.

* Hacer una lista de los requisitos necesarios para evitar imprevistos.

+ Definir el

tipo de mantenimiento

a realizar.

+ Crear un cronograma de tareas de mantenimiento corto y fácil de ejecutar.

‡ Ejecutar las medidas

¿Qué es un Software de Mantenimiento o CMMS?

"Sistema d e Gestión d e Mantenimiento Computarizado" v e s un tipo d e software profesional

para la administración d e actividades d e mantenimiento.

El principal objetivo del Software de mantenimiento es ganar productividad, al tener los equipos en
estado óptimo, reduciendo los tiempos muertos. En definitiva, sus objetivos son:

+ Disminuir costos de mantenimiento. * Mejorar la productividad.

+ Ahorrar en costes de reparación.

+ Optimizar los recursos humanos, particularmente del equipo de mantenimiento. + Prolongar la

vida útil de los equipos.

Funciones de un CMMS ;Para qué sirve? 1) Registra tus activos

Cuando tengas el software en tu computadora, el primer paso es registrar por completo todos tus
activos físicos. Podrás detallar:

* Nombre y Modelo.

* Ubicación.

+ Repuestos.

+ Personal a cargo.

Además, lleva un control total de las especificaciones técnicas, con campos personalizados,
adjuntos, documentación avanzada, manejo de garantías, costos, entre otros.

Estas son solo algunas de las características de cada activo. Puedes también agendar datos
financieros, costos y conocer el historial del equipo. Todo lo necesario para gestionar programas de
mantenimiento industrial.

2) Integra al equipo de operarios

Ya tenemos todos los equipos listados y detallados. El siguiente paso será registrar a todos

los técnicos, operarios y responsables, a los que luego asignaremos las tareas de mantenimiento.
3) Planifica las Tareas

El tercer paso consiste en registrar todos los planes de tareas:

* Planifica las tareas, recursos y responsables.

* Maneja las frecuencias de activación de las tareas ya sea por fechas o por N

lecturas, como un manómetro.

+ Crea subtareas ilimitadas de tipo checklist, validación, texto, geolocalización entre otros.

‡ Convierte las tareas pendientes en Órdenes de Trabajo y hazles seguimiento hasta su cierre.

El proceso de carga de tareas, es importante para desarrollar un plan de trabajo de mantenimiento

exitoso. La planificación con u n CMMS es útil para diferentes tipos de mantenimiento:

* Programas de mantenimiento preventivo: se anticipan a las grandes fallas, y programa revisiones

periódicas.

* Programas de mantenimiento correctivo: corrigen las fallas, una vez que estas han ocurrido

ORIGEN DE UNA FALLA

Cuando un equipo o una instalación falla, lo hace generalmente por uno de estos cuatro motivos:

Por un fallo e n el material.

Por un error humano del personal de operación.

Por un error

humano del personal

de mantenimiento.

Condiciones externas anómalas.

En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica en

cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y
cuáles tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.

Estudiemos cada una de estas causas de fallo con detenimiento. Fallos e n el material

Decimos que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones adecuadas,

una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un

material puede fallar de múltiples formas:

•#

‡ POR DESGASTE.
Se da en piezas

que pierden sus

cualidades con

el uso, pues cada vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material. Es el

caso, por ejemplo, de los cojinetes antifricción.

‡ POR ROTURA. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de

estiramiento a una pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del

hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas, a su vez, pueden ser dúctiles o
frágiles, dependiendo de que exista o no deformación durante el proceso de rotura. Asi, las
cerámicas, en condiciones normales, presentan roturas frágiles (las piezas pueden encajarse
perfectamente tras la

rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dúctil, con importantes deformaciones en el
proceso que nos impedirían recomponer la pieza rota por

simple encaje de los restos.

‡ POR FATIGA. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos

de presión y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que

cambia con el tiempo. Estas fuerzas, además, están por debajo del límite elástico, por lo que en
principio no tendrían por qué provocar roturas. Pero provocan el

desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacía en

interior de la pieza. De forma teórica, es posible estimar la cantidad de ciclos que

puede resistir una pieza antes de su rotura por fatiga, en función del tipo de material y d e la
amplitud d e la tensión cíclica, aunque el margen d e error e s grande. Determinados fenómenos
como la corrosión o las dilataciones del material por temperatura afectan a los procesos de fatiga
del material.

ERROR HUMANO DEL PERSONAL DE OPERACIÓN

Otra de las causas por las que una avería puede darse es por un error del personal de operación.
Este error, a su vez, puede tener su origen en:

* Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo,

que hace al operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada. + Actuación

incorrecta ante un fallo

de la máquina. Por ejemplo, introducir agua

en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no

***
conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que
al introducir agua en ella se producirá la vaporización

instantánea, con el consiguiente aumento de presión, que puede provocar incluso la explosión de la
caldera.

Factores físicos

del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones

para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral extensa,
enfermedad, etc.

Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos

al trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de operación.

Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos, instrucciones

técnicas, etc., o deficiente implantación de éstas. Falta de formación.

Errores del personal d e mantenimiento

El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en una avería,

una parada de producción, una disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Estos errores
pueden darse:

* Durante inspecciones o revisiones normales, en forma, por ejemplo, de observaciones erróneas

de los parámetros inspeccionados.

* Durante las reparaciones, por fallo en el diagnóstico o en la reparación del fallo. Como en el caso
anterior, los errores del personal de mantenimiento también se

ven afectados por factores físicos, psicológicos, por la falta de implantación de procedimientos y
por la falta d e formación.

CONDICIONES EXTERNAS ANÓMALAS

Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseñado el equipo o
instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por e s a s condiciones

anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad

ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseñados.

También es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua de
refrigeración, agua de alimentación, aire comprimido) que no cumplen unas

especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora d e

diseñar s u s equipos.

DIFERENTES TECNICAS DE DIAGNOSTICO

El diagnostico, o encontrar las fallas, es la parte fundamental

del trabajo de un técnico automotrizeneláreademantenimiento.
Sisuconocimientodelossistemasdelvehículo

está en un nivel adecuado, entonces utilizara el mismo proceso lógico para el diagnóstico de la
falla, cualquiera que sea el sistema.

Proceso de seis pasos

‡ VERIFICAR.

‡ RECOLECTAR. ‡ EVALUAR.

‡ PROBAR.

‡ RECTIFICAR. + CHECAR.

Al usar este plan de trabajo, minimizaremos la cantidad de tiempo que usas diagnosticando

alguna falla pues lo que harás será solo desempeñar aquellas revisiones que sean necesarias, con
especial énfasis en aquellas que resulten ser las más fáciles.

Hallar y reparar rápidamente una falla no depende de la suerte, sino de habilidades

aplicando lo que sabes sobre los diferentes sistemas de un equipo, consultando tus manuales de
mantenimiento y respetando una estrategia estricta para aislar la fuente del

problema.

El método de los seis pasos e s una manera de organizar los esfuerzos y ahorrar tiempo

mientras se resuelve la falla. ‡ VERIFICAR.

Este es el primer paso en cualquier proceso de diagnóstico. Cuando recibas la orden de trabajo con
la queja del cliente, existen tres cosas que debes hacer:

Debes ser capaz de identificar el problema que el cliente noto.

¿Existe realmente un problema?, ¿Se pueden confirmar los síntomas? Debes determinar si
efectivamente se trata de un problema o si no lo es.

De una mirada rápida en busca de problemas obvios, como fugas, bandas rotas o falta de algún
componente.

Si resulta que en efecto lo es, determina si es intermitente o continuo. Ponga a funcionar el

vehículo y confirme que la falla exista.

‡ RECOLECTAR.

Ahora que ya has verificado que efectivamente existe un problema, necesitas examinar los
síntomas del problema m á s detenidamente. La revisión d e los síntomas relacionados

básicamente es una tarea de revisión.

Obtenga mayor información del problema, por observación o investigación.

Determinación de que si el problema es intermitente o continuo.

Revisar los registros efectuados previamente, si es que lo hay. ‡ EVALUAR.

Para arreglar cualquier tipo de problema, necesitas saber exactamente de qué se trata el

problema que estás enfrentando. Cuando verificas el problema, estás en mejor posición para tener
un mejor entendimiento de la queja del cliente. Luego de determinar los

síntomas relacionados, podrás haber hallado otros componentes o sistemas que hayan sido
afectados por la falla.

En ese momento debes detenerte, pensar en la evidencia., organizar toda esta información y
definir específicamente:

Exactamente cuales componentes/circuitos/sistemas que resultaron afectados (tomando en

cuenta la queja de tu cliente y la determinación de síntomas relacionados que hiciste).

Cuando ocurre (condiciones de operación: llave en ON, puerta abierta, acelerando, en vuelta,
motor caliente, motor frío, solo en subidas, en caminos accidentados, etc.)

Considere lo que sabe, ¿le permite esto centrar la causa de la falla?

Recuerde en la ciencia del diagnóstico lógico. No obstante, hasta que este seguro, juegue con todas
las posibilidades hasta encontrar la falla.

† PROBAR.

Lleve a cabo las pruebas en una secuencia lógica.

Las siguientes pruebas estarán determinadas por lo que se definió en el paso 3. Si no es notorio la
falla con la primera prueba, se debe de pasar a la siguiente prueba.

Después de cada prueba regresé al paso 3, evalué lo que sabe y lo que no sabe.

‡ RECTIFICAR. Arregle el problema.

Corregir el problema probablemente sea el paso más directo en el proceso de diagnóstico. Realizar
la reparación de una falla puede involucrar

1. Reparar o reemplazar un componente

2. Reparación de cableado

3. Servicio a un sistema

‡ CHECAR.

Verifique que la pieza y/o el sistema ya esté trabajando correctamente.

Asegúrese de que todos los sistemas ya estén funcionando correctamente. También asegúrese de
no haber causado otros problemas.

‡ IMPORTANCIA DEL DIAGNOSTICO EFICIENTE EN

EL MANTENIMIENTO.
Antes de empezar con la reparación del daño que ha sufrido el coche, es importante hacer un
análisis de los daños que tiene. El objetivo de este diagnóstico es conocer el

alcance del daño para lograr un resultado excelente y la mayor satisfacción posible del

cliente. Además, te permitirá ser lo m á s eficiente posible y llegar a obtener la mayor rentabilidad.

Realizar un diagnóstico automotriz no es tan difícil como parece. Por supuesto, todo

dependerá de lo complejo que sea el problema que

tenga el vehículo, pero te vas

a asombrar de lo fácil que se resuelven algunos. Con un diagnóstico de fallas lo que se

busca es dar con la causa del problema, para después solucionarlo.

Hay que aceptarlo, la tecnología a nivel electrónico avanza a pasos agigantados. El diagnóstico
automotriz no escapa de esto, y al día hoy ya se está hablando de diagnóstico

remoto, a distancia, es decir, ya no es necesario llevar el auto al taller para realizarle las

pruebas. Claro, esto no sucede en todos los casos, en realidad esto es posible pero solo mediante
dispositivos electrónicos específicos instalados en tu vehículo. Ya estamos hablando de ingeniería
automotriz en su más amplio nivel.

Antes que nada, te contamos que un scanner automotriz es una herramienta que se utiliza

para diagnosticar las fallas electrónicas de un vehículo, especificamente las almacenadas en la

computadora del mismo.

Se podría decir que es la realización de una serie de pasos para determinar cuál es la causa que
ocasiona determinado problema en tu vehículo. Algo parecido a un diagnóstico

médico. Ysin lugar a dudas, uno de los aspectos más relevantes, o que marcan la diferencia entre
un buen diagnóstico y uno malo, es el tipo de herramientas que utilizamos

para realizarlo.

‡ DIAGNÓSTICO DE FALLOS POR MONITOREO DE CONDICIÓN

En la actualidad uno de los grandes retos que están afrontando las

organizaciones, independientemente del tamaño, de estas es la reducción en el coste del

mantenimiento,

los usuarios están bajo presión para aumentar la rentabilidad de las inversiones y a la vez

mejorar la productividad de las organizaciones. Muchas empresas están revisando sus

organizaciones y procesos, lo que muchas veces implica acabar con estructuras

tradicionales en busca de mayor productividad y definitivamente la reducción de los costes por

mantenimiento.

Durante años las empresas de manufactura al realizar mantenimientos a

sus equipos; típicamente el grupo de mantenimiento y producción desmontan los equipos para su
reparación en cada mantenimiento mayor. La razón por la cual hacen esto, es basados en el hecho
de que no pueden diagnosticar cuáles de los activos necesitan bajarse y

repararse.

+ MONITOREO POR CONDICIÓN

Es la medición de una variable física que se considera representativa de la condición del equipo y su
comparación con valores que indican si el equipo está en buen estado o

deteriorado. Los objetivos del monitoreo por condición es indicar cuándo existe un problema, para
diagnosticar entre condiciones buena y mala; y si e s mala indicar cuán

mala es. Evitando fallos catastróficos, diagnosticar fallos con problemas específicos, pronosticar la
vida útil y cuánto tiempo más podría funcionar el equipo sin riesgo de fallo. Esta técnica permite el
análisis paramétrico de funcionamiento cuya evaluación permite

detectar un fallo antes de que tenga consecuencias más graves.

En general, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la

evolución de fallos, para así determinar en qué período de tiempo ese fallo va a tomar una
relevancia importante, para así poder planificar todas las intervenciones con tiempo

suficiente para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.

Una de las características más importantes es que no debe alterar el funcionamiento normal de los
procesos, la inspección de los parámetros se puede realizar de forma periódica o de forma
continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta, tipos de fallos a
diagnosticar y la inversión que se quiere realizar.

‡ APLICACIÓN EN SISTEMAS EXPERTOS

En el campo del monitoreo por condición los sistemas expertos se utilizan

fundamentalmente como herramientas de diagnóstico. Se trata de que el programa pueda

determinar en cada momento el estado de funcionamiento de sistemas complejos,

anticipándose a los posibles incidentes que pudieran acontecer. Así, usando un modelo

computacional del razonamiento de un experto humano, proporciona los mismos resultados que
alcanzaría dicho experto.

Una forma en la que se podría intentar evaluar los ahorros que se obtendrían al implementar una
estrategia d e mantenimiento d e monitoreo por condición e s

confeccionando una lista de las detenciones producidos en los últimos años en conjunto
consuscausas.

Con esto se podría determinar:

* Cuáles intervenciones podrían haber resultado más económicas si se hubiera

detectado, el fallo en una etapa más incipiente, evitando que la máquina funcionara hasta la
rotura.
* Qué averías podrían haber sido reparadas más rápidamente si se hubiese conocido bien, antes de
abrir la máquina, cuál era el elemento defectuoso.

* Cuáles serían los ahorros si después de efectuado un mantenimiento se controla

la calidad del mantenimiento realizado. Para esto se evalúa la condición mecánica en que quedó la
máquina a través del análisis de las mediciones realizadas

inmediatamente después de la reparación. Las técnicas actuales del mantenimiento permiten

verificar si un elemento reemplazado quedó disminuido

debido a un procedimiento de montaje inadecuado (por ejemplo, un rodamiento con sus pistas de
rodadura sin dientes). Evalúe así las economías que se obtendrían por ese concepto si los
elementos reemplazables de las máquinas de

su planta duraran lo especificado en las normas bajo las cuales fueron compradas las máquinas. El
coste del mantenimiento debe considerar: Costes directos

(repuestos, materiales, mano de obra, etc.), costes de movilización de repuestos,

costes de lucro cesante o pérdidas por no producción, costes por falta de calidad del producto.

Clave del Éxito

Dada la creciente sofisticación de las tecnologías de mantenimiento y los requerimientos

d e diagnósticos certeros y oportunos, la industria d e servicios d e mantenimiento h a venido

creciendo sostenidamente en las economías rápidas. Especialistas apoyados por computadores
conectados remotamente a los sensores de los equipos monitorean signos vitales acumulando una
experiencia y conocimientos imposibles de lograr en cada planta por separado.

La visión tradicional del mantenimiento y el diagnóstico industrial está cambiando radicalmente.

Hoy en día, el mantenimiento según condición se está convirtiendo en una

poderosa herramienta de productividad, clave para enfrentar la creciente competitividad de

mercados irregulares en expansión. Este cambio es parte de una transformación global

que abarca toda la industria.

Los Objetivos del Mantenimiento según Condición

+ Vigilancia de máquinas. Indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición
buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.

* Protección de máquinas. Evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los
valores que indican su condición llegan a valores considerados

peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

* Diagnóstico d e fallos. Definir cuál e s el problema específico.

+ Pronóstico de la esperanza de vida. Estimar cuánto tiempo más podría funcionar la máquina sin
riesgo de fallos catastróficos.
La finalidad del monitoreo según condición es obtener una indicación de la condición (mecánica) o
estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y
economía, muestra un operador tomando los datos para el análisis y diagnóstico de fallos del activo

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DIAGNOSTICO DE FALLAS DE EQUIPO

El mantenimiento correctivo es el conjunto de tareas que se llevan a cabo para corregir un

fallo, una vez que éste se ha producido o al menos se ha iniciado el proceso que finalizará con la
ocurrencia del fallo.

Consiste pues en 'arreglar'. Muchas organizaciones consideran este tipo de mantenimiento como la
base indiscutible en la que asentar toda la estrategia de

mantenimiento de la instalación, lo que en pocas ocasiones da un buen resultado. A pesar

de ello, es indiscutible que la estrategia de trabajar exclusivamente cuando algo falla es la más
extendida en las organizaciones de mantenimiento. aquí para conocer más sobre la

estrategia correctiva.

(%)

Siempre que se habla de mantenimiento correctivo es conveniente tener presente una serie de
aspectos:

Como se gestionan las reparaciones en la organización, por lo que de una forma u otra es necesario
establecer la secuencia de eventos que ocurren desde que

alguien detecta un problema hasta el éste queda totalmente resuelto. Esta gestión puede implicar
disponer de un sistema de órdenes de trabajo, la gestión de dichas órdenes, el diagnóstico de los
fallos, la adquisición de herramientas y materiales, la propia realización de la reparación, las
pruebas para comprobar que todo ha quedado correcto y el cierre de la intervención.

Como se priorizan las intervenciones. En general no se dispone de un técnico en espera de

quellegue la próxima orden de trabajo o el próximo aviso. Por ello, hay que establecer un sistema
de prioridades que determine en qué orden cada uno

de los técnicos debe ir resolviendo los trabajos de reparación pendientes. La investigación posterior
de las averías. Algunas averías merecen ser

investigadas, es decir, conocer la causa raíz que las provocó. En tanto en cuanto no se resuelvaesa
causa, la avería puede suceder de nuevouna y otra vez, Pincha aquí para conocer más sobre la
investigación de averías.

Existencia d e falla

Fallos

Son el deterioro en cualquiera de los órganos de un aparato que impide el funcionamiento normal
de éste (pérdidas energéticas, contaminación, nivel productivo, falta de calidad).
Cuando existe una falla

Cuando la pieza queda completamente inservible

Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente

Cuando su funcionamiento e s poco confiable debido a las fallas y presentariesgos

Se las puede clasificar desde diferentes puntos de vista y conceptos. o La forma más común e
importante para su análisis es de acuerdo con el "origen de la avería"

M a lu s o O t r a sc a u s a s M a ld i s e ñ o D e f e c t o s Tipod efalla

Desgaste

Tipos de fallas

Fallas por desgaste (perdida de material) *

Fallas por fatiga superficial (esfuerzos)

Fallas por fractura (frágil o dúctil)

Fallas por fluio plástico (deformación

permanente)

Inspección de las fallas

* Localización de las piezas rotas respecto a las otras

+ Identificación del origen

de la falla En una inspección s e debe determinar

* Orientación y magnitud de los esfuerzos

+ Dirección o propagación de la grieta y secuencia de falla • Presencia d e oxidación (color -

corrosión)

Presencia de defectos obvios en el material

+ Presencia de peligros secundarios no relacionados

MODOS DE FALLA MÁS COMUNES Mecanismosdefallamecánicos

+ La fatiga. -Material sujeto a esfuerzo alternados y las fallas son progresivas (extensión de grietas
en incrementos pequeños)

‡ El desgaste. Pérdida progresiva de material debida a contacto mecánico (desgaste = f (carga))

‡ La rayadura Formación de profundas ranuras en la dirección del deslizamiento

‡ La raspadura. - superficie se sueldan por fricción excesiva desprendiéndose

posteriormente partículas

+ Es astillado rotura y soltura de partículas de una superficie dando lugar a finas

depresiones superficiales

* La extrusión. -Deformación o compresión a través de las pequeñas tolerancias alrededor d e las

caras e n lo sellos fabricados d e polímeros

* Mecanismos de desgaste El desprendimiento de material de un componente mecánico puede

variar notablemente de muy intenso a insignificante. En cualquier

caso, ello puede significar la pérdida de eficiencia y/o inutilidad completa del sistema

Clasificación de los tipos de desgaste

‡ Abrasión. - Debido al movimiento de partículas duras sobre una superficie

.1 Abrasión pura o de bajo esfuerzo

2. Abrasión d e alto esfuerzo

3. Abrasión por desgarramiento

* Impacto. - Debido a la transferencia de energía transformado en trabajo de

deformación elástica y plástica

* Fricción. -Debido a la acción de un par bimetálico en contacto dinámico

Síntomas

Mal Rendimiento

Fallos

Filtro d e aire obstruido

Corrección

Comprobar este elemento

Consumo excesivo d e combustible

Mal funcionamiento d e la bomba d e invección

Filtro d e aire obstruido

Fuga en los ductos de combustible Velocidad d e ralentí incorrecto

Sistema de escape obstruido

filtro

Sustituir la bomba de inyección Comprobar este elemento

Comprobar si existe fuga Comprobar el ralentí

Comprobar sistema de escape

+ Corrosión. - Debida generalmente la contacto de las piezas con agua fresca o salina PH y T°

* Erosión. - Debido a que la energía cinética desde las partículas abrasivas es

transferida al componente dando lugar al deterioro superficial

+ Cavitación. - Debida a la generación y posterior implosión d e burbujas d e vapor d e

agua producto de un cambio de velocidades del fluido CorrelaciónmedianteTabladeSíntomas

Consiste en asignar a un sistema las posibles fallas causantes del mismo. Estas tablas

suelen contener posibles acciones correctivas para resolver el problema, es una técnica de
correlación comúnmente utilizada en la bibliografía convencional sobre mantenimiento v

diagnóstico (manuales del fabricante)

Rozamiento e n el cable d e control

Comprobar si se mueve acelerador libremente

Fluio d e combustible inferior al normal

Comprobar los ductos y el (presencia de agua o aire)

Técnicas de diagnóstico Diagramas: Causa-Efecto, Parto y de flujo Diagrama Causa-Efecto

Su concepción conceptual al concebir su Diagrama Causa-Efecto (Espina de Pescado de Ishikawa) se

puede resumir en que cuando se realiza el análisis de un problema de cualquier índole y no
solamente referido a la salud, estos siempre tienen diversas causas de distinta importancia,
trascendencia o proporción. Algunas causas pueden tener relación con la presentación u origen del
problema y otras, con los efectos que este produce.

El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema que se estudia y analizarlas. Es
llamado "Espina de Pescado" por la forma en que se van colocando cada una de las causas o
razones que a entender originan un problema. Tiene la ventaja que permite visualizar de una
manera muy rápida y clara, la relación que tiene cada una de las causas con las demás razones que
inciden en el origen del problema. En algunas oportunidades son causas independientes y en otras,
existe una íntima relación entre ellas, las que pueden estar actuando en cadena. La mejor manera d
e identificar problemas e s a través d e la participación d e todos los miembros del equipo de
trabajo en que se trabaja y lograr que todos los participantes vayan enunciando sus sugerencias.
Los conceptos que expresen las personas, se irán colocando en diversos lugares. El resultado
obtenido será un Diagrama en forma de Espina de Ishikawa.

* Para identificar oportunidades para mejorar

+ Para identificar un producto o servicio para el analisis para mejorar la calidad.

+ Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma
sistemática.

* Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.

+ Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.

* Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después).

+ Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.

+ Cuando el rango de cada categoría es importante. ¿Cuándo s e utiliza?

+ Al identificar un producto o servicio para el análisis, para mejorar la calidad.

+ Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma
sistemática.

* Al identificar oportunidades para mejorar.

* Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej.: por producto, por segmento, del mercado,
área geográfica, etc.)

Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.

Al evaluar los resultados d e los cambios efectuados a un proceso a n t e s y después)

Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.

Cuando el rango de cada categoría es importante ¿Cómo s e utiliza?

 Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el periodo d e

tiempo).
 Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
 Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.
 Totalizar los datos para todas las categorías.

Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.

Trazar los ejes horizontales (×)y verticales (y primario -y secundario).

Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó
anteriormente), de izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente.
Si existe una categoría "otros", debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no
debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías.

Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y
hasta el 100%

Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior d e la barra
de la primera categoría (la m á s alta)

Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente de
los datos.

Analizar la gráfica para determinar los "pocos vitales" DIAGRAMADE FLUJO

El Diagrama de Flujo o Flujograma, consiste en expresar gráficamente las distintas operaciones que
componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su secuencia cronológica. Según su
formato o propósito, puede contener información adicional sobre el método de ejecución de las
operaciones, el itinerario de las personas, las formas, la distancia recorrida el tiempo empleado,
etc.

Su importancia reside en que ayuda a designar cualquier representación gráfica de un

procedimiento o parte de este, El flujograma de conocimiento o diagrama de flujo, como su
nombre lo indica, representa el flujo de información de un procedimiento.

En la actualidad los flujogramas son considerados en las mayorías de las empresas o

departamentos de sistemas como uno de los principales instrumentos en la realización de métodos
y sistemas, ya que permiten la visualización de las actividades innecesarias y verifica si la
distribución del trabajo está equilibrada, o sea, bien distribuida en las personas, sin sobrecargo
para algunas mientras otros trabajan con mucha holgura.

Así mismo, el diagrama de flujo ayuda al analista a comprender el sistema de información de

acuerdo con las operaciones de procedimientos incluidas, le ayudará a analizar esas etapas, con el
fin tanto de mejorarlas como de incrementar la existencia de sistemas de información para la
administración.

Diseño y Elaboración de Flujogramas

Este se rige por una serie de símbolos, normas y pautas convencionales las cuales son:

 El formato o esqueleto del flujograma debe dividirse en partes que representan a los
departamentos, secciones o dependencias involucradas en el procedimiento. Cada
departamento o sección debe mostrarse una sola vez en el flujograma y en el mismo orden
o secuencia cronológica de su aparición en el procedimiento que se describe de izquierda a
derecha.
 Se debe mostrar una misma dependencia más de una vez en el flujograma aun cuando las
acciones del procedimiento regresen a la misma.
 Las líneas indicadoras del flujograma deben ser más delgadas que las líneas divisorias del
formato, rectas y angulares, dotadas de flechas en sus extremos terminales.
 Cada paso o acción del procedimiento debe enumerarse con claridad y describirse
brevemente con muy pocas palabras.
 Cuando algún documento queda retenido en alguna dependencia del flujograma se indica
según sea archivado: definitivamente, temporalmente o retenido por algunos días ("D*),
horas ("O*) o minutos (')
 Cuando hay que destruir algún documento luego de ser utilizado en el procedimiento se
indica con una (X) grande.
 Cuando en el procedimiento algún documento da origen a otro se indicará en el flujograma
mediante una flecha interrumpida.
 Al igual que vimos en los organigramas en los flujogramas cuando varias líneas se
entrecruzan sin tener relación se indica mediante una inflexión en cualquiera de ellas.

Siempre resultará mejor que el flujograma se muestre en una sola hoja, pero cuando en su
extensión se tenga que continuar en otra página, se señala mediante un simbolo cualquiera dentro
de un circulo, en la página donde se interrumpe y el mismo que suele llamarse conector se colocará
en otra página